JP5224909B2 - ラベル付き容器の製造方法 - Google Patents
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Description
かかる熱収縮性筒状ラベルは、これを容器に外嵌し、所定温度に加熱することにより、容器に装着される。
また、例えば、容器の一部分が内側に凹んだ凹み部を有する容器も知られている。
このような凹み部が形成された容器は、該凹み部に指を嵌め入れることにより指を掛けることができるため、持ち運びし易い。従って、該容器は、比較的非力な使用者などを含め多くの使用者にとって使いやすい容器と言える。このような凹み部を有する容器は、ユニバーサルデザイン容器とも呼ばれる。
このような問題点を解決するために、特許文献1及び2には、容器の凹み部に対応する熱収縮性筒状ラベルの一領域に治具を当て、前記熱収縮性筒状ラベルの一領域を凹み部側へ押圧した状態で加熱することが開示されている。
上記公報記載の方法によれば、容器の凹み部に対応した熱収縮性筒状ラベルの一領域を該凹み部側に凹ませて熱収縮装着できる。
この容器内に充填される充填物は、特に限定されないが、例えば、洗浄剤、柔軟剤、化粧品、薬品、又は食品が挙げられる。
また、本発明の製造方法によって得られるラベル付き容器は、外観上美麗であると共に、凹み部に指を掛けて確実に持つことができる。
(ラベル付き容器の構成)
図1及び図2に於いて、1は、凹み部4を有する容器2と、該容器2に熱収縮装着された熱収縮性筒状ラベル3と、を備えるラベル付き容器を示す。
該ラベル付き容器1は、熱収縮性筒状ラベル3が容器2の凹み部4を含んで熱収縮装着されており、熱収縮性筒状ラベル3は、その一領域が容器2の凹み部4側に凹んだ状態で装着されている。
容器2の胴部21の一部分には、内側へ凹んだ部分(凹み部4)が形成されている。容器2の凹み部4は、最も内側へ凹んだ底面41と、該底面41から容器2の基準面(凹み部4以外の胴部21の外面)に連設された周側面42と、を有する。容器2の基準面に連設した周側面42は、基準面から次第に内側へ傾斜した傾斜面とされており、前記周側面42の下端部に連設した底面41は、略平坦状とされている。容器2の凹み部4の正面視形状は、例えば、略矩形状に形成されている。なお、凹み部4の周側面42は、凹み部4の底面41を基準にして、容器2の周方向及び縦方向の何れの側にも形成されている。つまり、凹み部41は、底面41の周囲全体に、周側面42を有している。もっとも、凹み部4は、底面41の周囲の一部分に周側面を有しない形状でもよい。また、凹み部4は、胴部21の両面にそれぞれ形成されている。
凹み部4の深さ(凹み部4の底面41と容器2の基準面の間の長さ)は、特に限定されないが、通常、3mm以上であり、好ましくは5mm以上、より好ましくは10mm以上である。凹み部4の深さが余りに浅いと、凹み部4に指を掛け難くなるからである。凹み部4の深さの上限は、容器2の大きさによって異なるものの、20mm以下が好ましい。
さらに、容器2の材質は特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ポリエチレン系、ポリプロピレン系などの熱可塑性樹脂、金属、ガラス、陶器など、従来公知の材質である。
また、容器2の内部に充填される充填物は、特に限定されず、洗浄剤、柔軟剤、化粧品、薬品、食品、飲料などの液体又は粉体などが挙げられる。
具体的には、熱収縮性筒状ラベル3の凹み部対応領域5の一部は、凹み部4の底面41に沿って密着しているが、凹み部対応領域5の残る部分は、凹み部4の周側面42においては僅かに離れた状態(間隙を有した状態)となっている。
該凹み部対応領域5は、(実質的に皺が生じておらず)その外面全体がなだらかな形状になっている。
前記接着剤6としては、感熱接着剤が好ましいが、溶剤型接着剤などの非感熱接着剤を用いることもできる。
前記感熱接着剤は、加熱よって接着性を発揮する接着剤(接着剤とは、一般に粘着剤と言われているものも含む)であり、例えば、ホットメルト型接着剤、パートコート型感熱接着剤、ディレードタック型感熱接着剤などを用いることができる。
このように熱収縮性筒状ラベル3の凹み部対応領域5が、接着剤6を介して接着されていることにより、ラベル付き容器1の流通時などに熱収縮性筒状ラベル3が変形しても、凹み部対応領域5が容器2の凹み部4から浮き上がることを防止できる。
熱収縮性筒状ラベル3は、例えば、熱収縮性のフィルムを筒状にしてその両側端部を重ね合わせ、該重ね合わせ部分を溶剤又は接着剤などで接着(センターシール)することによって筒状に形成されている。
