JP6920757B2 - 靴底及び靴 - Google Patents

Description

本発明は、靴底と、この靴底を備えた靴とに関する。

耐滑性を高めた靴底（耐滑性靴底）としては、これまでに種々のものが提案されている。例えば、本出願人は、特許文献１の耐滑性靴底を開発している。特許文献１の耐滑性靴底は、基台部の長さ方向に所定間隔を設けて前記基台部の接地側面に形成された複数の接地凸部を有するものとなっており、前記各接地凸部がＶ字形状の横断面を有し、前記基台部との付け根部位に傾斜補強部が形成され、且つ、２０℃におけるＪＩＳ−Ａ硬度が４５〜８０度の弾性重合体によって形成されていることを特徴とするもの（同文献の請求項１）である。特許文献１の耐滑性靴底は、滑りやすい状態にある床面等であっても、安定して歩行することが可能（同文献の段落００２１）なものとなっている。特許文献１の耐滑性靴底は、床面が滑りやすい環境にある工場や厨房等でも滑りにくいことが話題となり、ヒット商品となっている。

国際公開第２００６／００３７４０号

ところが、特許文献１の耐滑性靴底は、それを着用して、ご飯粒や麺等のある程度粘性を有する物体が落ちている床面を歩行すると、その物体が前記接地凸部の隙間に入り込んだ状態で付着しやすく、このように付着した物体を靴底下面から剥がすことも容易ではないという欠点が、食品工場や厨房等から報告されていた。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、良好な耐滑性を発揮しながらも、下面に物体が付着しにくく、例え下面に物体が付着したとしても、その物体を容易に剥がれ落とすことができる靴底を提供するものである。また、この靴底を備えた靴を提供することも本発明の目的である。

上記課題は、
土踏まずの下側に配される中間部分、中間部分よりも爪先側に位置する前側部分、及び、中間部分よりも踵側に位置する後側部分からなる靴底本体と、
靴底本体における前側部分及び後側部分の下面の略全領域から、互いに隙間を隔てた状態で下向きに設けられた複数の滑り止め突起と
を備え、
靴底本体における前側部分及び後側部分の下面の略全領域が平面状に形成された
靴底であって、
靴底の下面側における滑り止め突起が設けられた領域（以下「滑り止め突起形成領域」という。）の動摩擦係数が０．３以上であり、
滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量が１．５ｇ以下であり、
滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数が３０回以下である
ことを特徴とする靴底
を提供することによって解決される。

本明細書において、動摩擦係数や粘性物質付着量や粘性物質剥離屈曲回数等の用語の意味は、以下の通りとする。

［動摩擦係数］
本明細書において、「動摩擦係数」とは、「ＪＩＳ Ｔ ８１０１：安全靴」における「９．７ 耐滑試験」（潤滑液：グリセリン水溶液，試験床：ステンレス板）により測定された動摩擦係数のことをいう。

［粘性物質付着量］
本明細書において、「粘性物質付着量」とは、下記手順Ａ１〜Ａ８により求められた重量差ΔＭのことを云う。
（１）手順Ａ１
測定対象の靴底の試料（５ｃｍ（タテ）×５ｃｍ（ヨコ））を用意する。
（２）手順Ａ２
靴底の試料の重量（以下「初期重量Ｍ_０」とする。）を測定する。
（３）手順Ａ３
「ＪＩＳ Ｚ ８９０１：試験用粉体及び試験用粒子」における試験用粉体１−７種（関東ローム）（２５ｇ）と、「ＪＩＳ Ｋ ８２９５：グリセリン（試薬）」 における特級グリセリン（２１ｇ）とを混合し、粘性材料を得る。
（４）手順Ａ４
水平なアルミニウム板の上面に、上記手順Ａ３で得た粘性材料を１０ｃｍ（タテ）×１０ｃｍ（ヨコ）×２ｍｍ（厚さ）で敷く。
（５）手順Ａ５
上記手順Ａ２で初期重量Ｍ_０を測定した靴底の試料を、その接地面を下側に向けて、上記手順Ａ４でアルミニウム板の上面に敷いた粘性材料の中央部の上面に静置する。
（６）手順Ａ６
靴底の試料の上面側から下向きに、５ｋｇ重の荷重を１０秒間加えて、試料の接地面を粘性材料に押し付ける。
（７）手順Ａ７
手順Ａ６を終えた靴底の試料を静かに取り出し、その重量（以下「加圧後重量Ｍ_１」とする。）を測定する。
（８）手順Ａ８
ΔＭ＝Ｍ_１−Ｍ_０により算出したΔＭ［ｇ］の値を粘性物質付着量とする。

