JP6987570B2 - ラベル付き容器の製造方法およびラベル付き容器 - Google Patents

Description

本発明は、容器本体の外周囲に筒状ラベルを装着したラベル付き容器の製造方法および当該ラベル付き容器に関する。

従来より、飲料又は食品等を収容する容器として、上端開口部が底部に比べて大きいカップ状の容器がある。このような容器の外周囲に、筒状のシュリンクラベルを被せ、その後、ラベルを被せた容器をヒートトンネル等の加熱装置に通過させることでラベルを熱収縮させて容器に密着させることで、筒状ラベルを容器に装着する、ラベル付き容器の製造方法が知られている。

このとき、容器本体の胴部がテーパ状であることから、装着した筒状ラベルの落下を防ぐため、容器本体の胴部の外周面と筒状ラベルとの間に接着層を設けて両者を接合させる技術が知られている。また、この技術により、収縮前のシュリンクラベルを容器本体の胴部に装着する際、ラベルが完全に熱収縮される前に下方にずり落ちて、装着位置がずれることを防止することも可能となる。容器本体の胴部とラベルとを接合する方法としては、例えば、筒状ラベルにディレード塗工等により予め接着層を設け、活性化した接着層と容器本体の胴部とを接着させる方法と、容器本体の胴部の外周面に接着層を予め設け、活性化した接着層をラベルと接着させる方法とが知られている。

例えば、特許文献１には、容器本体の胴部に筒状のシュリンクラベルが装着されたラベル付き容器であって、シュリンクラベルが、容器本体の胴部外周面に形成された、感熱接着剤からなる厚さが１０〜４０μｍの接着層を介して、容器本体に貼着されているラベル付き容器が記載されている。

特開２００１−８８８３９号公報

ところで、容器本体の胴部外周面にホットメルト接着剤等からなる接着層を形成した後、容器本体の胴部に筒状のシュリンクラベルを被せる場合、収縮前のシュリンクラベルの内径は、通常、容器本体の胴部の外径に比べてわずかに大きく設定されている。そのため、形成された接着層の粘着性によっては、収縮前の筒状ラベルが当該接着層に付着してしまい、筒状ラベルをスムースに胴部に被嵌できない事態や、筒状ラベルの被嵌位置が所望の位置とずれる事態が生じ得る。そのため、接着層の粘着性をある程度低減するまでの冷却時間を確保することが考えられるが、冷却時間の長期化は、容器本体への筒状ラベルの装着を高速で行う場合への影響が顕著となる。また、粘着性の観点から使用する接着剤の選択肢が制限されるといった問題も生じ得る。

そこで、本発明は、容器本体の胴部に筒状ラベルを装着させる際、容器本体の胴部の外周面に予め設けた接着部を介して胴部と筒状ラベルとを接合させる、ラベル付き容器の製造方法において、胴部に被嵌する収縮前の筒状ラベルの、胴部の外周面に設けた接着部への接触を抑制することができる、ラベル付き容器の製造方法を提供することを目的とする。

本発明のラベル付き容器の製造方法は、開口部が底部に比べて大きい胴部を有するカップ状の容器本体の胴部に、筒状ラベルを被嵌するラベル被嵌工程と、筒状ラベルを加熱して熱収縮させ、胴部に筒状ラベルを装着させる加熱工程と、を有し、胴部の外周面には、凹部が設けられ、前記凹部には、凹部の深さよりも小さい厚さを有する接着部が形成され、加熱工程において、前記凹部に入り込んだ筒状ラベルと接着部とを接合させることを特徴とする。

