JP6937847B2 - 有機アミンの回収方法 - Google Patents

Description

本発明は、イソシアネートの製造において生じる液相成分から有機アミン化合物や芳香族ヒドロキシ化合物等の有効成分を回収する方法に関する。
本願は、日本に、２０１７年１２月２７日に出願された特願２０１７−２５２６０７号と２０１８年１月３０日に出願された特願２０１８−０１４１４３に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

少なくとも１つのイソシアネート基（ＮＣＯ基）を有するイソシアネート化合物は、ポリウレタン、ポリ尿素等の原料として、工業的に広く用いられている。
イソシアネート化合物の製造方法として、主原料となる有機アミン化合物及び副原料としてホスゲンを使用する方法、有機アミン化合物及び炭酸エステルや尿素を使用する方法が知られている。
これらのイソシアネート化合物の製造方法においては、生成するカルバメートやＮＣＯ化合物、又は、それらの中間体等が、例えば、多量化、ビウレット化及びアロファネート化等の重合反応を惹起することが知られており、製造過程において、化合物（Ｉ）の分離後に、該重合反応に起因する副生成物を含む組成物が得られる。該副生成物は、イソシアネート化合物及びイソシアネート化合物の原料となる有機アミン化合物に由来する副生成物であって、有効成分として回収することができれば、工業的に有利である。
また、前記副生成物を含む組成物は室温付近では高粘性の液又は固形となる場合があり、イソシアネート化合物の連続的生産において、閉塞等が生じる場合もある。

例えば特許文献１には、特定の温度、圧力条件下でジイソシアネート含有有機残留物からイソシアネートを分離し、かつ、残留物を強制的な運搬によって搬出する方法が開示されている。

特許文献２〜６には、イソシアネートの製造で生じた残渣の後処理方法が開示されている。
特許文献７には、イソシアネートの製造で生じた残渣の後処理方法において、副生する気体成分をアルカリ金属で全量炭酸塩として吸収させる方法が開示されている。

特許文献８には、トリレンジイソシアネートの合成で生成する蒸留残渣を水と反応させることにより後処理する方法であって、当該蒸留残渣を水解物の存在下に逆混合反応器で連続又は半連続で水と反応させる方法が開示されている。
特許文献９には、イソシアネート系化合物に、アンモニア及び／又は脂肪族アミンを含む高温高圧水を接触させることで、イソシアネート系化合物の原料として回収する分解回収方法が開示されています。

国際公開第２００７／０３６４７９号 国際公開第２００９／１２７５９１号 特許第５５６３８１６号公報 特許第５５６３８８６号公報 特許第５２４０６７８号公報 国際公開第２００９／１３０８４２号 特公昭５８−０４８５３８号公報 特表２００２−５１８３６９ 特開２００２−１７３４７１

しかしながら、特許文献１の方法では、ジイソシアネート含有有機残留物を、ジイソシアネートを分離する装置に搬送する際に、該ジイソシアネート含有有機残留物が高粘度である場合が多く、その搬送自体が困難となる場合がある。

特許文献２〜７に記載の方法では、十分にイソシアネート化合物を得られず、処理工程の後、さらにカルバメートを熱分解してイソシアネート化する必要があり、反応原理的に追加されたこの熱分解工程でも副生成物が副生する課題を有していた。また、炭酸エステルを添加する方法では、イソシアネート化合物の処理によって生成した有機アミン化合物と炭酸エステルとが反応して、副反応を促進させるカルバメートを生成させるという本質的な課題を有している。

特許文献８に記載の方法では、反応効率が低く、反応完結に長時間を要するという課題を有している。
特許文献９に記載の方法では、反応効率が、水相／有機相の界面接触効率に依存し、攪拌動力がない部分では液液分離し、反応効率が低いという課題を有している。

本発明の目的は、イソシアネートを回収後の高沸点化合物を含む液相成分から有機アミン化合物や芳香族ヒドロキシ化合物等の有用成分を効率よく回収する方法を提供することにある。

本発明は、以下の態様を含む。
（１）下記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造方法で副生する液相成分から、下記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を回収する方法であって、下記工程（１）〜工程（４）を含む回収方法。
工程（１）：前記液相成分と少なくとも一種の活性水素含有化合物とを反応器内で反応させる工程。
工程（２）：前記反応器の気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を前記反応器内へ戻す工程。
工程（３）：前記工程（２）において、凝縮されなかった気相成分を前記反応器以外へ排出する工程。
工程（４）：前記反応器内の液相成分として、前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を含有する反応液を前記反応器外に排出する工程。

前記一般式（Ｉ）中、Ｒ^１１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ１１は１以上３以下の整数である。

前記一般式（ＩＩＩ）中、Ｒ^３１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ３１は１以上３以下の整数である。

（２）前記活性水素含有化合物が、水、尿素、アルコール、芳香族ヒドロキシ化合物および有機第１アミンからなる群から選ばれることを特徴とする、前記（１）に記載の回収方法。

（３）下記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造方法で副生する液相成分から、下記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を回収する方法であって、下記工程（Ａ）、工程（Ｂ）及び工程（４）を含む回収方法。
工程（Ａ）：前記液相成分と水と前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物とを混合する工程。
工程（Ｂ）：前記液相成分と水とを反応器内で反応させる工程。
工程（４）：前記反応器内の液相成分として、前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を含有する反応液を前記反応器外に排出する工程。

前記一般式（Ｉ）中、Ｒ^１１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ１１は１以上３以下の整数である。

前記一般式（ＩＩＩ）中、Ｒ^３１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ３１は１以上３以下の整数である。

（４）前記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造方法が、炭酸誘導体とヒドロキシ化合物と前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物から製造する方法である、前記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の回収方法。
（５）前記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造方法で副生する液相成分が、炭酸誘導体とヒドロキシ化合物と前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物から製造される、カルバメートを含むカルバメート含有液を、熱分解反応装置に供給して、前記カルバメートと熱分解反応に付し、生成する前記一般式（Ｉ）で表される化合物を含む気相成分を回収する際に熱分解反応装置から抜き出される液相成分である、前記（１）〜（４）のいずれか一項に記載の回収方法。
（６）前記熱分解反応装置が、管型反応器と、前記液相成分と前記一般式（Ｉ）で表される化合物を含む気相成分を分離する分離槽からなり、前記管型反応器における単位浸辺長流量が１０ｋｇ／時・ｍ以上１０００ｋｇ／時・ｍ以下である、前記（５）に記載の回収方法。
（７）前記液相成分と前記一般式（Ｉ）で表される化合物を含む気相成分を分離する分離槽における気相成分の線速度が１０ｍ／秒以下である、前記（５）または（６）に記載の回収方法。
（８）前記熱分解反応装置から抜き出される液相成分を１５０℃以上３５０℃以下に保持した状態で工程１）がおこなわれる反応器に供給する、前記（５）〜（７）のいずれか一項に記載の回収方法。
（９）前記液相成分が、ヒドロキシ化合物を含有することを特徴とする、前記（１）〜（８）のいずれか一項に記載の回収方法。
（１０）前記液相成分が、下記式（ＩＩ−１）で表される基及び下記式（ＩＩ−２）で表される基のうち少なくともいずれか１種類の基を有する化合物を含む、前記（１）〜（８）のいずれか一項に記載の回収方法。

（１１）前記液相成分が、ヒドロキシ化合物を、液相成分の総質量に対して、２０質量％〜７０質量％含有する、前記（１０）に記載の回収方法。
（１２）前記液相成分の粘度が１５０℃において１００ｍＰａ・ｓ以下である、前記（１）〜（１１）のいずれか一項に記載の回収方法。
（１３）前記反応器が、槽型反応器、押出機及び薄膜蒸発機からなる群から選ばれる少なくとも１つの反応器である、前記（１）〜（１２）のいずれか一項に記載の回収方法。
（１４）前記活性水素含有化合物の少なくとも一種が、水であり、工程（３）で排出する気相成分が、二酸化炭素を含む、前記（１）、（２）及び（４）〜（１２）のいずれか一項に記載の回収方法。
（１５）前記活性水素含有化合物の少なくとも二種が、水及び芳香族ヒドロキシ化合物である、前記（１）、（２）及び（４）〜（１２）のいずれか一項に記載の回収方法。
（１６）前記活性水素含有化合物の少なくとも二種が、尿素及び芳香族ヒドロキシ化合物であり、工程（３）で排出する気相成分が、二酸化炭素及びアンモニアを含むことを特徴とする、前記（１）、（２）及び（４）〜（１２）のいずれか一項に記載の回収方法。
（１７）前記工程（２）の凝縮液が水である、前記（１４）または（１５）のいずれか一項に記載の回収方法。
（１８）前記活性水素含有化合物として前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物がさらに使用される、前記（１５）〜（１７）のいずれか一項に記載の回収方法。
（１９）下記工程（５）〜工程（６）をさらに含む、前記（１）〜（１８）に記載の回収方法。
工程（５）：前記工程（４）で得た反応液から前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を分離する工程。
工程（６）：前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を精製する工程。
（２０）前記工程（６）において、前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物の総質量に対して、金属成分の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下およびハロゲン原子の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下となるように前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を蒸留回収することを特徴とする、前記（１９）に記載の回収方法。
（２１）前記工程（６）で回収された前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を、前記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造工程にリサイクルすることを特徴とする、前記（１９）または（２０）に記載の回収方法。
（２２）前記液相成分が、一般式（ＩＶ）で表される基を有する化合物を含有し、
前記工程（５）において、前記工程（４）で得た反応液から、前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物と共に、下記一般式（Ｖ）で表される化合物を分離し、さらに、
前記工程（６）の後に、下記工程（７）を含む、前記（１９）〜（２１）のいずれか一項に記載の回収方法。
工程（７）：前記一般式（Ｖ）で表される化合物を精製する工程

前記一般式（ＩＶ）及び（Ｖ）中、Ｘ^４１は炭素数６以上１２以下の無置換又は置換基を有する芳香族炭化水素環又は複素芳香族環を表し、Ｒ^４１は、フェニル基及びヒドロキシフェニル基からなる群から選択される少なくとも一つの基で置換されていてもよいＣ１〜２０アルキル基、アミノ基、又はヒドロキシ基を表し、ｎ４１は０〜４の整数を表し、ｎ４１が２以上の時、Ｒ^４１は同一であっても異なっていてもよい。

（２３）前記工程（７）において、前記一般式（Ｖ）で表される化合物の総質量に対して、金属成分の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下およびハロゲン原子の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下となるように前記一般式（Ｖ）で表される化合物を蒸留回収する、前記（２２）記載の回収方法。
（２４）前記工程（７）で回収された前記一般式（Ｖ）で表される化合物を、前記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造工程にリサイクルする、前記（２２）または（２３）に記載の回収方法。

本発明によれば、イソシアネートを回収後の高沸点化合物を含む液相成分から有機アミン化合物や芳香族ヒドロキシ化合物等の有用成分を効率よく回収することができる。

本発明の回収方法で使用される回収装置の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 本発明の回収方法で使用される回収装置の他の一例を示す概略構成図である。 実施例１の工程（１−Ａ）で使用したカルバメート製造設備を示す説明図である。 実施例２の工程（２−Ａ）で使用したカルバメート製造設備を示す説明図である。 実施例２の予備濃縮工程で使用した装置を示す説明図である。 実施例２のカルバメートの熱分解工程で使用した装置を示す説明図である。 実施例３及び４で使用したカルバメート製造設備を示す説明図である。 実施例４のエステル交換反応で使用した装置を示す説明図である。 実施例５の工程（５−１）で使用した、ウレイド基を有する化合物の製造装置を示す説明図である。

本発明の好適な実施形態について以下に説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

本明細書中において、「有機基」、「脂肪族」、「芳香族」等という用語は国際公開第２０１４／０６９６０５号（参考文献１）の段落番号［００１７］〜［００２３］で開示されている内容と同じである。
具体的には、本明細書中において、ＩＵＰＡＣ規則及びこれ以降にも示すＩＵＰＡＣで定められたＮｏｍｅｎｃｌａｔｕｒｅ規則（特別に他年度のＩＵＰＡＣ勧告等を引用する場合を除く）を指す場合は、Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄａｔｉｏｎｓ １９７９に基づいて、１９８０年に「化学の領域」の別冊として刊行された有機化学と生化学の規則すべてと日本語への字訳規則を包含した版を元にしてその後のすべての改訂及び勧告を加えた「有機化学・生化学命名法」（日本国 南江堂出版 １９９２年発行の改訂第２版）を引用したものを意味する。

「有機」とは、該命名法に開示されている命名法の対象とされる化合物群一般を指す。該対象は、１９９３年に出された勧告に記載された対象であってもよい。ただし、上記Ｎｏｍｅｎｃｌａｔｕｒｅの対象とした「有機」化合物には、有機金属化合物や金属錯体も含有される。
本実施形態においては、特に説明のない場合、「有機基」及び「置換基」等の用語は、金属原子及び半金属のうち少なくともいずれか１種類を含まない原子で構成される基を意味する。さらに本実施形態では、好ましくは、Ｈ（水素原子）、Ｃ（炭素原子）、Ｎ（窒素原子）、Ｏ（酸素原子）、Ｓ（硫黄原子）、Ｃｌ（塩素原子）、Ｂｒ（臭素原子）、Ｉ（ヨウ素原子）からなる群より選ばれる原子から構成される「有機化合物」、「有機基」又は「置換基」を使用する。

以下の説明に、「脂肪族」及び「芳香族」という用語を多用する。上記したＩＵＰＡＣの規則によれば、有機化合物は、脂肪族化合物と芳香族化合物とに分類されることが記載されている。脂肪族化合物とは、１９９５年のＩＵＰＡＣ勧告に基づいた脂肪族化合物に沿った基の定義である。該勧告では、脂肪族化合物を“Acyclic or cyclic, saturated or unsaturated carbon compounds, excluding aromatic compounds”と定義している。
また、本実施形態の説明で用いる「脂肪族化合物」は、飽和及び不飽和、鎖状及び環状のいずれも含有するものであり、上記したＨ（水素原子）；Ｃ（炭素原子）；Ｎ（窒素原子）；Ｏ（酸素原子）；Ｓ（硫黄原子）；Ｓｉ（ケイ素原子）；Ｃｌ（塩素原子）、Ｂｒ（臭素原子）又はＩ（ヨウ素原子）のハロゲン原子からなる群より選ばれる原子で構成される「有機化合物」、「有機基」又は「置換基」を指す。

アラルキル基等の芳香族基が脂肪族基に結合している場合は、そのように「芳香族基で置換された脂肪族基」又は「芳香族基が結合した脂肪族基からなる基」と表記することがある。これは、本実施形態における反応性に基づくもので、アラルキル基のような基の反応に関する性質は、芳香族性ではなく脂肪族の反応性に極めて類似しているからである。
また、アラルキル基、アルキル基等を包含した非芳香族反応性基を、「芳香族基で置換されていてもよい脂肪族基」、「芳香族基が結合していてもよい脂肪族基」等と表記することがある。

なお、本明細書中で使用する化合物の一般式を説明する際は、上記したＩＵＰＡＣで定められたＮｏｍｅｎｃｌａｔｕｒｅ規則に沿った定義を使用するが、具体的な基の名称、例示する化合物の名称には、慣用名を使用する場合がある。また、本明細書中に、原子の数、置換基の数、個数を記載する場合は、それらは全て整数を表している。

本明細書中において、「活性水素」とは、酸素原子、硫黄原子、窒素原子、ケイ素原子等と結合している水素原子（芳香族性ヒドロキシ基は除く）、及び、末端メチン基の水素原子を指す。「活性水素」は、例えば、−ＯＨ基、−Ｃ（＝Ｏ）ＯＨ基、−Ｃ（＝Ｏ）Ｈ基、−ＳＨ基、−ＳＯ_３Ｈ基、−ＳＯ_２Ｈ基、−ＳＯＨ基、−ＮＨ_２基、−ＮＨ−基、−ＳｉＨ基、−Ｃ≡ＣＨ基等の原子団に含まれている水素である。なお、ヒドロキシ基（−ＯＨ基）を有する化合物としては、アルコール及び芳香族ヒドロキシ化合物が挙げられる。

本明細書中における「アルコール」とは、ＩＵＰＡＣの定義（Ｒｕｌｅ Ｃ−２０１）に記載された、「ヒドロキシ基が飽和炭素原子に結合した化合物（Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ ｉｎ ｗｈｉｃｈ ａ ｈｙｄｒｏｘｙ ｇｒｏｕｐ， −ＯＨ， ｉｓ ａｔｔａｃｈｅｄ ｔｏ ａ ｓａｔｕｒａｔｅｄ ｃａｒｂｏｎ ａｔｏｍ：Ｒ_３ＣＯＨ）」であり、ヒドロキシ基が芳香環に結合した芳香族ヒドロキシ化合物は含まれない。

