JP6950640B2 - 電極合材ペーストの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電極合材ペーストの製造方法に関する。

従来、リチウムイオン二次電池等の電極（正極または負極）として、集電箔の表面に電極合材層が積層されたものが知られている。このような電極は、例えば、電極活物質及び結着材などの固形分と溶媒とを含む電極合材ペースト（電極用ペースト）を、集電箔の表面に塗布し、乾燥させた後、プレス加工等することにより形成される。

ところで、上述の電極用ペースト（電極合材ペースト）は、電極活物質などを含む固形分と溶媒とを混練することにより製造される。ここで、混練後の電極用ペーストには、通常、気泡が含まれている。このため、混練後の電極用ペーストを、そのまま集電箔の表面に塗布すると、集電箔の表面に塗布した電極用ペーストの膜の一部（気泡が存在していた部位）に孔が空いた状態となり、透け不良（集電箔の表面が部分的に露出する不良をいう）が発生することがあった。

これに対し、特許文献１には、混練工程後に、電極用ペースト中の気泡を除去する脱泡工程を行うことが開示されている。具体的には、特許文献１には、電極活物質を含む固形分と溶媒とを混練してなる電極用ペーストを、真空度が−５０ｋＰａ以上とされた減圧容器内に導入し、減圧容器内で電極用ペーストにせん断力を付与しつつ脱泡する方法が開示されている。

特開２０１６−１５２１８４号公報

より具体的には、減圧容器内に設けられた平面視円形状の回転体の表面に電極用ペーストを供給することにより、電極用ペーストにせん断力を付与する。さらには、電極用ペーストを回転体の表面から減圧容器の内壁面に向けて飛散させて、電極用ペーストを内壁面に衝突させることによって、電極用ペースト内の気泡を破裂させる。これにより、電極用ペーストの脱泡が行われると共に電極合材ペーストが作製される。このように作製された電極合材ペーストを用いることで、上述のような透け不良を防止できることが開示されている。

ところで、電極用ペースト（電極合材ペースト）にリン酸リチウム（Ｌｉ₃ＰＯ₄）を含有させることがある。ところが、リン酸リチウム（Ｌｉ₃ＰＯ₄）の粒子は保管中に凝集し易いため、リン酸リチウム（Ｌｉ₃ＰＯ₄）を含有する電極合材ペーストを作製する場合は、凝集しているリン酸リチウム（Ｌｉ₃ＰＯ₄）の粒子を分離して分散させることが求められる。しかしながら、特許文献１に記載されている方法では、凝集しているリン酸リチウム（Ｌｉ₃ＰＯ₄）の粒子を十分に分散させることができず、リン酸リチウムの分散の程度が良好な電極合材ペーストを得ることができない虞があった。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、リン酸リチウムの分散の程度が良好で、且つ、透け不良を防止できる電極合材ペーストを製造することができる、電極合材ペーストの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、電極活物質と導電材と結着材と溶媒とリン酸リチウムとを有する電極合材ペーストを製造する、電極合材ペーストの製造方法であって、前記電極活物質と前記導電材と前記結着材と前記溶媒と前記リン酸リチウムとを混練することによって、内部に気泡を含む中間ペーストを作製する混練工程と、減圧容器、及び、当該減圧容器の内部に設けられた平面視円形状の回転体、を備える脱泡装置を用い、前記回転体の表面に前記中間ペーストを供給し、供給された前記中間ペーストを前記回転体の前記表面から前記減圧容器の内壁面に向けて飛散させて、前記中間ペーストを前記内壁面に衝突させることによって前記気泡を破裂させることで、前記中間ペーストの脱泡を行うと共に前記電極合材ペーストを作製する脱泡工程と、を備え、前記混練工程では、前記中間ペーストの密度が、内部に気泡を含むことなく前記中間ペーストと同等の比率で前記電極活物質と前記導電材と前記結着材と前記溶媒と前記リン酸リチウムとを含む基準ペーストの密度よりも、０．１〜０．３（ｇ／ｃｃ）の範囲内の値だけ小さくなるように、内部に気泡を含む前記中間ペーストを作製し、前記脱泡工程では、前記減圧容器内の圧力を−７０（ｋＰａ）以下とし、且つ、前記回転体の最外周端のせん断速度を、７００００〜２０００００（１／ｓ）の範囲内とする電極合材ペーストの製造方法である。

上述の製造方法は、電極活物質と導電材と結着材と溶媒とリン酸リチウムとを有する電極合材ペーストを製造する方法であり、混練工程と、脱泡工程とを備える。混練工程では、電極活物質と導電材と結着材と溶媒とリン酸リチウムとを混練することによって、内部に気泡を含む中間ペーストを作製する。また、脱泡工程では、減圧容器と、当該減圧容器の内部に設けられた平面視円形状の回転体と、を備える脱泡装置を用いて、中間ペーストの脱泡を行うと共に前記電極合材ペーストを作製する。より具体的には、脱泡装置の回転体の表面に中間ペーストを供給し、供給された中間ペーストを回転体の表面から減圧容器の内壁面に向けて飛散させて、中間ペーストを内壁面に衝突させることによって気泡を破裂させる（破泡させる）ことで中間ペーストの脱泡を行って、電極合材ペースト（脱泡処理を終えた中間ペースト）を作製する。

さらに、上述の製造方法では、混練工程において、中間ペーストの密度が、内部に気泡を含むことなく中間ペーストと同等の比率で電極活物質と導電材と結着材と溶媒とリン酸リチウムとを含む基準ペーストの密度よりも、０．１〜０．３（ｇ／ｃｃ）の範囲内の値だけ小さくなるように、内部に気泡を含む中間ペーストを作製する。換言すれば、混練工程において、中間ペーストの密度をＡ（ｇ／ｃｃ）、内部に気泡を含むことなく中間ペーストと同等の比率で電極活物質と導電材と結着材と溶媒とリン酸リチウムとを含む基準ペーストの密度をＢ（ｇ／ｃｃ）としたとき、（Ｂ−０．３）≦Ａ≦（Ｂ−０．１）の関係を満たすように、中間ペースト内に含まれる気泡の量を調整しつつ、中間ペーストを作製する。

なお、基準ペーストは、内部に気泡が存在しないと仮定したペーストであり、上述の内部に気泡を含む中間ペーストと比較して、気泡が存在しない点のみが異なる。基準ペーストの密度（ｇ／ｃｃ）は、中間ペーストに含まれる材料（中間ペーストを作製するために加えた材料。具体的には、電極活物質と導電材と結着材と溶媒とリン酸リチウム）の重量（ｇ）と体積（ｃｃ）とから算出することができる。
また、中間ペーストに含まれる気泡の量の調整は、混練工程を行う混練機の調整や混練機内への材料の供給方法等により行うことができる。

