JP6989110B2 - 印刷制御装置、位置合わせ制御装置、位置合わせ制御方法及び位置合わせ制御プログラム - Google Patents

Description

本発明は、ファンフォールド紙上のラベル印刷位置を最適に制御することができる印刷制御装置、位置合わせ制御装置、位置合わせ制御方法及び位置合わせ制御プログラムに関する。

ラベルプリンタでは、紙送りローラにより引き出されたラベルシート上へ、サーマルヘッドにより印刷が行われる。
このラベルシートとして、一定間隔をおいてミシン目を有し、該ミシン目を境にして折り畳まれたファンフォールド紙が用いられることがある。このファンフォールド紙上のミシン目間には、ラベルプリンタにより印字される複数のラベルが所定間隔をおいて連続して貼付されている。
そして、このようなファンフォールド紙では、複数のラベルが列をなすように連続して配置されているので、ラベルの頭出し及びラベルへの印字処理を行うための位置制御が重要となる。
このため、上記ラベルプリンタでは、ファンフォールド紙の裏側にラベル頭出しの目印となる黒マーク（基準マーク）が付されたものを用い、この黒マークからの光反射を反射センサ等の光学センサによって検知することで、サーマルヘッドに対するラベルの送り出し制御を行っている。

このようなファンフォールド紙を用いたラベルの位置決め制御に関する技術として、特許文献１及び２に示されるラベルプリンタが知られている。

特許文献１に示されるラベルプリンタでは、センサ出力値の最頻値（通常の用紙表面の検出信号）に応じて決定した、ラベル間のシート部分を検出するための第一の閾値と、前記第一の閾値よりも大きい値であって前記ラベルシートの孔を検出するための第二の閾値とを用いて、シート位置及びシートの繋ぎ目位置を特定する。
特許文献２に示されるラベルプリンタでは、所定の方向に進む用紙上の検知マークを検出する光学センサを有し、この光学センサの出力に基づき、検知閾値を超えた用紙の進行距離が第２の所定距離より小さければ、検知マークのみを検知したと判定し、検知閾値を超えた用紙の進行距離が第２の所定距離以上であれば、検知マークと用紙のミシン目とを検知したと判定する。

特開２０１３−２２８６１号公報 特開２０１１−６８０７６号公報

ところで、特許文献１及び２に示される技術では、通常の用紙表面における閾値を用いて、ラベル位置及びミシン目の位置を検出しようとするものであるが、例えば、印刷シートがファンフォールド紙である場合に、正確な位置を検出することができないという問題がある。

具体的には、図１０（Ａ）及び（Ｂ）に示されるように、印刷シート５０として、折り畳み可能なミシン目５１を一定の間隔で有する台紙５２に、複数のラベル５３が所定間隔で貼付されたファンフォールド紙Ｆを使用した場合に、ミシン目５１での折り癖により印刷シート５０が山形状となり、該印刷シート５０から反射センサＳまでの距離ｍが大きくなって受光レベルが低くなってしまうという問題がある。
その結果、上記技術では、サーマルヘッドＨに、印刷シート５０上の基準マーク（図示略）の先端部を正しく位置決めすることができず、ラベル印刷に支障を来たし、又は１ページ余分な白紙フィードを発生させることがあり、この点において改善が期待されていた。

この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、ミシン目部で折り畳まれたファンフォールド紙を使用したとしても、サーマルヘッドに対するラベルの位置決め制御を正確に行うことができる印刷制御装置、位置合わせ制御装置、位置合わせ制御方法及び位置合わせ制御プログラムを提供する。

上記課題を解決するために、本発明の第1態様に示される印刷制御装置では、紙送りローラにより順次送り出された印刷シートの表面状態を測定し、該印刷シートの移動に伴い経時的に変化する受光量を受光レベルデータとして出力する光学センサと、前記光学センサから出力された受光レベルデータに基づき、前記光学センサの検出値が予め設定された第１基準値及び該第１基準値よりも小さい第２基準値を超えているか否かを判断する判断手段と、この判断手段にて、前記光学センサの検出値が前記第１及び第２基準値の両方を超えたか否かの判断結果に応じて、前記第１、第２基準との比較結果、または、さらに、いずれかの基準値を超えた受光レベルデータの継続時間の長さを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する継続時間と比較することにより、該印刷シートに付された基準マークが正規か否かを判定するマーク判定手段と、を有することを特徴とする。

