JP6940842B1 - 粉体接触部材の粗面化方法および粉体接触部材 - Google Patents
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本発明の実施の形態に係る粉体接触部材は、例えば、ホッパー、シューター、バケット、フィーダー、コンベアベルト(トラフ式等)の搬送装置を構成する部材や、篩(ふるい)等である。そして、この粉体接触部材では、山の頂点密度Spdが3×105mm−2以上であり、且つ、山の頂点密度Spdと算術平均高さSaとの積が5×104μm/mm2以上である粗面が粉体接触面とされる。
算術平均高さSa:0.15μm以上0.25μm以下の範囲
山の頂点密度Spd:6×105mm−2以上8×105mm−2以下の範囲
山の頂点密度Spdと算術平均高さSaとの積:9×104μm/mm2以上2×105μm/mm2以下の範囲
算術平均高さSa:0.10μm以上0.20μm以下の範囲
山の頂点密度Spd:5×105mm−2以上7×105mm−2以下の範囲
山の頂点密度Spdと算術平均高さSaとの積:5×104μm/mm2以上1.4×105μm/mm2以下の範囲
ところで、本発明の実施の形態に係る粉体接触部材は、第1湿式ブラスト処理工程および第2湿式ブラスト処理工程を経て製造される。なお、必要に応じて、第1湿式ブラスト処理工程前に前処理工程が実施されてもかまわない。以下、これらの工程について詳述する。
第1湿式ブラスト処理工程では、粉体接触部材に対して第1条件で湿式ブラスト処理が施されて、第1粗面を有する粉体接触部材が作製される。
第2湿式ブラスト処理工程では、第1粗面を有する粉体接触部材に対して第2条件で湿式ブラスト処理が施されて、第2粗面を有する粉体接触部材が作製される。
前処理工程は、粉体接触部材の被処理面の算術平均高さSaが1.0μm以上である場合に行われることが好ましい。これは、後工程の第2湿式ブラスト処理工程において所望の粗面度の表面を得るためである。前処理としては、例えば、特殊研磨等の研磨処理等が挙げられる。特殊研磨処理では、被処理面に対して、樹脂やゴム等の弾性コア材に微細な砥粒を積層した粒子が圧縮空気または遠心力で滑走させられて、切削や研磨等により形成された凹凸痕が除去されて表面粗さが低減される。なお、ここで、粒子としては樹脂製のコアに砥粒を被覆した粒子であることが好ましい。また、そのコアの直径は0.1mm以上0.8mm以下の範囲内であることが好ましく、砥粒の直径は1μm以上8μm以下の範囲内であることが好ましく、圧縮空気の圧力は0.2MPa以上0.5MPa以下の範囲内であることが好ましい。また、粒子の投射角度は被処理面に対して45°以上60°以下の範囲内であることが好ましく、処理時間は30分以上45分以下の範囲内であることが好ましい。
本発明の実施の形態に係る粉体接触部材の作製に用いられる湿式ブラスト処理は以下の特徴を有する。
(1)乾式ブラスト処理に比べて細かい凹凸を形成することができる。
(2)乾式ブラスト処理に比べて凹凸構造の均一性が高い。
(3)砥粒の残留リスクが少なく、クリーンな表面仕上げを行うことができると共に、処理後の洗浄工程を省略し得る。
(4)乾式ブラスト処理に比べて被処理面の変形リスクが低く、薄板材にも適用可能である。
(5)乾式ブラスト処理に比べて被処理面の発熱が少なく、処理焼けが生じない。
(6)粒度が異なる砥粒を混ぜて使用することができるため、乾式ブラスト処理に比べて砥粒の選択の幅が広くなり、Spd値(山の頂点密度)を向上させやすい。
本発明の実施の形態に係る粉体接触部材は、従前の粉体接触部材よりも粉体を付着しにくくすることができる。特に、同粉体接触部材は、平均粒子径1μm〜100μmの範囲で、従来の粉体接触部材の表面凹凸構造より大きい付着防止性(滑り性)を示し、かつ、その付着防止性(滑り性)が略フラットな粒子径依存性を示す。
ステンレス鋼板(SUS304)の被処理面に対して、第1湿式ブラスト処理および第2湿式ブラスト処理をこの順序で施して、被処理面を目的の粗面構造とした。
(1)算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdの測定
ISO 25178に基づいて上記処理済みの試験板の被処理面の10点の算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdを求めたところ、算術平均高さSaは0.15〜0.25μmであり、山の頂点密度Spdは6×105〜8×105mm−2であった。すなわち、算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は9×104〜2×105μm/mm2であり、その中央値は1.45×105μm/mm2であった。なお、実測値に基づいた算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は1.0×105〜1.9×105μm/mm2であり、その平均値は約1.4×105μm/mm2であった。