さらに、上述の製造方法では、脱泡工程において、脱泡装置について、減圧容器内の圧力（標準気圧（大気圧）を０基準とした圧力である、以下同じ）の値を−７０ｋＰａ以下とし、且つ、回転体の最外周端のせん断速度を、７００００〜２０００００（１／ｓ）の範囲内とする。このような条件に設定された脱泡装置を用いて、上述のように気泡量が調整された中間ペーストについて脱泡工程を行うことで、リン酸リチウムの分散の程度を良好にすることができると共に、中間ペースト内に含まれている気泡を適切に消失させる（脱泡する）ことができる。

より具体的には、減圧容器内の圧力を−７０ｋＰａ以下とし、且つ、回転体の最外周端のせん断速度を、７００００（１／ｓ）以上とすることで、中間ペースト内に含まれている気泡を適切に破裂させて消失させることができると共に、気泡が破裂したときの衝撃（キャビテーション）により、凝集しているリン酸リチウムの粒子を分離して分散させることができる。これにより、リン酸リチウムの分散の程度が良好で、且つ、透け不良を防止できる電極合材ペーストを得ることができる。

なお、回転体の最外周端のせん断速度を、２０００００（１／ｓ）以上にすると、中間ペーストが減圧容器の内壁面に衝突したときに泡立ってしまい、適切に脱泡処理を行うことができず（脱泡工程を終えた電極合材ペースト中に多数の気泡が含まれてしまい）、透け不良が発生する虞がある。このため、回転体の最外周端のせん断速度を、２０００００（１／ｓ）以下にするのが好ましい。

また、減圧容器内の圧力が−７０ｋＰａよりも大きい（高い）場合は、中間ペーストを減圧容器の内壁面に衝突させたときに、中間ペースト内に含まれている気泡を適切に破裂させることができない虞がある。このため、凝集しているリン酸リチウムの粒子を、適切に分離して分散させることができない虞がある。

また、中間ペーストの密度Ａが、基準ペーストの密度Ｂとの間で、Ａ＜（Ｂ−０．３）の関係を満たす場合は、中間ペースト内に多量の気泡が含まれることになるため、上述の脱泡工程により、中間ペースト内に含まれている気泡を適切に消失させることができない虞がある。このため、上述の透け不良が発生する虞がある。
なお、「回転体の最外周端のせん断速度」は、回転体の最外周端の直径（最大径）、回転体の最外周端の平面視形状、及び回転体の回転数から、公知方法にて求められる。

実施形態にかかる二軸混練機の内部の概略構成を示す部分断面図である。 同二軸混練機のバレルの内部に配置された抵抗パドルを示す図である。 同二軸混練機のバレルの内部に配置されたせん断パドルを示す図である。 実施形態にかかる脱泡装置の概略断面図である。 集電箔の表面に電極合材ペーストを塗布した塗布物の概略断面図である。

次に、実施形態にかかる電極合材ペースト１３１の製造方法について説明する。本実施形態では、電極合材ペースト１３１として、電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４と溶媒１３５とリン酸リチウム１３６（Ｌｉ₃ＰＯ₄）とを有する正極合材ペーストを作製する。なお、本実施形態では、電極活物質１３７として、金属酸化物を使用する。また、導電材１３３として、アセチレンブラックを使用する。また、結着材１３４として、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）を使用する。また、溶媒１３５として、ＮＭＰ（Ｎ−メチルピロリドン）を使用する。

なお、リン酸リチウム１３６（Ｌｉ₃ＰＯ₄）の粒子は保管中に凝集し易いため、後述する混練工程に供給されるリン酸リチウム１３６の多くは、凝集している可能性が高い。従って、本実施形態のように、リン酸リチウム１３６を含む電極合材ペースト１３１を製造する場合は、凝集しているリン酸リチウム１３６（Ｌｉ₃ＰＯ₄）の粒子を分離して分散させることが求められる。

本実施形態では、以下に説明するように、混練工程と脱泡工程を行うことで、電極合材ペースト１３１を作製する。
まず、混練工程について説明する。混練工程では、電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４と溶媒１３５とリン酸リチウム１３６（Ｌｉ₃ＰＯ₄）とを混練することによって、内部に気泡を含む中間ペースト１３１Ａを作製する。具体的には、図１に示す二軸混練機１０を用いて、中間ペースト１３１Ａを作製する。

ここで、本実施形態にかかる二軸混練機１０について説明する。図１は、二軸混練機１０の内部の概略構成を示す図であり、二軸混練機１０を軸方向ＤＡ（図１において左右方向）に切断した部分断面図である。図２は、二軸混練機１０のバレル３０の内部に配置された抵抗パドル５１（５２，５３，５４）を示す図であり、図１のＨ−Ｈで示す位置における二軸混練機１０の断面図に相当する。図３は、二軸混練機１０のバレル３０の内部に配置されたせん断パドル１１（１２，１３，１４）を示す図であり、図１のＤ−Ｄで示す位置における二軸混練機１０の断面図に相当する。

二軸混練機１０は、電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４と溶媒１３５とリン酸リチウム１３６（Ｌｉ₃ＰＯ₄）とを混練して、内部に気泡を含む中間ペースト１３１Ａを作製する連続型二軸混練機である。この二軸混練機１０は、互いが平行に配置された円柱形状の二つの軸３５，３６（図１〜図３参照）と、軸方向ＤＡ（軸３５，３６が延びる方向、図１において左右方向）に延びる筒状のバレル３０と、第１せん断パドル部２１ｂ，２１ｃと、第２せん断パドル部２２ｂ，２２ｃと、第３せん断パドル部２３ｂ，２３ｃと、第４せん断パドル部２４ｂ，２４ｃと、スクリュー４１ｂ，４１ｃ，４２ｂ，４２ｃと、第１抵抗パドル部６１ｂ，６１ｃと、第２抵抗パドル部６２ｂ，６２ｃと、第３抵抗パドル部６３ｂ，６３ｃと、第４抵抗パドル部６４ｂ，６４ｃとを有している。

軸３５，３６と、第１せん断パドル部２１ｂ，２１ｃと、第２せん断パドル部２２ｂ，２２ｃと、第３せん断パドル部２３ｂ，２３ｃと、第４せん断パドル部２４ｂ，２４ｃと、スクリュー４１ｂ，４１ｃ，４２ｂ，４２ｃと、第１抵抗パドル部６１ｂ，６１ｃと、第２抵抗パドル部６２ｂ，６２ｃと、第３抵抗パドル部６３ｂ，６３ｃと、第４抵抗パドル部６４ｂ，６４ｃとは、軸方向ＤＡ（軸３５，３６が延びる方向、図１において左右方向）に延びるバレル３０の内部に配置されている。