熱収縮性のフィルムの熱収縮率としては、熱収縮により容器に密着可能であれば特に限定されないが、通常、幅方向に於ける熱収縮率(90℃温水中に10秒間浸漬)が約40%以上、好ましくは約50%以上が例示される。また、該フィルムは縦方向(前記幅方向と直交する方向)に若干熱収縮してもよく、かかる縦方向に於ける熱収縮率(90℃温水中に10秒間浸漬)は、約−3〜15%程度が例示される。
但し、熱収縮率(%)=[{(幅方向(又は縦方向)の元の長さ)−(幅方向(又は縦方向)の浸漬後の長さ)}/(幅方向(又は縦方向)の元の長さ)]×100。
また、熱収縮性筒状ラベル3には、分断用のミシン目などの公知の手段を適宜施してもよい。
(前工程)
少なくとも凹み部対応領域5の内面に感熱接着剤6が塗工された熱収縮性筒状ラベル3を準備する。通常、該熱収縮性筒状ラベル3は、複数連続的に繋がった長尺状のラベル連続体の態様で提供される。なお、感熱接着剤6が塗工されていない熱収縮性筒状ラベル3を用いることもでき、この場合には、容器2の凹み部4に感熱接着剤が塗工される。
この熱収縮性筒状ラベル3の周方向長さは、容器2の胴部21に外嵌できる大きさであうが、熱収縮性筒状ラベル3を容器2の凹み部4に沿って凹ませる分を考慮して、熱収縮性筒状ラベル3の周方向長さは、通常よりも若干大きく形成される。
また、熱収縮性筒状ラベル3の容器2への装着は、通常、ラベラー(ラベル装着装置)を用いて実施される。
該ラベル連続体を所定長さに切断し、1個の熱収縮性筒状ラベル3を得た後、該熱収縮性筒状ラベル3の凹み部対応領域5が容器2の凹み部4に適合するように位置合わせしながら、熱収縮性筒状ラベル3を容器2の胴部21の下端から肩部22にかけて外嵌する。
続いて、図4〜図6に示すように、熱収縮性筒状ラベル3の凹み部対応領域5の外面から、治具8を押し当て、凹み部対応領域5を容器2の凹み部4側へと押圧する。該治具8の押圧によって、熱収縮性筒状ラベル3の凹み部対応領域5が、容器2の凹み部4の外面に接する。
具体的には、この治具8は、例えば、図7にも示すように、押圧部81と、押圧部81を支持する支持棒82と、を有する。支持棒82は、ラベラーの搬送ベルトの駆動源に接続されている。
押圧部81の正面視形状(押圧面84の形状)は、容器2の凹み部4の正面視形状と相似形であり、且つ凹み部4の正面視形状よりも小さく形成されている。
押圧部81は、押圧面84と周側面83とを有する比較的薄い板状体で形成されている。薄い板状体からなる押圧部81を用いることにより、熱媒体(スチームや熱風など)が対流し易くなるので好ましい。前記押圧部81の肉厚は、好ましくは2mm〜20mmであり、より好ましくは5mm〜15mmである。
押圧部81の材質としては、例えば、耐熱性のある樹脂又はゴム、ステンレスなどの金属などが挙げられる。
上記貫通孔85の開口面積(1つ当たり)は、特に限定されないが、好ましくは1mm2〜100mm2であり、より好ましくは1mm2〜30mm2である。
前記隙間7とは、図6に示すように、押圧部81の周側面83の下端部83aと凹み部4の周側面42の下端部42a(凹み部4の周側面42の下端部42aとは、周側面42と底面41の境界部に相当する)の間を意味する。
前記隙間7の大きさは、特に限定されないが、好ましくは、3mm〜30mmであり、より好ましくは、4mm〜18mmである。前記隙間7が3mm未満であると、隙間7に存する熱収縮性筒状ラベル3の領域に熱が十分に作用せず、熱収縮性筒状ラベル3に皺が生じる虞がある。一方、前記隙間7が30mmを超えると、治具8によって押さえられる領域が狭くなり過ぎる上、前記隙間7に存する熱収縮性筒状ラベル3に熱が加わりすぎて、熱収縮性筒状ラベル3が破れる虞がある。なお、前記隙間7の大きさは、凹み部4の形状及び大きさに応じて、治具8の押圧部81の形状を設計することによって調整できる。
特に、押圧部81の周側面83の上下と凹み部4の周側面42の上下との間に、3mm〜30mmの隙間7を有することにより、凹み部4の上下において、熱収縮性筒状ラベル3に皺が生じることを効果的に防止できる。
特に、押圧部81の周側面83は、押圧面84に対して鋭角状とされていることが好ましい。図8に、押圧面84に対して周側面83が鋭角状に形成された治具8を、熱収縮性筒状ラベル3の凹み部対応領域5に押圧した状態を示す。このように周側面83が押圧面84に対して鋭角状とされていることにより、前記隙間7にスチームや熱風がさらに入り込み易くなるので好ましい。