好適な態様では、前記接着部が胴部の外周面における筒状ラベルの上端部に対向する位置に形成されている。

他の好適な態様では、前記接着部が胴部の外周面の上端部に形成されている。

他の好適な態様では、前記凹部の深さが０．５ｍｍ以下である。

他の好適な態様では、点状の接着部が胴部の外周面の周方向に並んで複数配置されている。

他の好適な態様では、複数の接着部が、胴部の外周面の周方向に沿って均等に配置されている。

他の好適な態様では、前記接着部がホットメルト接着剤で形成されている。

他の好適な態様では、ホットメルトガンを用いてホットメルト接着剤を前記凹部に向けて射出して前記接着部を形成する接着部形成工程を更に有する。

本発明のラベル付き容器は、開口部が底部に比べて大きい胴部を有する、カップ状の容器本体と、容器本体の胴部に装着された筒状ラベルと、容器本体の胴部の外周面と筒状ラベルとを接合する接着部と、を備え、容器本体の胴部の外周面には、凹部が設けられ、接着部は、凹部に形成され、凹部の深さよりも小さい厚さを有することを特徴とする。

好適な態様では、前記接着部が胴部の外周面における筒状ラベルの上端部に対向する位置に形成されている。

他の好適な態様では、前記接着部が胴部の外周面の上端部に形成されている。

他の好適な態様では、前記凹部の深さが０．５ｍｍ以下である。

他の好適な態様では、点状の接着部が胴部の外周面の周方向に並んで複数配置されている。

他の好適な態様では、複数の接着部が、胴部の外周面の周方向に沿って均等に配置されている。

他の好適な態様では、前記接着部がホットメルト接着剤で形成されている。

本発明によれば、胴部に筒状ラベルを装着させる際、容器本体の胴部の外周面に予め設けた接着部を介して胴部と筒状ラベルとを接合させる、ラベル付き容器の製造方法において、胴部の外周面に予め設けた接着部と収縮前の筒状ラベルとの接触を抑制することができる。

ラベル付き容器の構成を示す一部を切り欠いた正面図である。 ラベル付き容器の容器本体を示す正面図である。 図２のＡ部分の構成を示す拡大断面図である。 容器本体の胴部に形成した接着部の他の例を示す概略図である。 ラベル付き容器の製造方法の一工程を示す説明図である。 容器本体の他の例を示す正面図である。

以下、本発明に係る実施形態の一例について、図面を参照しながら説明する。

図１に、本実施形態に係るラベル付き容器１０を示す。ラベル付き容器１０は、カップ状の容器本体２０と、容器本体２０の胴部２２に装着された筒状ラベル３０とを備える。図２に、本実施形態に係る容器本体２０を示す。図２に示すように、容器本体２０の胴部２２の外周面には凹部２６が形成され、凹部２６には、胴部２２と筒状ラベル３０とを接合する接着部４０が設けられている。本実施形態のラベル付き容器１０に収容される収容物は、特に限定されず、各種飲食品、衛生用品、医薬品、おもちゃ、機械部品等が挙げられる。

図２に示す容器本体２０は、上端開口部が底部２４に比べて大きいテーパ状の胴部２２と、胴部２２の下端部に連設された底部２４とを備える。胴部２２の上端開口部は、底部２４に対して大きく、即ち、底部２４の面積に比較して広い開口面積を有する。胴部２２には、胴部２２の上端縁から径方向外側に張り出すフランジ部２３が設けられている。

本明細書では、胴部２２の中心軸に沿った方向を「上下方向」と記載し、容器本体２０において開口部が設けられた側を「上」等と記載し、容器本体２０において底部２４が設けられた側を「下」等と記載する。また、「径方向」とは、胴部２２の中心軸と直交する方向を意味し、「周方向」とは、胴部２２の外周面に沿った方向、即ち、胴部２２の中心軸と直交する平面において径方向と直交する方向を意味する。なお、本明細書における方向の記載は、説明の便宜を図るものであって、本実施形態の各構成要素と方向との関係を限定するものではない。

容器本体２０の成形方法は制限されず、熱可塑性プラスチック製シートを真空成形又は圧空成形するシート成形法、熱可塑性プラスチックを射出成形する射出成形法等の公知の方法を適用すればよい。容器本体２０をシート成形法により製造する場合、例えば、ポリプロピレンやポリスチレン等の単層シート、当該単層シートにエチレンビニルアルコール共重合体等のガスバリア性樹脂層を積層した複層シート、並びに、断熱性を有する発泡樹脂製のシート等を用いて、容器本体２０を製造すればよい。また、容器本体２０を射出成形法により製造する場合、ポリプロピレン等の熱可塑性プラスチックを用いればよい。また、容器本体２０を構成する材料は、熱可塑性プラスチックに限定されず、例えば、紙、金属等で構成された容器であってもよい。