バレル３０は、軸方向ＤＡの一方側（図１において左側）に、混練材料（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４と溶媒１３５とリン酸リチウム１３６）をバレル３０の内部に投入するための投入口（図示省略）を有する。さらに、バレル３０は、軸方向ＤＡの他方側（図１において右側）に、混練材料が混練されてなる中間ペースト１３１Ａをバレル３０の外部に排出するための排出口（図示省略）を有する。

なお、投入口は、軸方向ＤＡについて異なる位置に２つ設けられている。具体的には、スクリュー４１ｂの一方端（図１において左端）付近に、電極活物質１３７とリン酸リチウム１３６を投入するための第１投入口（図示省略）が設けられている。また、第１せん断パドル部２１ｂの一方端（図１において左端）付近に、導電材１３３と結着材１３４と溶媒１３５を投入するための第２投入口（図示省略）が設けられている。なお、本実施形態では、結着材１３４と溶媒１３５は、溶媒１３５に結着材１３４を溶解（分散）させた結着材溶液１３２として、第２投入口からバレル３０内に投入される。

なお、バレル３０の内周面３０ｂは、図２及び図３に示すように、中心軸線ＡＸ１（軸３５の中心軸線）を中心とした半径Ｒ１の円筒形状の内周面３０ｂ１と中心軸線ＡＸ２（軸３６の中心軸線）を中心とした半径Ｒ１の円筒形状の内周面３０ｂ２とを、これらの周方向一部が重なる（交わる）ように連結した形態（断面Ｃ形状の内周面３０ｂ１と断面逆向きＣ形状の内周面３０ｂ２とを連結した形態）をなしている。

また、軸３５と３６は、バレル３０内において、平行に配置されている。このうち、軸３５は、中心軸線ＡＸ１を回転中心として回転する。一方、軸３６は、中心軸線ＡＸ２を回転中心として回転する。なお、図１〜図３に矢印で示すように、軸３５と３６の回転方向は同じである。

第１抵抗パドル部６１ｂと第２抵抗パドル部６２ｂと第３抵抗パドル部６３ｂと第４抵抗パドル部６４ｂとは、軸３５に固定されており、軸３５を回転軸として軸３５と共に回転（回動）する。なお、第１抵抗パドル部６１ｂと第２抵抗パドル部６２ｂと第３抵抗パドル部６３ｂと第４抵抗パドル部６４ｂは、この順で、投入口側から排出口側に向かって（図１において左側から右側に向かって）軸方向ＤＡに間隔を空けて並んで配置されている（図１参照）。

また、第１抵抗パドル部６１ｃと第２抵抗パドル部６２ｃと第３抵抗パドル部６３ｃと第４抵抗パドル部６４ｃは、軸３６に固定されており、軸３６を回転軸として軸３６と共に回転（回動）する。なお、第１抵抗パドル部６１ｃと第２抵抗パドル部６２ｃと第３抵抗パドル部６３ｃと第４抵抗パドル部６４ｃは、この順で、投入口側から排出口側に向かって（図１において左側から右側に向かって）、軸方向ＤＡに間隔を空けて並んで配置されている（図１参照）。

第１抵抗パドル部６１ｂ（または６１ｃ）は、軸３５（または３６）に固定された抵抗パドル５１を有している（図１参照）。第２抵抗パドル部６２ｂ（または６２ｃ）と第３抵抗パドル部６３ｂ（または６３ｃ）と第４抵抗パドル部６４ｂ（または６４ｃ）についても同様である。

抵抗パドル５１は、直径の異なる２つの円板形状をなす部位が軸方向ＤＡに重なった形態を有している。具体的には、抵抗パドル５１は、直径（外径）が大きい大径部５１ｃと、この大径部５１ｃよりも直径（外径）が小さい小径部５１ｄとを有し、大径部５１ｃと小径部５１ｄとが一体に形成されたものである。抵抗パドル５１の中心部には、貫通孔５１ｂが形成されている（図２参照）。抵抗パドル５１は、貫通孔５１ｂ内に軸３５（または３６）を挿通させて、軸３５（または３６）に固定されている。なお、大径部５１ｃの直径（外径）はＲ５１である。

但し、第１抵抗パドル部６１ｂの抵抗パドル５１は、大径部５１ｃが軸方向ＤＡの一方端側（投入口側、図１において左側）に位置する向きで軸３５に固定されており、一方、第１抵抗パドル部６１ｃの抵抗パドル５１は、大径部５１ｃが軸方向ＤＡの他方端側（排出口側、図１において右側）に位置する向きで軸３６に固定されている。従って、第１抵抗パドル部６１ｂをなす抵抗パドル５１の大径部５１ｃと第１抵抗パドル部６１ｃをなす抵抗パドル５１の小径部５１ｄとが、中心軸線ＡＸ１とＡＸ２とに直交する方向（図１において上下方向）に隣り合って位置し、第１抵抗パドル部６１ｂをなす抵抗パドル５１の小径部５１ｄと第１抵抗パドル部６１ｃをなす抵抗パドル５１の大径部５１ｃとが、中心軸線ＡＸ１とＡＸ２とに直交する方向（図１において上下方向）に隣り合って位置している。このような構成は、第２抵抗パドル部６２ｂと６２ｃ、第３抵抗パドル部６３ｂと６３ｃ、及び、第４抵抗パドル部６４ｂと６４ｃについても同様である。

なお、図２に示すように、バレル３０の内周面３０ｂと抵抗パドル５１の外周面５１ｆとの間のクリアランスＢ１（最短距離）は、第１抵抗パドル部６１ｂ，６１ｃ、第２抵抗パドル部６２ｂ，６２ｃ、第３抵抗パドル部６３ｂ，６３ｃ、及び第４抵抗パドル部６４ｂ，６４ｃのいずれについても、Ｒ１からＲ５１を差し引いた値（Ｂ１＝Ｒ１−Ｒ５１）となる。

第１抵抗パドル部６１ｃと第２抵抗パドル部６２ｃと第３抵抗パドル部６３ｃと第４抵抗パドル部６４ｃは、二軸混練機１０のバレル３０内を投入口側から排出口側に向かって（図１において左から右に向かって）移動する（搬送される）混練材料（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４と溶媒１３５とリン酸リチウム１３６）の移動を妨げて、バレル３０内における混練材料の移動速度（搬送速度）を制御（制限、抑制）する。

