JP6953712B2 - タイヤの外観検査装置 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤの外観を検査するための装置に関する。

従来、タイヤの製造ラインにおいて、タイヤの外観を検査する方法が提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。この種の検査方法では、タイヤの外観を撮影したイメージデータを画像処理して、タイヤの不良部を自動的に検査する第１検査工程と、第１検査工程で検査されたタイヤを、検査員の目視によって検査する第２検査工程とが実施されている。

特開２０１４−５５９１２号公報

第２検査工程では、不良部を把握していない状態で、タイヤが目視によって検査されていた。このため、検査員の作業負担が大きくなるという問題があった。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、検査員の作業負担を小さくできるタイヤの外観検査装置を提供することを主たる目的としている。

本発明は、タイヤの外観を検査するための装置であって、第１検査部と、その下流側に位置する第２検査部とを含み、前記第１検査部は、前記タイヤの外観の少なくとも一部を撮像する撮像手段と、前記撮像手段から得られたタイヤイメージデータを予め定められた手順に従って処理することにより不良部を検出する検査手段とを含み、前記第２検査部は、前記第１検査部で検査を終えた前記タイヤが置かれる検査台と、前記第１検査部で検出された前記不良部を検査員が読み取り可能に表示する表示装置とを具えていることを特徴とする。

本発明に係る前記タイヤの外観検査装置において、前記検査手段は、予め重要度が決定されている複数種類の検査を行い、各検査について前記不良部を検出するとともに、前記表示装置は、重要度の高い順に不良部を表示するのが望ましい。

本発明に係る前記タイヤの外観検査装置において、前記表示装置は、前記不良部のタイヤイメージデータを表示するのが望ましい。

本発明に係る前記タイヤの外観検査装置において、前記検査手段は、前記不良部の位置情報を計算するとともに、前記表示装置は、前記位置情報をさらに表示するのが望ましい。

本発明のタイヤの外観検査装置は、第１検査部と、その下流側に位置する第２検査部とを含んでいる。第１検査部は、タイヤの外観の少なくとも一部を撮像する撮像手段と、撮像手段から得られたタイヤイメージデータを予め定められた手順に従って処理することにより不良部を検出する検査手段とを含んでいる。第２検査部は、第１検査部で検査を終えたタイヤが置かれる検査台と、第１検査部で検出された不良部を検査員が読み取り可能に表示する表示装置とを具えている。

従って、検査員は、表示装置に示される不良部を確認することで、実際のタイヤと比較して、タイヤの不良部を把握した後にタイヤを検査したり、表示装置に示される不良部と実際のタイヤとを対比したりしながら検査することができる。従って、本発明のタイヤの外観検査装置は、検査員の作業負担を小さくすることができる。

本実施形態のタイヤの外観検査装置の一例を示す平面図である。 第１検査部の一例を示す概念図である。 第２検査部の一例を示す側面図である。 表示装置に表示された不良部の一例を示す画面構成図である。 第１不良部及び第２不良部を決定する工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 第１工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 第２工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態のタイヤの外観検査装置（以下、単に「検査装置」ということがある）の一例を示す平面図である。本実施形態の検査装置１は、タイヤＴの製造ラインにおいて、タイヤＴの外観を検査するためのものである。本実施形態の検査装置１は、第１検査部２と、その下流側に位置する第２検査部３とを含んでいる。第１検査部２と第２検査部３とは、製造ラインの上流側から下流側に向かって、タイヤＴを案内する搬送手段４によって連結されている。

図２は、第１検査部の一例を示す概念図である。本実施形態の第１検査部２は、タイヤＴを撮像したタイヤイメージデータを、予め定められた手順に従って処理することにより、タイヤＴの不良部を検出するためのものである。第１検査部２は、タイヤ支持手段６と、撮像手段７と、検査手段８とを含んで構成されている。