図３は、図２に示す容器本体２０におけるＡ部分の構造を示す拡大断面図である。本実施形態のラベル付き容器１０では、図３に示すように、容器本体２０の胴部２２の外周面に凹部２６が形成され、凹部２６の内部空間に、胴部２２と筒状ラベル３０とを接合する接着部４０を設けている。凹部２６に設けた接着部４０は、凹部２６の深さＤよりも小さい厚さＴを有する。図３に示すように、凹部２６の深さＤ及び接着部４０の厚さＴは、胴部２２の径方向に沿った長さである。

本実施形態では、凹部２６の内部空間に設けた接着部４０が凹部２６の深さＤよりも小さい厚さＴを有しており、接着部４０が凹部２６の開口端面よりも外側に超えないように形成されている。これにより、筒状ラベル３０を胴部２２に被嵌する際、胴部２２の外周面に沿って移動する筒状ラベル３０が接着部４０とが、全く又は殆ど接触しなくなる。そのため、筒状ラベル３０を被嵌する際に、外周面に形成された接着層と収縮前の筒状ラベル３０とが付着して、円滑な被嵌を阻害する可能性や筒状ラベル３０の位置ずれが発生する可能性を、著しく低減することができる。

以下、胴部２２に設けた凹部２６及び接着部４０について、より詳しく説明する。

本実施形態では、凹部２６は、開口端が胴部２２の外周面の周方向に沿って帯状に延びた溝状の形状を有する。凹部２６の径方向の断面形状（以下「凹部２６の断面形状」ともいう）は、図３に示すように、径方向外側に向かって開口し、接着部４０の厚さＴよりも大きい深さＤを有する矩形状であり、凹部２６は、同じ矩形状の断面形状が周方向の全周にわたって形成されている。凹部２６の断面形状は、深さＤよりも小さい厚さＴを有する接着部４０を形成でき、熱収縮した筒状ラベル３０が内部空間に入り込める広さの開口端を有する限り、特に制限されず、容器本体２０の成形方法、筒状ラベル３０の収縮比率、接着部４０の形成方法等に応じて、適宜設定すればよい。

凹部２６の深さＤは、例えば０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、好適には０．３ｍｍ以上０．４ｍｍ以下である。凹部２６の深さＤが浅すぎると、深さＤより小さい厚さＴを有する接着部４０の形成が困難となる。また、凹部２６の深さＤが深すぎると、例えば、真空成形での凹部２６の形成が困難となるおそれがある。本実施形態のラベル付き容器１０では、断面形状が矩形状である凹部２６を設けているが、凹部２６の断面形状は、例えば、Ｖ字状、Ｕ字状、円弧状等の形状であってもよい。

本実施形態では、凹部２６が周方向に延びた帯状の開口端を有する。これにより、筒状ラベル３０を胴部２２に被嵌する際、筒状ラベル３０の上端縁が凹部２６の内部に入り、接着部４０と付着する事態の発生を防止することができる。凹部２６が帯状の開口端を有する場合、その開口端の幅（上下方向の長さ）は、例えば１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であればよく、２．５ｍｍ以上４ｍｍ以下であることが好ましい。凹部２６の開口端の幅が狭すぎると、筒状ラベル３０の材料及び加熱方法等によっては、熱収縮した筒状ラベル３０が凹部２６の内部空間に十分入り込めず、接着部４０との付着及び接合が不足するおそれがある。凹部２６の開口端の幅が広すぎると、上述のように、筒状ラベル３０を胴部２２に被嵌する際、筒状ラベル３０と接着部４０とが付着するおそれがある。