本発明の第２態様に示される位置合わせ制御装置では、紙送りローラにより順次送り出された被搬送シートの表面状態を測定し、該被搬送シートの移動に伴い経時的に変化する受光量を受光レベルデータとして出力する光学センサと、前記光学センサから出力された受光レベルデータに基づき、前記光学センサの検出値が予め設定された第１基準値及び該第１基準値よりも小さい第２基準値を超えているか否かを判断する判断手段と、この判断手段にて、前記光学センサの検出値が前記第１及び第２基準値の両方を超えたか否かの判断結果に応じて、前記第１、第２基準値との比較結果、または、さらに、いずれかの基準値を超えた受光レベルデータの継続時間の長さを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する継続時間と比較することにより、該被搬送シートに付された基準マークが正規か否かを判定するマーク判定手段と、を有することを特徴とする。

本発明の第３態様に示される位置合わせ制御方法では、紙送りローラにより順次送り出された被搬送シートの表面状態を測定する光学センサから、該被搬送シートの移動に伴い経時的に変化する受光量を受光レベルデータとして取り込むデータ収集段階と、前記光学センサから出力された受光レベルデータに基づき、前記光学センサの検出値が予め設定された第１基準値及び該第１基準値よりも小さい第２基準値を超えているか否かを判断する判断段階と、この判断段階にて、前記光学センサの検出値が前記第１及び第２基準値の両方を超えたか否かを判断し、判断結果に応じて、前記第１、第２基準値との比較結果、または、さらに、いずれかの基準値を超えた受光レベルデータの継続時間の長さを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する継続時間と比較することにより、該被搬送シートに付された基準マークが正規か否かを判定するマーク判定段階と、を有することを特徴とする。

本発明の第４態様に示される位置合わせ制御プログラムでは、紙送りローラにより順次送り出された被搬送シートの表面状態を測定する光学センサから、該被搬送シートの移動に伴い経時的に変化する受光量を受光レベルデータとして取り込むデータ収集段階と、
前記光学センサから出力された受光レベルデータに基づき、前記光学センサの検出値が予め設定された第１基準値及び該第１基準値よりも小さい第２基準値を超えているか否かを判断する判断段階と、この判断段階にて、前記光学センサの検出値が前記第１及び第２基準値の両方を超えたか否かを判断し、判断結果に応じて、前記第１、第２基準値との比較結果、または、さらに、いずれかの基準値を超えた受光レベルデータの継続時間の長さを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する継続時間と比較することにより、該被搬送シートに付された基準マークが正規か否かを判定するマーク判定段階と、を有することを特徴とする。

本発明では、ミシン目部が折り畳まれたファンフォールド紙を使用したとしても、サーマルヘッドに対するラベルの位置決め制御を正確に行うことができる。

本発明の印刷制御装置を説明するための図面であって、（Ａ）反射センサの検出値が２つの基準値の両方を超えた場合の反射レベルデータと印刷シートとの対応図、（Ｂ）印刷経路内にある印刷シートの状態を示す概略図である。 図１に続く本発明の印刷制御装置を説明するための図面であって、（Ａ）反射センサの検出値が１つの基準値のみを超えた場合の反射レベルデータと印刷シートとの対応図、（Ｂ）印刷経路内にある印刷シートの状態を示す概略図である。 本発明の第１実施形態に係る図面であって、（Ａ）反射センサの検出値が１つの基準値のみを超えた場合の反射レベルデータと印刷シートとの対応図、（Ｂ）印刷シートとして使用されたファンフォールド紙を示す斜視図、（Ｃ）印刷経路内にある印刷シートの状態を示す概略図である。 予め設定される基準反射レベルデータを示すグラフである。 反射センサの検出値が２つの基準値の両方を超えた場合の反射レベルデータを示すグラフである。 ミシン目を有さない印刷シートを使用した場合の反射レベルデータを示すグラフである。 本発明の第２実施形態に係る図面であって、（Ａ）反射センサの検出値が１つの基準値のみを超えた場合の反射レベルデータを示すグラフ、（Ｂ）基準データとして設定される基準反射レベルデータを示すグラフである。 第２実施形態に関連する図面であって、（Ａ）反射センサの検出値が２つの基準値を短いピークで超えた場合の反射レベルデータを示すグラフ、（Ｂ）基準データとして設定される基準反射レベルデータを示すグラフである。 第２実施形態に関連する図面であって、（Ａ）反射センサの検出値が２つの基準値を長いピークで超えた場合の反射レベルデータを示すグラフ、（Ｂ）基準データとして設定される基準反射レベルデータを示すグラフである。 （Ａ）印刷シートを移送する際の問題点を示す図、（Ｂ）印刷シートとして使用されたファンフォールド紙を示す斜視図である。