また、第１せん断パドル部２１ｂと第２せん断パドル部２２ｂと第３せん断パドル部２３ｂと第４せん断パドル部２４ｂは、軸３５に固定されており、軸３５を回転軸として軸３５と共に回転（回動）する。なお、第１せん断パドル部２１ｂと第２せん断パドル部２２ｂと第３せん断パドル部２３ｂと第４せん断パドル部２４ｂは、この順で、投入口側から排出口側（図１において左側から右側）に向かって、軸方向ＤＡに間隔を空けて並んで配置されている。

より具体的には、第１せん断パドル部２１ｂは、第１抵抗パドル部６１ｂに対し、軸方向ＤＡの一方端側（図１において左側）に隣接している。また、第２せん断パドル部２２ｂは、第２抵抗パドル部６２ｂに対し、軸方向ＤＡの一方端側（図１において左側）に隣接している。また、第３せん断パドル部２３ｂは、第３抵抗パドル部６３ｂに対し、軸方向ＤＡの一方端側（図１において左側）に隣接している。また、第４せん断パドル部２４ｂは、第４抵抗パドル部６４ｂに対し、軸方向ＤＡの一方端側（図１において左側）に隣接している。

また、第１せん断パドル部２１ｃと第２せん断パドル部２２ｃと第３せん断パドル部２３ｃと第４せん断パドル部２４ｃは、軸３６に固定されており、軸３６を回転軸として軸３６と共に回転（回動）する。なお、第１せん断パドル部２１ｃと第２せん断パドル部２２ｃと第３せん断パドル部２３ｃと第４せん断パドル部２４ｃは、この順で、投入口側から排出口側（図１において左側から右側）に向かって、軸方向ＤＡに間隔を空けて並んで配置されている。

より具体的には、第１せん断パドル部２１ｃは、第１抵抗パドル部６１ｃに対し、軸方向ＤＡの一方端側（図１において左側）に隣接している。また、第２せん断パドル部２２ｃは、第２抵抗パドル部６２ｃに対し、軸方向ＤＡの一方端側（図１において左側）に隣接している。また、第３せん断パドル部２３ｃは、第３抵抗パドル部６３ｃに対し、軸方向ＤＡの一方端側（図１において左側）に隣接している。また、第４せん断パドル部２４ｃは、第４抵抗パドル部６４ｃに対し、軸方向ＤＡの一方端側（図１において左側）に隣接している。

第１せん断パドル部２１ｂ（または２１ｃ）は、軸３５（または３６）に固定された３つのせん断パドル１１を有している（図１参照）。第２せん断パドル部２２ｂ（または２２ｃ）と第３せん断パドル部２３ｂ（または２３ｃ）と第４せん断パドル部２４ｂ（または２４ｃ）についても同様である。

せん断パドル１１は、平面視略三角形の外形を有する板状部材であり、その中央部に貫通孔１１ｂが形成されている（図３参照）。３つのせん断パドル１１は、それぞれの貫通孔１１ｂ内に軸３５（または３６）を挿通させて、軸３５（または３６）に固定されている。

従って、第１せん断パドル部２１ｂ（または２１ｃ）を構成する３つのせん断パドル１１は、軸３５（または３６）を回転軸として、軸３５（または３６）と共に回転（回動）する。これにより、第１せん断パドル部２１ｂ（または２１ｃ）において、混練材料（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４と溶媒１３５とリン酸リチウム１３６）に対しせん断力を加えて、混練材料を混練することができる。第２せん断パドル部２２ｂ（または２２ｃ）と第３せん断パドル部２３ｂ（または２３ｃ）と第４せん断パドル部２４ｂ（または２４ｃ）についても同様である。

なお、第１せん断パドル部２１ｂ（または２１ｃ）を構成する３つのせん断パドル１１は、軸方向ＤＡに隣り合うせん断パドル１１同士が接触した態様で、軸方向ＤＡに並んで配置されている（図１参照）。この態様は、第２せん断パドル部２２ｂ（または２２ｃ）と第３せん断パドル部２３ｂ（または２３ｃ）と第４せん断パドル部２４ｂ（または２４ｃ）についても同様である。

また、第１せん断パドル部２１ｂ（または２１ｃ）を構成する３つのせん断パドル１１のうち、軸方向ＤＡについて中央に位置するせん断パドル１１（図３においてハッチングしていないせん断パドル１１）は、軸方向ＤＡについて両側に位置するせん断パドル１１に対し、軸３５（または３６）回りに１８０度（半周）ずらした向きで軸３５（または３６）に固定されている（図３参照）。この態様は、第２せん断パドル部２２ｂ（または２２ｃ）と第３せん断パドル部２３ｂ（または２３ｃ）と第４せん断パドル部２４ｂ（または２４ｃ）についても同様である。

なお、図３に示すように、せん断パドル１１の３つの角部１１ｃ，１１ｄ，１１ｅは、いずれも、中心軸線ＡＸ１（またはＡＸ２）を中心とした半径Ｒ１１の円弧をなしている。そして、せん断パドル１１の最大径は、３つの角部１１ｃ，１１ｄ，１１ｅの半径Ｒ１１となっている。従って、バレル３０の内周面３０ｂとせん断パドル１１の外周面１１ｆとの間のクリアランスＣ１（最短距離）は、Ｒ１からＲ１１を差し引いた値（Ｃ１＝Ｒ１−Ｒ１１）となる。

スクリュー４１ｂ，４２ｂ（または４１ｃ，４２ｃ）は、螺旋形状をなす外周面を有する筒状部材であり（図１参照）、その中央部に貫通孔が形成されている。スクリュー４１ｂ，４２ｂ（または４１ｃ，４２ｃ）は、貫通孔内に軸３５（または３６）を挿通させて、軸３５（または３６）に固定されている。

従って、スクリュー４１ｂ，４２ｂ（または４１ｃ，４２ｃ）は、軸３５（または３６）を回転軸として、軸３５（または３６）と共に回転（回動）する。これにより、スクリュー４１ｂ，４２ｂ（または４１ｃ，４２ｃ）によって、混練材料が、搬送方向である第１軸方向ＤＡ１（軸方向ＤＡのうち投入口から排出口へ向かう方向、図１において左から右に向かう方向）に搬送される。

さらに、本実施形態の混練工程について説明する。まず、第１投入口（図示省略）を通じて、電極活物質１３７とリン酸リチウム１３６を、バレル３０（二軸混練機１０）の内部に投入する。さらに、第２投入口（図示省略）を通じて、導電材１３３と結着材溶液１３２（結着材１３４と溶媒１３５の混合液）を、バレル３０（二軸混練機１０）の内部に投入する。