図１及び図２に示されるように、タイヤ支持手段６は、搬送手段４から案内された検査対象のタイヤＴを、回転可能に支持するためのものである。タイヤ支持手段６は、ターンテーブル６Ａと、駆動手段６Ｂとを含んで構成されている。ターンテーブル６Ａには、タイヤＴのサイドウォール部Ｔｂが載置される。駆動手段６Ｂは、ターンテーブル６Ａを垂直軸廻りに回転させるためのものである。これにより、ターンテーブル６Ａに載置されたタイヤＴは、タイヤ周方向に回転される。また、本実施形態の駆動手段６Ｂには、ターンテーブル６Ａに載置されたタイヤＴの周方向の座標値を得るためのセンサー（図示省略）が設けられている。

撮像手段７は、タイヤＴの外観の少なくとも一部を撮像するためのものである。撮像手段７としては、例えば、カメラ又はビデオカメラ等が採用されうる。

本実施形態の撮像手段７は、複数台設けられている。撮像手段７は、タイヤ外面Ｓａを撮像する第１撮像手段７ａと、タイヤＴの内腔面Ｓｂを撮像する第２撮像手段７ｂとを含んでいる。第１撮像手段７ａ及び第２撮像手段７ｂは、例えば、図示しないロボットアーム等によって、タイヤＴに対して相対移動可能に支持されている。

検査手段８は、撮像手段７から得られたタイヤイメージデータを、予め定められた手順に従って処理することにより、タイヤＴの不良部を検出するためのものである。

本実施形態の検査手段８は、入力手段９と、出力手段１０と、演算手段１１とを含んで構成されている。入力手段９は、例えば、ユーザからの入力を受け付けるキーボードや、マウス等によって構成されている。出力手段１０は、例えば、モニタ及び又はプリンタ等によって構成されている。

演算手段１１は、ＣＰＵ（中央演算装置）からなる演算部１１ａと、タイヤＴの不良部を検出するための手順やプログラムが予め記憶されている記憶部１１ｂと、記憶部１１ｂから制御手順が読み込まれる作業用メモリ１１ｃとを含んで構成されている。

演算部１１ａは、タイヤ支持手段６の駆動手段６Ｂに接続されている。これにより、駆動手段６Ｂは、演算部１１ａからの信号が伝達されることによって、ターンテーブル６Ａの回転速度や回転方向等が制御される。さらに、演算部１１ａは、ターンテーブル６Ａに載置されたタイヤＴの座標値等が、駆動手段６Ｂに設けられたセンサー（図示省略）から伝達される。

演算部１１ａは、撮像手段７（本実施形態では、第１撮像手段７ａ及び第２撮像手段７ｂ）、及び、ロボットアーム（図示省略）に接続されている。これにより、演算部１１ａは、タイヤＴの撮像のタイミングや、タイヤＴの撮像位置を制御することができる。さらに、演算部１１ａは、撮像されたタイヤイメージデータが、撮像手段７から伝達されうる。

本実施形態の検査手段８では、予め重要度が決定されている複数種類の検査が行われ、各検査についてタイヤＴの不良部が検出される。各検査では、撮像手段７から得られたタイヤイメージデータが、演算部１１ａによって画像処理される。この画像処理により、タイヤＴの不良部が検出される。

各検査の内容や重要度については、検査対象のタイヤＴの構造等に応じて適宜設定される。本実施形態の検査の一例としては、以下のＡ検査〜Ｃ検査が含まれる。本実施形態において、Ａ検査は、Ｂ検査よりも重要度が高い。また、Ｂ検査は、Ｃ検査よりも重要度が高い。
Ａ検査（コード材の欠陥）
Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）
Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）

Ａ検査では、外皮ゴム（即ち、タイヤ表面Ｓを形成するゴム）Ｇａの内側に配置されたコード材（図示省略）の露出、又は、ゴムゲージ不足等の欠陥（以下、単に「コード材の欠陥」ということがある。）が検出される。このようなコード材の欠陥（即ち、不良部）は、タイヤＴにエア漏れ等の不具合を生じさせるおそれがある。このため、Ａ検査は、上記検査の中で最も重要度が高く設定されている。