本明細書中における「芳香族ヒドロキシ化合物」とは、ＩＵＰＡＣの定義（Ｒｕｌｅ Ｃ−２０２）に記載されたフェノール類（ｐｈｅｎｏｌｓ）「１つ又はそれ以上のヒドロキシ基がベンゼン環又は他のアレーン環に結合した化合物（Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ ｈａｖｉｎｇ ｏｎｅ ｏｒ ｍｏｒｅ ｈｙｄｒｏｘｙ ｇｒｏｕｐｓ ａｔｔａｃｈｅｄ ｔｏ ａ ｂｅｎｚｅｎｅ ｏｒ ｏｔｈｅｒ ａｒｅｎｅ ｒｉｎｇ．）」である。

≪回収方法≫
本発明の第１の実施形態の有機アミンの回収方法は、下記一般式（Ｉ）で表される化合物（以下、「化合物（Ｉ）」と称する場合がある）の製造方法で副生する高沸点化合物を含む液相成分から、下記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物（以下、「化合物（ＩＩＩ）」と称する場合がある）を回収する方法であって、下記工程（１）〜工程（４）を含む。
工程（１）：前記高沸点化合物を含む液相成分と少なくとも一種の活性水素含有化合物とを反応器内で反応させる工程。
工程（２）：前記反応器の気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を前記反応器内へ戻す工程。
工程（３）：前記工程（２）において、凝縮されなかった気相成分を前記反応器以外へ排出する工程。
工程（４）：前記反応器内の液相成分として、前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を含有する反応液を前記反応器外に排出する工程。

前記一般式（Ｉ）中、Ｒ^１１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ１１は１以上３以下の整数である。

前記一般式（ＩＩＩ）中、Ｒ^３１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ３１は１以上３以下の整数である。

まず、本実施形態の回収方法で使用又は生成される各化合物について、以下に説明する。

＜化合物（Ｉ）＞
化合物は（Ｉ）は、下記一般式（Ｉ）で表される化合物であり、少なくとも１つのイソシアネート基を有するイソシアネート化合物である。

前記一般式（Ｉ）中、Ｒ^１１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ１１は１以上３以下の整数である。

［Ｒ^１１］
前記一般式（１）中、Ｒ^１１は１価以上３価以下の有機基である。中でも、Ｒ^１１としては、炭素数１以上２０以下の１価以上３価以下の脂肪族基又は炭素数６以上２０以下の１価以上３価以下の芳香族基が好ましく、炭素数１以上２０以下の１価以上３価以下の脂肪族炭化水素基、炭素数６以上２０以下の１価以上３価以下の芳香族基、又は、これら脂肪族炭化水素基及び芳香族基のうち少なくとも２つの基がエステル基を介して結合してなる炭素数１以上２０以下の基が好ましい。

（Ｒ^１１：脂肪族炭化水素基）
Ｒ^１１が脂肪族炭化水素基である場合、Ｒ^１１は、直鎖状若しくは分岐鎖状のアルキル基、アルキレン基若しくはアルカントリイル基、シクロアルキル基、シクロアルキレン基若しくはシクロアルカントリイル基、又は、前記アルキル基、前記アルキレン基若しくは前記アルカントリイル基と、前記シクロアルキル基、前記シクロアルキレン基若しくは前記シクロアルカントリイル基とから構成される基が好ましく、直鎖状若しくは分岐鎖状のアルキレン基若しくはアルカントリイル基、シクロアルキレン基若しくはシクロアルカントリイル基、又は、前記アルキレン基若しくは前記アルカントリイル基と、前記シクロアルキル基、前記シクロアルキレン基若しくは前記シクロアルカントリイル基とから構成される基がより好ましい。
直鎖状又は分岐鎖状のアルキレン基としては、例えば、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、トリメチレン基、ペンチレン基、ｎ−ヘキシレン基、デカメチレン基等が挙げられる。
シクロアルキレン基としては、例えば、シクロブチレン基、シクロヘキレン基等が挙げられる。
直鎖状又は分岐鎖状アルカントリイル基としては、例えば、ヘキサントリイル基、ノナントリイル基、デカントリイル基等が挙げられる。
シクロアルカントリイル基としては、例えば、シクロプロパントリイル基、シクロブタントリイル基、シクロペンタントリイル基、シクロヘキサントリイル基等が挙げられる。

Ｒ^１１が脂肪族炭化水素基である場合、化合物（Ｉ）として具体的には、例えば、脂肪族ジイソシアネート類、脂肪族トリイソシアネート類、置換された環式脂肪族ポリイソシアネート類等が挙げられる。
脂肪族ジイソシアネート類としては、例えば、エチレンジイソシアネート、ジイソシアナトプロパン（各異性体）、ジイソシアナトブタン（各異性体）、ジイソシアナトペンタン（各異性体）、ジイソシアナトヘキサン（各異性体）、ジイソシアナトデカン（各異性体）、イソホロンジイソシアネート（各異性体）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（各異性体）等が挙げられる。
脂肪族トリイソシアネート類としては、例えば、トリイソシアナトヘキサン（各異性体）、トリイソシアナトノナン（各異性体）、トリイソシアナトデカン（各異性体）等が挙げられる。
置換された環式脂肪族ポリイソシアネート類としては、例えば、ジイソシアナトシクロブタン（各異性体）、ジイソシアナトシクロヘキサン（各異性体）、３−イソシアナトメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（シス体及びトランス体のうち少なくともいずれかの異性体）、メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）（各異性体）等が挙げられる。

（Ｒ^１１：芳香族基）
Ｒ^１１が芳香族基である場合、置換基を有してもよい炭素数６以上１３以下の芳香環を有する基が好ましい。置換基としては、例えば、アルキル基、アリール基、アラルキル基等が挙げられる。芳香環としては、芳香族炭化水素環であってもよく、複素芳香族環であってもよく、具体的には、例えば、ベンゼン環、ナフタレン環、ピリジン環等が挙げられる。

Ｒ^１１が芳香族基の場合、化合物（Ｉ）として具体的には、例えば、芳香族ジイソシアネート類、芳香族トリイソシアネート類等が挙げられる。
芳香族ジイソシアネート類としては、例えば、ジイソシアナトベンゼン（各異性体）、ジイソシアナトトルエン（各異性体）、メチレンジアニリン（各異性体）、ジイソシアナトメシチレン（各異性体）、ジイソシアナトビフェニル（各異性体）、ジイソシアナトジベンジル（各異性体）、ビス（イソシアナトフェニル）プロパン（各異性体）、ビス（イソシアナトフェニル）エーテル（各異性体）、ビス（イソシアナトフェノキシエタン）（各異性体）、ジイソシアナトキシレン（各異性体）、ジイソシアナトアニソール（各異性体）、ジイソシアナトフェネトール（各異性体）、ジイソシアナトナフタレン（各異性体）、ジイソシアナトメチルベンゼン（各異性体）、ジイソシアナトメチルピリジン（各異性体）、ジイソシアナトメチルナフタレン（各異性体）、ジイソシアナトジフェニルメタン（各異性体）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（各異性体）等が挙げられる。
芳香族トリイソシアネート類としては、例えば、トリイソシアナトベンゼン（各異性体）、トリイソシアナト−メチルベンゼン（各異性体）、トリス（イソシアナトプロパン−イル）ベンゼン（各異性体）、トリス（イソシアナトプロパン−イル）−メチルベンゼン（各異性体）、トリス（イソシアナトメチル）−メチルベンゼン（各異性体）、（（イソシアナト−フェニレン）ビス（メチレン））ビス（イソシアネートベンゼン）（各異性体）等が挙げられる。

（Ｒ^１１：上記脂肪族炭化水素基及び上記芳香族基のうち少なくとも２つの基がエステル基を介して結合してなる炭素数１以上２０以下の基）
Ｒ^１１が、上記脂肪族炭化水素基及び上記芳香族基のうち少なくとも２つの基がエステル基を介して結合してなる炭素数１以上２０以下の基である場合、化合物（Ｉ）として具体的には、例えば、アクリル酸−２−イソシアナト−エチルエステル、２−メチル−アクリル酸−２−イソシアナト−エチルエステル、アクリル酸−２−イソシアナト−プロピルエステル、２−メチル−アクリル酸−２−イソシアナト−プロピルエステル、アクリル酸−３−イソシアナト−プロピルエステル、２−メチル−アクリル酸−３−イソシアナト−プロピルエステル、アクリル酸−４−イソシアナト−ブチルエステル、２−メチル−アクリル酸−４−イソシアナト−ブチルエステル、アクリル酸−５−イソシアナト−ペンチルエステル、２−メチル−アクリル酸−５−イソシアナト−ペンチルエステル、アクリル酸−６−イソシアナト−ヘキシルエステル、２−メチル−アクリル酸−６−イソシアナト−ヘキシルエステル、アクリル酸−８−イソシアナト−オクチルエステル、２−メチル−アクリル酸−８−イソシアナト−オクチルエステル、アクリル酸−１０−イソシアナト−デシルエステル、２−メチル−アクリル酸−１０−イソシアナト−デシルエステル、アクリル酸−１１−イソシアナト−ウンデシルエステル、２−メチル−アクリル酸−１１−イソシアナト−ウンデシルエステル、アクリル酸−１２−イソシアナト−ドデシルエステル、２−メチル−アクリル酸−１２−イソシアナト−ドデシルエステル、リジンメチルエステルジイソシアネート、リジンエチルエステルジイソシアネート、２−イソシアナトエチル−２，５−ジイソシアナトペンタノエート、２−イソシアナトエチル−２，６−ジイソシアナトヘキサノエート、ビス（２−イソシアナトエチル）−２−イソシアナトブタンジオエート、ビス（２−イソシアナトエチル）−２−イソシアナトペンタンジオエート、トリス（２−イソシアナトエチル）ヘキサン−１，３，６−トリカルボキシレート等が挙げられる。

［ｎ１１］
前記一般式（Ｉ）中、ｎ１１は、イソシアネート基の数を表し、１以上３以下の整数である。ｎ１１は２以上３以下が好ましい。

これらの中でも、化合物（Ｉ）は、ジイソシアナトヘキサン、ジイソシアナトトルエン、ジイソシアナトメチルトリメチルシクロヘキサン、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ビス（イソシアナトプロピル）ベンゼン、ビス（イソシアナトプロピル）シクロヘキサン、又はイソシアナトメチルオクタンジイソシアネートであることが好ましい。

＜化合物（ＩＩＩ）＞
化合物（ＩＩＩ）は、下記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物であり、少なくとも１つのアミノ基を有するアミノ基含有化合物である。

前記一般式（ＩＩＩ）中、Ｒ^３１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ３１は１以上３以下の整数である。

［Ｒ^３１］
前記一般式（ＩＩＩ）中、Ｒ^３１は１価以上３価以下の有機基である。Ｒ^３１としては、上記Ｒ^１１において例示されたものと同様のものが挙げられる。

（Ｒ^３１：脂肪族炭化水素基）
Ｒ^３１が脂肪族炭化水素基である場合、化合物（ＩＩＩ）として具体的には、例えば、脂肪族ジアミン類、脂肪族トリアミン類、置換された環式脂肪族ポリアミン類等が挙げられる。
脂肪族ジアミン類としては、例えば、エチレンジアミン、ジアミノプロパン（各異性体）、ジアミノブタン（各異性体）、ジアミノペンタン（各異性体）、ジアミノヘキサン（各異性体）、ジアミノデカン（各異性体）等が挙げられる。
脂肪族トリアミン類としては、例えば、トリアミノヘキサン（各異性体）、トリアミノノナン（各異性体）、トリアミノデカン（各異性体）等が挙げられる。
置換された環式脂肪族ポリアミン類としては、例えば、ジアミノシクロブタン（各異性体）、ジアミノシクロヘキサン（各異性体）、３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルアミン（シス体及びトランス体のうち少なくともいずれかの異性体）、メチレンビス（シクロヘキシルアミン）（各異性体）等が挙げられる。

（Ｒ^３１：芳香族基）
Ｒ^３１が芳香族基である場合、化合物（ＩＩＩ）として具体的には、例えば、芳香族ジアミン類、芳香族トリアミン類等が挙げられる。
芳香族ジアミン類としては、例えば、ジアミノベンゼン（各異性体）、ジアミノトルエン（各異性体）、メチレンジアニリン（各異性体）、ジアミノメシチレン（各異性体）、ジアミノビフェニル（各異性体）、ジアミノジベンジル（各異性体）、ビス（アミノフェニル）プロパン（各異性体）、ビス（アミノフェニル）エーテル（各異性体）、ビス（アミノフェノキシエタン）（各異性体）、ジアミノキシレン（各異性体）、ジアミノアニソール（各異性体）、ジアミノフェネトール（各異性体）、ジアミノナフタレン（各異性体）、ジアミノメチルベンゼン（各異性体）、ジアミノメチルピリジン（各異性体）、ジアミノメチルナフタレン（各異性体）、ジアミノジフェニルメタン（各異性体）、テトラメチルキシリレンジアミン（各異性体）等が挙げられる。
芳香族トリアミン類としては、例えば、トリアミノベンゼン（各異性体）、トリアミノメチルベンゼン（各異性体）、トリス（アミノプロパン−イル）ベンゼン（各異性体）、トリス（アミノプロパン−イル）−メチルベンゼン（各異性体）、トリス（アミノメチル）−メチルベンゼン（各異性体）、（（アミノフェニレン）ビス（メチレン））ビス（アミンベンゼン）（各異性体）等が挙げられる。

（Ｒ^３１：上記脂肪族炭化水素基及び上記芳香族基のうち少なくとも２つの基がエステル基を介して結合してなる炭素数１以上２０以下の基）
Ｒ^３１が上記脂肪族炭化水素基及び上記芳香族基のうち少なくとも２つの基がエステル基を介して結合してなる炭素数１以上２０以下の基である場合、化合物（ＩＩＩ）として具体的には、例えば、アクリル酸−２−アミノエチルエステル、２−メチル−アクリル酸−２−アミノエチルエステル、アクリル酸−２−アミノプロピルエステル、２−メチル−アクリル酸−２−アミノプロピルエステル、アクリル酸−３−アミノプロピルエステル、２−メチル−アクリル酸−３−アミノプロピルエステル、アクリル酸−４−アミノブチルエステル、２−メチル−アクリル酸−４−アミノブチルエステル、アクリル酸−５−アミノペンチルエステル、２−メチル−アクリル酸−５−アミノペンチルエステル、アクリル酸−６−アミノヘキシルエステル、２−メチル−アクリル酸−６−アミノヘキシルエステル、アクリル酸−８−アミノクチルエステル、２−メチル−アクリル酸−８−アミノクチルエステル、アクリル酸−１０−アミノデシルエステル、２−メチル−アクリル酸−１０−アミノデシルエステル、アクリル酸−１１−アミノンデシルエステル、２−メチル−アクリル酸−１１−アミノンデシルエステル、アクリル酸−１２−アミノドデシルエステル、２−メチル−アクリル酸−１２−アミノドデシルエステル、リジンメチルエステルジアミン、リジンエチルエステルジアミン、２−アミノエチル−２，５−ジアミノペンタノエート、２−アミノエチル−２，６−ジアミノヘキサノエート、ビス（２−アミノエチル）−２−アミノブタンジオエート、ビス（２−アミノエチル）−２−アミノペンタンジオエート、トリス（２−アミノエチル）ヘキサン−１，３，６−トリカルボキシレート等が挙げられる。

［ｎ３１］
前記一般式（ＩＩＩ）中、ｎ３１は、アミノ基の数を表し、１以上３以下の整数である。ｎ３１は２以上３以下が好ましい。

これらの中でも化合物（ＩＩＩ）は、ジアミノヘキサン、ジアミノトルエン、ジアミノメチルトリメチルシクロヘキサン、ジシクロヘキシルメタンジアミン、ジフェニルメタンジアミン、イソホロンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、キシリレンジアミン、ビス（アミノプロピル）ベンゼン、ビス（アミノプロピル）シクロヘキサン、又はアミノメチルオクタンジアミンであることが好ましい。

＜高沸点化合物＞
高沸点化合物は、化合物（Ｉ）の製造方法で副生する化合物であって、前記化合物（Ｉ）の製造工程において、熱分解反応器から気相成分として抜き出される化合物に対して、同条件で気相成分とならなかった化合物であり、その沸点は特に限定されないが、例えば、熱分解反応器の操作圧力において３００℃以上である。