［粘性物質剥離屈曲回数］
本明細書において、「粘性物質剥離屈曲回数」とは、下記手順Ｂ１〜Ｂ８により求められた屈曲回数Ｎのことを云う。
（１）手順Ｂ１
測定対象の靴底の試料（３０ｃｍ（タテ）×１５ｃｍ（ヨコ））を用意し、その接地面が上向きとなる状態で水平面上に置く。
（２）手順Ｂ２
密度が０．３４５±０．０１［ｇ／ｃｍ^３］、加圧時収縮率が８０±２［％］、最大剥離荷重が５．６±０．２［Ｎ］の粘土を用意する。
（３）手順Ｂ３
図８（ａ）に示すように、手順Ｂ２で得た粘土５０を球状に丸め、手順Ｂ１で水平に置かれた靴底の試料６０の接地面における同図に示す箇所に、その丸めた粘土５０を静置する。
（４）手順Ｂ４
図８（ｂ）に示すように、手順Ｂ３を終えた粘土５０の上に離型紙７０を載せる。
（５）手順Ｂ５
図７（ｃ）に示すように、離型紙７０の上からアルミニウム板８０を載せ、アルミニウム板８０の上側から下向きに１０ｋｇの荷重を１０秒間加え、靴底の試料６０の接地面に粘土５０を粘着させる。
（６）手順Ｂ６
手順Ｂ５を終えた靴底の試料６０からアルミニウム板８０及び離型紙７０を取り外し、その試料６０を、図８（ｄ）に示す屈曲装置９０の水平台９１の上面に、接地面が下側を向く状態で静置する。試料６０の先端には、屈曲装置９０のフック９２を取り付け、試料６０の後端から１３ｃｍの上面を、屈曲装置９０の押さえ板９３で押えた状態とする。
（７）手順Ｂ７
屈曲装置９０のハンドル９４を回してワイヤー９５を撒き上げ、図８（ｅ）に示すように、靴底の試料６０を屈曲させた後、ハンドル９４を戻して図８（ｄ）の状態に戻す屈曲操作を行う。屈曲操作は、試料６０の屈曲角度θが１２０°となるまで行い、各屈曲は、３秒周期で繰り返し行う。
（８）手順Ｂ８
靴底の試料６０から粘土５０が剥離するまでに要した屈曲回数Ｎを計測し、この屈曲回数Ｎを粘性物質剥離屈曲回数［回］とする。

［密度］
本明細書において、粘土の「密度」（上記の手順Ｂ２を参照。）は、「ＪＩＳ Ｋ ６２６８」の方法で測定した値とする。

［加圧時収縮率］
本明細書において、粘土の「加圧時収縮率」（上記の手順Ｂ２を参照。）は、下記手順Ｃ１〜Ｃ５により求められた収縮率Ｒのことを云う。
（１）手順Ｃ１
測定対象の粘土を、直径が２０ｍｍで高さが２５ｍｍ（以下「初期高さＨ_０」とする。）の円柱状に形成する。
（２）手順Ｃ２
手順Ｃ１で得た粘土を、その高さ方向が水平面に対して略垂直となる状態で、水平面上に立設する。
（３）手順Ｃ３
手順Ｃ２で立設された粘土の上端面に対し、上側から下向きに１．１ｋｇの荷重を１０秒間加える。
（４）手順Ｃ４
手順Ｃ３を終えた後の粘土の高さ（以下「加圧後高さＨ_１」とする。）を測定する。
（５）手順Ｃ５
Ｒ＝（Ｈ_０−Ｈ_１）÷Ｈ_０×１００により算出したＲ［％］の値をその粘土の加圧時収縮率［％］とする。