本実施形態のＡ検査では、タイヤ表面Ｓのうち、トレッド部Ｔａの外面において、コード材（例えば、バンドコード）の欠陥が検出される。コード材（図示省略）は、外皮ゴムＧａの色（例えば、黒色）とは異なる色（例えば白色）を有している。このため、タイヤイメージデータにおいて、コード材の欠陥が生じている部分では、外皮ゴムＧａとは異なる色で線状に表示される。従って、Ａ検査では、例えば、タイヤイメージデータにおいて、外皮ゴムＧａの色とは異なる色で表された線状の領域の有無によって、コード材の欠陥の有無が判断される。

本実施形態のＡ検査では、コード材の欠陥が検査される領域（即ち、トレッド部Ｔａの外面）を分割した複数の検査領域（本実施形態では、例えば、第１領域〜第３領域（図示省略））毎に、コード材の欠陥（即ち、不良部）が検出される。なお、検査領域の分割方法としては、適宜設定されうる。本実施形態の各検査領域（第１領域〜第３領域）は、例えば、トレッド部Ｔａの外面を、タイヤ周方向に複数分割することによって設定されている。

Ａ検査では、検査領域（本実施形態では、第１領域〜第３領域）毎に検出された各コード材の欠陥（即ち、不良部）が、欠陥の大きさに基づいて複数の段階に分類される。本実施形態のＡ検査では、予め定められた閾値に基づいて、Ａ段階、Ｂ段階及びＣ段階の３段階に分類される。なお、Ａ段階からＣ段階に向かって、欠陥が大きいことを示している。

Ｂ検査では、タイヤ表面Ｓに形成された部分的な膨出部又は凹部（以下、単に「タイヤ表面の欠陥」ということがある。）が検出される。このようなタイヤ表面の欠陥は、タイヤＴの外観を損ねるだけでなく、ユニフォミティも低下させやすい。このため、Ｂ検査は、Ａ検査（コード材の欠陥）の次に、重要度が高く設定されている。

本実施形態のＢ検査では、タイヤ表面Ｓの全体（即ち、タイヤ外面Ｓａ及び内腔面Ｓｂを含む）を対象として、タイヤ表面の欠陥（即ち、不良部）が検出される。Ｂ検査は、例えば、特許第５１０９５９８号公報に記載された手順に基づいて実施される。

本実施形態のＢ検査では、タイヤ表面の欠陥が検査される領域（即ち、タイヤ表面Ｓの全体）を分割した複数の検査領域（本実施形態では、例えば、第４領域〜第７領域（図示省略））毎に、タイヤ表面の欠陥（即ち、不良部）が検出される。なお、検査領域の分割方法としては、適宜設定されうる。本実施形態の各検査領域（第４領域〜第７領域）は、例えば、タイヤ表面Ｓの全体を、タイヤ外面Ｓａと内腔面Ｓｂとに分割し、さらに、タイヤ外面Ｓａ及び内腔面Ｓｂをタイヤ周方向にそれぞれ２分割することにより設定されている。

Ｂ検査では、検査領域（本実施形態では、第４領域〜第７領域）毎に検出された各タイヤ表面の欠陥（即ち、不良部）が、欠陥の大きさに基づいて複数の段階に分類される。本実施形態のＡ検査では、予め定められた閾値に基づいて、複数の段階（本実施形態では、Ａ〜Ｃ段階）に分類される。なお、Ａ段階からＣ段階に向かって、欠陥が大きいことを示している。

Ｃ検査では、タイヤ表面Ｓに、外皮ゴムＧａとは異なる色で付着した汚損（以下、単に、「タイヤ表面の汚損」ということがある。）が検出される。このようなタイヤ表面の汚損（即ち、不良部）は、タイヤの品質上に特に問題はないが、タイヤＴの外観を損ねやすい。このため、Ｃ検査は、Ｂ検査（タイヤ表面の膨らみ又は凹み）の次に、重要度が高く設定されている。