＜化合物（Ｉ）の製造方法＞
化合物（Ｉ）の製造方法は、炭酸誘導体とヒドロキシ化合物と化合物（ＩＩＩ）とから製造する方法であることが好ましい。
前記化合物（Ｉ）の製造方法で副生する高沸点化合物を含む液相成分は、炭酸誘導体とヒドロキシ化合物と化合物（ＩＩＩ）とを反応させて得られるカルバメートを含むカルバメート含有液を、熱分解反応装置に供給して、前記カルバメートと熱分解反応に付し、生成する化合物（Ｉ）を含む気相成分を回収する際に、熱分解反応装置から抜き出される液相成分であることが好ましい。

［炭酸誘導体］
炭酸誘導体としては、例えば、尿素、Ｎ−無置換カルバミン酸エステル、炭酸エステル等が挙げられる。

（Ｎ−無置換カルバミン酸エステル）
Ｎ−無置換カルバミン酸エステルとしては、例えば、Ｎ−無置換カルバミン酸エチエル、Ｎ−無置換カルバミン酸ブチル、Ｎ−無置換カルバミン酸ヘキシル、Ｎ−無置換カルバミン酸オクチル、Ｎ−無置換カルバミン酸フェニル等が挙げられる。
なお、「Ｎ−無置換」とは、Ｈ_２Ｎ−ＣＯＯＲ（Ｒは、１価の炭化水素基である）であることを指し、窒素原子に結合している１つの水素原子が炭化水素基に置換された構造Ｒ’−ＮＨ−ＣＯＯＲ（Ｒ及びＲ’は、それぞれ独立に１価の炭化水素基である）との違いを明確にするために使用している。

（炭酸エステル）
炭酸エステルとしては、例えば、炭酸ジメチル、炭酸ジエチル、炭酸ジブチル、炭酸ジヘキシル、炭酸ジオクチル、炭酸ジフェニル、炭酸ジ（メチルフェニル）等が挙げられる。

これらの中でも、炭酸誘導体としては、尿素、又は、炭酸ジフェニル、炭酸ジブチル等の炭酸エステルが好ましく用いられ、尿素がより好ましく用いられる。

［ヒドロキシ化合物］
ヒドロキシ化合物としては、例えば、アルコール、芳香族ヒドロキシ化合物等が挙げられる。中でも、ヒドロキシ化合物としては、芳香族ヒドロキシ化合物が好ましく用いられる。

（アルコール）
アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール（各異性体）、ブタノール（各異性体）、ペンタノール（各異性体）、ヘキサノール（各異性体）、ヘプタノール（各異性体）、オクタノール（各異性体）、ノナノール（各異性体）、デカノール（各異性体）、ドデカノール（各異性体）、オクタデカノール（各異性体）、シクロペンタノール、シクロヘキサノール、フェニルメタノール、フェニルエタノール（各異性体）、フェニルプロパノール（各異性体）、フェニルブタノール（各異性体）、フェニルペンタノール（各異性体）、フェニルヘキサノール（各異性体）、フェニルヘプタノール（各異性体）、フェニルオクタノール（各異性体）、フェニルノナノール（各異性体）等が挙げられる。

（芳香族ヒドロキシ化合物）
芳香族ヒドロキシ化合物としては、例えば、フェノール、メチルフェノール（各異性体）、プロピルフェノール（各異性体）、ブチルフェノール（各異性体）、ペンチルフェノール（各異性体）、オクチルフェノール（各異性体）、ノニルフェノール（各異性体）、フェニルフェノール（各異性体）、フェニルメチルフェノール（各異性体）、フェニルプロピルフェノール（各異性体）、フェノキシフェノール（各異性体）等が挙げられる。

炭酸誘導体とヒドロキシ化合物と化合物（ＩＩＩ）とから化合物（Ｉ）を製造する方法では、まず、炭酸誘導体とヒドロキシ化合物と化合物（ＩＩＩ）とからカルバメートを製造し、該カルバメートを熱分解して化合物（Ｉ）を製造する。このうち、カルバメートを製造する方法は、大別して、以下のｉ）〜ｉｉ）の２通りの方法で行うことができる。本実施形態の製造方法においては、下記方法ｉ）及び下記方法ｉｉ）を組み合わせて用いてもよい。
ｉ）化合物（ＩＩＩ）と炭酸誘導体とヒドロキシ化合物とを「同時に」反応させてカルバメートを製造する方法。
ｉｉ）炭酸誘導体として尿素及びＮ−無置換カルバミン酸エステルのうち少なくともいずれかの化合物を用いる方法であって、化合物（ＩＩＩ）と炭酸誘導体とを反応させてウレイド基を有する化合物を製造する工程（以下、「工程ａ）」と称する場合がある）と、得られた該ウレイド基を有する化合物とヒドロキシ化合物とを反応させてカルバメートを製造する工程（以下、「工程ｂ）」と称する場合がある）と、を含む方法。

［方法ｉ）］
上記方法ｉ）において、ヒドロキシ化合物の量は、使用される化合物（ＩＩＩ）のアミノ基に対して化学量論比（モル比）で、１倍以上５００倍以下の範囲とすることができる。
炭酸誘導体の量は、使用される化合物（ＩＩＩ）のアミノ基に対して化学量論比（モル比）で１倍以上１００倍以下の範囲とすることができる。
反応温度は、１００℃以上３５０℃以下の範囲とすることができる。
反応圧力は、０．０１ｋＰａ以上１０ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲とすることができる。
炭酸誘導体として尿素及びＮ−無置換カルバミン酸エステルのうち少なくともいずれかの化合物を用いる場合、カルバメートの収率を高めるためには、可能な限り、副生されるアンモニアを系外に除去しながら反応を行う必要がある。アンモニアを系外に除去する方法としては、例えば、反応蒸留法、不活性ガスにより置換する方法、膜分離による方法、吸着分離による方法等が挙げられる。該反応において必要な場合は、溶媒や触媒を使用することができる。
反応時間（連続反応の場合は滞留時間）は、０．０１時間以上１００時間以下で実施され、反応時間は、方法ｉ）の目的化合物であるカルバメートの生成量によって決定することもできる。

［方法ｉｉ）］
（工程ａ））
上記方法ｉｉ）において、工程ａ）は、化合物（ＩＩＩ）と炭酸誘導体とを反応させて、ウレイド基を有する化合物を含む反応混合物を得る工程である。工程ａ）において、炭酸誘導体の量は、使用される化合物（ＩＩＩ）のアミノ基に対して化学量論比（モル比）で１倍以上１００倍以下の範囲とすることができる。
反応温度は、３０℃以上２５０℃以下の範囲とすることができる。
反応圧力は、０．０１ｋＰａ以上１０ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲とすることができる。
反応時間（連続法の場合は滞留時間）は、０．００１時間以上１００時間以下とすることができ、ウレイド基を有する化合物が所望量生成していることを確認して反応を終了することもできる。工程ａ）において必要な場合は、触媒や溶媒を用いることができる。中でも、続く工程ｂ）で使用するヒドロキシ化合物を溶媒として使用することが好ましい。

（工程ｂ））
上記方法ｉｉ）において、工程ｂ）は、前記工程ａ）で得られたウレイド基を有する化合物と、ヒドロキシ化合物とを反応させて、カルバメートを製造する工程である。工程ａ）で反応溶媒としてヒドロキシ化合物を使用した場合は、工程ａ）で得られる反応液を使用して、そのまま工程ｂ）を行うことができる。
ヒドロキシ化合物の使用量は、使用するウレイド基を有する化合物のウレイド基に対して化学量論比（モル比）で１倍以上５００倍以下の範囲とすることができる。
反応温度は、１００℃以上３５０℃以下の範囲とすることができる。
反応圧力は、０．０１ｋＰａ以上１０ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲とすることができる。
カルバメートの収率を高めるためには、可能な限り、副生されるアンモニアを系外に除去しながら反応を行う必要がある。アンモニアを系外に除去する方法としては、上記「［方法ｉ）］」において例示された方法と同様の方法が挙げられる。
工程ｂ）において必要な場合は、溶媒や触媒を使用することができる。
反応時間（連続反応の場合は滞留時間）は、０．０１時間以上１００時間以下とすることができ、工程ｂ）の目的化合物であるカルバメートの生成量によって決定することもできる。

方法ｉ）及び方法ｉｉ）のいずれの方法においても、必要に応じて、さらに、その他の工程を付加することができる。該その他の工程としては、例えば、上記方法で得られるカルバメートと、上記方法で用いるヒドロキシ化合物と別種のヒドロキシ化合物とを用いて、カルバメートのエステル交換反応を行い、別種のカルバメートを製造する工程；上記方法で得られる反応液からヒドロキシ化合物の一部又は全部を分離する工程；上記方法で生成するアンモニアを回収する工程等が挙げられる。

方法ｉ）及び方法ｉｉ）によって製造されるカルバメートは、下記一般式（ＸＩＩ）で表される化合物（以下、「化合物（ＸＩＩ）」と称する場合がある）である。

前記一般式（ＸＩＩ）中、Ｒ^１２１は１価以上３価以下の有機基である。Ｒ^１２２は１価の有機基である。ｎ１２１は１以上３以下の整数である。
Ｒ^１２１としては、化合物（Ｉ）のＲ^１１において例示されたものと同様のものが挙げられる。
Ｒ^１２２は上記ヒドロキシ化合物のヒドロキシ基を除いた基である。すなわち、Ｒ^１２２は、１価の脂肪族基又は芳香族基であり、炭素数１以上２０以下の直鎖状、分岐鎖状若しくは環状のアルキル基、炭素数６以上１３以下のアリール基、又は、炭素数７以上２０以下のアラルキル基が好ましい。
炭素数１以上２０以下の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ドデシル基、オクタデシル基等が挙げられる。
炭素数１以上２０以下の環状のアルキル基としては、例えば、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等が挙げられる。
炭素数６以上１３以下のアリール基としては、例えば、フェニル基、トリル基、エチルフェニル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、ペンチルフェニル基、オクチルフェニル基、ノニルフェニル基、ビフェニル基、フェニルエチルフェニル基、フェニルプロピルフェニル基、フェノキシフェニル基等が挙げられる。
炭素数７以上２０以下のアラルキル基としては、例えば、ベンジル基、フェニルメチル基、フェニルプロピル基、フェニルブチル基、フェニルペンチル基、フェニルヘキシル基、フェニルへプチル基、フェニルオクチル基、フェニルノニル基等が挙げられる。

方法ｉ）及び方法ｉｉ）によって製造されるカルバメートを含むカルバメート含有液を、熱分解反応装置に供給して、前記カルバメートを熱分解反応に付し、生成する化合物（Ｉ）を含む気相成分を回収する。

カルバメートの熱分解を行う反応温度は、１００℃以上３５０℃以下の範囲とすることができる。
反応圧力は、通常１０Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下（絶対圧）の範囲で行うことができる。
触媒は必ずしも必要ではなく、触媒を使用しないことが好ましいが、反応温度を低下させたり、反応を早期に完結させるために、触媒を使用してもよい。該触媒としては、カルバメートの質量に対して０．０１質量％以上３０質量％以下の範囲で用いることができ、具体的には、例えば、有機スズ化合物、銅族金属の化合物、亜鉛化合物、鉄族金属の化合物等が挙げられる。
方法ｉ）及び方法ｉｉ）において、カルバメート含有液に含まれるヒドロキシ化合物等を溶媒として用いることができる。
反応時間（連続法の場合は滞留時間）は、目的の反応の進行を妨げない範囲で可能な限り短時間であることが好ましい。

カルバメートの熱分解反応は、具体的には、カルバメートを含有する混合物を反応装置（熱分解反応装置と呼称する場合がある）に連続的に供給して、熱分解反応に付し、生成する化合物（Ｉ）及びヒドロキシ化合物の一部を気相成分として該熱分解反応装置から連続的に抜き出し、残りを液相成分として該熱分解反応装置から連続的に抜き出す方法が採用される。
ここでいう「気相成分」とは、熱分解反応装置内の気相に存在する成分を意味し、該気相成分は、反応目的物である化合物（Ｉ）を含み、原料として使用したヒドロキシ化合物の一部又は全部を含んでもよい。
また、「液相成分」とは、熱分解反応装置内の液相に存在する成分を意味し、該液相成分は、高沸点化合物として、下記式（ＩＩ−１）で表される基（以下、「基（ＩＩ−１）」と称する場合がある）及び下記式（ＩＩ−２）で表される基（以下、「基（ＩＩ−２）」と称する場合がある）の少なくとも１種を有する化合物を含むことが好ましい。

上記基（ＩＩ−１）を有する化合物としては、例えば、下記一般式（ＸＩＩＩ）で表される化合物（以下、「化合物（ＸＩＩＩ）」と称する場合がある）等が挙げられる。

前記一般式（ＸＩＩＩ）中、Ｒ^１３１及びＲ^１３４は、それぞれ独立に１価の有機基である。Ｒ^１３２及びＲ^１３３は、それぞれ独立に２価又は３価の有機基である。ｎ１３１及びｎ１３２は、それぞれ独立に０以上２以下の整数である。
Ｒ^１３１及びＲ^１３４としては、上記Ｒ^１２２において例示されたものと同様のものが挙げられる。また、Ｒ^１３１及びＲ^１３４はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。
Ｒ^１３２及びＲ^１３３としては、化合物（Ｉ）のＲ^１１において例示された２価又は３価の基と同様のもの、例えば、炭素数１〜２０程度のアルキレン基、炭素数５〜２０程度のシクロアルキレン基、炭素数６〜２０程度のアリーレン基等が挙げられる。また、Ｒ^１３２及びＲ^１３３はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。

上記基（ＩＩ−２）を有する化合物としては、例えば、下記一般式（ＸＩＶ）で表される化合物（以下、「化合物（ＸＩＶ）」と称する場合がある）等が挙げられる。

前記一般式（ＸＩＶ）中、Ｒ^１４１、Ｒ^１４４及びＲ^１４６は、それぞれ独立に１価の有機基である。Ｒ^１４２、Ｒ^１４３及びＲ^１４５は、それぞれ独立に２価又は３価の有機基である。ｎ１４１、ｎ１４２及びｎ１４３は、それぞれ独立に０以上２以下の整数である。
Ｒ^１４１、Ｒ^１４４及びＲ^１４６としては、上記Ｒ^１２２において例示されたものと同様のものが挙げられる。また、Ｒ^１４１、Ｒ^１４４及びＲ^１４６はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。
Ｒ^１４２、Ｒ^１４３及びＲ^１４５としては、化合物（Ｉ）のＲ^１１において例示された２価又は３価の基と同様のもの、例えば、炭素数１〜２０程度のアルキレン基、炭素数５〜２０程度のシクロアルキレン基、炭素数６〜２０程度のアリーレン基等が挙げられる。また、Ｒ^１４２、Ｒ^１４３及びＲ^１４５はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。

前記液相成分は、前記高沸点化合物として、アロファネート基を有する化合物、及び／又は、イソシアヌレート基を有する化合物を更に含んでいてもよい。
アロファネート基を有する化合物としては、例えば、下記一般式（ＸＶ）で表される化合物（以下、「化合物（ＸＶ）」と称する場合がある）等が挙げられる。

前記一般式（ＸＶ）中、Ｒ^１５１、Ｒ^１５３及びＲ^１５５は、それぞれ独立に１価の有機基である。Ｒ^１５２及びＲ^１５４は、それぞれ独立に２価又は３価の有機基である。ｎ１５１及びｎ１５２は、それぞれ独立に０以上２以下の整数である。
Ｒ^１５１、Ｒ^１５３及びＲ^１５５としては、上記Ｒ^１２２において例示されたものと同様のものが挙げられる。また、Ｒ^１５１、Ｒ^１５３及びＲ^１５５はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。
Ｒ^１５２及びＲ^１５４としては、化合物（Ｉ）のＲ^１１において例示された２価又は３価の基と同様のもの、例えば、炭素数１〜２０程度のアルキレン基、炭素数５〜２０程度のシクロアルキレン基、炭素数６〜２０程度のアリーレン基等が挙げられる。また、Ｒ^１５２及びＲ^１５４はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。