本試験では、試験板固定板、粉体投入ホッパー、粉体受皿、電子天秤、粉体落下調整駆動装置および粉体落下流量制御装置(開口調整シャッターおよび振動発生器から成るもの)から成る粉体流動特性評価装置を用いて試験板を60°傾斜させた状態における酸化アルミニウム粉末(純度:99%以上)の試験板の被処理面への付着性(逆に言えば落下性)を評価した。なお、評価は具体的には以下の通りにして行った。
ステンレス鋼板(SUS304)の被処理面に対して、第1湿式ブラスト処理および第2湿式ブラスト処理をこの順序で施して、被処理面を目的の粗面構造とした。
(1)算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdの測定
ISO 25178に基づいて上記処理済みの試験板の被処理面の10点の算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdを求めたところ、算術平均高さSaは0.10〜0.20μmであり、山の頂点密度Spdは5×105〜7×105mm−2であった。すなわち、算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は5×104〜1.4×105μm/mm2であり、その中央値は9.5×104μm/mm2であった。なお、実測値に基づいた算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は7.5×104〜1.2×105μm/mm2であり、その平均値は約9.5×104μm/mm2であった。
実施例1の「(2)粉体付着試験」と同様にして試験板の被処理面に対する各種粒子径の酸化アルミニウム粉末の粉体付着率を求めたところ、以下の表2に示される結果が得られた。
1.ステンレス鋼板の粗面化処理
50%平均粒径(メジアン径)20μmのセラミック粒子を、0.4MPaの圧縮空気で、ステンレス鋼板(SUS304)の被処理面に対して投射角度90°で2分間投射して、その被処理面を目的の粗面構造とした。
(1)算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdの測定
ISO 25178に基づいて上記処理済みの試験板の被処理面の10点の算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdを求めたところ、算術平均高さSaは0.50〜1.50μmであり、山の頂点密度Spdは5×104〜7×104mm−2であった。すなわち、算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は2.5×104〜1.05×105μm/mm2であり、その中央値は6.5×104μm/mm2であった。なお、実測値に基づいた算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は4.9×104〜8.3×104μm/mm2であり、その平均値は約6.4×104μm/mm2であった。
実施例1の「(2)粉体付着試験」と同様にして試験板の被処理面に対する各種粒子径の酸化アルミニウム粉末の粉体付着率を求めたところ、以下の表3に示される結果が得られた。
1.ステンレス鋼板の研磨処理
ステンレス鋼板(SUS304)の被処理面に対してダイヤモンドペースト仕上げを実施して、その被処理面を目的の粗面構造とした。
(1)算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdの測定
ISO 25178に基づいて上記処理済みの試験板の被処理面の10点の算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdを求めたところ、算術平均高さSaは0.10〜0.20μmであり、山の頂点密度Spdは2×105〜4×105mm−2であった。すなわち、算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は2×104〜8×104μm/mm2であり、その中央値は5.0×104μm/mm2であった。なお、実測値に基づいた算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は3.6×104〜6.9×104μm/mm2であり、その平均値は約4.7×104μm/mm2であった。
実施例1の「(2)粉体付着試験」と同様にして試験板の被処理面に対する各種粒子径の酸化アルミニウム粉末の粉体付着率を求めたところ、以下の表4に示される結果が得られた。
1.ステンレス鋼板の研磨処理
ステンレス鋼板(SUS304)の被処理面に対してバフ研磨を実施して、その被処理面を目的の粗面構造とした。