なお、本実施形態では、中間ペースト１３１Ａ（電極合材ペースト１３１）の固形分率が６２ｗｔ％となるように、固形分（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６）と溶媒１３５とを配合している。また、固形分である電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６との配合比（重量比）を、９０：８：１．５：０．５としている。

二軸混練機１０の内部に投入された混練材料（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６と溶媒１３５）は、排出口側に搬送されると共に混練される。具体的には、軸３５と３６を同一の回転速度で同一方向に回転させることで、スクリュー４１ｂ，４２ｂと第１〜第４せん断パドル部２１ｂ〜２４ｂと第１〜第４抵抗パドル部６１ｂ〜６４ｂを軸３５と一緒に回転させると共に、スクリュー４１ｃ，４２ｃと第１〜第４せん断パドル部２１ｃ〜２４ｃと第１〜第４抵抗パドル部６１ｃ〜６４ｃを軸３６と一緒に回転させる。

これにより、二軸混練機１０の内部に投入された混練材料が、第１〜第４抵抗パドル部６１ｂ〜６４ｂによって搬送速度を制御（制限、抑制）されながら、スクリュー４１ｂ，４１ｃと４２ｂ，４２ｃによって第１軸方向ＤＡ１に搬送されつつ、第１せん断パドル部２１ｂ，２１ｃと第２せん断パドル部２２ｂ，２２ｃと第３せん断パドル部２３ｂ，２３ｃと第４せん断パドル部２４ｂ，２４ｃからせん断力を受けて混練される。これにより、混練材料（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６と溶媒１３５）が投入口側から排出口側に進むにしたがって、混練材料の固形分が分散されてゆくと共に、混練材料の混合物（ペースト）の粘度が低下してゆき、内部に気泡を含む中間ペースト１３１Ａとなる。この中間ペースト１３１Ａは、排出口を通じて二軸混練機１０の外部に排出される。

なお、本実施形態では、軸３５，３６の回転速度、及び、バレル３０の内周面３０ｂと抵抗パドル５１の外周面５１ｆとの間のクリアランスＢ１（図２参照）を調整することで、二軸混練機１０の内部に存在する空気と混練材料との混合割合（ペースト内への空気混入割合）を調整して、中間ペースト１３１Ａに含まれる気泡の割合を調整している。

具体的には、中間ペースト１３１Ａの密度が、内部に気泡を含むことなく中間ペースト１３１Ａと同等の比率で混練材料（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６と溶媒１３５）を含む基準ペーストの密度よりも、０．１〜０．３（ｇ／ｃｃ）の範囲内の値だけ小さくなるように、内部に気泡を含む中間ペースト１３１Ａを作製する。換言すれば、中間ペースト１３１Ａの密度をＡ（ｇ／ｃｃ）、内部に気泡を含むことなく中間ペースト１３１Ａと同等の比率で混練材料（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６と溶媒１３５）を含む基準ペーストの密度をＢ（ｇ／ｃｃ）としたとき、（Ｂ−０．３）≦Ａ≦（Ｂ−０．１）の関係を満たすように、中間ペースト１３１Ａ内に含まれる気泡の量を調整しつつ、中間ペースト１３１Ａを作製する。

なお、基準ペーストは、内部に気泡が存在しないと仮定したペーストであり、上述の中間ペースト１３１Ａと比較して、気泡が存在しない点のみが異なる。基準ペーストの密度（ｇ／ｃｃ）は、中間ペースト１３１Ａに含まれる混練材料（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６と溶媒１３５）の重量Ｘ（ｇ）と体積Ｙ（ｃｃ）とから算出することができる。

二軸混練機１０の外部に排出された中間ペースト１３１Ａは、脱泡工程に送られる。ここで、本実施形態にかかる脱泡工程について説明する。図４は、実施形態にかかる脱泡装置の概略断面図である。
本実施形態では、図４に示す脱泡装置１００を用いて脱泡工程を行う。脱泡工程では、中間ペースト１３１Ａの脱泡を行う（中間ペースト１３１Ａに含まれている気泡を除去する）ことで、電極合材ペースト１３１を作製する。

本実施形態の脱泡装置１００は、図４に示すように、容器１１０と、容器１１０の内部に設けられた回転体１２０とを備える。このうち、容器１１０は、密閉可能な減圧タンク（減圧容器）であり、真空ポンプを含む真空装置Ｖａｃによって内部が減圧される。この容器１１０は、漏斗状の下部１１１と円筒状の側壁部１１２とからなるタンク本体１１５と、タンク本体１１５の上部開口部を閉口する蓋材１１３とを有する。蓋材１１３には、投入ノズル等のペースト投入部（図示省略）が設けられている。

従って、先の混練工程において作製された中間ペースト１３１Ａは、脱泡装置１００の蓋材１１３に設けられているペースト投入部を通じて、脱泡装置１００の容器１１０内に投入される。また、タンク本体１１５の下部１１１には、ペースト取出口１１１Ｍが設けられている。従って、脱泡装置１００の容器１１０内に供給された中間ペースト１３１Ａは、容器１１０内において脱泡されることで電極合材ペースト１３１となり、この電極合材ペースト１３１が、ペースト取出口１１１Ｍを通じて脱泡装置１００の外部に排出される。

回転体１２０は、平面視円形状の回転体である。この回転体１２０は、水平部１２１と、この水平部１２１から外方斜め上方に延びる側部１２２とからなり、上方が開口した皿状回転体である。また、容器１１０の蓋材１１３上には、モータ１２４が設けられている。このモータ１２４と回転体１２０の水平部１２１の中心とが、モータ軸１２３を介して接続されている。従って、回転体１２０は、モータ１２４の駆動により、モータ軸１２３を回転軸として回転する。容器１１０内において、回転体１２０は、側壁部１１２の高さ方向（図４において上下方向）にかかる中央部より上方（蓋材１１３に近い側）に設けられている。

本実施形態では、真空装置Ｖａｃによって容器１１０の内部を減圧した状態で（すなわち、容器１１０を減圧容器として）、混練工程において作製した中間ペースト１３１Ａを、図４に矢印で示すように、脱泡装置１００の蓋材１１３に設けられているペースト投入部（図示省略）を通じて、容器１１０の内部に設けられた回転体１２０の表面（内側）に供給する。より具体的には、中間ペースト１３１Ａを、回転体１２０の水平部１２１の中心部付近に供給する。