［最大剥離荷重］
本明細書において、粘土の「最大剥離荷重」（上記の手順Ｂ２を参照。）は、下記手順Ｄ１〜Ｄ５により測定された最大荷重Ｆとされる。
（１）手順Ｄ１
図９（ａ）に示すように、フック１０１と押付板１０２とで構成された押付具１００を用意する。押付板１０２の下面には、両面テープ１０３を貼り付けた状態とする。
（２）手順Ｄ２
図９（ｂ）に示すように、測定対象の粘土５０を、５ｃｍ（タテ）×５ｃｍ（ヨコ）×１ｃｍ（厚さ）に形成し、水平に置かれたステンレス板１１０の上面に静置する。
（３）手順Ｄ３
図９（ｃ）に示すように、押付具１００の押付板１０２の上側から下側に向かって３．２ｋｇの荷重を１０秒間加え、粘土５０をステンレス板１１０に押し付ける。
（４）手順Ｄ４
図９（ｄ）に示すように、手順Ｄ３を終えた押付具１００のフック１０１にプルゲージ１２０を取り付けて鉛直方向上側に引っ張り上げていき、粘土５０をステンレス板１１０から剥離させる。
（５）手順Ｄ５
手順Ｄ４で粘土５０がステンレス板１１０から剥離したときのプルゲージの荷重（最大荷重Ｆ）を読み取り、この最大荷重Ｆを粘土の最大剥離荷重［Ｎ］とする。

本発明の靴底は、上記の動摩擦係数が０．３以上と大きく、良好な耐滑性を有しているだけでなく、粘性物質付着量が１．５ｇ以下と粘性物質が付着しにくいものとなっている。また、粘性物質剥離屈曲回数が３０回以下と少ないため、例え下面（接地面）の滑り止め突起形成領域に物体が付着したとしても、その物体を容易に剥がれ落とすことが可能となっている。このため、本発明の靴底は、ご飯粒や麺等、ある程度粘性を有する物体が落ちている床面を好適に歩行することができ、食品工場や厨房等で好適に使用することが可能なものとなっている。

本発明の靴底において、滑り止め突起は、その形態を特に限定されるものではないが、それぞれ三角柱状を為すようにすることが好ましい。このときには、滑り止め突起を、滑り止め突起形成領域において六角格子の格子点を為す位置にそれぞれ配するととともに、一の滑り止め突起と、当該一の滑り止め突起に隣り合う他の滑り止め突起とを、それらの下端面が為す三角形の向きが逆向きとなるように設けることが好ましい。というのも、滑り止め突起を、円柱状や四角柱状等、他の形態とした場合や、滑り止め突起を四角格子の格子点を為す位置に配置する等、他の配置とした場合と比較して、動摩擦係数と粘性物質付着量と粘性物質剥離屈曲回数とをバランスよく高めることが可能であることが確認できたからである。

本発明の靴底においては、滑り止め突起の上端側部分を、当該滑り止め突起の上端に近づくにつれて太くなるように形成し、それぞれの滑り止め突起の外周面と靴底本体の下面とを鉛直断面円弧状に接続することも好ましい。というのも、滑り止め突起の外周面と靴底本体の下面との接続部分が尖った角部になっていると、その角部に物体が挟まった状態になりやすいところ、これらを鉛直断面円弧状に接続して前記角部を丸くすると、その部分に物体が詰まりにくくすることが可能だからである。

本発明の靴底において、滑り止め突起形成領域の面積Ｓ_１に対する滑り止め突起の下端面の面積の総和Ｓ_２の比Ｓ_２／Ｓ_１は、特に限定されない。しかし、比Ｓ_２／Ｓ_１を小さくすると、必然的に、靴底と床面との接触面積も小さくなり、靴底の耐滑性を確保しにくくなる虞がある。また、滑り止め突起が細くなるか、滑り止め突起の本数が少なくなるため、滑り止め突起で歩行者の体重を受けきれなくなる虞がある。このため、比Ｓ_２／Ｓ_１は、０．１以上とすることが好ましい。比Ｓ_２／Ｓ_１は、０．１５以上とすることがより好ましく、０．２以上とすることがさらに好ましい。

一方、比Ｓ_２／Ｓ_１を大きくしすぎると、必然的に、隣り合う滑り止め突起の隙間が狭くなり、その隙間に物体が詰まりやすくなるだけでなく、その隙間に一旦詰まった物体が剥離しにくくなる虞がある。このため、比Ｓ_２／Ｓ_１は、通常、０．７以下とされる。比Ｓ_２／Ｓ_１は、０．５以下とすることが好ましく、０．４以下とすることがより好ましく、０．３以下とすることがさらに好ましい。