本発明に係る印刷制御装置１について、図１（Ａ）及び（Ｂ）、図２（Ａ）及び（Ｂ）を参照して説明する。
この印刷制御装置１は、紙送りローラ２により矢印ａ方向に送り出された印刷シート５０の表面状態を測定する反射センサＳと、該反射センサＳの出力に基づき印刷シート５０の状態を判断する判断手段３と、該判断手段３の判断結果に基づき印刷シート５０に付された基準マークＭが正規か否かを判定するマーク判定手段４と、を有する。

具体的には、印刷シート５０として、図１（Ａ）及び図２（Ａ）に示されるように折り畳み可能なミシン目５１を一定の間隔で有する台紙５２に、複数のラベル５３が所定間隔で貼付されたファンフォールド紙Ｆが使用される。ラベル５３は、ミシン目５１間にありかつ該ミシン目５１から一定の間隔をおいて配置されている。

判断手段３は、反射センサＳから出力された反射レベルデータＬに基づき、反射センサＳの検出値が予め設定された第１基準値（イ）及び該第１基準値（イ）よりも小さい第２基準値（ロ）を超えているか否かを判断する。
その後、マーク判定手段４では、判断手段３にて、反射センサＳの検出値が第１基準値（イ）及び第２基準値（ロ）の両方を超えたと判断された場合に、該印刷シートに付された基準マークＭが正規である（すなわち、ごみなどの付着物や汚れの誤検出ではない）と判定する（図１参照）。
なお、反射センサＳの検出値が第１基準値（イ）及び第２基準値（ロ）の両方を超える状況とは、図１（Ｂ）に示されるように、印刷シート５０に折り癖がなく、該印刷シート５０上の基準マークＭと反射センサＳとが離間していないことを意味している。

また、このマーク判定手段４では、判断手段３にて、反射センサＳの検出値が第２基準値（ロ）のみを超えたと判断された場合に、当該基準値（ロ）を超えた反射レベルデータＬの継続時間長さＴを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する時間の長さ（図示略）と比較することにより、該印刷シート５０に付された基準マークＭが正規か否かを判定する（図２参照）。

なお、反射センサＳの検出値が第２基準値（ロ）のみを超える状況とは、図２（Ｂ）に示されるように、印刷シート５０に付いた折り癖により、印刷シート５０上の基準マークＭと反射センサＳとの距離ｍが大きく、受光レベルが低くなることを意味している。
そして、この状況下で、マーク判定手段４では、当該距離ｍによる変動の少ない、第２基準値（ロ）を超えた「反射レベルデータＬの継続時間長さＴ」をマーク判定因子として用い、この反射レベルデータＬの継続時間長さＴに基づき、該印刷シート５０上の目印が正規の基準マークＭか否かの判定をする。