本実施形態のＣ検査では、タイヤ表面Ｓのうち、タイヤ外面Ｓａにおいて、タイヤ表面の汚損（即ち、不良部）が検出される。タイヤ表面の汚損は、タイヤイメージデータにおいて、外皮ゴムＧａとは異なる色で表示されている。従って、Ｃ検査では、例えば、タイヤイメージデータにおいて、外皮ゴムＧａの色とは異なる色で表された領域の有無によって、汚損の有無が判断される。

本実施形態のＣ検査では、タイヤ表面の欠陥が検査される領域（即ち、タイヤ外面Ｓａ）を分割した複数の検査領域（本実施形態では、例えば、第８領域〜第１０領域（図示省略））毎に、タイヤ表面の汚損（即ち、不良部）が検出される。なお、検査領域の分割方法としては、適宜設定されうる。本実施形態の検査領域（第８領域〜第１０領域）は、例えば、タイヤ外面Ｓａを、タイヤ周方向に複数分割することによって設定されている。

Ｃ検査では、各検査領域（本実施形態では、第８領域〜第１０領域）で検出された各タイヤ表面の汚損（即ち、不良部）が、欠陥の大きさに基づいて複数の段階（本実施形態では、Ａ〜Ｃ段階）に分類される。なお、Ａ段階からＣ段階に向かって、欠陥が大きいことを示している。

本実施形態の検査手段８では、Ａ検査〜Ｃ検査において、各不良部（本実施形態のコード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）の位置情報が計算される。本実施形態の位置情報は、例えば、タイヤＴに予め定められた基準点（図示省略）に対して、タイヤ周方向の位置（タイヤ軸心を中心とする角度）を示すものである。このような位置情報は、例えば、駆動手段６Ｂから伝達された周方向の座標値や、タイヤイメージデータの画像処理の結果に基づき、検査手段８の演算部１１ａよって計算される。

本実施形態の検査手段８では、Ａ検査〜Ｃ検査において、各不良部（本実施形態のコード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）が撮像されているタイヤイメージデータが、検出された不良部毎に関連付けられる。このような関連付けは、検査手段８の演算部１１ａよって実施される。

次に、本実施形態の第１検査部２の作用について説明する。
図１に示されるように、本実施形態の第１検査部２では、先ず、搬送手段４を介して、出荷前のタイヤＴが案内される。案内されたタイヤＴは、第１検査部２のタイヤ支持手段６に配置される。そして、図２に示されるように、検査手段８の演算部１１ａは、タイヤ支持手段６にタイヤＴをタイヤ周方向に回転させ、かつ、撮像手段７（本実施形態では、第１撮像手段７ａ及び第２撮像手段７ｂ）にタイヤＴに対して相対移動させて、タイヤ表面全体を撮像したタイヤイメージデータを取得する。

タイヤイメージデータは、検査手段８によって処理され、タイヤＴの不良部が検出される。本実施形態では、上記した手順に従って、複数種類の検査（本実施形態では、Ａ検査、Ｂ検査及びＣ検査）が行われる。これにより、第１検査部２は、タイヤＴの不良部（本実施形態では、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損を含む）を検出することができる。

上述したように、本実施形態の検査手段８は、予め定められた検査領域（本実施形態では、第１領域〜第１０領域）毎に各不良部を検出し、欠陥の大きさに基づいて複数の段階（本実施形態では、Ａ〜Ｃ段階）に分類する。また、検査手段８は、各不良部の位置情報が計算する。さらに、検査手段８は、各不良部が撮像されているタイヤイメージデータを、検出された不良部毎に関連付ける。各検査の結果は、記憶部１１ｂに記憶される。そして、検査を終えたタイヤＴは、搬送手段４を介して、第２検査部３へ案内される。

次に、第２検査部３は、図１に示されるように、第１検査部２で検査を終えたタイヤＴを、検査員Ｅが目視検査するためのものである。図３は、第２検査部３の一例を示す側面図である。第２検査部３は、検査台１５と、表示装置１６とを含んで構成されている。