ISO 25178に基づいて上記処理済みの試験板の被処理面の10点の算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdを求めたところ、算術平均高さSaは0.01〜0.10μmであり、山の頂点密度Spdは4×105〜6×105mm−2であった。すなわち、算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は4×103〜6×104μm/mm2であり、その中央値は3.2×104μm/mm2であった。なお、実測値に基づいた算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は2.0×10 3 〜4.1×104μm/mm2であり、その平均値は約3.1×104μm/mm2であった。
実施例1の「(2)粉体付着試験」と同様にして試験板の被処理面に対する各種粒子径の酸化アルミニウム粉末の粉体付着率を求めたところ、以下の表5に示される結果が得られた。
1.ステンレス鋼板の研磨処理
ステンレス鋼板(SUS304)の被処理面に対して電解研磨を実施して、その被処理面を目的の粗面構造とした。
ISO 25178に基づいて上記処理済みの試験板の被処理面の10点の算術平均高さSaおよび山の頂点密度Spdを求めたところ、算術平均高さSaは0.05〜0.15μmであり、山の頂点密度Spdは5×104〜7×104mm−2であった。すなわち、算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は2.5×103〜1.05×104μm/mm2であり、その中央値は6.5×103μm/mm2であった。なお、実測値に基づいた算術平均高さSaと山の頂点密度Spdの積は4.7×103〜7.8×103μm/mm2であり、その平均値は約6.2×103μm/mm2であった。
実施例1の「(2)粉体付着試験」と同様にして試験板の被処理面に対する各種粒子径の酸化アルミニウム粉末の粉体付着率を求めたところ、以下の表6に示される結果が得られた。
実施例1および2ならびに比較例1〜4に示される粉体付着試験の結果を、図1のグラフに表した。図1のグラフから明らかなように、いずれの例でも酸化アルミニウム粉末の平均粒子径が大きくなる程、その粉体付着率が低下している。
実施例1および2ならびに比較例1〜4で作製された試験板それぞれについて、実施例1の「(2)粉体付着試験」と同様にして試験板の被処理面に対するステンレス鋼粉末(SUS304粉末)、小麦粉および抹茶粉の粉体付着率を求めたところ、以下の表7に示される結果が得られた。なお、ステンレス鋼粉末の平均粒子径(50%粒子径)は1μmであり、安息角は一般的に30°〜50°である。また、小麦粉の平均粒子径は20μmであり、安息角は一般的に40°〜60°である。また、抹茶粉の平均粒子径は1μm〜5μmであり、安息角は一般的に50°〜70°である。
実施例1および2ならびに比較例1で作製された試験板それぞれについて、実施例1の「(2)粉体付着試験」と同様にして試験板の被処理面に対するポリテトラフルオロエチレン粉末(PTFE粉末)、漢方薬粉末およびファンデーションの粉体付着率を求めたところ、以下の表8に示される結果が得られた。なお、PTFE粉末の平均粒子径(50%粒子径)は5μmであり、安息角は一般的に30°〜50°である。また、漢方薬粉末の平均粒子径は20μmであり、安息角は一般的に40°〜60°である。また、ファンデーションの平均粒子径は5μmであり、安息角は一般的に50°〜70°である。
目開き38μmの#400のステンレス製メッシュに対して、実施例1に記載の粗面化処理における第1湿式ブラスト処理および第2湿式ブラスト処理をこの順序で施して、メッシュ表面を目的の粗面構造とした。
斜め下排出シューター・振動機付き「ふるい」ならびに粉体受皿および電子天秤を用いて上記の粗面化メッシュに対する酸化アルミニウム粉末(純度:99%以上,平均粒子径:3μm,安息角:40°以上)の付着性(逆に言えば落下性)を評価した。なお、評価は具体的には以下の通りにして行った。
目開き38μmの#400のステンレス製メッシュに対して、実施例2に記載の粗面化処理における第1湿式ブラスト処理および第2湿式ブラスト処理をこの順序で施して、メッシュ表面を目的の粗面構造とした。
実施例5の「2.粉体付着試験」と同様にして粗面化メッシュの粉体付着試験を行ったところ、図5に示されるグラフが得られた。また、図5のグラフに基づいてこの粗面化メッシュの酸化アルミニウム粉末処理速度を求めたところその酸化アルミニウム粉末処理速度は約0.34g/秒であった。
目開き1.7μmの#10のステンレス製メッシュに対して、実施例1に記載の粗面化処理における第1湿式ブラスト処理および第2湿式ブラスト処理をこの順序で施して、メッシュ表面を目的の粗面構造とした。
酸化アルミニウム粉末をチョコレート粉末に代えた以外は、実施例3の「2.粉体付着試験」と同様にして粗面化メッシュの粉体付着試験を行った。その試験後に粗面化メッシュを撮像したところ、図6に示される写真図が得られた。図6に示されるように、粗面化メッシュにはほとんどチョコレート粉末が付着していなかった。
目開き106μmの#150のステンレス製メッシュに対して、実施例1に記載の粗面化処理における第1湿式ブラスト処理および第2湿式ブラスト処理をこの順序で施して、メッシュ表面を目的の粗面構造とした。