なお、本実施形態では、容器１１０の内部の圧力（標準気圧（大気圧）を０基準とした圧力である、以下同じ）の値を−７０ｋＰａ以下とし、且つ、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を、７００００〜２０００００（１／ｓ）の範囲内としている。また、中間ペースト１３１Ａを回転体１２０の表面（内側）に供給するときの流量は、０．５〜２（Ｌ／min）の範囲内としている。

水平部１２１の表面上に供給された中間ペースト１３１Ａには、回転体１２０の回転によって剪断力が加わる。これにより、中間ペースト１３１Ａは、水平部１２１の表面上において、低粘度化するとともに膜状になる。このように、中間ペースト１３１Ａを、低粘度化して膜状化することにより、中間ペースト１３１Ａの脱泡が促進される。さらに、中間ペースト１３１Ａは、図４に矢印で示すように、遠心作用によって側部１２２の表面を登る（表面に沿って上昇する）ようにして、回転体１２０の表面を径方向外側に移動してゆき、回転体１２０の最外周端１２０Ｅから容器１１０の側壁部１１２の内壁面１１２Ｓに向かって飛散する。

この飛散した中間ペースト１３１Ａは、図４に矢印で示すように、容器１１０の側壁部１１２の内壁面１１２Ｓに衝突する。このように、中間ペースト１３１Ａを内壁面１１２Ｓに衝突させることで、中間ペースト１３１Ａの内部に含まれている気泡を破裂させて消失させる（脱泡する）ことができる。これにより、後述する透け不良を防止することができる。さらには、気泡が破裂したときの衝撃（キャビテーション）により、凝集しているリン酸リチウム１３６の粒子を分離して分散させることができる。これにより、リン酸リチウム１３６の分散の程度が良好な電極合材ペースト１３１を得ることができる。

このように脱泡された中間ペースト１３１Ａ（これが電極合材ペースト１３１となる）は、内壁面１１２Ｓに沿って流下し、ペースト取出口１１１Ｍに向かう。その後、電極合材ペースト１３１が、ペースト取出口１１１Ｍを通じて、脱泡装置１００の外部に排出される。このようにして製造された電極合材ペースト１３１は、図５に示すように、集電箔１３８の表面に塗布される。その後、塗布した電極合材ペースト１３１を乾燥させ、ロールプレス等で圧縮成形することで、図示しない電極となる。

以上説明したように、本実施形態の製造方法によれば、リン酸リチウム１３６の分散の程度が良好で、且つ、透け不良（集電箔１３８の表面に塗布した電極合材ペーストの膜の一部（気泡が存在していた部位）に孔が空いた状態となり、集電箔１３８の表面が部分的に露出する不良）を防止できる電極合材ペースト１３１を得ることができる。

＜評価試験＞
次に、混練工程及び脱泡工程における製造条件を様々に異ならせて、電極合材ペーストを製造する試験を行った。そして、それぞれの電極合材ペーストについて、リン酸リチウム１３６の分散の程度及び透け不良について評価した。具体的には、脱泡装置１００の回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度（１／ｓ）、中間ペースト１３１Ａと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）、または、脱泡装置１００の容器１１０内の圧力を異ならせて、実施例１〜７及び比較例１〜４として、電極合材ペーストを製造する試験を行った。

なお、実施例１〜７及び比較例１〜４では、いずれも、中間ペースト１３１Ａ（電極合材ペースト１３１）の固形分率が６２ｗｔ％となるように、混練工程において、固形分（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６）と溶媒１３５とを配合している。さらに、実施例１〜７及び比較例１〜４では、いずれも、固形分である電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６との配合比（重量比）を、９０：８：１．５：０．５としている。

従って、本試験では、混練工程において中間ペースト１３１Ａに含まれる気泡の割合を調整（変更）することで、中間ペースト１３１Ａと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）を異ならせている。具体的には、二軸混練機１０の軸３５，３６の回転速度、または、バレル３０の内周面３０ｂと抵抗パドル５１の外周面５１ｆとの間のクリアランスＢ１（図２参照）を調整（変更）して、二軸混練機１０の内部に存在する空気と混練材料との混合割合（ペースト内への空気混入割合）を調整（変更）することで、中間ペースト１３１Ａに含まれる気泡の割合を調整（変更）している。これにより、中間ペースト１３１Ａの密度を調整（変更）している。

なお、基準ペーストは、前述したように、内部に気泡が存在しないと仮定したペーストであり、中間ペースト１３１Ａと比較して、気泡が存在しない点のみが異なる。基準ペーストの密度（ｇ／ｃｃ）は、中間ペースト１３１Ａに含まれる混練材料（電極活物質１３７と導電材１３３と結着材１３４とリン酸リチウム１３６と溶媒１３５）の重量Ｘ（ｇ）と体積Ｙ（ｃｃ）とから算出することができる。

（実施例１）
表１に示すように、実施例１では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を７００００（１／ｓ）として、脱泡工程を行っている。また、中間ペースト１３１Ａと基準ペーストとの密度差を０．１（ｇ／ｃｃ）としている。すなわち、混練工程において、中間ペースト１３１Ａの密度が、基準ペーストの密度よりも０．１（ｇ／ｃｃ）だけ小さくなるように、中間ペースト１３１Ａ内に含まれる気泡の量を調整して中間ペースト１３１Ａを作製する。また、脱泡装置１００の容器１１０内の圧力（標準気圧を０基準とした圧力、以下同じ）を−７０ｋＰａとして、脱泡工程を行っている。

（実施例２〜４及び比較例１，２）
実施例２〜４及び比較例１，２では、実施例１と比較して、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度のみを異ならせ、それ以外は同様にして、電極合材ペーストを製造している。具体的には、実施例２では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を９００００（１／ｓ）として、脱泡工程を行っている。実施例３では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を１５００００（１／ｓ）として、脱泡工程を行っている。実施例４では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を２０００００（１／ｓ）として、脱泡工程を行っている。

また、比較例１では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を５００００（１／ｓ）として、脱泡工程を行っている。比較例２では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を２１００００（１／ｓ）として、脱泡工程を行っている。

（実施例５，６及び比較例３）
実施例５，６及び比較例３では、実施例２と比較して、中間ペースト１３１Ａと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）のみを異ならせ、それ以外は同様にして、電極合材ペーストを製造している。具体的には、実施例５では、中間ペースト１３１Ａと基準ペーストとの密度差を０．２（ｇ／ｃｃ）としている。すなわち、混練工程において、中間ペースト１３１Ａの密度が、基準ペーストの密度よりも０．２（ｇ／ｃｃ）小さくなるように、中間ペースト１３１Ａ内に含まれる気泡の量を調整して中間ペースト１３１Ａを作製している。