接着部４０は、凹部２６の内部空間に形成され、凹部２６の深さＤよりも小さい厚さＴを有する。本実施形態では、接着部４０を筒状ラベル３０の上端部と接合させるため、胴部２２の外周面において筒状ラベル３０の上端部と対向する位置に凹部２６を設け、接着部４０を形成している。このように、胴部２２の外周面における筒状ラベル３０の上端部に対向する位置に接着部４０を形成することにより、筒状ラベル３０の上端部が所期の装着位置に対して下方にずれる現象を防止することができる。

また、容器本体２０の外径が最大となる箇所においても、熱収縮した筒状ラベル３０が胴部２２の所期の装着位置に対して下方にずれる現象は生じやすい。そのため、容器本体２０の外径が最大となる箇所、即ち、本実施形態の容器本体２０では胴部２２の外周面の上端部に、接着部４０を配置することで、熱収縮時の筒状ラベル３０が所期の装着位置に対して下方にずれる現象を抑制できる。胴部２２の上端縁からの接着部４０の位置は、容器本体２０の形状、筒状ラベル３０の材料、筒状ラベル３０を熱収縮させる加熱方法等によって適宜選択すればよく、例えば、胴部２２の上端縁から凹部２６の上端縁までが８ｍｍ以内、好ましくは６ｍｍ以内であればよい。接着部４０の配置は胴部２２の上端部に限定されず、例えば、容器本体２０の胴部２２の中央部、又は、下部等に形成してもよい。

図２に示す容器本体２０では、胴部２２の周方向の全周にわたって帯状に設けた凹部２６において、点状に形成された複数の接着部４０が、周方向に沿って等間隔に並んで配置されている。なお、接着部４０の形状及び配置は、複数の点状の接着部４０が並んで配置されてなるドットパターンを有するものに限定されない。図４に、ドットパターン以外の形状を有する接着部４０を凹部２６に形成した容器本体２０の例を示す。本実施形態のラベル付き容器１０では、例えば、図４（ａ）に示すように複数の線状の接着部４１を断続的に形成してもよく、図４（ｂ）に示すように帯状の接着部４２を周方向の全周に形成してもよい。点状の接着部４０が複数配置されてなるドットパターンを形成する場合、胴部２２と筒状ラベル３０との接合力を概ね維持しながら、接着剤の使用量を低減できるため好ましい。

胴部２２の周方向に沿って複数の接着部４０を形成する場合に、接着部４０同士の間隔が他よりも広い区間があると、筒状ラベル３０を熱収縮させる際、筒状ラベル３０の上端縁の引けが当該区間において比較的大きくなるおそれがある。そのため、複数の接着部４０を形成する場合、図２及び図４（ａ）に示すように、胴部２２の周方向に沿って複数の接着部４０を等間隔に配置することが好ましい。

なお、接着剤層を筒状ラベル側に形成した後、接着剤層を有するラベルを容器の胴部に被嵌し、筒状ラベルを加熱して熱収縮させると同時に接着剤を活性化させ、容器の胴部とラベルとを接着剤を介して接合する方法が知られている。ここで、接着剤層を筒状ラベル側に形成する場合、通常、シート状のラベル基材に接着剤を塗布した後、当該ラベル基材の両端部を重ね合わせるか、又は当該両端部を所定幅のテープで覆うことにより、筒状ラベルが形成される。そのため、当該筒状ラベルの内周面のうち、ラベル基材の両端部が繋がるセンターシール部分には、接着剤層が形成されず、筒状ラベルを熱収縮する際、当該センターシール部分の上端縁において、比較的大きい引けが発生するおそれがある。それに対して、本実施形態では、上述の通り、容器本体２０の胴部２２の周方向に沿って、等間隔に並んだ複数の接着部４０、或いは、周方向の全周にわたり連続した接着部４０を形成することができるため、筒状ラベル３０の上端縁における部分的な引けの発生を防止することができる。