本発明の靴底においては、隣り合う滑り止め突起の隙間の幅Ｗ_１も、特に限定されない。しかし、隣り合う滑り止め突起の隙間の幅Ｗ_１が狭すぎると、その隙間に物体が詰まりやすくなるだけでなく、その隙間に一旦詰まった物体が剥離しにくくなる虞がある。このため、隙間の幅Ｗ_１（隣り合う滑り止め突起の下端側の隙間で最も狭くなる部分の幅。以下同じ。）は、通常、１ｍｍ以上とされる。隙間の幅Ｗ_１は、３ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることがより好ましく、５ｍｍ以上であることがさらに好ましい。

一方、隣り合う滑り止め突起の隙間を広くしすぎると、必然的に、上記の比Ｓ_２／Ｓ_１が小さくなり、靴底の耐滑性を確保しにくくなる虞がある。このため、隣り合う滑り止め突起の隙間の幅Ｗ_１は、通常、２０ｍｍ以下とされる。隙間の幅Ｗ_１は、１５ｍｍ以下とすることが好ましく、１２ｍｍ以下とすることがより好ましく、１０ｍｍ以下とすることがさらに好ましい。

本発明の靴底においては、それぞれの滑り止め突起の下端面の面積も、特に限定されない。しかし、それぞれの滑り止め突起の下端面の面積が小さすぎると、床面と靴底との接地面を確保しにくくなり、耐滑性を高めることが難しくなるだけでなく、それぞれの滑り止め突起の強度を維持しにくくなる虞もある。このため、それぞれの滑り止め突起の下端面の面積（接地部分の面積。以下同じ。）は、通常、１０ｍｍ^２以上とされる。それぞれの滑り止め突起の下端面の面積は、２０ｍｍ^２とすることが好ましく、３０ｍｍ^２とすることがより好ましく、４０ｍｍ^２とすることがさらに好ましく、５０ｍｍ^２とすることがより好適である。

一方、それぞれの滑り止め突起の下端面の面積が広すぎると、必然的に、滑り止め突起の本数が少なくなって、靴底の下面側に形成されるエッジの数が少なくなるだけでなく、滑り止め突起が太くなって弾性変形しにくくなり、靴底の耐滑性（特に水で濡れた床面や粉等が飛散する床面での耐滑性）を維持しにくくなる虞がある。このため、それぞれの滑り止め突起の下端面の面積は、通常、５００ｍｍ^２以下とされる。それぞれの滑り止め突起の下端面の面積は、３００ｍｍ^２以下とすることが好ましく、２００ｍｍ^２以下とすることがより好ましく、１００ｍｍ^２以下とすることがさらに好ましい。

本発明の靴底においては、滑り止め突起形成領域における単位面積１ｃｍ^２当たりの滑り止め突起の個数（以下、「滑り止め突起の数密度」と呼ぶことがある。）も特に限定されない。しかし、滑り止め突起の数密度が少なすぎると、やはり、滑り止め突起の本数が少なくなって、靴底の下面側に形成されるエッジの数が少なくなり、靴底の耐滑性（特に水で濡れた床面や粉等が飛散する床面での耐滑性）を維持しにくくなる虞がある。このため、滑り止め突起の数密度は、０．２個／ｃｍ^２以上とすることが好ましい。滑り止め突起の数密度は、０．２個／ｃｍ^２以上とすることが好ましい。滑り止め突起の数密度は、０．３個／ｃｍ^２以上とすることがより好ましく、０．４個／ｃｍ^２以上とすることがさらに好ましい。

一方、滑り止め突起の数密度が多すぎると、必然的に、それぞれの滑り止め突起が細くなり、それぞれの滑り止め突起の強度を維持しにくくなる虞がある。また、滑り止め突起は、通常、金型で成形されるところ、滑り止め突起の成形も難しくなる。このため、滑り止め突起の数密度は、２個／ｃｍ^２以下とすることが好ましい。滑り止め突起の数密度は、１．５個／ｃｍ^２以下とすることがより好ましく、１個／ｃｍ^２以下とすることがさらに好ましい。

本発明の靴底においては、滑り止め突起の高さも特に限定されない。しかし、滑り止め突起を低くしすぎると、滑り止め突起が弾性変形しにくくなり、靴底の耐滑性を維持することが難しくなる虞がある。このため、滑り止め突起の高さは、通常、１ｍｍ以上とされる。滑り止め突起の高さは、１．５ｍｍ以上とすることが好ましく、２ｍｍ以上とすることがより好ましく、２．５ｍｍ以上とすることがさらに好ましい。