そして、以上のように構成された印刷制御装置１では、判断手段３にて、反射センサＳから出力された反射レベルデータＬに基づき、反射センサＳの検出値が予め設定された第１基準値（イ）及び該第１基準値（イ）よりも小さい第２基準値（ロ）を超えているか否かを判断する。
その後、マーク判定手段４では、判断手段３において、反射センサの検出値が第１基準値（イ）及び第２基準値（ロ）の両方を超えたと判断された場合に、印刷シート５０に付された基準マークが正規であると判定する。
また、このマーク判定手段４では、判断手段３において、反射センサＳの検出値が第２基準値（ロ）のみを超えたと判断された場合に、当該基準値を超えた反射レベルデータＬの継続時間長さＴを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する時間の長さ（図示略）と比較することにより、印刷シート５０に付された基準マークＭが正規か否かを判定する。

すなわち、本発明では、図１及び図２に示されるような、印刷シート５０がミシン目５１で折り畳まれたファンフォールド紙Ｆを用いた状況で、ミシン目５１に付いた折り癖により、印刷シート５０上の基準マークＭと反射センサＳとの距離ｍが大きくなった場合でも、（当該距離ｍによる変動の少ない）第２基準値（ロ）を超えた反射レベルデータＬの継続時間長さＴに基づき、該印刷シート５０上の目印が正規の基準マークＭか否かの判定をすることができる。
その結果、本発明の印刷制御装置１では、ミシン目５１で折り畳まれたファンフォールド紙Ｆを使用したとしても、サーマルヘッドＨに対する基準マークＭ先端の位置決め制御を正確に行うことができる。
なお、光学センサとして、信号光を照射しかつその反射光を検出する反射センサＳを使用することに限定されず、撮影画像により基準マークＭを読み取るイメージセンサを使用しても良い。

（第１実施形態）
上記印刷制御装置１をさらに具体化した、第１実施形態に係る印刷制御装置１００について、図３〜図６を参照して説明する。
上述した反射センサＳ、紙送りローラ２及びサーマルヘッドＨは印刷装置１０を構成しており、この印刷装置１０に、第１実施形態に係る印刷制御装置１００が適用されている。
この印刷装置１０では、図３（Ｃ）に示されるように、反射センサＳの下流に位置する紙送りローラ２とサーマルヘッドＨとが、印刷シート５０を挟む位置関係に配置されており、紙送りローラ２の回転することにより矢印ａ方向への印刷シート５０の紙送りがなされる。

この印刷制御装置１００は、紙送りローラ２により矢印ａ方向に送り出された印刷シート５０の表面状態を光の反射状態（例えば受光光量に応じた検出レベル）により測定する反射センサＳと、該反射センサＳの出力に基づき印刷シート５０の送り出し状態（すなわち、折り癖があるか、真っ直ぐか）を判断する判断手段１３と、該判断手段１３の判断結果に基づき印刷シート５０に付された基準マークＭが正規か否かを判定するマーク判定手段１４と、を有する。
なお、この反射センサＳでは、反射の少ない黒い領域を検出した場合に検出値（Ｖｏｌｔ）が大きくなり、反射の多い白い領域を検出した場合に検出値が小さくなる素子を使用している。

また、印刷シート５０として、図３（Ａ）及び（Ｂ）に示されるように折り畳み可能なミシン目５１を一定の間隔で有する台紙５２に、複数のラベル５３が所定間隔で貼付されたファンフォールド紙Ｆが使用される。ラベル５３は、ミシン目５１から一定の間隔をおいて配置されており、該ラベル５３の裏側前端でかつミシン目５１の近傍には、サーマルヘッドＨへの位置合わせの基準となる基準マークＭがそれぞれ付されている。

判断手段１３は、印刷シート５０が矢印ａ方向に供給された場合に、反射センサＳから出力された反射レベルデータＬに基づき、反射センサＳの検出値が予め設定された第１基準値（イ）及び該第１基準値（イ）よりも小さい第２基準値（ロ）を超えているか否かを判断する。

その後、マーク判定手段１４では、判断手段１３にて、反射センサＳの検出値が第１基準値（イ）及び第２基準値（ロ）の両方を超えたと判断された場合に、該印刷シートに付された基準マークＭが正規である（すなわち、ごみなどの付着物でない）と判定する。

なお、反射センサＳの検出値が第１基準値（イ）及び第２基準値（ロ）の両方を超える状況とは、図３（Ａ）に符号Ｄ１で示されるように、ファンフォールド紙Ｆからなる印刷シート５０に折り癖がなく、該印刷シート５０上の基準マークＭと反射センサＳとが離間していないことを意味している。