接着部４０を構成する接着剤（一般に粘着剤と言われているものも含む）は、筒状ラベル３０を熱収縮する熱収縮工程において、筒状ラベル３０と接合可能な組成物であれば、特に制限されない。例えば、常温で固体であり、加熱によって溶融して粘度が向上する（活性化する）感熱型接着剤を使用してもよい。接着部４０に使用できる感熱型接着剤としては、例えば、ホットメルト接着剤、パートコート接着剤、ディレードタック接着剤等が挙げられる。接着部４０に使用できる感熱接着剤以外の接着剤としては、ポリウレタンを含有する水蒸気反応型接着剤等が挙げられる。

ホットメルト接着剤としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体やエチレンアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体などのベース樹脂に、粘着付与剤などの添加剤を配合したものが挙げられる。粘着付与剤としては、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、石油樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。ホットメルト接着剤は、筒状ラベル３０の表示印刷層への裏映りを抑えるため、黄色の呈色が比較的少ないベース樹脂を用いることが好ましい。ホットメルト接着剤は、例えば、ホットメルトガン、ローラ塗工、溶融押出コーティング等の公知の手段を用いて、凹部２６に塗工することができる。接着部４０の形状の制御が容易であり、特に、点状の接着部４０を容易に形成できることから、ホットメルトガンを用いてホットメルト接着剤を射出し、接着部４０を形成することが好ましい。

接着部４０を構成する接着剤は、例えば、１６０℃における粘度が７００ｍＰａ・ｓ以上２０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、７００ｍＰａ・ｓ以上１５００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましい。１６０℃における粘度が上記範囲にある接着剤は、加熱工程において筒状ラベル３０と接着する機能により優れるためである。

ラベル付き容器１０において、胴部２２と筒状ラベル３０とを接合する接着剤が、凹部２６に形成された後、熱収縮時に筒状ラベル３０と接合した本実施形態の接着部４０を構成するか否かは、例えば、下記の方法で判別すればよい。ラベル付き容器から筒状ラベルを剥離し、接着剤層が容器本体と筒状ラベルのどちらに残っているかを観察する。ラベル付き容器の凹部２６の内部空間に接着剤層が残っている場合、当該接着剤層は本実施形態に係る接着部４０を構成する可能性が高いと判断できる。また、ラベル付き容器１０から筒状ラベル３０を剥離して接着剤層の配置を確認することにより、判別することができる。上述の通り、接着剤層が胴部２２の周方向に沿って等間隔に、或いは、周方向の全周にわたり連続して形成されている場合は、当該接着剤層が本実施形態の接着部４０を構成すると判断できる。一方、筒状ラベルのセンターシール部分に相当する区間において接着剤層が形成されていない場合、当該接着剤層が本実施形態の接着部４０ではない可能性がある。

筒状ラベル３０は、円筒状に形成され、容器本体２０の胴部２２の少なくとも一部に装着される。筒状ラベル３０は、例えば、熱収縮性を有するシート状のラベル本体の両端部を相互に重ね合わせて接着剤等によって接合することにより、或いは、ラベル本体の両端縁を相互に突き合わせ、その突き合せ部に熱収縮性を有する所定幅のテープを貼着することにより、作製される。筒状ラベル３０を構成するラベル本体及びテープは、それぞれの材料の熱収縮性に応じて、主に周方向に沿って熱収縮するように向き等が調整される。

ラベル本体は、例えば、熱収縮性フィルムによって形成された透明のラベル基材と、このラベル基材の内面に形成された、商品名、商標、成分、各種デザイン等を表示する表示印刷層とから構成されている。ラベル基材は、熱収縮性を有する公知の材料で製造された熱収縮性フィルムであればよい。熱収縮性フィルムを構成する材料としては、例えば、スチレンブタジエン共重合体等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン等が挙げられる。ラベル基材の厚さは、例えば、１５μｍ以上８０μｍ以下であればよい。熱収縮性フィルムの熱収縮率については特に制限されないが、例えば、８０℃の温水中に１０秒間浸漬した際の周方向の熱収縮率が４０％以上８０％以下である熱収縮性フィルムを使用すればよい。