検査台１５は、第１検査部２で検査を終えたタイヤＴを置くためのものである。この検査台１５は、タイヤＴを回転可能に支持するターンテーブル１５ａが設けられている。ターンテーブル１５ａは、垂直軸廻りに回転可能に支持されている。ターンテーブル１５ａには、タイヤＴのサイドウォール部Ｔｂが載置される。これにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、タイヤＴを周方向に回転させることにより、その場から移動しなくてもタイヤＴの全体を目視検査できるため、作業負担を軽減することができる。

図４は、表示装置１６に表示された不良部の一例を示す画面構成図である。図３及び図４に示されるように、表示装置１６は、第１検査部２（図１及び図２に示す）で検出されたタイヤＴの各不良部（本実施形態のコード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）を、検査員Ｅ（図１に示す）が読み取り可能に表示するためのものである。本実施形態の表示装置１６は、例えば、第１検査部２の演算部１１ａ（図２に示す）と通信可能に接続されたコンピュータ１７のディスプレイである場合が例示される。この表示装置１６は、検査台１５に置かれたタイヤＴについて、第１検査部２で検出された各不良部が表示される。

このような第２検査部３では、検査員Ｅ（図１に示す）が表示装置１６に示される不良部（本実施形態のコード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）を確認することで、実際のタイヤＴと比較して、タイヤＴの不良部を把握した後にタイヤＴを検査したり、表示装置１６に示される不良部と実際のタイヤＴとを対比したりしながら、容易に検査することができる。従って、本実施形態の検査装置１は、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。

図４に示されるように、表示装置１６の画面には、タイヤ情報２１、不良部集計結果２２、第１不良表示部２３、及び、第２不良表示部２４が含まれる。

タイヤ情報２１は、例えば、検査台１５（図３に示す）に置かれたタイヤＴに関する情報が表示される。タイヤ情報２１として表示される項目としては、適宜選択されうる。本実施形態のタイヤ情報２１としては、例えば、タイヤＴに付された「バーコードＮｏ．」、「タイヤサイズ」、「モールドＮｏ．」、及び、第１検査部２で検査（測定）された「測定日時」が表示されている。このようなタイヤ情報２１は、表示装置１６に表示された不良部を有するタイヤと、図３に示した検査台１５に置かれたタイヤＴとが同一であるか否かを、検査員Ｅ（図１に示す）が確認するのに役立つ。

不良部集計結果２２では、検出された不良部を集計した結果を表示するためのものである。本実施形態の不良部集計結果２２は、不良部（本実施形態では、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）毎に集計した結果が表示されている。

本実施形態のコード材の欠陥（Ａ検査）の集計結果を表示する部分では、Ａ検査の検査領域（本実施形態では、第１領域〜第３領域）毎に、コード材の欠陥を集計した結果が表示されている。さらに、各検査領域（第１領域〜第３領域）の集計結果を表示する部分では、コード材の欠陥の大きさ（本実施形態では、Ａ段階〜Ｃ段階）毎に、コード材の欠陥を集計した結果が表示されている。

本実施形態のタイヤ表面の欠陥（Ｂ検査）の集計結果を表示する部分では、Ｂ検査の検査領域（本実施形態では、第４領域〜第７領域）毎に、タイヤ表面の欠陥を集計した結果が表示されている。さらに、各検査領域（第４領域〜第７領域）の集計結果を表示する部分では、タイヤ表面の欠陥の大きさ（本実施形態では、Ａ段階〜Ｃ段階）毎に、タイヤ表面の欠陥を集計した結果が表示されている。

本実施形態のタイヤ表面の汚損（Ｃ検査）の集計結果を表示する部分では、Ｃ検査の検査領域（本実施形態では、第８領域〜第１０領域）毎に、タイヤ表面の汚損を集計した結果が表示されている。さらに、各検査領域（第８領域〜第１０領域）の集計結果を表示する部分では、タイヤ表面の汚損の大きさ（本実施形態では、Ａ段階〜Ｃ段階）毎に、タイヤ表面の汚損を集計した結果が表示されている。