実施例６では、中間ペースト１３１Ａと基準ペーストとの密度差を０．３（ｇ／ｃｃ）としている。すなわち、混練工程において、中間ペースト１３１Ａの密度が、基準ペーストの密度よりも０．３（ｇ／ｃｃ）小さくなるように、中間ペースト１３１Ａ内に含まれる気泡の量を調整して中間ペースト１３１Ａを作製している。
比較例３では、中間ペースト１３１Ａと基準ペーストとの密度差を０．４（ｇ／ｃｃ）としている。すなわち、混練工程において、中間ペースト１３１Ａの密度が、基準ペーストの密度よりも０．４（ｇ／ｃｃ）小さくなるように、中間ペースト１３１Ａ内に含まれる気泡の量を調整して中間ペースト１３１Ａを作製している。

（実施例７及び比較例４）
実施例７及び比較例４では、実施例２と比較して、脱泡装置１００の容器１１０内の圧力のみを異ならせ、それ以外は同様にして、電極合材ペーストを製造している。具体的には、実施例７では、脱泡装置１００の容器１１０内の圧力を−８０ｋＰａとして、脱泡工程を行っている。比較例４では、脱泡装置１００の容器１１０内の圧力を−６０ｋＰａとして、脱泡工程を行っている。

（試験結果）
本試験では、製造された電極合材ペーストについて、リン酸リチウム１３６の分散の程度が良好で、且つ、透け不良が発生しなかったものを、合格とした。表１では、合格したものを「○」、不合格のものを「×」で示している。

なお、リン酸リチウム１３６の分散の程度が良好であるか否かの判断は、以下のようにして行っている。具体的には、実施例１〜７及び比較例１〜４の電極合材ペーストのそれぞれから、規定量を試験サンプルとして採取し、公知のＩＣＰ発光分光分析法を利用して、各試験サンプル内に含まれているリン酸リチウム１３６の量を求める。そして、リン酸リチウム１３６が均一に分散している規定量の基準サンプル（成分比は実施例１等と同等）を考え、各試験サンプル内に含まれていたリン酸リチウム１３６の量Ｇについて、基準サンプルに含まれるリン酸リチウム１３６の量Ｈに対する割合［＝（Ｇ／Ｈ）×１００（％）］を求める。

上記割合が９５〜１０５％の範囲内である試験サンプルは、リン酸リチウム１３６の分散の程度が良好であると判定し、上記割合が上記範囲外である試験サンプルは、リン酸リチウム１３６の分散の程度が好ましくないと判定している。なお、基準サンプルに含まれるリン酸リチウム１３６の量Ｈは、基準サンプルの規定量と実施例１等の電極合材ペーストの成分比とから算出することができる。

また、透け不良の判定は、以下のようにして行っている。具体的には、図５に示すように、実施例１〜７の電極合材ペースト１３１を、それぞれ、集電箔１３８の表面に膜状に塗布することで、塗布物１３０を作製する。そして、それぞれの塗布物１３０について、透け不良が発生しているか否かを調査した。具体的には、電極合材ペースト１３１の膜の一部に孔が空いて、集電箔１３８の表面が部分的に露出しているか否かを、目視で確認している。比較例１〜４についても同様にしている。

表１に示すように、比較例１では、評価が「×」となった。具体的には、比較例１では、電極合材ペースト中のリン酸リチウム１３６の分散の程度が好ましくなかった。その理由は、比較例１では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を５００００（１／ｓ）として、脱泡工程を行っているからであると考えられる。回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度が遅すぎるために、中間ペーストを容器１１０の内壁面１１２Ｓに衝突させたときに、中間ペースト内に含まれている気泡を適切に破裂させることができなかったと考えられる。このため、凝集しているリン酸リチウム１３６の粒子を、適切に分離して分散させることができなかったと考えられる。

また、比較例２でも、評価が「×」となった。具体的には、比較例２では、透け不良が発生した。その理由は、比較例２では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を２１００００（１／ｓ）として、脱泡工程を行っているからであると考えられる。回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度が速すぎるために、中間ペーストを容器１１０の内壁面１１２Ｓに衝突させたときに泡立ってしまい、適切に脱泡処理を行うことができず（脱泡工程を終えた電極合材ペースト中に多数の気泡が含まれてしまい）、その結果、透け不良が発生したと考えられる。

また、比較例３でも、評価が「×」となった。具体的には、比較例３では、透け不良が発生した。その理由は、比較例３では、中間ペーストと基準ペーストとの密度差を０．４（ｇ／ｃｃ）としているからであると考えられる。すなわち、混練工程において、中間ペーストの密度が、基準ペーストの密度よりも０．４（ｇ／ｃｃ）小さくなるように、中間ペースト内に含まれる気泡の量を多くして中間ペーストを作製しているからであると考えられる。比較例３では、混練工程において作製した中間ペースト内に多量の気泡が含まれているために、脱泡工程において、中間ペースト内に含まれている気泡を十分に消失させることができず、その結果、透け不良が発生したと考えられる。

また、比較例４でも、評価が「×」となった。具体的には、比較例４では、電極合材ペースト中のリン酸リチウム１３６の分散の程度が好ましくなかった。その理由は、比較例４では、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力を−６０ｋＰａとして、脱泡工程を行っているからであると考えられる。比較例４では、容器１１０の内部の圧力が高い（真空度が低い）ために、中間ペーストを容器１１０の内壁面１１２Ｓに衝突させたときに、中間ペースト内に含まれている気泡を適切に破裂させることができなかったと考えられる。このため、凝集しているリン酸リチウム１３６の粒子を、適切に分離して分散させることができなかったと考えられる。

これに対し、実施例１〜７は、いずれも評価が「○」となった。すなわち、実施例１〜７では、製造された電極合材ペーストにおいてリン酸リチウム１３６の分散の程度が良好で、且つ、透け不良が発生しなかった

ここで、実施例１〜７と比較例１〜４との試験結果に基づいて、好ましい製造条件を検討する。
まず、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度（１／ｓ）について、好ましい範囲を検討する。具体的には、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度（１／ｓ）は異なるが、中間ペーストと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）、及び、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力（ｋＰａ）が同等である、実施例１〜４と比較例１，２との結果を比較する（表１参照）。

評価が「○」となった実施例１〜４では、脱泡工程において、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を、７００００〜２０００００（１／ｓ）の範囲内としている。
一方、評価が「×」となった比較例１では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を、５００００（１／ｓ）としている。すなわち、比較例１では、実施例１〜４よりも、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を遅くしている。