表示印刷層は、例えば、グラビア印刷、フレキソ印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、凸版輸転印刷等によって形成される。筒状ラベルに接着剤層を形成し、当該接着剤層により容器本体の胴部と筒状ラベルとを接合させる場合、通常、ラベル基材の表示印刷層の形成に用いる印刷機を用いて水溶性接着剤等をラベル基材に塗布し、当該接着剤層を形成することが多い。そのため、印刷機を用いて筒状ラベルに接着剤層を形成する場合、形成可能な表示印刷層の色数が減ることになる。それに対して、本実施形態では、容器本体２０側の特定箇所に接着部４０を設けているため、筒状ラベルに接着剤層を形成する場合に比較して、同じ印刷機でも形成可能な表示印刷層の色数を増やすことができる。

図１、図２及び図５を参照しながら、上述の容器本体２０及び筒状ラベル３０を用いてラベル付き容器１０を製造する方法の一例を説明する。

まず、容器本体２０の胴部２２の外周面に設けた凹部２６に接着部４０を形成する接着部形成工程を行い、図２に示すような容器本体２０を製造する。接着部形成工程では、溶融状態のホットメルト接着剤をホットメルトガンを用いて射出し、周方向に沿って均等に配置された複数の点状の接着部４０を形成する。このとき、各接着部４０が、凹部２６の底面からの厚さＴが凹部２６の深さＤよりも小さくなるように、また、射出した接着剤が凹部２６の底面に着弾した後で飛散しないように、ホットメルトガンの射出速度や接着剤の粘度等が調整される。本実施形態では、胴部２２の周方向の全周にわたる帯状の凹部２６を設けているため、胴部２２の周方向に沿って断続的に複数の凹部２６を設けた場合と異なり、ドットパターンを有する複数の接着部４０を形成する際、ホットメルトガンにおける接着剤の射出位置と凹部２６の位置との周方向の位置合わせを行う必要がない。

ラベル被嵌工程では、図５に示すように、容器本体２０の胴部２２の外周面に沿って、底部２４側から筒状ラベル３０を被嵌させる。本実施形態では、接着部４０は、容器本体２０の胴部２２の外周面よりも凹んだ凹部２６の内部空間に形成されており、凹部２６の開口端を越えていない。そのため、筒状ラベル３０が胴部２２の外周面を被嵌する際、筒状ラベル３０の内径が胴部２２の外径に比べてわずかに大きい程度であっても、接着部４０と筒状ラベル３０との接触が殆ど起こらない。従って、胴部２２に筒状ラベル３０を被嵌する際、接着部４０が粘着性を有していても、筒状ラベル３０に接着部４０が付着することなく、筒状ラベル３０を円滑に被嵌することができる。よって、従来のように接着剤の粘着性を低下させる冷却期間を必要としない。また、加熱が無くても粘着性を発揮する接着剤を用いて接着部４０を形成することにより、上述の接着部形成工程の完了後、直ちに筒状ラベル３０を被嵌するラベル被嵌工程を行うことができる。

次いで、筒状ラベル３０により被嵌した容器本体２０を所定温度に加熱する加熱工程を行う。これにより、胴部２２の外周面を被嵌し、凹部２６の開口端部を覆っていた筒状ラベル３０が熱収縮して、胴部２２の外周面に沿って密着する。これと同時に、凹部２６に形成された接着部４０が加熱により活性化されて粘着性が向上する。なお、接着部４０が十分な粘着性を有する場合は、必ずしも、接着部４０を加熱して粘着性を向上させる必要はない。そして、熱収縮により凹部２６に入り込んだ筒状ラベル３０と、粘着性を有する接着部４０とが付着及び接合する。これにより、図１に示すような、容器本体２０の胴部２２に筒状ラベル３０が装着されており、筒状ラベル３０の脱落を接着部４０により防止したラベル付き容器１０が製造される。