イソシアヌレート基を有する化合物としては、例えば、下記一般式（ＸＶＩ）で表される化合物（以下、「化合物（ＸＶＩ）」と称する場合がある）等が挙げられる。

前記一般式（ＸＶＩ）中、Ｒ^１６１、Ｒ^１６４及びＲ^１６６は、それぞれ独立に１価の有機基である。Ｒ^１６２、Ｒ^１６３及びＲ^１６５は、それぞれ独立に２価又は３価の有機基である。ｎ１６１、ｎ１６２及びｎ１６３は、それぞれ独立に０以上２以下の整数である。
Ｒ^１６１、Ｒ^１６４及びＲ^１６６としては、上記Ｒ^１２２において例示されたものと同様のものが挙げられる。また、Ｒ^１６１、Ｒ^１６４及びＲ^１６６はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。
Ｒ^１６２、Ｒ^１６３及びＲ^１６５としては、化合物（Ｉ）のＲ^１１において例示された２価又は３価の基と同様のもの、例えば、炭素数１〜２０程度のアルキレン基、炭素数５〜２０程度のシクロアルキレン基、炭素数６〜２０程度のアリーレン基等が挙げられる。また、Ｒ^１６２、Ｒ^１６３及びＲ^１６５はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。

前記高沸点化合物として、原料として使用されたヒドロキシ化合物の少なくとも一部を更に含んでいてもよい。

また、化合物（Ｉ）を製造する際にヒドロキシ化合物として芳香族ヒドロキシ化合物を使用する場合は、前記液相成分に、カルバメート基がフリース転位したフリース転位末端を含む化合物が含まれる場合があり、又は、上記した熱分解反応においてカルバメート基の一部若しくは全部がイソシアネート基に変換された化合物が含まれる場合もある。また、熱分解反応装置から抜き出されなかった化合物（Ｉ）、化合物（Ｉ）の一部又は全部のイソシアネート基とヒドロキシ化合物とが反応してカルバメート基を形成した化合物、熱分解反応装置で熱分解されなかった前記化合物（ＸＩＩ）が、前記液相成分に含まれていてもよい。

該液相成分は、本実施形態における液相成分と少なくとも一種の活性水素含有化合物との反応を行う反応器への移送の観点から、好ましくは１５０℃における粘度が１００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは１〜５０ｍＰａ・ｓのものが使用される。該液相成分の粘度は、公知の測定器、例えば、細管式粘度計、落球式粘度計、回転式粘度計によって測定することができる。具体的には、例えば、窒素雰囲気下で該液相成分を所定の温度に加熱してＢ型粘度計を用いて測定することができる。該液相成分が揮発成分を含み、１５０℃における粘度測定が難しい場合は低温で粘度測定を行い、粘度の対数と測定温度（絶対温度）の逆数をプロットして１５０℃における粘度を算出してもよい。

前記熱分解反応装置としては、特に制限はなく、例えば、蒸留塔、多段蒸留塔、多管式反応器、連続多段蒸留塔、充填塔、薄膜蒸発器、内部に支持体を備えた反応器、強制循環反応器、落膜蒸発器、落滴蒸発器等を含む反応装置を用いることができる。
中でも、熱分解反応装置としては、生成する低沸点成分を気相に速やかに移動させられる気−液接触面積の大きな構造が好ましく、管状薄膜蒸発器、管状流下膜蒸発器等の管型反応器を含む反応装置を用いることがより好ましい。上記したように、該熱分解反応装置から化合物（Ｉ）を含む気相成分を回収する観点から、前記熱分解反応装置が、上記した管型反応器と、前記気相成分及び前記液相成分を分離する分離槽からなることがさらに好ましい。

その際に、反応器壁面の濡れ性を保ち反応器壁面への付着物の形成を防止する観点から、前記管型反応器における単位浸辺長流量は、１０ｋｇ／時・ｍ以上１０００ｋｇ／時・ｍ以下が好ましく、２０ｋｇ／時・ｍ以上５００ｋｇ／時・ｍ以下がより好ましく、５０ｋｇ／時・ｍ以上３００ｋｇ／時・ｍ以下がさらに好ましい。
ここでいう「浸辺長」とは、流体の流れ方向に対して垂直方向の、流体が接触している反応器の壁の周囲の長さ（反応器が円筒形である場合は反応器の断面円周の長さ）を指す。「単位浸辺長流量」は、流体の単位時間流量（ｋｇ／時）を浸辺長（ｍ）で除することにより算出することができる。
また、該反応器において液流量が変化する場合は、その最小流量に対する単位浸辺長流量が上記範囲となることが好ましい。

また、化合物（Ｉ）を含む気相成分を分離する際に、該気相成分に液相成分が飛沫同伴すると該気相成分を回収する配管等で液相成分が付着し配管の閉塞を惹起することをより抑制する観点から、該分離槽における気相成分の線速度は、１０ｍ／秒以下が好ましく、７ｍ／秒以下がより好ましく、３ｍ／秒以下がさらに好ましい。
線速度は、該分離槽を通過する気相成分の体積速度（ｍ^３／秒）を、該分離槽の断面積（ｍ^２）で除することにより決定される。

上記方法によって前記熱分解反応装置から連続的に抜き出される液相成分を、高沸点化合物を含む液相成分として、本実施形態の回収方法に使用することができる。

液相成分を、熱分解反応装置から、本実施形態の回収方法における工程１）の反応を行う反応器に移送する際は、該液相成分を液体の状態で保持したまま移送することが好ましい。そのために、前記液相成分を、好ましくは１５０℃以上３５０℃以下、より好ましくは２００℃以上２６０℃以下に保持した状態で、工程１）がおこなわれる反応器に供給する。
また、上記した副生成物を溶解し液相状態を保持する観点から、上記液相成分は、上記基（ＩＩ−１）及び基（ＩＩ−２）のうち少なくともいずれか１種類の基を有する化合物に加えて、ヒドロキシ化合物を含有することが好ましく、前記ヒドロキシ化合物を、該液相成分の総質量に対して、２０質量％以上７０質量％以下含有することが好ましく、３０質量％以上５０質量％以下含有することがより好ましい。ヒドロキシ化合物を上記した量含有させるために、熱分解反応装置からの液相成分を回収する配管及び熱分解反応装置の分離槽のうち少なくともいずれかにヒドロキシ化合物を供給する配管を設けてヒドロキシ化合物を加えることができる。

＜回収方法の各工程＞
次いで、本実施形態の回収方法の各工程について、以下に詳細を説明する。

［工程（１）］
工程（１）は、上記化合物（Ｉ）の製造方法で副生する高沸点化合物を含む液相成分と少なくとも一種の活性水素含有化合物とを反応器内で反応させる工程である。

活性水素含有化合物としては、水、尿素、アルコール、芳香族ヒドロキシ化合物及び有機第１アミンからなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましく、水、尿素、アルコール及び芳香族ヒドロキシ化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種であることがより好ましい。これらの化合物は１種単独で使用してもよく、２種以上組み合わせて使用してもよい。中でも、水、水及び芳香族ヒドロキシ化合物の組み合わせ、水及びアルコールの組み合わせ、尿素及び芳香族ヒドロキシ化合物の組み合わせ、又は、尿素及びアルコールの組み合わせが好ましい。

また、水、水及び芳香族ヒドロキシ化合物の組み合わせ、水及びアルコールの組み合わせ、尿素及び芳香族ヒドロキシ化合物の組み合わせ、又は、尿素及びアルコールの組み合わせに加え、化合物（ＩＩＩ）を工程（１）に供給することも、該反応器内での分解反応を速やかに進行させたり、収率を向上させる効果を奏することから好ましい。

活性水素含有化合物の量は、上記液相成分に含有される、ビウレット基、アロファネート基、イソシアヌレート基、カルバメート基、ウレア基及びフリース転位末端の総モル量に対して、化学量論比で、１倍以上５００倍以下の範囲とすることができる。
ビウレット基、アロファネート基、イソシアヌレート基、カルバメート基、ウレア基及びフリース転位末端の含有量は、該液相成分を試料として、例えば、赤外分光測定（ＩＲ測定）、核磁気共鳴スペクトル測定（ＮＭＲ測定）によって定量することができる。
簡易的には、ＮＭＲ測定によって、上記例示された基のＮ原子に隣接する−ＣＨ_２−基（メチレン基）を定量し、この値から上記例示された基の総量を見積もることができる。

活性水素含有化合物として、２種以上の化合物を含み、そのうち１種が水である組み合わせで使用する場合は、水の量を、該液相成分に含有される、ビウレット基、アロファネート基、イソシアヌレート基、カルバメート基及びウレア基の総モル量に対して、化学量論比で、１倍以上２００倍以下の範囲とし、アルコール、芳香族ヒドロキシ化合物及び有機第１アミンを適量、すなわち、水に対して化学量論比（モル比）で、０．０１倍以上２００倍以下の範囲とすることが好ましい。

上記液相成分及び活性水素含有化合物は、予め混合して、該分解反応をおこなう反応器に供給してもよいし、別々に供給してもよい。また、本実施形態の本質に差し障りのない範囲で、該分解反応をおこなう反応器に供給する前に予め加熱をしておくこともできる。

分解反応を行う温度は、使用する化合物に応じて設定することができ、１００℃以上３５０℃以下の範囲が好ましく、１５０℃以上３３０℃以下の範囲がより好ましく、２００℃以上３００℃以下の範囲がさらに好ましい。
圧力は、使用する化合物にもよるが、０．０１ｋＰａ以上１５ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲であり、減圧でも常圧でも加圧でも実施できる。
上記好ましい温度範囲、使用する活性水素含有化合物、及び、該分解反応で生成する化合物等を勘案すると、加圧での実施が好ましく、０．１０１ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲がより好ましく、０．５ＭＰａ以上１３ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲がさらに好ましく、２ＭＰａ以上８ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲が特に好ましい。
反応時間（連続反応の場合は滞留時間）は、０．０１時間以上１００時間以下で実施され、反応液を適宜サンプリングして、目的化合物である化合物（ＩＩＩ）の生成量を測定し、所望の生成量に達する時間を反応時間とすることができる。

［工程（２）］
工程（２）は、上記工程（１）で副生する気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を、前記反応器内へ戻す工程である。
上記工程（１）の分解反応において副生する気相成分は、工程（１）における原料物質である、化合物（Ｉ）の製造方法で副生する液相成分や活性水素含有化合物に比べて低沸点である成分であって、例えば、沸点が３０℃以下の成分をいう。副生する気相成分は使用する活性水素含有化合物に依存し、具体的には、前記活性水素含有化合物が水を含む場合は二酸化炭素を含み、前記活性水素化合物が尿素を含む場合は二酸化炭素及びアンモニアを含む。
該気相成分によって反応系の圧力が上昇したり、該分解反応が遅くなったりする場合があるため、気相成分の少なくとも一部を反応系外に抜き出しながら上記工程（１）における分解反応を行う。反応系の圧力を一定範囲に保持する、分解反応を速やかに進行させるといった観点から、気相成分は連続的に抜き出すことが好ましい。気相成分を反応器から抜き出す際には、活性水素含有化合物が気相成分とともに反応器外に抜き出されないようにしたり、圧力を調整する保圧弁を設けて反応器内の圧力を調整することが好ましい。
該反応器から抜き出された気相成分は、該反応器に連結された凝縮器に導入されて冷却される。凝縮器内での冷却により得られた凝縮液が該反応器内へ戻される。該凝縮液は、水であることが好ましい。該凝縮器での冷却は０〜８０℃程度で行われることが好ましい。

［工程（３）］
工程（３）は、上記工程（２）において凝縮されない気相成分を、反応器以外に排出する工程である。凝縮されない気相成分は使用する活性水素含有化合物に依存する。具体的には、前記活性水素含有化合物の少なくとも1種が水である場合は、凝縮されない気相成分は二酸化炭素を含み、前記活性水素化合物の少なくとも１種が尿素である場合は、凝縮されない気相成分は二酸化炭素及びアンモニアを含む。

［工程（４）］
工程（４）は、上記工程（１）における分解反応により生じた液相成分を前記反応器外に排出する工程である。排出される液相成分（反応液）には、化合物（ＩＩＩ）が含まれる。

（反応器）
工程（１）で用いられる反応器は特に制限がなく、公知の反応器が使用できる。例えば、攪拌槽、貯槽、塔型反応器、蒸留塔、充填塔、薄膜蒸発機、強制的運搬装置を備えたパドル型乾燥器、脱ガス機能を備えた押出機、強制的運搬装置を備えた薄膜蒸発機、チューブ状反応器等、反応方法や条件に応じて、従来公知の反応器を適宜組み合わせて使用できる。
また、反応は、バッチ式でもあってもよく、連続流通式であってもよく、それぞれの反応形式に合わせて反応装置を選択すればよい。
反応器の材質にも特に制限はなく、公知の材質が使用できる。例えば、ガラス製、ステンレス製、炭素鋼製、ハステロイ製、基材にグラスライニングを施したもの、テフロン（登録商標）コーティングを行ったもの等を使用できる。ＳＵＳ３０４やＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３１６Ｌ等が安価でもあり、好ましく使用できる。反応器は、必要に応じて、さらに、流量計、温度計等の計装機器、圧力を保持する機構、リボイラー、ポンプ、コンデンサー、フラッシュタンク等の公知のプロセス装置を備えていてもよい。また、反応器の加熱はスチーム、ヒーター等の公知の方法を用いることができ、冷却も自然冷却、冷却水、ブライン等公知の方法を用いることができる。また、反応器は、必要に応じて、さらに、その他の装置を備えていてもよい。
これらの反応器のうち、本実施形態において、槽型反応器、押出機、及び薄膜蒸発機からなる群から選ばれる少なくとも一つが好ましく用いられ、槽型反応器がより好ましく用いられる。

（１）槽型反応器
図１は、本実施形態の回収方法において用いられる回収装置の一例を示す概略構成図であって、反応器として（１）槽型反応器が使用されている。
槽型反応器としては、攪拌器を有する耐圧反応器であることが好ましく、貯槽及び凝縮器と配管を介して連結されていることが好ましい。

図１に示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と少なくと１種の活性水素含有化合物とを反応させる攪拌槽（耐圧反応器）Ｂ１０１；攪拌槽Ｂ１０１における分解反応で副生した気相成分を冷却する凝縮器Ｂ１０２；攪拌槽Ｂ１０１における分解反応で生じた液相成分を収容する貯槽Ｂ１０３；凝縮器Ｂ１０２で凝縮されなかった気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｂ１０４；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分を攪拌槽Ｂ１０１に供給するラインＢ１；攪拌槽Ｂ１０１で生じた気相成分を凝縮器Ｂ１０２に送るラインＢ２；凝縮器Ｂ１０２で冷却されて得られた凝縮液を攪拌槽Ｂ１０１に戻すラインＢ３；凝縮器Ｂ１０２で凝縮されなかった気相成分を排出するラインＢ４；及び、攪拌槽Ｂ１０１で得られた液相成分を貯槽Ｂ１０３に送るラインＢ５を有する。 図１に示す回収装置は、必要に応じて、さらに、送液ポンプ、流量計、温度計等の計装機器、熱交換器等の公知のプロセス装置を備えていてもよい。また、図１に示す回収装置は、必要に応じて、複数個の槽型反応器を連結して備えてもよい。

図２は、本実施形態の回収方法において用いられ、反応器として（１）槽型反応器が使用されている回収装置の他の例を示す概略構成図である。
図２に示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と少なくとも１種の活性水素含有化合物とを混合し反応させる反応槽（耐圧反応器）Ｂ２０１；反応槽Ｂ２０１における分解反応で副生した気相成分を冷却する凝縮器Ｂ２０３；反応槽Ｂ２０１における分解反応で生じた液相成分を収容する貯槽Ｂ２０５；凝縮器Ｂ２０３で凝縮されなかった気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｂ２０４；反応槽Ｂ２０１の液相成分を抜き出し、再度反応槽Ｂ２０１に戻すことで液相成分を撹拌・循環させるポンプＢ２０２；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分を反応槽Ｂ２０１に供給するラインＢ２０；反応槽Ｂ２０１で副生した気相成分を凝縮器Ｂ２０３に送るラインＢ２４；凝縮器Ｂ２０３で冷却されて得られた凝縮液を反応槽Ｂ２０１に戻すラインＢ２３；凝縮器Ｂ２０３で凝縮されなかった気相成分を排出するラインＢ２６；反応槽Ｂ２０１から抜き出された液相成分を通し、反応槽Ｂ２０１に戻す、あるいは、貯槽Ｂ２０５に送るラインＢ２１；及び、反応槽Ｂ２０１から抜き出された液相成分を貯槽Ｂ２０５に送るラインＢ２５を有する。
ポンプＢ２０２による送液量は、攪拌槽Ｂ２０１における反応液量や使用する物資に応じて適宜決定される。