そして、マーク判定手段１４が、印刷シート５０に付された基準マークＭが正規であると判定した場合には、予め設定しておいた基準フィード量（例えば、反射センサＳとサーマルヘッドＨとの基準寸法となる５８．６ｍｍ）に基づき、反射センサＳに位置する印刷シート５０上の基準マークＭを、サーマルヘッドＨまでフィードする。なお、基準マークＭに基づく印刷シート５０の矢印ａ方向へのフィードは、図３（Ｃ）に符号１５で示される印刷駆動手段により行われる。

また、このマーク判定手段１４では、判断手段１３にて、反射センサＳの検出値が第２基準値（ロ）のみを超えたと判断した場合に、当該基準値（ロ）を超えた反射レベルデータＬの継続時間長さＴを、予め設定しておいた対応する基準マーク幅ＴＡと比較することにより、該印刷シート５０に付された基準マークＭが正規か否かを判定する（図３（Ａ）参照）。
また、ここでの比較は、反射レベルデータＬの継続時間長さＴが、予め設定されている基準マーク幅ＴＡと例えば１０％以内の大きさであるか否かにより、正規か正規でないかを判定する。

なお、反射センサＳの検出値が第２基準値（ロ）のみを超える状況とは、図３（Ａ）に符号Ｄ２及び図３（Ｃ）に示されるように、印刷シート５０に付いた折り癖により、印刷シート５０上の基準マークＭと反射センサＳとの距離ｍが大きくなることを意味している。
そして、この状況下で、マーク判定手段１４では、当該距離ｍによる変動の少ない、第２基準値（ロ）を超えた「反射レベルデータＬの継続時間長さＴ」を判定因子として用い、この反射レベルデータＬの継続時間長さＴに基づき、該印刷シート５０上の目印が正規の基準マークＭか否かの判定をする。

また、基準マーク幅ＴＡは、印刷開始時に印刷シート５０を白紙フィードする設定モードにおいて、図４に示されるように、最初の基準マークＭを反射センサＳにて読み取り、第２基準値（ロ）を超えた基準反射レベルデータＬ´の継続時間長さがどの位となるかを事前に計測することで設定される。また、このような基準マーク幅ＴＡは、印刷シート５０を交換する毎に設定する。

そして、以上のように構成された印刷制御装置１００では、判断手段１３にて、反射センサＳから出力された反射レベルデータＬに基づき、反射センサＳの検出値が予め設定された第１基準値（イ）及び該第１基準値（イ）よりも小さい第２基準値（ロ）を超えているか否かを判断する。
その後、マーク判定手段１４では、判断手段１３において、反射センサの検出値が第１基準値（イ）及び第２基準値（ロ）の両方を超えたと判断された場合に、印刷シート５０に付された基準マークＭが正規であると判定する。
また、このマーク判定手段１４では、判断手段１３において、反射センサＳの検出値が第２基準値（ロ）のみを超えたと判断された場合に、当該基準値を超えた反射レベルデータＬの継続時間長さＴが、基準マーク幅ＴＡと１０％以内の大きさかか否かを比較することにより、該印刷シート５０に付された基準マークＭが正規か否かを判定する。

すなわち、本実施形態では、図３に示されるような、印刷シート５０としてミシン目５１で折り畳まれたファンフォールド紙Ｆを用いた状況で、ミシン目５１に付いた折り癖により、印刷シート５０上の基準マークＭと反射センサＳとの距離ｍが大きくなった場合であったとしても、（当該距離ｍによる変動の少ない）第２基準値（ロ）を超えた反射レベルデータＬの継続時間長さＴに基づき、該印刷シート５０上の目印が正規の基準マークＭか否かの判定をすることができる。
その結果、本実施形態の印刷制御装置１００では、ミシン目５１で折り畳まれたファンフォールド紙Ｆを使用したとしても、サーマルヘッドＨに対するラベル５３の位置決め制御を正確に行うことができる。