加熱工程において筒状ラベル３０を加熱するための加熱方法及び加熱装置は、筒状ラベル３０を熱収縮させることができる限り、特に制限されない。加熱工程において使用する加熱装置としては、例えば、筒状ラベル３０の熱収縮温度以上の温度に維持された内部に筒状ラベル３０が被嵌した容器本体２０を通過させることにより、筒状ラベル３０を加熱するヒートトンネル、複数のノズルを備え、筒状ラベル３０を被嵌した容器本体２０に向かって各ノズルから加熱気体又はスチームを送出する構成を有する加熱装置、筒状ラベル３０で被嵌された容器本体２０を熱湯に浸漬させる構成を有する加熱装置等を用いればよい。

加熱気体とは、室温よりも高温である空気等の気体であり、その温度は筒状ラベル３０を構成する材料の熱収縮温度によって適宜調整すればよく、例えば、８０℃以上２００℃以下であればよい。スチームは、筒状ラベル３０を構成する材料を熱収縮し得るものであれば特に制限されず、飽和水蒸気および過熱水蒸気のいずれも使用できる。飽和水蒸気とは、水の沸点（飽和温度）と等しい温度を有する水蒸気であり、過熱水蒸気とは、水の沸点（飽和温度）を超える温度を有する水蒸気である。過熱水蒸気の温度は、例えば、１気圧において１００℃よりも高く３００℃以下であればよい。

加熱工程において、例えば上述の加熱気体又はスチームを送出する複数のノズルを備える加熱装置を用いて、筒状ラベル３０の上端部を少なくとも含む部分を加熱し、接着部４０を介して胴部２２と筒状ラベル３０とを接合させた後、ヒートトンネル等の加熱装置を用いて筒状ラベル３０の下部又は全体を加熱し、筒状ラベル３０が胴部２２の外周面に密着して装着してなるラベル付き容器１０を製造してもよい。先に接着部４０を介して胴部２２と筒状ラベル３０とを接合させることにより、筒状ラベル３０の上端縁における引けの発生をより確実に抑制し、熱収縮した筒状ラベル３０を意図した通りの位置に装着させることができる。

上記の説明では、接着部形成工程、ラベル被嵌工程及び加熱工程をこの順序で行い、ラベル付き容器１０を製造する方法を示したが、ラベル付き容器１０の製造方法は上記で説明した態様に限定されない。例えば、接着部形成工程の後、ラベル被嵌工程の前において、凹部２６に形成された接着部４０を構成する接着剤の粘度を向上させる接着部活性化工程を行ってもよい。接着部活性化工程は、例えば、加熱工程の説明において例示した複数のノズルを備える加熱装置を用いて、凹部２６を設けた容器本体２０の上端部に向けて加熱気体又はスチームを送出し、接着部４０を加熱することにより、行えばよい。接着部活性化工程の完了後、ラベル被嵌工程及び加熱工程を続けて行うことにより、接着部４０を介して胴部２２と筒状ラベル３０とが接合したラベル付き容器１０が製造される。接着部形成工程とラベル被嵌工程との間に上記の接着部活性化工程を行うことにより、接着部４０を構成する接着剤の粘度をより確実に向上させることができる。

上記の説明では、テーパ状の胴部２２を有するカップ状の容器本体２０に筒状ラベル３０を装着する場合について説明した。しかしながら、本発明のラベル付き容器１０を構成する容器本体２０の形状は、図２に示す形状に限定されず、各種形状の容器の胴部に筒状のラベルを装着する場合に広く適用できる。例えば、図６に示すように、胴部２８の上端部を構成し、上下方向で外径が変動しない円筒部２８ａと、この円筒部２８ａの下方に連設され、下端部が上端部より小径に形成されたテーパ部２８ｂとからなる胴部２８を有する容器本体５０に適用してもよい。図６に示す容器本体５０では、胴部２８の最大径となる円筒部２８ａの上端部に凹部２６が形成されている。本発明は、その他、丼状又は椀状の容器本体を有するもの、容器本体の径方向の断面形状が四角形等の多角形に近い形状であるもの、径方向の断面形状が上下方向で変わらない寸胴状の胴部を有するもの等、種々の形状を有する容器に適用することができる。また、容器本体の胴部に装着され、容器の蓋部をも被覆する所謂キャップシールとして筒状のラベルを容器本体に装着する場合に、本発明を適用してもよい。或いは、筒状のラベルを容器本体の胴部に装着する際、当該ラベルの下端側の一部で容器本体の底部の外縁部をも被覆する場合に、本発明を適用してもよい。