このように、本実施形態の不良部集計結果２２では、各不良部（本実施形態では、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、及び、タイヤ表面の汚損）が、検査領域（本実施形態では、第１領域〜第１０領域）毎に集計されている。しかも、本実施形態の各検査領域（本実施形態では、第１領域〜第１０領域）では、不良部の大きさ（本実施形態では、Ａ段階〜Ｃ段階）毎に集計されて表示される。これにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、検査されたタイヤＴに生じた不良部が発生する領域や、不良部の大きさ等の傾向を容易に確認することができるため、検査効率を向上しうる。

第１不良表示部２３は、検出された不良部のうち、最も重要度の高い不良部（以下、単に「第１不良部」ということがある。）を表示するためのものである。第２不良表示部２４は、検出された不良部のうち、２番目に重要度の高い不良部（以下、単に「第２不良部」ということがある。）を表示するためのものである。

上述したように、Ａ検査（コード材の欠陥）で検出された不良部は、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部よりも重要度が高い。Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部は、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部よりも重要度が高い。また、各Ａ検査〜Ｃ検査において、不良部の大きさが大きいほど、重要度が高い。本実施形態では、不良部の重量度（欠陥の内容、及び、大きさ）に基づいて、第１不良部及び第２不良部が決定される。図５は、第１不良部及び第２不良部を決定する工程（以下、単に「決定工程」という。）の処理手順の一例を示すフローチャートである。

本実施形態の決定工程では、先ず、Ａ検査（コード材の欠陥）で検出された不良部の個数が判断される（工程Ｓ１）。工程Ｓ１において、Ａ検査で検出された不良部が２個以上存在すると判断された場合、Ａ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ２）、次に大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ３）。なお、最も大きい不良部が２つ以上ある場合は、その中から第１不良部及び第２不良部が適宜選択される。

工程Ｓ１において、Ａ検査（コード材の欠陥）で検出された不良部が１個であると判断された場合、Ａ検査で検出された不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ４）、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部、又は、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部が存在するか否かが判断される（工程Ｓ５）。工程Ｓ５において、Ｂ検査で検出された不良部が存在する場合、Ｂ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ６）。工程Ｓ５において、Ｂ検査で不良部が検出されなかったが、Ｃ検査で検出された不良部が存在する場合、Ｃ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ７）。工程Ｓ５において、Ｂ検査で検出された不良部及びＣ検査で検出された不良部が存在しないと判断された場合、第２不良部が不在として決定される（工程Ｓ８）。なお、第２不良部が不在と決定された場合、第２不良表示部２４（図４に示す）には、不良部が表示されない。

工程Ｓ１において、Ａ検査（コード材の欠陥）で検出された不良部が０個であると判断された場合、次の第１工程Ｓ９が実施される。図６は、本実施形態の第１工程Ｓ９の処理手順の一例を示すフローチャートである。

本実施形態の第１工程Ｓ９では、先ず、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部の個数が判断される（工程Ｓ９１）。工程Ｓ９１において、Ｂ検査で検出された不良部が２個以上存在すると判断された場合、Ｂ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ９２）、次に大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ９３）。なお、最も大きい不良部が２つ以上ある場合は、その中から第１不良部及び第２不良部が適宜選択される。

工程Ｓ９１において、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部が１個であると判断された場合、Ｂ検査で検出された不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ９４）、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部が存在するか否かが判断される（工程Ｓ９５）。工程Ｓ９５において、Ｃ検査で検出された不良部が存在すると判断された場合（工程Ｓ９５において、「Ｙ」）、Ｃ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第２不良部として決定され（工程Ｓ９６）、Ｃ検査で検出された不良部が存在しないと判断された場合（工程Ｓ９５において、「Ｎ」）、第２不良部が不在として決定される（工程Ｓ９７）。