図３は、本実施形態の回収方法において用いられ、反応器として（１）槽型反応器が使用されている回収装置の他の例を示す概略構成図である。
図３に示される回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と少なくとも１種の活性水素含有化合物とを混合・反応させる攪拌槽（耐圧反応器）Ｂ３０１；攪拌槽Ｂ３０１の分解反応から得た液相成分を反応させる反応槽（耐圧反応器）Ｂ３０２；攪拌槽Ｂ３０１における分解反応で副生した気相成分を冷却する凝縮器Ｂ３０３；反応槽Ｂ３０２における分解反応で生じた液相成分を収容する貯槽Ｂ３０５；凝縮器Ｂ３０３で凝縮されなかった気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｂ３０４；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分を攪拌槽Ｂ３０１に供給するラインＢ３０；攪拌槽Ｂ３０１で生じた気相成分を凝縮器Ｂ３０３に送るラインＢ３２；凝縮器Ｂ３０３で冷却されて得られた凝縮液を攪拌槽Ｂ３０１に戻すラインＢ３１；凝縮器Ｂ３０３で凝縮されなかった気相成分を排出するラインＢ３６；攪拌槽Ｂ３０１における分解反応で生じた液相成分を反応槽Ｂ３０２に送るラインＢ３３；反応槽Ｂ３０２における分解反応で副生した気相成分を攪拌槽Ｂ３０１に戻すラインＢ３４；及び、反応槽Ｂ３０２における分解反応で生じた液相成分を貯槽Ｂ３０５に送るラインＢ３５を有する。

（２）押出機
押出機としては、プランジャーで押し出す往復式、スクリューを回転して押し出す連続式のいずれも用いることができるが、安定した条件下で分解反応を行うために連続式の押出機を用いることが好ましい。スクリューは単軸であってもよく、複数軸（例えば、２軸）であってもよいが、反応液粘度が高い場合や、後述するように押出機に脱ガス機能を備えて分解生成物の一部又は全部を気相成分として押出機から抜き出しながら分解反応を行う場合に残留成分が高粘度化したり固化する場合があることから、複数軸のものが好ましく、２軸のものがより好ましい。

図４は、本実施形態の回収方法において用いられる回収装置の一例を示す概略構成図であって、反応器として（２）押出機が使用されている。
図４に示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と活性水素含有化合物とを反応させる押出機Ｂ４０１；押出機Ｂ４０１における分解反応で副生した気相成分を冷却する凝縮器Ｂ４０５；押出機Ｂ４０１における分解反応で生じた液相成分を収容する貯槽Ｂ４０６；押出機Ｂ４０１における分解反応で生じた液相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｂ４０３；凝縮器Ｂ４０５で凝縮されなかった気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｂ４０４；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分を押出機Ｂ４０１に供給するラインＢ４０；押出機Ｂ４０１における分解反応で副生した気相成分を抜き出すベント口Ｂ４０２；ベント口Ｂ４０２から抜き出された気相成分を凝縮器Ｂ４０５に送るラインＢ４１；凝縮器Ｂ４０５で冷却されて得られた凝縮液を押出機Ｂ４０１に戻すラインＢ４３；凝縮器Ｂ４０５で凝縮されなかった気相成分を排出するラインＢ４４；及び押出機Ｂ４０１で得られた液相成分を貯槽Ｂ４０６に送るラインＢ４２を有する。
図４において、ベント口Ｂ４０２が１つ記載されているが、複数あってもよい。
ラインＢ４０、Ｂ４１、Ｂ４２、Ｂ４３及びＢ４４も１つのみ記載されているが、複数あってもよい。

また、図５は、本実施形態の回収方法において用いられ、反応器として（２）押出機が使用されている回収装置の他の一例を示す概略構成図である。
図５に示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と活性水素含有化合物とを反応させる押出機Ｂ５０１；押出機Ｂ５０１における分解反応で副生した気相成分を抜き出すベント口Ｂ５０２；ベント口Ｂ５０２から抜き出された気相成分を冷却する凝縮器Ｂ５０６；凝縮器Ｂ５０６で凝縮されなかった気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｂ５０４；押出機Ｂ５０１における分解反応で生じた液相成分を収容する貯槽Ｂ５０７；押出機Ｂ５０１から排出される分解生成物を回収する受器Ｂ５０５；ベント口Ｂ５０２から排出されずに受器Ｂ５０５に回収された分解生成物に含まれる気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｂ５０３；受器Ｂ５０５に回収された分解生成物に含まれる液相成分を収容する貯槽Ｂ５０７；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分を押出機Ｂ５０１に供給するラインＢ５０；ベント口Ｂ５０２から抜き出された気相成分を凝縮器Ｂ５０６に送るラインＢ５１；凝縮器Ｂ５０６で冷却されて得られた凝縮液を押出機Ｂ５０１に戻すラインＢ５３；凝縮器Ｂ５０６で凝縮されなかった気相成分を排出するラインＢ５４；及び受器Ｂ５０５で回収された分解生成物に含まれる気相成分を排出するラインＢ５２を有する。図５に示される回収装置は、特に、該残留成分が高粘度化したり固化する場合に好ましく使用される。受器５０５に回収された分解生成物を、受器５０５から回収する機構を設けることは、該分解反応を連続的に行う上で好ましい。

（３）薄膜蒸発機
加熱表面に反応液の薄膜を形成させる機構を有する装置として、薄膜蒸発機、分子蒸留機、遠心薄膜蒸発機と称するものが挙げられる。
図６は、本実施形態の回収方法において用いられ、反応器として（３）薄膜蒸発機が使用されている回収装置の一例を示す概略構成図である。
図６に示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と活性水素含有化合物とを反応させる加熱蒸発面Ｂ６０１を具備する薄膜蒸発機Ｂ６０２；加熱蒸発面Ｂ６０１における分解反応で副生した気相成分を冷却する凝縮器Ｂ６０４；加熱蒸発面Ｂ６０１における分解反応で生じた液相成分を回収する回収部Ｂ６０３；回収部Ｂ６０３に回収された液相成分を収容する貯槽Ｂ６０５；凝縮器Ｂ６０４で凝縮されなかった気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｂ６０６；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分を薄膜蒸発機Ｂ６０２に供給するラインＢ６０；加熱蒸発面Ｂ６０１で副生した気相成分を凝縮器Ｂ６０４に送るラインＢ６４；凝縮器Ｂ６０４で冷却されて得られた凝縮液を薄膜蒸発機Ｂ６０２に戻すラインＢ６３；凝縮器Ｂ６０４で凝縮されなかった気相成分を排出するラインＢ６１；及び、回収部Ｂ６０３に回収された液相成分を貯槽Ｂ６０５に送るラインＢ６２を有する。

前記ラインＢ６０から薄膜蒸発機Ｂ６０２に供給された液相成分と活性水素含有化合物とは、薄膜蒸発機、加熱蒸発面Ｂ６０１に薄膜状に展開される。
加熱蒸発面Ｂ６０１は電気ヒーター、オイルジャケット等によって適宜加熱される。
薄膜蒸発機Ｂ６０２は公知の方式であれば特に制限はなく、遠心分散させる方式、撹拌翼によって液を加熱蒸発面Ｂ６０１に押しつけて薄膜化する方式であってもよい。加熱蒸発面Ｂ６０１に展開した該液相成分と該活性水素含有化合物とは分解反応を生起する。

加熱蒸発面Ｂ６０１における分解反応により副生した気相成分は、ラインＢ６４から抜き出され、凝縮器Ｂ６０４に導入される。凝縮器Ｂ６０４で冷却されて得られた凝縮液は、ラインＢ６３を通して薄膜蒸発機Ｂ６０２に供給される。凝縮器Ｂ６０４において凝縮されない気相成分は、保圧弁Ｂ６０６により、ラインＢ６１を通して排出される。

加熱蒸発面Ｂ６０１における分解反応により生じた液相成分は、加熱蒸発面Ｂ６０１の表面を伝い、回収部Ｂ６０３に回収される。回収部Ｂ６０３に回収された成分はラインＢ６２を経て貯槽Ｂ６０５に回収される。その際に回収部Ｂ６０３に撹拌翼やスクリュー翼の排出機構を設けることも好ましい。回収部Ｂ６０３が具備する撹拌翼やスクリュー翼は、薄膜蒸発機Ｂ６０２と同じ支持駆動に接続されていてもよく、異なる支持駆動に接続されていてもよい。

［工程（５）］
本実施形態の回収方法は、さらに、前記工程（４）で排出された液相成分（反応液）から化合物（ＩＩＩ）を分離する工程（５）を含むことが好ましい。
前記工程（４）で得られた反応液から、上記化合物（ＩＩＩ）を分離する方法は公知の方法を用いることができ、例えば、蒸留分離、液液分離、固液分離、膜分離等が挙げられる。
当該工程（５）は、前記工程（４）で連続的に排出された液相成分（反応液）から化合物（ＩＩＩ）を連続的に分離することもできる。

［工程（６）］
本実施形態の回収方法は、さらに、前記工程（５）で分離された上記化合物（ＩＩＩ）を精製する工程（６）を含むことが好ましい。上記化合物（ＩＩＩ）を精製する方法は、公知の方法を用いることができ、例えば、蒸留分離、液液分離、固液分離、膜分離等が挙げられる。工程（６）は工程（５）において連続的に分離された化合物（ＩＩＩ）を連続的に生成することもできる。
工程（６）で回収された化合物（ＩＩＩ）を、化合物（Ｉ）の製造工程にリサイクルすることが好ましい。その際に、化合物（Ｉ）の製造方法や、該方法によって製造される化合物（Ｉ）の品質に影響を与える場合が多いため、工程（６）において、化合物（ＩＩＩ）の総質量に対して、金属成分の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下及びハロゲン原子の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下となるように化合物（ＩＩＩ）を蒸留回収することが好ましい。

［工程（７）］
例えば、上記一般式（ＸＩＩＩ）〜（ＸＶＩ）で表される化合物のように、カルバメート基（−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−ＯＲ）を含む化合物を用いて、上記工程（１）を行う場合、活性水素含有化合物との反応によってＲＯＨで表されるヒドロキシ化合物が生成する。
特に、ヒドロキシ化合物として下記一般式（Ｖ）で表される化合物（以下、「化合物（Ｖ）」と称する場合がある）を、化合物（Ｉ）の製造方法に使用する場合、カルバメート基は下記一般式（ＩＶ）で表される基（以下、「基（ＩＶ）」と称する場合がある）であり、該基（ＩＶ）を含む化合物を用いて、上記工程（１）を行うと、化合物（Ｖ）、すなわち、芳香族ヒドロキシ化合物が生成する。

前記一般式（ＩＶ）中、Ｘ^４１は炭素数６以上１２以下の芳香族炭化水素環又は複素芳香族環である。Ｒ^４１はＸ^４１の置換基を表し、フェニル基及び／又はヒドロキシフェニル基で置換されていてもよいＣ１〜２０アルキル基、アミノ基、又はヒドロキシ基を表す。ｎ４１は、置換基Ｒ^４１の数を表し、０〜４、好ましくは０〜３の整数を表す。ｎ４１が２以上の時、Ｒ^４１は同一であっても異なっていてもよい。

前記一般式（Ｖ）中、Ｘ^４１、Ｒ^４１及びｎ４１は前記一般式（ＩＶ）に記載の通りである。

Ｘ^４１は、炭素数６以上１２以下の芳香族炭化水素環又は複素芳香族環である。
芳香族炭化水素環としては、例えば、ベンゼン環、ナフタレン環等が挙げられるが、ベンゼン環が好ましい。
複素芳香族環としては、例えば、ピリジン環等が挙げられる。

化合物（Ｖ）としては、フェノール、テトラメチルブチルフェノール、ジ（ジメチルベンジル）フェノール、ヘプチルフェノール、ノニルフェノール、トリベンジルフェノール、ジ−ｔｅｒｔ−アミノフェノール、フェニルフェノール、ジイソプロピルフェノール、トリベンジルフェノール、ヒドロキノン、ビスフェノールＡ等が好ましく例示される。

この場合、工程（５）において、工程（４）で得られた反応液から、化合物（ＩＩＩ）と共に、化合物（Ｖ）を分離し、工程（６）の後に、さらに、以下に示す工程（７）を行うことで、化合物（Ｖ）を回収することが好ましい。
（７）上記化合物（Ｖ）を精製する工程

工程（５）で分離された化合物（Ｖ）を精製する方法は、公知の方法を用いることができ、例えば、蒸留分離、液液分離、固液分離、膜分離等が挙げられる。
工程（７）は、工程（５）又は工程（６）と同時に行うことができ、工程（１）〜（５）を連続的に行うこともできる。

工程（７）で回収された化合物（Ｖ）を、化合物（Ｉ）の製造方法にリサイクルすることが好ましい。その際に、化合物（Ｉ）の製造方法や、該方法によって製造される化合物（Ｉ）の品質に影響を与える場合が多いため、工程（７）において、前記化合物（Ｖ）の総質量に対して、金属成分の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下及びハロゲン原子の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下となるように化合物（Ｖ）を蒸留回収することが好ましい。

≪回収方法≫
本発明の第２の実施形態の有機アミンの回収方法は、化合物（Ｉ）の製造方法で副生する高沸点化合物を含む液相成分から、化合物（ＩＩＩ）を回収する方法であって、下記工程（Ａ）、工程（Ｂ）及び工程（４）を含む。
工程（Ａ）：前記液相成分と水と化合物（ＩＩＩ）とを混合する工程。
工程（Ｂ）：前記液相成分と水とを反応器内で反応させる工程。
工程（４）：前記反応器内の液相成分として、前記化合物（ＩＩＩ）を含有する反応液を前記反応器外に排出する工程。
本実施形態の回収方法において、第１の実施形態の回収方法と同様の構成についてはその説明を省略する場合がある。

［工程（Ａ）］
工程（Ａ）は、化合物（Ｉ）の製造方法で副生する高沸点化合物を含む液相成分と水と化合物（ＩＩＩ）とを混合する工程である。
ここで、化合物（Ｉ）の製造方法で副生する高沸点化合物を含む液相成分及び化合物（ＩＩＩ）は前記第１の実施形態で記載の通りである。
工程（Ａ）において使用される水の量は、前記液相成分に含有される、ビウレット基、アロファネート基、イソシアヌレート基、カルバメート基及びウレア基の総モル量に対して、化学量論比で、１倍以上２００倍以下の範囲とすることが好ましい。
工程（Ａ）において使用される化合物（ＩＩＩ）の量は、水に対して、化学量論比（モル比）で、０．０１倍以上２００倍以下の範囲とすることが好ましい。
前記ビウレット基、アロファネート基、イソシアヌレート基、カルバメート基、ウレア基及びフリース転位末端の含有量は、前記第１の実施形態で記載の通りである。

上記液相成分、水及び化合物（ＩＩＩ）は、予め混合して、工程（Ｂ）を行う反応器に供給してもよいし、別々に供給して反応器内で混合してもよい。また、本実施形態の本質に差し障りのない範囲で、工程（Ｂ）を行う反応器に供給する前に予め加熱をしておくこともできる。

［工程（Ｂ）］
工程（Ｂ）は、前記液相成分と水とを反応器内で反応させる工程である。
工程（Ｂ）における反応器内の温度は、１００℃以上３５０℃以下の範囲が好ましく、１５０℃以上３３０℃以下の範囲がより好ましく、２００℃以上３００℃以下の範囲がさらに好ましい。
反応器内の圧力は、０．０１ｋＰａ以上１５ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲であることが好ましく、減圧でも常圧でも加圧でも実施できる。
上記好ましい温度範囲や該分解反応で生成する化合物等を勘案すると、加圧での実施が好ましく、０．１０１ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲がより好ましく、０．５ＭＰａ以上１３ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲がさらに好ましく、２ＭＰａ以上８ＭＰａ以下（絶対圧）の範囲が特に好ましい。
反応時間（連続反応の場合は滞留時間）は、０．０１時間以上１００時間以下で実施されることが好ましく、反応液を適宜サンプリングして、目的化合物である化合物（ＩＩＩ）の生成量を測定し、所望の生成量に達する時間を反応時間とすることができる。

［工程（４）］
工程（４）は、前記反応器内の液相成分として、前記化合物（ＩＩＩ）を含有する反応液を前記反応器外に排出する工程であり、前記第１の実施形態と同様に実施することができる。

（回収装置）
本実施形態の回収方法において用いられる回収装置として、前記第１の実施形態と同様の回収装置を用いることができるが、以下に示す回収装置も使用することができる。

図８Ａは、本実施形態の回収方法において用いられる回収装置の一例を示す概略構成図であって、反応器として（１）槽型反応器が使用されている。
図８Ａに示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と水とを反応させる攪拌槽（耐圧反応器）Ｃ１０１；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分、水及び化合物（ＩＩＩ）を攪拌槽Ｃ１０１に供給するラインＣ１；及び、攪拌槽Ｃ１０１で得られた液相成分を排出するラインＣ５を有する。
図８Ａに示す回収装置は、必要に応じて、さらに、送液ポンプ、流量計、温度計等の計装機器、熱交換器等の公知のプロセス装置を備えていてもよい。