上記熱収縮性筒状ラベル3の凹み部対応領域5を治具8にて押圧した状態で、容器2を加熱ゾーンへと送る。加熱ゾーンでは、外嵌した熱収縮性筒状ラベル3の全体を所定温度(ラベルの熱収縮温度)に加熱する。加熱方法は、従来と同様に、スチーム(80〜100℃)や熱風(例えば、120〜250℃)の吹き付けなどで行うことができる。上記のように、治具8の押圧部81には、貫通孔85が形成されているので、熱風などが熱収縮性筒状ラベル3の凹み部対応領域5に作用し、これを加熱することができる。
本工程に於いて、熱収縮性筒状ラベル3は、容器2の外形状(基準面)にほぼ沿って熱収縮する。なお、熱収縮性筒状ラベル3の凹み部対応領域5も若干熱収縮するが、この部分5は治具8で押圧されているので、凹み部4の底面41にぼ沿った状態が維持される。
また、加熱時、凹み部対応領域5の内面に設けられた感熱接着剤6が活性化し、容器2の凹み部4の底面41に接着する。
工程3を実施した後、さらに、押圧部81の周側面83と凹み部4の周側面42との間の隙間7を集中的に加熱する。すなわち、前記隙間7に存する熱収縮性筒状ラベル3の領域を集中的に加熱して、前記隙間7に存する熱収縮性筒状ラベル3の領域に、別途、熱を作用させる。かかる集中的な加熱によって、隙間7に存する熱収縮性筒状ラベル3の領域に熱が十分に作用する。このため、凹み部4の周側面42に対応する熱収縮性筒状ラベル3の領域の収縮が規制されず、この領域に皺が発生することを防止できる。
工程3と工程4を同時に実施する場合には、例えば、加熱方法としてスチームを用いることが好ましい。具体的には、工程3と工程4を同時に実施する場合には、熱収縮性筒状ラベル3が外嵌され且つ治具8で押圧された容器2をスチームトンネルに導き、熱収縮性筒状ラベル3の外面から凹み部対応領域5全体に、スチームを吹き付ける。かかるスチームの吹き付けによって、上記隙間7に存する熱収縮性筒状ラベル3の領域を集中的に加熱することができると同時に、スチームトンネル内に満たされたスチームによって熱収縮性筒状ラベル3の全体を加熱することができる。
続いて、凹み部対応領域5を治具8にて押圧したままで、容器2を冷却ゾーンへと送る。冷却ゾーンでは、熱収縮性筒状ラベル3及び治具8を室温まで冷却する。冷却は、自然冷却でもよいが、時間短縮のため、冷風などを吹き付けて強制的に温度を下げることが好ましい。
熱収縮性筒状ラベル3が、概ね室温にまで冷えた後、治具8を外すことにより、熱収縮性筒状ラベル3が容器2の凹み部4にほぼ沿い且つ皺が生じることなく綺麗に装着されたラベル付き容器1を得ることができる。
厚み1mmのポリエチレンテレフタレートシートをシート成形後に接合して、容器を作製した。この容器の胴部の両面には、同一形状の凹み部がそれぞれ形成されている。この容器の凹み部は、深さ10mm、直径50mmの円形状(正面視形状)である。
(使用した熱収縮性筒状ラベル)
面内の一方向に熱収縮しうるフィルム(グンゼ社製、製品名「HGS」。厚み45μmのポリエチレンテレフタレート/ポリスチレンの積層フィルム)の内面に、厚み2μmの白ベタ印刷層をグラビア印刷した。また、このフィルムの内面であって、凹み部対応領域に、感熱接着剤を塗工した。このフィルムの両側端部を重ね合わせて接着することにより、熱収縮性筒状ラベルを形成した。
上記容器の凹み部に上記熱収縮性筒状ラベルの凹み部対応領域が対応するように、熱収縮性筒状ラベルを容器に外嵌した。
次に、厚み5mm、直径40mmの真鍮製の押圧部を有する治具(ただし、押圧部の面内には、直径5mmの貫通孔(開口面積約20mm2)が8個略均等に形成されている)を、熱収縮性筒状ラベルの凹み部対応領域の外面から押し当てた。なお、治具の押圧部の周側面と凹み部の周側面の間(隙間)は、約5mmである。また、治具の押圧部による押圧面積(感熱接着剤による接着面積)は、1256mm2である。
この治具を押圧した状態の容器を、次の2種類の加熱方法で加熱し、熱収縮性筒状ラベルを熱収縮させ、ラベル付き容器を作製した。
(1)全体及び隙間を同時に加熱する方法:
両壁面にスチーム吹き出し口が具備されたスチームトンネルの該スチーム吹き出し口に、容器の凹み面が対面するように位置合わせして、スチームトンネル内に治具押圧状態の容器を配置し、その熱収縮性筒状ラベルの凹み対応領域の外面に、前記スチーム吹き出し口から90℃のスチームを5秒間吹き付けた。
(2)全体及び隙間を別個に加熱する方法:
治具押圧状態の容器を回転させながら、容器の全体に120℃の熱風を3秒間吹き付けた後、更に、治具押圧状態の容器を固定し、その熱収縮性筒状ラベルの凹み対応領域の外面に、150℃の熱風を2秒間吹き付けた。
実施例1の治具に代えて、下記の治具を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、熱収縮性筒状ラベルを容器に外嵌し、2種類の加熱方法でそれぞれ熱収縮させ、ラベル付き容器を作製した。
実施例2で用いた治具は、厚み5mm、直径30mmの真鍮製の円形状の押圧部を有する(ただし、押圧部の面内には、直径5mmの貫通孔(開口面積約20mm2)が5個略均等に形成されている)。なお、治具の押圧部の周側面と凹み部の周側面の間(隙間)は、約10mmである。また、治具の押圧部による押圧面積(感熱接着剤による接着面積)は、707mm2である。
実施例1の治具に代えて、下記の治具を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、熱収縮性筒状ラベルを容器に外嵌し、2種類の加熱方法でそれぞれ熱収縮させ、ラベル付き容器を作製した。
実施例3で用いた治具は、厚み5mm、直径20mmの真鍮製の円形状の押圧部を有する(ただし、押圧部には、貫通孔が形成されていない)。なお、治具の押圧部の周側面と凹み部の周側面の間(隙間)は、約15mmである。また、治具の押圧部による押圧面積(感熱接着剤による接着面積)は、314mm2である。
実施例1の治具に代えて、下記の治具を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、熱収縮性筒状ラベルを容器に外嵌し、2種類の加熱方法でそれぞれ熱収縮させ、ラベル付き容器を作製した。
実施例4で用いた治具は、厚み5mm、直径15mmの真鍮製の円形状の押圧部を有する(ただし、押圧部には、貫通孔が形成されていない)。なお、治具の押圧部の周側面と凹み部の周側面の間(隙間)は、約17.5mmである。また、治具の押圧部による押圧面積(感熱接着剤による接着面積)は、177mm2である。
実施例1の治具に代えて、下記の治具を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、熱収縮性筒状ラベルを容器に外嵌し、2種類の加熱方法でそれぞれ熱収縮させ、ラベル付き容器を作製した。
実施例5で用いた治具は、厚み5mm、直径10mmの真鍮製の円形状の押圧部を有する(ただし、押圧部には、貫通孔が形成されていない)。なお、治具の押圧部の周側面と凹み部の周側面の間(隙間)は、約20mmである。また、治具の押圧部による押圧面積(感熱接着剤による接着面積)は、79mm2である。
実施例1の治具に代えて、下記の治具を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、熱収縮性筒状ラベルを容器に外嵌し、2種類の加熱方法でそれぞれ熱収縮させ、ラベル付き容器を作製した。
比較例で用いた治具は、厚み5mm、直径50mmの真鍮製の円形状の押圧部を有する(ただし、押圧部の面内には、直径5mmの貫通孔(開口面積約20mm2)が8個略均等に形成されている)。なお、治具の押圧部の周側面と凹み部の周側面の間(隙間)は、約0mmである。また、治具の押圧部による押圧面積(感熱接着剤による接着面積)は、1963mm2である。
なお、実施例5のラベル付き容器は、熱収縮性筒状ラベルが容器の凹み部の底面に対する接着が不十分であり、僅かに浮き上がっていた。
Claims (2)
- 工程1:凹み部を有する容器に熱収縮性筒状ラベルを外嵌する工程と、
工程2:前記容器の凹み部に対応する熱収縮性筒状ラベルの外面から治具を当てることにより、前記熱収縮性筒状ラベルを凹み部側へ押圧する工程と、
工程3:前記外嵌された熱収縮性筒状ラベル全体を加熱する工程と、
を有するラベル付き容器の製造方法であって、
前記工程2において、当てられた治具の周側面と凹み部の周側面との間に隙間を有しており、
工程4:前記熱収縮性筒状ラベルの、前記凹み部に対応する領域全体又は前記隙間に対応する領域に、熱収縮性筒状ラベルの外面からスチーム又は熱風を吹き付けることにより、前記隙間に存する熱収縮性筒状ラベルを集中的に加熱する工程、
を有することを特徴とするラベル付き容器の製造方法。 - 前記工程4が、前記工程3を実施した後、又は、前記工程3と同時に実施される請求項1に記載のラベル付き容器の製造方法。
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