工程Ｓ９１において、Ｂ検査（タイヤ表面の欠陥）で検出された不良部が０個であると判断された場合、次の第２工程Ｓ９８が実施される。図７は、本実施形態の第２工程Ｓ９８の処理手順の一例を示すフローチャートである。

本実施形態の第２工程Ｓ９８では、先ず、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部の個数が判断される（工程Ｓ９８１）。工程Ｓ９８１において、Ｃ検査で検出された不良部が２個以上存在すると判断された場合、Ｃ検査で検出された不良部のうち、最も大きい不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ９８２）、次に大きい不良部が第２不良部として決定される（工程Ｓ９８３）。なお、最も大きい不良部が２つ以上ある場合は、第１不良部及び第２不良部が適宜選択される。

工程Ｓ９８１において、Ｃ検査（タイヤ表面の汚損）で検出された不良部が１個であると判断された場合、Ｃ検査で検出された不良部が第１不良部として決定され（工程Ｓ９８４）、第２不良部が不在として決定される（工程Ｓ９８５）。また、工程Ｓ９８１において、Ｃ検査で検出された不良部が０個であると判断された場合、第１不良部が不在として決定され（工程Ｓ９８６）、かつ、第２不良部が不在として決定される（工程Ｓ９８７）。なお、第１不良部及び第２不良部が不在と決定された場合、図４に示した第１不良表示部２３及び第２不良表示部２４には、不良部が表示されない。

このように、本実施形態では、不良部の重量度（欠陥の内容、及び、大きさ）に基づいて、第１不良表示部２３（図４に示す）に表示される第１不良部、及び、第２不良表示部２４（図４に示す）に表示される第２不良部が決定される。これらの第１不良表示部２３及び第２不良表示部２４により、表示装置１６は、重要度の高い順に不良部を表示することができる。これにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、重要度の高い不良部から重点的に目視検査することができるため、タイヤＴを効率よく検査することができる。なお、本実施形態のように、第１不良表示部２３及び第２不良表示部２４が表示される態様に限定されるわけではなく、例えば、重要度の高い順に全ての不良部が、表示装置１６に表示されてもよい。

図４に示されるように、本実施形態の第１不良表示部２３には、第１不良部の欠陥情報２７が含まれる。この欠陥情報２７には、欠陥内容（即ち、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、又は、タイヤ表面の汚損）、及び、第１不良部が検出された検査領域（即ち、第１領域〜第１０領域）が表示されている。このような欠陥情報２７により、検査員Ｅ（図１に示す）は、第１不良部の内容を迅速に把握することができる。

本実施形態の第１不良表示部２３には、第１不良部の位置情報２８がさらに含まれるのが望ましい。位置情報２８としては、検査手段８（図２に示す）で計算されたものであり、基準点（図示省略）に対するタイヤ周方向の不良部の位置（タイヤ軸心を中心とする角度）２８ａが含まれる。このような位置情報（角度）２８ａにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、第１不良部として決定された不良部を、実際のタイヤＴから迅速に発見することができるため、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。なお、第１不良部の位置を容易に把握するために、位置情報２８は、第１不良部の位置を表示したタイヤＴの側面図２８ｂが含まれるのが望ましい。この側面図２８ｂは、検査手段８で計算された位置情報に基づいて表示される。

さらに、本実施形態の第１不良表示部２３には、第１不良部に関連付けられたタイヤイメージデータ２９が表示されるのが望ましい。このような不良部のタイヤイメージデータ２９により、検査員Ｅ（図１に示す）は、第１不良部を目視にて検査する前に、第１不良表示部２３に表示された第１不良部を確認できる。従って、検査員Ｅは、第１不良部を容易に発見することができ、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。なお、タイヤイメージデータ２９には、第１不良部を指し示す印（図示省略）等が表示されるのが望ましい。

第２不良表示部２４には、第１不良表示部２３と同様に、第２不良部の欠陥情報３７が含まれている。この欠陥情報３７には、欠陥内容（即ち、コード材の欠陥、タイヤ表面の欠陥、又は、タイヤ表面の汚損）、及び、第２不良部が検出された検査領域（即ち、第１領域〜第１０領域）が表示されている。このような欠陥情報３７により、検査員Ｅ（図１に示す）は、第２不良部の内容を迅速に把握することができる。