さらに、評価が「×」となった比較例２では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を、２１００００（１／ｓ）としている。すなわち、比較例２では、実施例１〜４よりも、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を速くしている。
以上の結果より、脱泡工程では、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度を、７００００〜２０００００（１／ｓ）の範囲内とするのが好ましいといえる。

次に、中間ペーストと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）について、好ましい範囲を検討する。具体的には、中間ペーストと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）は異なるが、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度（１／ｓ）、及び、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力（ｋＰａ）が同等である、実施例２，５，６と比較例３との結果を比較する（表１参照）。

評価が「○」となった実施例２，５，６では、中間ペーストと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）を、０．１〜０．３（ｇ／ｃｃ）の範囲内としている。すなわち、実施例２，５，６では、混練工程において、中間ペーストの密度が基準ペーストの密度よりも０．１〜０．３（ｇ／ｃｃ）の範囲内の値だけ小さくなるように、内部に気泡を含む中間ペーストを作製している。

一方、評価が「×」となった比較例３では、中間ペーストと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）を、０．４（ｇ／ｃｃ）の範囲内としている。すなわち、比較例３では、混練工程において、中間ペーストの密度が基準ペーストの密度よりも０．４（ｇ／ｃｃ）小さくなるように、内部に気泡を含む中間ペーストを作製している。

以上の結果より、中間ペーストと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）は、０．１〜０．３（ｇ／ｃｃ）の範囲内とするのが好ましいといえる。すなわち、混練工程では、中間ペーストの密度が基準ペーストの密度よりも０．１〜０．３（ｇ／ｃｃ）の範囲内の値だけ小さくなるように、内部に気泡を含む中間ペーストを作製するのが好ましいといえる。

次に、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力（ｋＰａ）について、好ましい範囲を検討する。具体的には、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力（ｋＰａ）は異なるが、回転体１２０の最外周端１２０Ｅのせん断速度（１／ｓ）、及び、中間ペーストと基準ペーストとの密度差（ｇ／ｃｃ）が同等である、実施例２，７と比較例４との結果を比較する（表１参照）。

評価が「○」となった実施例２，７では、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力を、−７０（ｋＰａ）以下としている。具体的には、実施例２では、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力を−７０（ｋＰａ）とし、実施例７では、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力を−８０（ｋＰａ）としている。
一方、評価が「×」となった比較例４では、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力を、−６０（ｋＰａ）としており、実施例２，７よりも高い圧力としている。
以上の結果より、脱泡工程では、脱泡装置１００の容器１１０の内部の圧力を、−７０（ｋＰａ）以下とするのが好ましいといえる。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。

例えば、実施形態では、軸３５，３６の回転速度、及び、バレル３０の内周面３０ｂと抵抗パドル５１の外周面５１ｆとの間のクリアランスＢ１（図２参照）を調整することで、二軸混練機１０の内部に存在する空気と混練材料との混合割合（ペースト内への空気混入割合）を調整して、中間ペースト１３１Ａに含まれる気泡の割合を調整するようにした。

しかしながら、第２投入口（図示省略）を通じて結着材溶液１３２（結着材１３４と溶媒１３５の混合液）を二軸混練機１０の内部に投入するときの吐出流量を調整することで、二軸混練機１０の内部で、結着材溶液１３２と他の固形分（電極活物質１３７など）とが接触するときに発生する気泡の量を調整して、中間ペースト１３１Ａに含まれる気泡の割合を調整するようにしても良い。

あるいは、第２投入口（図示省略）を通じて結着材溶液１３２（結着材１３４と溶媒１３５の混合液）を二軸混練機１０の内部に投入するためのノズルの先端形状を調整する（例えば、複数の吐出口を有するノズルを用いる）ことで、二軸混練機１０の内部で、結着材溶液１３２と他の固形分（電極活物質１３７など）とが接触するときに発生する気泡の量を調整して、中間ペースト１３１Ａに含まれる気泡の割合を調整するようにしても良い。

１０ 二軸混練機
１１ せん断パドル
２１ｂ，２１ｃ 第１せん断パドル部
２２ｂ，２２ｃ 第２せん断パドル部
２３ｂ，２３ｃ 第３せん断パドル部
２４ｂ，２４ｃ 第４せん断パドル部
３０ バレル
３５，３６ 軸
４１ｂ，４１ｃ，４２ｂ，４２ｃ スクリュー
５１ 抵抗パドル
６１ｂ，６１ｃ 第１抵抗パドル部
６２ｂ，６２ｃ 第２抵抗パドル部
６３ｂ，６３ｃ 第３抵抗パドル部
６４ｂ，６４ｃ 第４抵抗パドル部
１００ 脱泡装置
１１０ 容器（減圧容器）
１１２Ｓ 内壁面
１２０ 回転体
１２０Ｅ 最外周端
１３１ 電極合材ペースト
１３１Ａ 中間ペースト
１３３ 導電材
１３４ 結着材
１３５ 溶媒
１３６ リン酸リチウム
１３７ 電極活物質

Claims (1)

1. 電極活物質と導電材と結着材と溶媒とリン酸リチウムとを有する電極合材ペーストを製造する、電極合材ペーストの製造方法であって、
   前記電極活物質と前記導電材と前記結着材と前記溶媒と前記リン酸リチウムとを混練することによって、内部に気泡を含む中間ペーストを作製する混練工程と、
   減圧容器、及び、当該減圧容器の内部に設けられた平面視円形状の回転体、を備える脱泡装置を用い、前記回転体の表面に前記中間ペーストを供給し、供給された前記中間ペーストを前記回転体の前記表面から前記減圧容器の内壁面に向けて飛散させて、前記中間ペーストを前記内壁面に衝突させることによって前記気泡を破裂させることで、前記中間ペーストの脱泡を行うと共に前記電極合材ペーストを作製する脱泡工程と、を備え、
   前記混練工程では、
   前記中間ペーストの密度が、内部に気泡を含むことなく前記中間ペーストと同等の比率で前記電極活物質と前記導電材と前記結着材と前記溶媒と前記リン酸リチウムとを含む基準ペーストの密度よりも、０．１〜０．３（ｇ／ｃｃ）の範囲内の値だけ小さくなるように、内部に気泡を含む前記中間ペーストを作製し、
   前記脱泡工程では、
   前記減圧容器内の圧力を−７０（ｋＰａ）以下とし、且つ、
   前記回転体の最外周端のせん断速度を、７００００〜２０００００（１／ｓ）の範囲内とする
   電極合材ペーストの製造方法。

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