また、上記の説明では、容器本体２０の胴部２２の周方向の全周にわたる帯状の凹部２６を設けた例を示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、容器本体２０の胴部２２の周方向に沿って断続的に複数の凹部２６を設ける構成としてもよい。例えば、容器本体２０の胴部２２の周方向の全周にわたり、縦ストライプ状の凹部を、胴部２２の上部等に部分的に、又は、胴部２２の上下方向のほぼ全長に設けてもよい。或いは、容器本体２０の胴部２２の周方向の全周にわたり、格子状の凹部を、胴部２２の上部等に部分的に、又は、胴部２２の上下方向のほぼ全長に設けてもよい。

更には、上記の説明では、接着部４０の機能として、筒状ラベル３０の上端部が容器本体２０の所期の装着位置に対して下方にずれるのを防止する例等を示したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、筒状ラベル３０が容器本体２０の胴部２２に対して周方向に移動することを防止する回り止めの機能、又は、容器本体の径方向の断面が非円形である場合に、筒状ラベル３０の正面方向のデザインを合わせる等の位置決めの機能を、接着部４０が有していてもよい。

本発明の構成は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲に記載された事項およびその均等物の範囲内で種々の変更や改良が可能である。

１０ ラベル付き容器、２０，５０ 容器本体、２２，２８ 胴部、２３ フランジ部、２４ 底部、２６ 凹部、２８ａ 円筒部、２８ｂ テーパ部、３０ 筒状ラベル、４０，４１，４２ 接着部、Ｄ 深さ、Ｔ 厚さ。

Claims (3)

1. 開口部が底部に比べて大きい胴部を有する円形のカップ状の容器本体の胴部に、筒状ラベルを被嵌するラベル被嵌工程と、
   筒状ラベルを加熱して熱収縮させ、胴部に筒状ラベルを装着させる加熱工程と、を有し、
   胴部の外周面の全周には、開口端が前記胴部の外周面の周方向に沿って帯状に延びた溝状の形状を有する凹部が設けられ、
   前記凹部には、凹部の深さよりも小さい厚さを有する接着部が前記胴部の外周面における前記筒状ラベルの上端部に対向する位置において周方向に沿って等間隔に複数の線状に断続的に形成され、
   加熱工程において、前記凹部に入り込んだ筒状ラベルと前記接着部とを接合させることを特徴とする、
   ラベル付き容器の製造方法。
2. 前記凹部の開口端の幅は、１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であって、
   ホットメルトガンを用いてホットメルト接着剤を前記凹部に向けて射出して前記接着部を胴部の外周面の上端部に形成する接着部形成工程を更に有し、
   前記加熱工程では、前記筒状ラベルの上端部を少なくとも含む部分を加熱し、前記接着部を介して前記胴部と前記筒状ラベルとを接合させた後、前記筒状ラベルの下部又は全体を加熱し、前記筒状ラベルを前記胴部の外周面に密着して装着する、
   請求項１に記載の製造方法。
3. 開口部が底部に比べて大きい胴部を有する円形のカップ状の容器本体と、
   容器本体の胴部に装着された筒状ラベルと、
   容器本体の胴部の外周面と筒状ラベルとを接合する接着部と、を備え、
   容器本体の胴部の外周面の全周には、開口端が前記胴部の外周面の周方向に沿って帯状に延びた溝状の形状を有する凹部が設けられ、
   接着部は、凹部に形成され、凹部の深さよりも小さい厚さを有し、前記胴部の外周面における前記筒状ラベルの上端部に対向する位置において周方向に沿って等間隔に複数の線状に断続的に形成されることを特徴とする、
   ラベル付き容器。

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