なお、本実施形態の印刷制御装置１００において、ミシン目５１を有する印刷シート５０の例として、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示されるように折り畳み可能なファンフォールド紙Ｆではなく、ロール紙Ｒを使用することも可能である。

また、上記実施形態では、印刷シート５０としてミシン目５１が入った折り畳み可能なファンフォールド紙Ｆ又はロール紙Ｒを使用したが、これに限定されず、図６（Ａ）及び（Ｂ）に示されるような、ミシン目５１を有さないロール紙Ｒを使用しても良い。
そして、本実施形態の印刷制御装置１００では、このようなミシン目５１を有さないロール紙Ｒを使用した上で、印刷シート５０上の基準マークＭと反射センサＳとの距離ｍが大きくなる浮き（一点鎖線ｅで示すようなレベル変化）が生じたとしても、第２基準値（ロ）を超えた反射レベルデータＬの継続時間長さＴに基づき、該印刷シート５０上の目印が正規の基準マークＭか否かの判定をすることができる。
その結果、本実施形態の印刷制御装置１００では、どのような種類の印刷シート５０を使用しても、サーマルヘッドＨに対するラベル５３の位置決め制御を正確に行うことが可能となる。

また、マーク判定手段１４において、印刷シート５０に付された基準マークＭが正規でない判定した場合（すなわち、被検出物が基準マークではなく、ごみ等の付着物であると判定した場合）には、該当するラベル５３に対する印字処理を行わず、次のラベル５３を繰り出す白紙フィードを行うようにする。

なお、本実施形態では、被搬送シートとして印刷シート５０を使用したが、これに限定されず、インクリボン、磁気テープなどの長尺物を位置決めしても良い。
また、本実施形態では、印刷制御装置１００に設定された位置合わせ制御方法、位置合わせ制御プログラムに基づき実行される。

（第２実施形態）
第２実施形態に係る印刷制御装置１００について図７〜図９を参照して説明する。
第２実施形態の印刷制御装置１００が第１実施形態と構成を異にする点は、判断手段１３及びマーク判定手段１４にて、印刷シート５０に付された基準マークＭが正規であると判定した後で、印刷シート５０をサーマルヘッドＨまで送るための基準フィード量（例えば、反射センサＳとサーマルヘッドＨとの基準寸法となる５８．６ｍｍ）を適宜補正するようにした点にある。

例えば、印刷開始時の設定モードにおいて、図７（Ｂ）、図８（Ｂ）及び図９（Ｂ）に示されるように、最初の基準マークＭを反射センサＳにて読み取り、第２基準値（ロ）を超えた基準反射レベルデータＬ´の継続時間長さ（ＴＡ）を計測する。
このとき、設定モードにおいて、第２基準値（ロ）を超えた基準反射レベルデータＬ´の起点２０から、ピークに至る途中に位置する変化点２１までの時間幅を示す基準補正幅（Ａ１）、該変化点２１からピーク終点２２に至るまでの時間幅を示すピーク幅（Ａ２）を求めるようにする。

なお、ここで求められる基準補正幅（Ａ１）とピーク幅（Ａ２）とから、第２基準値（ロ）を超えた基準反射レベルデータＬ´の継続時間長さ（ＴＡ）が構成される。
また、上記基準反射レベルデータＬ´の変化点２１は、印刷シート５０中の基準マークＭの近傍に光を反射しないミシン目５１が存在することで出現する。

そして、第２実施形態の印刷制御装置１００では、ミシン目５１を有する印刷シート５０を使用し、かつ該印刷シート５０に付された基準マークＭが正規であると判定した場合に、図７（Ａ）、図８（Ａ）又は図９（Ａ）に示される反射センサＳから出力された反射レベルデータＬに基づき、印刷シート５０の基準マーク先端をサーマルヘッドＨまで送るための基準フィード量（５８．６ｍｍ）を以下のように変更しても良い。

具体的には、図７（Ａ）に示されるような、第２基準値（ロ）のみを超えた印刷シート５０では、印刷シート５０のフィードに際して、第２基準値（ロ）の起点３０から基準マークＭの先端点３１までの長さを考慮した「基準フィード量（５８．６ｍｍ）＋基準補正幅（Ａ１）」の紙送りを行う。これにより基準マークＭに基づく、印刷シート５０のサーマルヘッドＨへの位置決め精度を向上させることが可能となる。