本実施形態の第２不良表示部２４には、第２不良部の位置情報３８がさらに含まれるのが望ましい。位置情報３８としては、検査手段８（図２に示す）で計算されたものであり、基準点（図示省略）に対するタイヤ周方向の不良部の位置（タイヤ軸心を中心とする角度）３８ａが含まれる。このような位置情報（角度）３８ａにより、検査員Ｅ（図１に示す）は、第２不良部として決定された不良部を、実際のタイヤＴから迅速に発見することができるため、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。なお、第２不良部の位置を容易に把握するために、位置情報３８は、第２不良部の位置を表示したタイヤＴの側面図３８ｂが含まれるのが望ましい。この側面図３８ｂは、検査手段８で計算された位置情報に基づいて表示される。

さらに、本実施形態の第２不良表示部２４には、第２不良部のタイヤイメージデータ３９が表示されるのが望ましい。このような不良部のタイヤイメージデータ３９により、検査員Ｅ（図１に示す）は、第２不良部を目視にて検査する前に、第２不良表示部２４に表示された第２不良部を確認できる。従って、検査員Ｅは、第２不良部を容易に発見することができ、検査員Ｅの作業負担を小さくすることができる。なお、タイヤイメージデータ３９には、第２不良部を指し示す印（図示省略）等が表示されるのが望ましい。

第２検査部３（図１に示す）では、第１検査部２（図１に示す）の検査結果（即ち、表示装置１６に表示される検査結果）と、検査員Ｅによる目視検査の結果に基づいて、タイヤＴの不良部が許容範囲（誤差範囲）か否かが、検査員Ｅ（図１に示す）によって判断される。不良部が許容範囲内である場合、検査されたタイヤＴが出荷される。他方、不良部が許容範囲外である場合、タイヤＴの出荷が中止され、例えばリサイクル等が実施される。このような検査は、製造後のタイヤＴについて繰り返し実施される。

このように、本実施形態の検査装置１は、第１検査部２による検査と、検査員Ｅによる目視検査とに基づいて、タイヤＴの不良部を確実に検出することができる。従って、高品質なタイヤＴのみを確実に出荷することができる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

２ 第１検査部
３ 第２検査部
７ 撮像手段
８ 検査手段
１５ 検査台
１６ 表示装置
Ｅ 検査員
Ｔ タイヤ

Claims (4)

1. タイヤの外観を検査するための装置であって、
   第１検査部と、その下流側に位置する第２検査部とを含み、
   前記第１検査部は、前記タイヤの外観の少なくとも一部を撮像する撮像手段と、前記撮像手段から得られたタイヤイメージデータを予め定められた手順に従って処理することにより不良部を検出する検査手段とを含み、
   前記第２検査部は、前記第１検査部で検査を終えた前記タイヤが置かれる検査台と、前記第１検査部で検出された前記不良部を検査員が読み取り可能に表示する表示装置とを具え、
   前記表示装置の画面には、前記不良部のタイヤイメージデータと、検出された前記不良部を集計した結果を表示するための不良部集計結果とが含まれており、
   前記不良部集計結果は、前記不良部の大きさ毎に集計されて表示されることを特徴とするタイヤの外観検査装置。
   
2. 前記検査手段は、予め重要度が決定されている複数種類の検査を行い、各検査について前記不良部を検出するとともに、
   前記表示装置は、重要度の高い順に不良部を表示する請求項１記載のタイヤの外観検査装置。
3. 前記不良部のタイヤイメージデータは、前記重要度の高い順に複数表示される請求項２記載のタイヤの外観検査装置。
   
4. 前記検査手段は、前記不良部の位置情報を計算するとともに、
   前記表示装置は、前記位置情報をさらに表示する請求項１ないし３のいずれか１項に記載のタイヤの外観検査装置。

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