図８Ｂは、本実施形態の回収方法において用いられる回収装置であって、反応器として（１）槽型反応器が使用されている回収装置の他の例を示す概略構成図である。
図８Ｂに示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と水とを反応させる攪拌槽（耐圧反応器）Ｃ１０１；攪拌槽Ｃ１０１における分解反応で生じた液相成分を収容する貯槽Ｃ１０３；攪拌槽Ｃ１０１で副生された気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｃ１０４；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分、水及び化合物（ＩＩＩ）を攪拌槽Ｃ１０１に供給するラインＣ１；攪拌槽Ｃ１０１で生じた気相成分を排出するラインＣ４；及び、攪拌槽Ｃ１０１で得られた液相成分を貯槽Ｃ１０３に送るラインＣ５を有する。
図８Ｂに示す回収装置は、必要に応じて、さらに、送液ポンプ、流量計、温度計等の計装機器、熱交換器等の公知のプロセス装置を備えていてもよい。また、図８Ｂに示す回収装置は、必要に応じて、複数個の槽型反応器を連結して備えてもよい。

図９は、本実施形態の回収方法において用いられる回収装置の一例を示す概略構成図であって、反応器として（２）押出機が使用されている。
図９に示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と水を反応させる押出機Ｃ２０１；押出機Ｃ２０１における分解反応で副生した気相成分を抜き出すベント口Ｃ２０２；押出機Ｃ２０１における分解反応で生じた液相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｃ２０３；押出機Ｃ２０１で副生された気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｃ２０４；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分、水及び化合物（ＩＩＩ）を押出機Ｃ２０１に供給するラインＣ２０；ベント口Ｃ２０２から抜き出された気相成分を排出するラインＣ２１；及び押出機Ｃ２０１で得られた液相成分を排出するラインＣ２２を有する。
図９において、ベント口Ｃ２０２が１つ記載されているが、複数あってもよい。
ラインＣ２０、Ｃ２１及びＣ２２も１つのみ記載されているが、複数あってもよい。

また、図１０は、本実施形態の回収方法において用いられ、反応器として（２）押出機が使用されている回収装置の他の一例を示す概略構成図である。
図１０に示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と水とを反応させる押出機Ｃ３０１；押出機Ｃ３０１における分解反応で副生した気相成分を抜き出すベント口Ｃ３０２；ベント口Ｃ３０２から気相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｃ３０４；押出機Ｃ３０１から排出される液相成分を回収する受器Ｃ３０５；受器Ｃ３０５から液相成分の排出を許容する圧力を保持する保圧弁Ｃ３０３；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分、水及び化合物（ＩＩＩ）を押出機Ｃ３０１に供給するラインＣ３０；ベント口Ｃ３０２から抜き出された気相成分を排出するラインＣ３１；及び受器Ｃ３０５から液相成分を排出するラインＣ３２を有する。

図１１は、本実施形態の回収方法において用いられ、反応器として（３）薄膜蒸発機が使用されている回収装置の一例を示す概略構成図である。
図１１に示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と水とを反応させる加熱蒸発面Ｃ４０１を具備する薄膜蒸発機Ｃ４０２；加熱蒸発面Ｃ４０１における分解反応で生じた液相成分を回収する回収部Ｃ４０３；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分、水及び化合物（ＩＩＩ）を薄膜蒸発機Ｃ４０２に供給するラインＣ４０；加熱蒸発面Ｂ６０１で副生した気相成分を排出するラインＣ４１；及び、回収部Ｃ４０３から液相成分を排出するラインＣ４２を有する。

図７は、本実施形態の回収方法において用いられ、反応器として（３）薄膜蒸発機が使用されている回収装置の他の一例を示す概略構成図である。
図７に示す回収装置は、化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分と活性水素含有化合物とを反応させる加熱蒸発面Ｂ７０１と、加熱蒸発面Ｂ７０１における分解反応で副生した気相成分を冷却する凝縮器Ｂ７０４とを具備する薄膜蒸発機Ｂ７０２；加熱蒸発面Ｂ７０１における分解反応で生じた液相成分を回収する回収部Ｂ７０３；化合物（Ｉ）の製造工程で副生する液相成分を薄膜蒸発機Ｂ７０２に供給するラインＢ７０；凝縮器Ｂ７０４で凝縮されなかった気相成分を排出するラインＢ７１；凝縮器Ｂ７０４で冷却されて得られた凝縮液を排出するラインＢ７３；及び、回収部Ｂ７０３に回収された液相成分を排出するラインＢ７２を有する。

本実施形態においても、第１の実施形態と同様に、工程（５）〜（７）を含むことが好ましい。

以下に実施例及び比較例を挙げて本実施形態を詳しく説明するが、本実施形態はこれに限定されるものではない。以下、「％」は「質量％」を意味し、「ｐｐｍ」は「質量ｐｐｍ」を意味する。

＜分析方法＞
（１）ＮＭＲ分析方法
装置：日本国、日本電子（株）社製ＪＮＭ−Ａ４００ ＦＴ−ＮＭＲシステム
・^１Ｈ−ＮＭＲ分析サンプルの調製
サンプル溶液を０．３ｇ秤量し、重クロロホルムを０．７ｇと内部標準物質としてテトラメチルスズを０．０５ｇ加えて均一に混合した溶液をＮＭＲ分析サンプルとした。
・定量分析法
各標準物質について分析を実施し、作成した検量線を基に、分析サンプル溶液の定量分析を実施した。

（２）ガスクロマトグラフィー分析方法
装置：日本国、島津製作所社製、ＧＣ−１４Ｂ
カラム：Ｐｏｒａｐａｃｋ Ｎ
直径３ｍｍ、長さ３ｍ、ＳＵＳ製
カラム温度：６０℃
注入口温度：１２０℃
キャリアガス：ヘリウム
キャリアガス流量：４０ｍＬ／ｍｉｎ
検出器：ＦＩＤ（水素炎イオン化型検出器）
・ガスクロマトグラフィー分析サンプル
サンプル溶液を１．０ｇ秤量し、トルエンを１０ｇと内部標準物質としてｎ−ヘキサンを０．１ｇ加えて均一に混合した溶液をガスクロマトグラフィー分析サンプルとした。

（３）液体クロマトグラフィー分析方法
装置：日本国、島津製作所社製、ＬＣ−１０ＡＴ
カラム：Ｉｎｅｒｔｓｉｌ ＯＤＳ
粒子径５μｍ、内径２．１ｍｍ、長さ２５０ｍｍ
カラム温度：４０℃
展開溶媒：水／アセトニトリル＝９０／１０
展開溶媒流量：１ｍＬ／ｍｉｎ
検出器：フォトダイオードアレイ検出器
・液体クロマトグラフィー分析サンプル
サンプル溶液を１．０ｇ秤量し、酢酸を１０ｇ加えて均一に混合した溶液を液体クロマトグラフィー分析サンプルとした。
・定量分析法
各標準物質について分析を実施し、作成した検量線を基に、分析サンプル溶液の定量分析を実施した。

［実施例１］
工程（１−Ａ）：化合物（Ｉ）の製造で副生する高沸点化合物を含む液相成分を得る工程
（カルバメートの製造）
図１２に示す装置を使用した。
２，４−トルエンジアミン９．８ｋｇ、尿素１０．３ｋｇ、４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノール２６１．９ｋｇの混合物を９０ｋｇ／ＨｒでラインＡ１より連続多段蒸留塔Ａ１０１に供給した。
連続多段蒸留塔Ａ１０１は、カルバメート化工程を行うための装置であり、リボイラーＡ１１１で加熱することで塔底温度を２５０℃とし、塔頂圧力５ｋＰａとした。
連続多段蒸留塔Ａ１０１の底部より反応液を９０．７ｋｇ／Ｈｒで抜き出した。
連続多段蒸留塔Ａ１０１の塔頂部より気相成分を抜き出し、ラインＡ３を通して凝縮器Ａ１０３に導入した。凝縮器Ａ１０３に導入された気相成分は、凝縮器Ａ１０３で１００℃に冷却され、４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールと尿素との混合液を得た。ラインＡ４より、凝縮器Ａ１０３で得られた４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールと尿素との混合液を９ｋｇ／ＨｒでラインＡ１に供給した。
凝縮器Ａ１０３で凝縮されなかった気相成分は、ラインＡ９を通して、凝縮器Ａ１０３から排出した。

（カルバメートの熱分解）
連続多段蒸留塔Ａ１０１の底部より反応液を、ラインＡ５を経て熱分解装置Ａ１０２に供給した。熱分解装置Ａ１０２は、カルバメートの熱分解反応によってイソシアネートを生成するための装置であり、管型反応器と、前記液相成分とイソシアネートを含む気相成分を分離する分離槽からなるものであった。内部圧力を１ｋＰａとし、外部加熱により２５０℃に加熱した。

熱分解装置Ａ１０２にて生成した気相成分を８ｍ／秒でラインＡ７から分離塔Ａ１０９に供給し、４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールと２，４−トルエンジイソシアネートの分離を行った。蒸留分離に必要な熱量はリボイラーＡ１１２より供給した。
分離塔Ａ１０９の塔底より４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールをラインＡ１８から回収した。

分離塔Ａ１０９の塔頂から回収した２，４−トルエンジイソシアネートを含む成分は、凝縮器Ａ１１４及びラインＡ２０を経て精製塔Ａ１１０に供給し、２，４−トルエンジイソシアネートの蒸留精製を行った。蒸留精製に必要な熱量はリボイラーＡ１１３より供給した。
精製塔Ａ１１０の塔頂より、凝縮器Ａ１１５及びラインＡ１７を経て２，４−トルエンジイソシアネートが２．４ｋｇ／Ｈｒで回収された。
精製塔Ａ１１０の塔底成分はラインＡ１９より抜き出した。

熱分解装置Ａ１０２の底部より回収される液相成分の一部はラインＡ８を経て回収し液温度を１８０℃として下記工程（１―１）に高沸点化合物を含む液相成分として供給した。それ以外の液相成分はラインＡ６を経て再び熱分解装置Ａ１０２に供給した。このとき、熱分解装置Ａ１０２底部における単位浸辺長流量は５０ｋｇ／ｍ・時であった。

ラインＡ８より回収した液相成分の１５０℃における粘度は７０ｍＰａ・ｓであった。
ラインＡ８より回収した液相成分を^１Ｈ−ＮＭＲにて分析したところ、液相成分１ｋｇあたり、カルバメート結合を０．９０モル、基（ＩＩ−１）と基（ＩＩ−２）を合わせて０．１３モル、アロファネート結合とイソシアヌレート結合を合わせて０．１２モル、フリース転位末端を０．２２モル含んでいた。
また、液体クロマトグラフィー分析の結果、該液相成分は、下記式（１−ａ−１）で表される化合物および下記式（１−ｂ−１）で表される化合物を含み、４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを５７質量％含んでいた。

工程（１−１）：高沸点化合物を含む液相成分と活性水素含有化合物とを反応させる工程
図１に示す装置を使用した。ラインＡ８を経て回収した高沸点化合物を含む液相成分５０ｋｇを１８０℃に保持した状態でラインＢ１を通じて耐圧反応器Ｂ１０１に供給した。次いで水１００ｋｇを耐圧反応器Ｂ１０１に供給し混合液とした。該耐圧反応器Ｂ１０１を２８０℃、圧力６．５ＭＰａで５時間加熱した。

工程（１−２）：気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を反応器内へ戻す工程
前記工程（１−１）において耐圧容器内Ｂ１０１の気相成分をラインＢ３を通して凝縮器Ｂ１０２に導入した。凝縮器Ｂ１０２に導入された気相成分は、凝縮器Ｂ１０２で１０℃に冷却され、凝縮液を得、これをラインＢ２を通して該耐圧容器Ｂ１０１に戻した。前記工程（１−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（１−３）：凝縮されなかった気相成分を前記反応器以外へ排出する工程
前記工程（１−２）において凝縮されなかった気相成分は、保圧弁Ｂ１０４よりラインＢ４を通じてガス成分（分析の結果、二酸化炭素が主成分であった）として抜き出した。前記工程（１−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（１−４）：反応液を前記反応器外に排出する工程
前記工程（１−１）をおこない、冷却した後、ラインＢ５を通じて貯槽Ｂ１０３に反応液を回収した。反応液をガスクロマトグラフィーにて分析したところ、２，４−トルエンジアミンが８．３モル含まれていた。

工程（１−５）：化合物（ＩＩＩ）を分離する工程
回収した反応液を減圧蒸留し、粗２，４−トルエンジアミンを回収した。収率は８０％であった。

工程（１−６）：化合物（ＩＩＩ）を精製する工程
前記工程（１−５）で回収した粗２，４−トルエンジアミンを蒸留精製した。回収した２，４−トルエンジアミンは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、２，４−トルエンジアミンの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

工程（１−７）：化合物（Ｖ）を分離する工程
前記工程（１−５）で、化合物（ＩＩＩ）を回収した後の残留液を減圧蒸留し、粗４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを回収した。収率は８１％であった。

工程（１−８）：化合物（Ｖ）を精製する工程
前記工程（１−７）で回収した粗４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを蒸留精製した。回収した４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

工程（１−Ｂ）：回収された化合物（ＩＩＩ）と化合物（Ｖ）の再利用による化合物（Ｉ）の製造
工程（１−６）と工程（１−８）で回収した２，４−トルエンジアミンと４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを使用し、不足分の２，４−トルエンジアミンと４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールは新たに追加して、ラインＡ１より連続多段蒸留塔Ａ１０１に供給し、工程（１−Ａ）をおこなったところ、ライン１７より２，４−トルエンジイソシアネートが２．４ｋｇ／Ｈｒで回収された。

［実施例２］
工程（２−Ａ）
（カルバメートの製造）
図１３に示す装置を使用し、カルバメート化工程をおこなった。１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン１１．３ｋｇ、尿素１５．１ｋｇ、１−ブタノール２２０．３ｋｇの混合物を２０ｋｇ／ＨｒでラインＡ２１より連続多段蒸留塔Ａ２０１に供給した。ラインＡ２５からは適宜、１−ブタノールを供給した。
連続多段蒸留塔Ａ２０１で生じた気相成分は、ラインＡ２３を通して、凝縮器Ａ２０３に導入された。凝縮器Ａ２０３に導入された気相成分は、０℃に冷却されて、１−ブタノールと尿素との混合液を得た。当該混合液の一部は、ラインＡ２４より、３．５ｋｇ／Ｈｒで連続多段蒸留塔Ａ２０１に供給し残部は貯槽Ａ２０４に回収した。
連続多段蒸留塔Ａ２０１は、カルバメート化工程を行うための装置であり、リボイラーＡ２０２で加熱することにより塔底温度を２２０℃とし、塔頂圧力１．２ＭＰａとした。
連続多段蒸留塔Ａ２０１の底部より反応液を抜き出し、ラインＡ２２を経て貯槽Ａ２０５に回収した。

（予備濃縮）
次に図１４に示す装置を使用して、予備濃縮工程をおこなった。カルバメート化工程で貯槽Ａ２０５に回収した反応液を、ラインＡ３１を通して２１ｋｇ／Ｈｒで薄膜蒸発器Ａ３０１に供給した。薄膜蒸発器Ａ３０１は加熱蒸発面の温度を１３０℃、内部の圧力を７０ｋＰａとした。
薄膜蒸発器Ａ３０１で生成した気相成分は凝縮器Ａ３０２で凝縮し、貯槽Ａ３０４に回収した。回収物は１−ブタノールであった。
一方、薄膜蒸発器Ａ３０１で生成した液相成分を、ラインＡ３２を経て貯槽Ａ３０３に１０ｋｇ／Ｈｒで回収した。