また、図８（Ａ）に示されるような、第１基準値（イ）及び第２基準値（ロ）を超えた印刷シート５０において、（例えば、印刷シート５０に若干の浮き等が生じて）第１基準値（イ）を超えたピーク幅が極端に小さい（通常のピーク幅より例えば１０％以上小さい等）と判断された場合に、印刷シート５０のフィードに際して、上記と同様、第２基準値（ロ）の起点３０から基準マークＭの先端点３１までの長さを考慮した「基準フィード量（５８．６ｍｍ）＋基準補正幅（Ａ１）」の紙送りを行う。これにより基準マークＭに基づく、印刷シート５０のサーマルヘッドＨへの位置決め精度を向上させることが可能となる。
なお、上述したような処理に限定されず、図９（Ａ）に示されるように、第１基準値（イ）及び第２基準値（ロ）を通常のピーク幅で超えた印刷シート５０については、印刷シート５０のフィード量を第１基準値（イ）の起点３２から「基準フィード量（５８．６ｍｍ）」としても良い。

以上詳細に説明したように第２実施形態の印刷制御装置１００では、反射レベルデータＬの形状に応じて、第２基準値（ロ）の起点３０からの印刷シート５０のフィード量を「基準フィード量（５８．６ｍｍ）＋基準補正幅（Ａ１）」に設定変更することができるので、ミシン目５１を有する印刷シート５０を使用したとしても、基準マークＭに基づく印刷シート５０のサーマルヘッドＨへの位置決めを高い精度で維持することが可能となる。

以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。

本発明は、ファンフォールド紙上のラベル印刷位置を最適に制御することができる印刷制御装置、位置合わせ制御装置、位置合わせ制御方法及び位置合わせ制御プログラムに関する。

１ 印刷制御装置
２ 紙送りローラ
３ 判断手段
４ マーク判定手段
１０ 印刷装置
１３ 判断手段
１４ マーク判定手段
１５ 印刷制御手段
５０ 印刷シート
５１ ミシン目
５３ ラベル
１００ 印刷制御装置
Ｓ 反射センサ
Ｈ サーマルヘッド
Ｌ 反射（受光）レベルデータ

Claims (9)