酸化アルミニウム粉末を抹茶粉に代えた以外は、実施例3の「2.粉体付着試験」と同様にして粗面化メッシュの粉体付着試験を行った。その試験後に粗面化メッシュの撮像したところ、図7に示される写真図が得られた。図7に示されるように、粗面化メッシュにはほとんど抹茶粉が付着していなかった。
目開き90μmの#170のステンレス製メッシュに対して、実施例1に記載の粗面化処理における第1湿式ブラスト処理および第2湿式ブラスト処理をこの順序で施して、メッシュ表面を目的の粗面構造とした。
酸化アルミニウム粉末を小麦粉(薄力粉)に代えた以外は、実施例3の「2.粉体付着試験」と同様にして粗面化メッシュの粉体付着試験を行った。その試験後に粗面化メッシュの撮像したところ、図8に示される写真図が得られた。図8に示されるように、粗面化メッシュにはほとんど小麦粉(薄力粉)が付着していなかった。
実施例3の「2.粉体付着試験」と同様にして未処理メッシュの粉体付着試験を行ったところ、図5に示されるグラフが得られた。図5のグラフに基づいてこの未処理メッシュの酸化アルミニウム粉末処理速度を求めたところその酸化アルミニウム粉末処理速度は約0.16g/秒であった。
酸化アルミニウム粉末をチョコレート粉末に代えた以外は、比較例5と同様にして未処理メッシュの粉体付着試験を行った。その試験後に未処理メッシュの撮像したところ、図9に示される写真図が得られた。図9に示されるように、未処理メッシュには全面に亘って比較的均一にチョコレート粉末が付着していた。
酸化アルミニウム粉末を抹茶粉に代えた以外は、比較例5と同様にして未処理メッシュの粉体付着試験を行った。その試験後に未処理メッシュの撮像したところ、図10に示される写真図が得られた。図10に示されるように、未処理メッシュの交点部分には全面に亘って抹茶粉が付着していると共に、一部が抹茶粉で目詰まりをおこしている箇所が観られた。
2.粉体付着試験
酸化アルミニウム粉末を小麦粉(薄力粉)に代えた以外は、実施例3の「2.粉体付着試験」と同様にして粗面化メッシュの粉体付着試験を行った。その試験後に粗面化メッシュの撮像したところ、図11に示される写真図が得られた。図11に示されるように、未処理メッシュには全面に亘って比較的均一に小麦粉(薄力粉)が付着していた。
図5から明らかなように、実施例3および4で作製された粗面化メッシュは、比較例5の未処理メッシュに比べて格段に高い酸化アルミニウム粉末処理速度を示した。また、実施例3で作製された粗面化メッシュは、実施例4の粗面化メッシュよりも優れた酸化アルミニウム粉末処理速度を示した。
Claims (8)
- 粉体接触部材に対して異なる条件で複数回、湿式ブラスト処理を施して、山の頂点密度Spdが5×105mm−2以上8×10 5 mm −2 以下の範囲内であると共に、前記山の頂点密度Spdと算術平均高さSaとの積の中央値が9.5×104μm/mm2以上1.45×10 5 μm/mm 2 以下の範囲内である粗面を形成する
粉体接触部材の粗面化方法。 - 粉体接触部材に対して第1条件で湿式ブラスト処理を施して、第1粗面を有する粉体接触部材を作製する第1湿式ブラスト処理工程と、
前記第1粗面を有する粉体接触部材に対して、前記第1条件とは異なる条件である第2条件で湿式ブラスト処理を施して、第2粗面を有する粉体接触部材を作製する第2湿式ブラスト処理工程と
を備え、
前記第2粗面は、山の頂点密度Spdが5×105mm−2以上8×10 5 mm −2 以下の範囲内であると共に、前記山の頂点密度Spdと算術平均高さSaとの積の中央値が9.5×104μm/mm2以上1.45×10 5 μm/mm 2 以下の範囲内である
粉体接触部材の粗面化方法。 - 前記条件には、砥粒の平均径、および、分散媒に対する前記砥粒の配合比率の少なくとも一つの因子が含まれる
請求項2に記載の粉体接触部材の粗面化方法。 - 前記第2条件における前記砥粒の平均径は、前記第1条件における前記砥粒の平均径よりも小さい
請求項3に記載の粉体接触部材の粗面化方法。 - 前記第1湿式ブラスト処理工程および前記第2湿式ブラスト処理工程では、砥粒として、平均径が異なる二種類以上の砥粒が利用される
請求項3または4に記載の粉体接触部材の粗面化方法。 - 山の頂点密度Spdが5×105mm−2以上8×10 5 mm −2 以下の範囲内であり、且つ、前記山の頂点密度Spdと算術平均高さSaとの積の中央値が9.5×104μm/mm2以上1.45×10 5 μm/mm 2 以下の範囲内である粗面を粉体接触面とする
粉体接触部材。 - 前記算術平均高さSaは0.10μm以上0.20μm以下の範囲内であり、
前記山の頂点密度Spdは、5×105mm−2以上7×10 5 mm −2 以下の範囲内である
請求項6に記載の粉体接触部材。 - 前記算術平均高さSaは0.15μm以上0.25μm以下の範囲内であり、
前記山の頂点密度Spdは、6×105mm−2以上8×10 5 mm −2 以下の範囲内である
請求項6に記載の粉体接触部材。
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