（カルバメートの熱分解）
図１５に示す装置を使用して、熱分解工程をおこなった。熱分解装置Ａ４０１は、Ｎ−置換カルバメートの熱分解反応によってイソホロンジイソシアネートを生成するための多段蒸留塔であり、塔頂圧力を２５ｋＰａとし、リボイラーＡ４０３で加熱することでジベンジルエーテルの全還流状態とした。ここにラインＡ４０より予備濃縮工程で貯槽Ａ３０３に回収した液相成分を５ｋｇ／Ｈｒで供給し、ラインＡ４９よりジベンジルエーテルを供給した。気相成分は塔頂より抜き出し、凝縮器Ａ４０２を経てラインＡ４２より回収し、液相成分はラインＡ４１より回収した。
熱分解装置Ａ４０１の中段に設けたラインＡ４３よりイソホロンジイソシアネートを含む留分を回収し分離塔Ａ４０４に供給した。分離塔Ａ４０４にて１−ブタノールを含む気相成分を蒸留分離し、該気相成分は凝縮器Ａ４０５を経てラインＡ４４より回収した。蒸留分離に必要な熱量はリボイラーＡ４０６より供給した。
分離塔Ａ４０４の塔底部から回収された液相成分を、ラインＡ４５及びラインＡ４６を経て分離塔Ａ４０７に供給した。分離塔Ａ４０７では液相成分を蒸留分離し、ラインＡ４８より回収した。分離塔Ａ４０７にて蒸留分離に必要な熱量はリボイラーＡ４０９より供給した。
分離塔Ａ４０４の塔頂より回収した気相成分は、凝縮器Ａ４０８で凝縮し、ラインＡ４７よりイソホロンジイソシアネートを回収した。

ラインＡ４１より回収した液相成分を本実施形態の高沸点化合物を含む液相成分として使用した。
該高沸点化合物を含む液相成分の粘度は１５０℃において４０ｍＰａ・ｓであった。
当該液相成分を^１Ｈ−ＮＭＲにて分析したところ、液相成分１ｋｇあたり、カルバメート結合を２．５６モル、基（ＩＩ−１）と基（ＩＩ−２）を合わせて０．１４モル、アロファネート結合とイソシアヌレート結合を合わせて０．１０モルとジベンジルエーテルを含有する混合物であった。
当該液相成分を液体クロマトグラフィーにて分析したところ、下記式（２−ａ−１）で表される化合物および下記式（２−ｂ−１）で表される化合物を含んでいた。

工程（２−１）：高沸点化合物を含む液相成分と活性水素含有化合物とを反応させる工程
図２に示す装置を使用した。ラインＡ４１を経て回収した高沸点化合物を含む液相成分５０ｋｇを１８０℃に保持した状態でラインＢ２０を通じて耐圧反応器Ｂ２０１に供給した。
耐圧反応器Ｂ２０１に水１００ｋｇとエタノール１６ｋｇを添加したのち、ポンプＢ２０２により、ラインＢ２１とラインＢ２２を経由して液相成分を循環させながら２５０℃、４．３ＭＰａで５時間反応をおこなった。

工程（２−２）：気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を前記反応器内へ戻す工程
工程（２−１）において耐圧反応器Ｂ２０１内の気相成分を、ラインＢ２４を通して、凝縮器Ｂ２０３に導入した。導入された気相成分を、凝縮器Ｂ２０３で１０℃に冷却して得た凝縮液を、ラインＢ２３を通して耐圧反応器Ｂ２０１に戻した。工程（２−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（２−３）：凝縮されなかった気相成分を前記反応器以外へ排出する工程
工程（２−２）において凝縮されなかった気相成分を、保圧弁Ｂ２０４よりガス成分（分析の結果、二酸化炭素が主成分であった）としてラインＢ２６を通して抜き出した。工程（２−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（２−４）：反応液を前記反応器外に排出する工程
工程（２−１）をおこない、冷却した後、反応液をラインＢ２５を通して貯槽Ｂ２０５に回収した。
反応液をガスクロマトグラフィーにて分析したところ、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサンが含まれていた。

工程（２−５）：化合物（ＩＩＩ）を分離する工程
回収した反応液を減圧蒸留し、粗１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサンを回収した。収率は９０％であった。

工程（２−６）：化合物（ＩＩＩ）を精製する工程
工程（２−５）で回収した粗１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサンを蒸留精製した。回収した１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサンは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサンの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

［実施例３］
工程（３−Ａ）：化合物（Ｉ）の製造で副生する高沸点化合物を含む液相成分を得る工程
（カルバメートの製造）
図１６に示す装置を使用した。
ライン５０を通じて、フェノール５０ｋｇを撹拌槽Ａ５０１に供給し、次いで、炭酸ジフェニル３８ｋｇを供給し均一な溶液とした。撹拌槽Ａ５０１を４０℃に保持した状態で４，４’−ジシクロヘキシルメタンジアミン１５ｋｇをゆっくりと添加した。添加終了後５時間撹拌を継続したのち、ラインＡ５１を通じて貯槽５０２に反応液を移送した。

（カルバメートの熱分解）
実施例２の「カルバメートの熱分解」と同様の方法をおこないジシクロヘキシルメタンジイソシアネートと、高沸点化合物を含む液相成分を得た。
該高沸点化合物を含む液相成分の粘度は１５０℃において５０ｍＰａ・ｓであった。
当該高沸点化合物を含む液相成分を^１Ｈ−ＮＭＲにて分析したところ、液相成分１ｋｇあたり、カルバメート結合を２．６７モル、基（ＩＩ−１）と基（ＩＩ−２）を合わせて０．１７モル、アロファネート結合とイソシアヌレート結合を合わせて０．６２モル、フリース転位末端を０．０２モルとジベンジルエーテルを含有する混合物であった。
当該高沸点化合物を含む液相成分を液体クロマトグラフィーにて分析したところ、該高沸点化合物を含む液相成分は、下記式（３−ａ−１）で表される化合物および下記式（３−ｂ−１）で表される化合物を含んでいた。

工程（３−１）：高沸点化合物を含む液相成分と活性水素含有化合物とを反応させる工程
図３に示す装置を使用した。
工程（３−Ａ）で回収した高沸点化合物を含む液相成分５０ｋｇを１８０℃に保持した状態でラインＢ３０を通じて撹拌槽Ｂ３０１に供給した。
撹拌槽Ｂ３０１に水１００ｋｇとメタノール５０ｋｇを添加して２５０℃、４．９ＭＰａで均一な溶液とした。該溶液をラインＢ３３を通じて、２５０℃に加熱され、４．９ＭＰａに加圧された攪拌槽Ｂ３０２に連続的に供給した。
攪拌槽Ｂ３０２で生じた気相成分は、ラインＢ３４を通して、攪拌槽Ｂ３０１に導入した。

工程（３−２）：気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を前記反応器内へ戻す工程
工程（３−１）において撹拌槽Ｂ３０１内の気相成分をラインＢ３２を通して凝縮器Ｂ３０３に導入した。導入された気相成分は、凝縮器Ｂ３０３で５℃に冷却し、凝縮液を得た。得られた凝縮液は、ラインＢ３１を通して、撹拌槽Ｂ３０１に戻した。工程（３−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（３−３）：凝縮されなかった気相成分を前記反応器以外へ排出する工程
工程（３−２）において凝縮されなかった気相成分を保圧弁Ｂ３０４よりガス成分（分析の結果、二酸化炭素が主成分であった）としてラインＢ３６を通して抜き出した。工程（３−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（３−４）：反応液を前記反応器外に排出する工程
工程（３−１）において、攪拌槽Ｂ３０２の底部からライン３５を経て反応液を貯槽Ｂ３０５に回収した。平均滞留時間は３時間であった。
得られた反応液をガスクロマトグラフィーにて分析したところ、４、４’−ジシクロヘキシルメタンジアミンが含まれていた。

工程（３−５）：化合物（ＩＩＩ）を分離する工程
回収した反応液を減圧蒸留し、粗４、４’−ジシクロヘキシルメタンジアミンを回収した。収率は９０％であった。

工程（３−６）：化合物（ＩＩＩ）を精製する工程
工程（３−５）で回収した粗４、４’−ジシクロヘキシルメタンジアミンを蒸留精製した。
回収した４、４’−ジシクロヘキシルメタンジアミンは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、４、４’−ジシクロヘキシルメタンジアミンの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

［実施例４］
工程（４−Ａ）：化合物（Ｉ）の製造で副生する高沸点化合物を含む液相成分を得る工程
（カルバメートの製造）
図１６に示す装置を使用し、フェノールを５０ｋｇ、炭酸ジフェニルを３８ｋｇ、１，６−ヘキサメチレンジアミンを８．２ｋｇ使用した以外は実施例３の「カルバメートの製造」と同様の方法をおこない反応液を得た。該反応液を液体クロマトグラフィーで分析したところ、下記式（４−１）で表されるカルバメートが１，６−ヘキサメチレンジアミンに対して収率９５％で生成していた。

（エステル交換反応）
図１７に示す装置を使用した。
多段蒸留塔Ａ６０１にラインＡ６５を通じて４−（α，α−ジメチルベンジル）フェノールを供給し、リボイラーＡ６０２で加熱して多段蒸留塔Ａ６０１を全還流状態とした。ここにラインＡ６１を通じて上記「カルバメートの製造」で得た反応液を供給し、上記式（４−１）で表される化合物のエステル交換反応をおこなった。エステル交換反応で生じたフェノールを含む気相成分をラインＡ６３に通して凝縮器Ａ６０３に供給した。凝縮器Ａ６０３にて１００℃に冷却して得た凝縮液の一部をラインＡ６４を通じて多段蒸留塔Ａ６０１に供給し、残りの凝縮液を貯槽Ａ６０４に回収した。得られた反応液はラインＡ６２を通じて貯槽Ａ６０５に回収した。
反応液を液体クロマトグラフィーで分析したところ、下記式（４−２）で表される化合物が、式（４−１）に対して収率９５％で生成していた。

（カルバメートの熱分解）
実施例１の「カルバメートの熱分解」と同様の方法をおこない、高沸点化合物を含む液相成分を得た。
当該高沸点化合物を含む液相成分を^１Ｈ−ＮＭＲにて分析したところ、液相成分１ｋｇあたり、カルバメート結合を２．０５モル、基（ＩＩ−１）と基（ＩＩ−２）を合わせて０．１９モル、アロファネート結合とイソシアヌレート結合を合わせて０．４８モル、フリース転移末端０．０２モルと４−（α，α−ジメチルベンジル）フェノール１．２５モルを含有する混合物であった。
当該高沸点化合物を含む液相成分を液体クロマトグラフィーにて分析したところ、該高沸点化合物を含む液相成分は、下記式（４−ａ−１）で表される化合物および下記式（４−ｂ−１）で表される化合物を含んでいた。

工程（４−１）：高沸点化合物を含む液相成分と活性水素含有化合物とを反応させる工程
図４に示す装置を使用した。
前記工程（４−Ａ）で回収した高沸点化合物を含む液相成分５０ｋｇを１８０℃に保持した状態でラインＢ４０を通じて２８０℃に加熱し、６．７ＭＰａに加圧された押出機Ｂ４０１に供給した。
押出機Ｂ４０１に、水を、高沸点化合物を含む液相成分５０ｋｇに対して１００ｋｇの割合で連続的に添加した。

工程（４−２）：気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を前記反応器内へ戻す工程
工程（４−１）において押出機Ｂ４０１の気相成分を押出機Ｂ４０１が具備するベント口Ｂ４０２からライン４１を通じて抜出し、凝縮器Ｂ４０５に導入した。導入された気相成分は、凝縮器Ｂ４０５で冷却され、凝縮液を得た。得られた凝縮液は、ラインＢ４３を通して押出機Ｂ４０１に戻した。工程（４−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（４−３）：凝縮されなかった気相成分を前記反応器以外へ排出する工程
工程（４−２）において凝縮されなかった気相成分を保圧弁Ｂ４０４よりガス成分（分析の結果、二酸化炭素が主成分であった）としてラインＢ４４を通して抜き出した。工程（４−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（４−４）：反応液を前記反応器外に排出する工程
工程（４−１）において、押出機４０１の吐出口からライン４２を経て保圧弁Ｂ４０３により反応液を貯槽Ｂ４０６に回収した。
反応液をガスクロマトグラフィーにて分析したところ、１，６−ヘキサメチレンジアミンが含まれていた。

工程（４−５）：化合物（ＩＩＩ）を分離する工程
回収した反応液を減圧蒸留し、粗１，６−ヘキサメチレンジアミンを回収した。収率は７８％であった。

工程（４−６）：化合物（ＩＩＩ）を精製する工程
工程（４−５）で回収した粗１，６−ヘキサメチレンジアミンを蒸留精製した。回収した１，６−ヘキサメチレンジアミンは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、１，６−ヘキサメチレンジアミンの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

工程（４−７）：化合物（Ｖ）を分離する工程
工程（４−５）で、１，６−ヘキサメチレンジアミンを回収した後の残留液を減圧蒸留し、粗４−（α，α−ジメチルベンジル）フェノールを回収した。収率は７４％であった。

工程（４−８）：化合物（Ｖ）を精製する工程
工程（１−７）で回収した粗４−（α，α−ジメチルベンジル）フェノールを蒸留精製した。４−（α，α−ジメチルベンジル）フェノールは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、４−（α，α−ジメチルベンジル）フェノールの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

［実施例５］
工程（５−Ａ）：化合物（Ｉ）の製造で副生する高沸点化合物を含む液相成分を得る工程
（ウレイド基を有する化合物の製造）
図１８に示す装置を使用した。
尿素１０．３ｋｇ、４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノール２６１．９ｋｇを、ラインＡ７０を通じて撹拌槽Ａ７０１に供給した。１３０℃で均一溶液とした後、２，４−トルエンジアミン９．８ｋｇを添加し５時間撹拌し、反応液を、ライン７１を通じて貯槽７０２に回収した。
該反応液を液体クロマトグラフィーで分析したところ、下記式（５−１）で表される化合物が、２，４−トルエンジアミンに対して収率９０％で生成していた。

（カルバメートの製造）
上記「ウレイド基を有する化合物の製造」において得た反応液を９０ｋｇ／ＨｒでラインＡ１より連続多段蒸留塔Ａ１０１に供給した以外は、実施例１の「カルバメートの製造」と同様の方法をおこなった。

（カルバメートの熱分解）
実施例１の「カルバメートの熱分解」と同様の方法をおこない、高沸点化合物を含む液相成分を得た。
得られた液相成分の１５０℃における粘度は、８２ｍＰａ・ｓであった。
該高沸点化合物を含む液相成分を^１Ｈ−ＮＭＲにて分析したところ、液相成分１ｋｇあたり、カルバメート結合を１．３３モル、式（ＩＩ−１）で表される結合と式（ＩＩ−２）で表される結合を合わせて０．１０モル、アロファネート結合とイソシアヌレート結合を合わせて０．１０モル、フリース転位末端を０．１６モルを含んでいた。
該高沸点化合物を含む液相成分を液体クロマトグラフィーにて分析したところ、該高沸点化合物を含む液相成分は、下記式（５−ａ−１）で表される化合物、および下記式（５−ｂ−１）で表される化合物を含み、４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを４２質量％含んでいた。

工程（５−１）高沸点化合物を含む液相成分と活性水素含有化合物とを反応させる工程
図５に示す装置を使用した。
工程（５−Ａ）で回収した高沸点化合物を含む液相成分５０ｋｇを１８０℃に保持した状態でラインＢ５０を通じて２８０℃に加熱し、６．７ＭＰａに加圧された押出機Ｂ５０１に供給した。
押出機Ｂ５０１に、水を、高沸点化合物を含む液相成分５０ｋｇに対して１００ｋｇの割合で連続的に添加した。

工程（５−２）：気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を前記反応器内へ戻す工程
工程（５−１）において押出機Ｂ５０１にて生じた気相成分を、押出機Ｂ５０１が具備するベント口Ｂ５０２からライン５１を通じて抜出し、凝縮器Ｂ５０６に導入した。導入された気相成分は、凝縮器Ｂ５０６で１０℃に冷却され、凝縮液を得た。得られた凝縮液は、ラインＢ５３を通して、押出機Ｂ５０１に戻した。工程（５−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（５−３）：凝縮されなかった気相成分を前記反応器以外へ排出する工程
工程（５−２）において凝縮されなかった気相成分を保圧弁Ｂ５０４よりガス成分（分析の結果、二酸化炭素が主成分であった）としてラインＢ５４を通して抜き出した。工程（５−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（５−４）：反応液を前記反応器外に排出する工程
工程（５−１）において、押出機Ｂ５０１の吐出部に具備する受器Ｂ５０５に回収した反応液を、ラインＢ５５を経て貯槽Ｂ５０７に回収した。
回収された反応液をガスクロマトグラフィーで分析したところ、２，４−トルエンジアミンが含まれていた。

工程（５−５）：化合物（ＩＩＩ）を分離する工程
回収した反応液を減圧蒸留し、粗２，４−トルエンジアミンを回収した。収率は７３％であった。

工程（５−６）：化合物（ＩＩＩ）を精製する工程
工程（５−５）で回収した粗２，４−トルエンジアミンを蒸留精製した。回収した２，４−トルエンジアミンは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、２，４−トルエンジアミンの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

工程（５−７）：化合物（Ｖ）を分離する工程
工程（５−５）で、化合物（ＩＩＩ）を回収した後の残留液を減圧蒸留し、粗４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを回収した。収率は７８％であった。