1. 紙送りローラにより順次送り出された印刷シートの表面状態を測定し、該印刷シートの移動に伴い経時的に変化する受光量を受光レベルデータとして出力する光学センサと、
   前記光学センサから出力された受光レベルデータに基づき、前記光学センサの検出値が予め設定された第１基準値及び該第１基準値よりも小さい第２基準値を超えているか否かを判断する判断手段と、
   この判断手段にて、前記光学センサの検出値が前記第１及び第２基準値の両方を超えたか否かの判断結果と、前記第２基準値を超えた受光レベルデータの継続時間の長さを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する継続時間と比較した結果と、より、該印刷シートに付された基準マークが正規か否かを判定するマーク判定手段と、を有し、
   前記マーク判定手段は、前記検出値が第１基準値を超えず、第２基準値を超えたと判断した場合に、前記継続時間が基準マークの長さの検出時間から所定時間の範囲にあるか否かを判断し、所定時間の範囲にある場合に正規と判定する
   ことを特徴とする印刷制御装置。
2. 前記マーク判定手段は、前記検出値が第１及び第２基準値の両方を超えた場合であって、第１基準値を所定時間未満だけ超えた場合に、前記光学センサからサーマルヘッドまでの印刷シートの基準フィード量を補正することを特徴とする請求項１に記載の印刷制御装置。
3. 前記印刷シートは、折り畳み可能なミシン目を一定の間隔をおいて有し、かつ該ミシン目間にサーマルヘッドにより印字される複数のラベルが連続して貼付されたファンフォールド紙であり、
   前記ミシン目の近傍に前記基準マークが付されることを特徴とする請求項１又は２のいずれか一項に記載の印刷制御装置。
4. 前記マーク判定手段が、前記印刷シートに付された基準マークが正規であると判定した場合に、予め設定しておいた基準フィード量に基づき、前記紙送り手段を駆動して、前記光学センサに位置する前記基準マークの先端を、サーマルヘッドまでフィードする印刷駆動手段が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の印刷制御装置。
5. 前記印刷シートがファンフォールド紙である場合に、予め記憶しておいた、前記基準マーク幅の立ち上がりからピークに至る途中に位置する変化点までの基準補正幅に基づき、前記印刷駆動手段が前記印刷シートをサーマルヘッドまで送るための基準フィード量を補正するフィード量補正手段がさらに設けられていることを特徴とする請求項４に記載の印刷制御装置。
6. 前記第２基準値を超えた受光レベルデータの継続時間長さと比較される基準マーク幅及び基準補正幅は、印刷開始時の設定モードにて設定されることを特徴とする請求項５に記載の印刷制御装置。
7. 紙送りローラにより順次送り出された被搬送シートの表面状態を測定し、該被搬送シートの移動に伴い経時的に変化する受光量を受光レベルデータとして出力する光学センサと、
   前記光学センサから出力された受光レベルデータに基づき、前記光学センサの検出値が予め設定された第１基準値及び該第１基準値よりも小さい第２基準値を超えているか否かを判断する判断手段と、
   この判断手段にて、前記光学センサの検出値が前記第１及び第２基準値の両方を超えたか否かの判断結果と、前記第２基準値を超えた受光レベルデータの継続時間の長さを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する継続時間と比較した結果と、により、該被搬送シートに付された基準マークが正規か否かを判定するマーク判定手段と、を有し、
   前記マーク判定手段は、前記検出値が第１基準値を超えず、第２基準値を超えたと判断した場合に、前記継続時間が基準マークの長さの検出時間から所定時間の範囲にあるか否かを判断し、所定時間の範囲にある場合に正規と判定する
   ことを特徴とする位置合わせ制御装置。
8. 紙送りローラにより順次送り出された被搬送シートの表面状態を測定する光学センサから、該被搬送シートの移動に伴い経時的に変化する受光量を受光レベルデータとして取り込むデータ収集段階と、
   前記光学センサから出力された受光レベルデータに基づき、前記光学センサの検出値が予め設定された第１基準値及び該第１基準値よりも小さい第２基準値を超えているか否かを判断する判断段階と、
   この判断段階にて、前記光学センサの検出値が前記第１及び第２基準値の両方を超えたか否かを判断した結果と、前記第２基準値を超えた受光レベルデータの継続時間の長さを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する継続時間と比較した結果と、により、該被搬送シートに付された基準マークが正規か否かを判定するマーク判定段階と、を有し、
   前記マーク判定段階は、前記検出値が第１基準値を超えず、第２基準値を超えたと判断した場合に、前記継続時間が基準マークの長さの検出時間から所定時間の範囲にあるか否かを判断し、所定時間の範囲にある場合に正規と判定する
   することを特徴とする位置合わせ制御方法。
9. 紙送りローラにより順次送り出された被搬送シートの表面状態を測定する光学センサから、該被搬送シートの移動に伴い経時的に変化する受光量を受光レベルデータとして取り込むデータ収集段階と、
   前記光学センサから出力された受光レベルデータに基づき、前記光学センサの検出値が予め設定された第１基準値及び該第１基準値よりも小さい第２基準値を超えているか否かを判断する判断段階と、
   この判断段階にて、前記光学センサの検出値が前記第１及び第２基準値の両方を超えたか否かを判断し、前記第２基準値を超えた受光レベルデータの継続時間の長さを、予め設定しておいた基準マーク幅に対応する継続時間と比較することにより、該被搬送シートに付された基準マークが正規か否かを判定するマーク判定段階と、を有し、
   前記マーク判定段階は、前記検出値が第１基準値を超えず、第２基準値を超えたと判断した場合に、前記継続時間が基準マークの長さの検出時間から所定時間の範囲にあるか否かを判断し、所定時間の範囲にある場合に正規と判定する
   ことを特徴とする位置合わせ制御プログラム。

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