工程（５−８）：化合物（Ｖ）を精製する工程
工程（５−７）で回収した粗４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを蒸留精製した。回収した４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

［実施例６］
工程（６−Ａ）：化合物（Ｉ）の製造で副生する高沸点化合物を含む液相成分を得る工程
１，５−ペンタメチレンジアミンとホスゲンとの反応により２，４−トルエンジイソシアネートを製造する際に生成する蒸留残渣（溶融物）を得た。これを、高沸点化合物を含有する組成物として使用した。
該高沸点化合物を含む液相成分は、サンプル調製時の不溶成分が多く、フィルターでろ過して可溶成分のみを^１Ｈ−ＮＭＲで分析した結果、基（ＩＩ−１）及び基（ＩＩ−２）を有する化合物の存在が確認された。

工程（６−１）：
図６に示す装置を使用した。
工程（６−Ａ）の蒸留残渣５０ｋｇと３００℃に保持した状態で、水５０ｋｇとエタノール３０ｋｇを混合し、該混合液を、ラインＢ６０を通じ薄膜蒸発機Ｂ６０２に供給した。
供給された混合液は、６．７ＭＰａで、２８０℃に加熱された加熱蒸発面Ｂ６０１に、薄膜状に展開された。

工程（６−２）：気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を前記反応器内へ戻す工程
工程（６−１）において、加熱蒸発面Ｂ６０１における分解反応により副生した気相成分は、ラインＢ６４から抜き出され、凝縮器Ｂ６０４に導入された。凝縮器Ｂ６０４で１０℃に冷却されて得られた凝縮液は、ラインＢ６３を通して薄膜蒸発機Ｂ６０２に戻された。工程（６−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（６−３）：凝縮されなかった気相成分を前記反応器以外へ排出する工程
工程（６−２）において凝縮されなかった気相成分を保圧弁Ｂ６０６よりガス成分（分析の結果、二酸化炭素が主成分であった）としてラインＢ６１を通して抜き出した。工程（６−１）をおこなっている間、この工程を継続しておこなった。

工程（６−４）：反応液を前記反応器外に排出する工程
工程（６−１）において、加熱蒸発面Ｂ６０１における分解反応により生じた反応液は、加熱蒸発面Ｂ６０１の表面を伝い、回収部Ｂ６０３に回収された。回収部Ｂ６０３に回収された成分はラインＢ６２を経て貯槽Ｂ６０５に回収された。
回収された反応液をガスクロマトグラフィーで分析したところ、２，４−トルエンジアミンが含まれていた。

工程（６−５）：化合物（ＩＩＩ）を分離する工程
回収した反応液を減圧蒸留し、粗１，５−ペンタメチレンジアミンを回収した。

工程（６−６）：化合物（ＩＩＩ）を精製する工程
工程（６−５）で回収した粗１，５−ペンタメチレンジアミンを蒸留精製した。回収した１，５−ペンタメチレンジアミンは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、１，５−ペンタメチレンジアミンの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

［実施例７］
工程（７−Ａ）：化合物（Ｉ）の製造で副生する高沸点化合物を含む液相成分を得る工程
実施例６の工程（６−Ａ）と同様の方法で、１，５−ペンタメチレンジアミンを製造し、高沸点化合物を含有する組成物を回収した。
該高沸点化合物を含む液相成分は、サンプル調製時の不溶成分が多く、フィルターでろ過して可溶分のみを^１Ｈ−ＮＭＲで分析した結果、基（ＩＩ−１）と基（ＩＩ−２）を有する化合物の存在が確認された。

工程（７−１）：
図７に示す装置を使用した。
工程（７−Ａ）の蒸留残渣５０ｋｇと３００℃に保持した状態で、水５０ｋｇと１，５−ペンタメチレンジアミン２５ｋｇを混合し、該混合液を、ラインＢ７０を通じ薄膜蒸発機Ｂ７０２に供給した。
供給された混合液は、６．７ＭＰａ下で２８０℃に加熱された加熱蒸発面Ｂ７０１に薄膜状に展開された。気相成分は凝縮器Ｂ７０４にて５０℃に冷却し、凝縮された液をラインＢ７３を通して排出した。

工程（７−２）：反応液を前記反応器外に排出する工程
工程（７−１）において、反応液を、薄膜蒸発機の底部に設けられた回収部Ｂ７０３に回収後、ラインＢ７２を通して排出した。
排出された反応液をガスクロマトグラフィーで分析したところ、１，５−ペンタメチレンジアミンが含まれていた。

工程（７−３）：化合物（ＩＩＩ）を分離する工程
排出された反応液を減圧蒸留し、粗１，５−ペンタメチレンジアミンを回収した。

工程（７−４）：化合物（ＩＩＩ）を精製する工程
工程（７−３）で回収した粗１，５−ペンタメチレンジアミンを蒸留精製した。回収した１，５−ペンタメチレンジアミンは純度が９９質量％以上（ガスクロマトグラフィーの分析誤差を含む）であった。また、１，５−ペンタメチレンジアミンの総質量に対する金属原子含有量は１０００ｐｐｍ未満、ハロゲン原子含有量は１０００ｐｐｍ未満であった。

［実施例８〜５２］
上記実施例１〜７に記載の方法を組み合わせて、化合物（Ｉ）の製造で副生する高沸点化合物を含む液相成分を得、高沸点化合物を含む液相成分と活性水素含有化合物とを反応器内で反応させる工程（１）、反応器内の気相成分を冷却することにより得られた凝縮液を前記反応器内へ戻す工程（２）、凝縮されなかった気相成分を反応器以外へ排出する工程（３）、反応器内の液相成分を反応器外に排出する工程（４）、化合物（ＩＩＩ）を分離する工程（５）、化合物（ＩＩＩ）を精製する工程（６）、化合物（Ｖ）を分離する工程（７）、及び化合物（Ｖ）を生成する工程をおこなった。その結果を表に示した。活性水素化合物として使用した有機第１アミンは、有機第１アミンの収率に含まない。
カルバメートの熱分解を実施例２のカルバメートの熱分解と同様の方法でおこなった実施例８〜１０、１４〜１７、３４、３９、４３では、ジベンジルエーテルの代わりに下表に示す化合物を使用した。

［比較例１］
凝縮器Ｂ１０２を冷却せず、実施例１の工程（１−２）に相当する工程をおこなわなかった以外は実施例１と同様の方法をおこない、粗２，４−トルエンジアミンを回収した。その収率は３８％であった。また、粗４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを回収した。その収率は４３％であった。

［比較例２］
凝縮器Ｂ２０３を冷却せず、実施例２の工程（２−２）に相当する工程をおこなわなかった以外は実施例２と同様の方法をおこない、粗１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサンを回収した。その収率は４１％であった。

［比較例３］
凝縮器３０３を冷却せず、実施例３の工程（３−２）に相当する工程をおこなわなかった以外は実施例３と同様の方法をおこない、粗４，４’−ジシクロヘキシルメタンジアミンを回収した。その収率は４２％であった。

［比較例４］
凝縮器４０５を冷却せず、実施例４の工程（４−２）に相当する工程をおこなわなかった以外は実施例４と同様の方法をおこない、粗１，６−ヘキサメチレンジアミンを回収した。その収率は３７％であった。また、粗４−（α，α−ジメチルベンジル）フェノールを回収した。その収率は４６％であった。

［比較例５］
凝縮器５０６を冷却せず、実施例５の工程（５−２）に相当する工程をおこなわなかった以外は実施例５と同様の方法をおこない、粗２，４−トルエンジアミンを回収した。その収率は４８％であった。また、粗４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノールを回収した。その収率は３５％であった。

［比較例６］
凝縮器６０４を冷却せず、実施例６の工程（６−２）に相当する工程をおこなわなかった以外は実施例６と同様の方法をおこない、粗１，５−ペンタメチレンジアミンを回収した。その収率は３２％であった。

［比較例７］
工程（７−１）において１，５−ペンタメチレンジアミンを添加しなかった以外は実施例７と同様の方法をおこない、粗１，５−ペンタメチレンジアミンを回収した。その収率は２２％であった。

Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４、Ｂ５、Ｂ２０、Ｂ２１、Ｂ２２、Ｂ２３、Ｂ２４、Ｂ２５、Ｂ２６、Ｂ３０、Ｂ３１、Ｂ３２、Ｂ３３、Ｂ３４、Ｂ３５、Ｂ３６、Ｂ４０、Ｂ４１、Ｂ４２、Ｂ４３、Ｂ４４、Ｂ５０、Ｂ５１、Ｂ５２、Ｂ５３、Ｂ５４、Ｂ５５、Ｂ６０、Ｂ６１、Ｂ６２、Ｂ６３、Ｂ６４、Ｂ７０、Ｂ７１、Ｂ７２、Ｂ７３、Ａ１、Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６、Ａ７、Ａ８、Ａ９、Ａ１７、Ａ１８、Ａ１９、Ａ２０、Ａ２１、Ａ２２、Ａ２３、Ａ２４、Ａ３１、Ａ３２、Ａ４０、Ａ４１、Ａ４２、Ａ４３、Ａ４４、Ａ４５、Ａ４６、Ａ４７、Ａ４８、Ａ４９、Ａ５０、Ａ５１、Ａ６１、Ａ６２、Ａ６３、Ａ６４、Ａ６５、Ａ７０、Ａ７１、Ｃ１、Ｃ４、Ｃ５、Ｃ２０、Ｃ２１、Ｃ２２、Ｃ３０、Ｃ３１、Ｃ３２、Ｃ４０、Ｃ４１、Ｃ４２：ライン
Ｂ１０１、Ｂ３０１、Ａ５０１、Ａ７０１、Ｃ１０１：攪拌槽（耐圧反応器）
Ｂ２０１、Ｂ３０２：反応槽
Ｂ１０２、Ｂ２０３、Ｂ３０３、Ｂ４０５、Ｂ５０６、Ｂ６０４、Ｂ７０４、Ａ１０３、Ａ１１４、Ａ１１５、Ａ２０３、Ａ３０２、Ａ４０２、Ａ４０５、Ａ４０８、Ａ６０３：凝縮器
Ｂ１０３、Ｂ２０５、Ｂ３０５、Ｂ４０６、Ｂ５０７、Ｂ６０５、Ａ２０４、Ａ２０５、Ａ３０３、Ａ３０４、Ａ５０２、Ａ６０４、Ａ６０５、Ａ７０２、Ｃ１０３：貯槽
Ｂ１０４、Ｂ２０４、Ｂ３０４、Ｂ４０３、Ｂ４０４、Ｂ５０３、Ｂ５０４、Ｂ６０６、Ｃ１０４、Ｃ２０３、Ｃ２０４、Ｃ３０３、Ｃ３０４：保圧弁
Ｂ２０２：ポンプ
Ｂ４０１、Ｂ５０１、Ｃ２０１、Ｃ３０１：押出機
Ｂ４０２、Ｂ５０２、Ｃ２０２、Ｃ３０２：ベント口
Ｂ５０５、Ｃ３０５：受器
Ｂ６０１、Ｂ７０１、Ｃ４０１：加熱蒸発面
Ｂ６０２、Ｂ７０２、Ａ３０１、Ｃ４０２：薄膜蒸発機
Ｂ６０３、Ｂ７０３、Ｃ４０３：回収部
Ａ１０１、Ａ２０１：連続多段蒸留塔
Ａ６０１：多段蒸留塔
Ａ１０２、Ａ４０１：熱分解装置
Ａ１１１、Ａ１１２、Ａ１１３、Ａ２０２、Ａ４０３、Ａ４０６、Ａ４０９、Ａ６０２：リボイラー
Ａ１０９、Ａ４０４、Ａ４０７：分離塔
Ａ１１０：精製塔

本発明によれば、イソシアネート化合物の製造時に副生する高沸点成分から有機アミン化合物等の有用成分を効率よく回収することができる。

Claims (16)

1. 下記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造方法で副生する液相成分から、下記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を回収する方法であって、下記工程（Ａ）、工程（Ｂ）及び工程（４）を含む回収方法。
   工程（Ａ）：前記液相成分と水と前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物とを混合する工程。
   工程（Ｂ）：前記液相成分と水とを反応器内で反応させる工程。
   工程（４）：前記反応器内の液相成分として、前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を含有する反応液を前記反応器外に排出する工程。
   

   

   前記一般式（Ｉ）中、Ｒ^１１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ１１は１以上３以下の整数である。
   

   

   前記一般式（ＩＩＩ）中、Ｒ^３１は１価以上３価以下の有機基であり、ｎ３１は１以上３以下の整数である。
2. 前記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造方法が、炭酸誘導体とヒドロキシ化合物と前記式（ＩＩＩ）で表される化合物から製造する方法である、請求項１に記載の回収方法。
3. 前記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造方法で副生する液相成分が、炭酸誘導体とヒドロキシ化合物と式（ＩＩＩ）で表される化合物から製造される、カルバメート含有液を、熱分解反応装置に供給して、前記カルバメートと熱分解反応に付し、生成する前記一般式（Ｉ）で表される化合物を含む気相成分を回収する際に熱分解反応装置から抜き出される液相成分である、請求項１または２に記載の回収方法。
4. 前記熱分解反応装置が、管型反応器と、前記液相成分と前記一般式（Ｉ）で表される化合物を含む気相成分を分離する分離槽からなり、前記管型反応器における単位浸辺長流量が１０ｋｇ／時・ｍ以上１０００ｋｇ／時・ｍ以下である、請求項３に記載の回収方法。
5. 前記液相成分と前記式（Ｉ）で表される化合物を含む気相成分を分離する分離槽における気相成分の線速度が１０ｍ／秒以下である、請求項３または４に記載の回収方法。
6. 前記液相成分が、ヒドロキシ化合物を含有することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の回収方法。
7. 前記液相成分が、下記式（ＩＩ−１）で表される基及び下記式（ＩＩ−２）で表される基のうち少なくともいずれか１種類の基を有する化合物を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の回収方法。
   

   
8. 前記高沸点化合物を含む液相成分が、ヒドロキシ化合物を、前記液相成分の総質量に対して、２０質量％〜７０質量％含有する、請求項７に記載の回収方法。
9. 前記液相成分の粘度が１５０℃において１００ｍＰａ・ｓ以下である、請求項１〜８のいずれか一項に記載の回収方法。
10. 前記反応器が、槽型反応器、押出機及び薄膜蒸発機からなる群から選ばれる少なくとも１つの反応器である、請求項１〜９のいずれか一項に記載の回収方法。
11. 下記工程（５）及び工程（６）をさらに含む、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の回収方法。
    工程（５）：前記工程（４）で得た反応液から前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を分離する工程。
    工程（６）：前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物を精製する工程。
12. 前記工程（６）において、前記一般式（ＩＩＩ）で表される化合物の総質量に対する金属成分の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下およびハロゲン原子の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下となるように前記一般式式（ＩＩＩ）で表される化合物を蒸留回収することを特徴とする、請求項１１に記載の回収方法。
13. 前記工程（６）で回収された式（ＩＩＩ）で表される化合物を、式（Ｉ）で表される化合物の製造工程にリサイクルすることを特徴とする、請求項１１または１２に記載の回収方法。
14. 前記液相成分が、式（ＩＶ）で表される基を有する化合物を含有し、
    前記工程（５）において、前記工程（４）で得た反応液から、前記式（ＩＩＩ）で表される化合物と共に、下記式（Ｖ）で表される化合物を分離し、
    さらに、前記工程（６）の後に、下記工程（７）を含む、請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の回収方法。
    工程（７）：式（Ｖ）で表される化合物を精製する工程
    

    

    前記一般式（ＩＶ）及び（Ｖ）中、Ｘ^４１は炭素数６以上１２以下の無置換又は置換基を有する芳香族炭化水素環又は複素芳香族環を表し、Ｒ^４１は、フェニル基及びヒドロキシフェニル基からなる群から選択される少なくとも一つの基で置換されていてもよいＣ１〜２０アルキル基、アミノ基、又はヒドロキシ基を表し、ｎ４１は０〜４の整数を表し、ｎ４１が２以上の時、Ｒ^４１は同一であっても異なっていてもよい。
15. 前記工程（７）において、前記一般式（Ｖ）で表される化合物の総質量に対する金属成分の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下およびハロゲン原子の含有量が１０００質量ｐｐｍ以下となるように前記一般式（Ｖ）で表される化合物を蒸留回収する、請求項１４記載の回収方法。
16. 前記工程（７）で回収された前記一般式（Ｖ）で表される化合物を、前記一般式（Ｉ）で表される化合物の製造工程にリサイクルする、請求項１４または１５に記載の回収方法。

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