一方、滑り止め突起を高くしすぎると、滑り止め突起の強度を維持しにくくなるだけでなく、靴底が不安定で歩行しにくいものとなる虞もある。このため、滑り止め突起の高さは、１０ｍｍ以下することが好ましい。滑り止め突起の高さは、７ｍｍ以下とすることがより好ましく、５ｍｍ以下とすることがさらに好ましい。

本発明の靴底においては、靴底の下面側における滑り止め突起が設けられた滑り止め突起形成領域の外縁部は、他の突起等が存在しない状態としてもよい。しかし、この場合には、歩行時等の靴底において、滑り止め突起の下端面のみが歩行面に接地するようになり、歩行者等の体重の略全体が滑り止め突起のみで支持される状態になる。したがって、歩行時の滑り止め突起が、押し潰されたり、曲がったり等、変形しやすくなり、歩行が不安定になる虞がある。このため、本発明の靴底においては、以下の構成を採用することも好ましい。

すなわち、滑り止め突起形成領域の外縁部を、滑り止め突起と略同じ高さを有する枠状突起で囲む構成である。このように、滑り止め突起形成領域の外縁部を枠状突起で囲むことによって、歩行者の体重を枠状突起に分散することが可能になり、滑り止め突起にかかる荷重を小さくすることができる。枠状突起は、滑り止め突起形成領域の外縁部に沿って略連続的に設けられるため、歩行者の体重をしっかりと受け止めることができる。したがって、歩行時等に滑り止め突起が変形しにくくして、歩行時等の安定性を高めることが可能になる。

本発明の靴底は、その用途を特に限定されるものではなく、各種の靴に備えることができる。なかでも、粘性物質が落ちていることが多い食品工場や厨房等で着用する靴として好適に使用することができる。本発明の靴底は、靴に一体的に形成した状態で提供されるものであってもよいし、既存の靴に対して着脱可能な状態で提供されるものであってもよい。

以上のように、本発明によって、良好な耐滑性を発揮しながらも、下面に物体が付着しにくく、例え下面に物体が付着したとしても、その物体を容易に剥がれ落とすことができる靴底を提供することが可能になる。また、この靴底を備えた靴を提供することも可能になる。

本発明に係る靴底の好適な実施態様を、下面（接地面）側から見た状態を示した斜視図である。 図１の靴底を、下面（接地面）側から見た状態を示した底面図である。 図１の靴底を、図２におけるＡ−Ａ平面で切断した状態を示した断面図である。 本発明に係る靴底において、滑り止め突起の形態のバリエーションを示した図である。 歩行時における靴底本体の湾曲を説明する図である。 本発明に係る靴底において、三角柱状の六角格子の格子点に配置した場合の、滑り止め突起の寸法や配置のバリエーションを示した図である。 実験で使用した試料を示した図である。 粘性物質剥離屈曲回数の測定方法を説明する図である。 最大剥離荷重の測定方法を説明する図である。 本発明に係る靴底であって、図１の靴底における空乏領域αに相当する部分を設けていない態様のものを、下面（接地面）側から見た状態を示した底面図である。 本発明に係る靴底であって、滑り止め突起形成領域の外縁部に枠状突起を設けた態様のものを、下面（接地面）側から見た状態を示した底面図である。 本発明に係る靴底であって、滑り止め突起形成領域が前側部分と後側部分とに分断して設けられ、前側部分における滑り止め突起形成領域と、後側部分における滑り止め突起形成領域とのそれぞれの外縁部に枠状突起を設けた態様のものを、下面（接地面）側から見た状態を示した底面図である。

１．本発明に係る靴底
１．１ 靴底の概要
本発明に係る靴底の好適な実施態様について、図面を用いてより具体的に説明する。図１は、本発明に係る靴底１０の好適な実施態様を、下面（接地面）側から見た状態を示した斜視図である。図２は、図１の靴底１０を、下面（接地面）側から見た状態を示した底面図である。図３は、図１の靴底１０を、図２におけるＡ−Ａ平面で切断した状態を示した断面図である。

本発明に係る靴底１０は、図１及び図２に示すように、靴底本体１１と複数の滑り止め突起１２とを備えたものとなっている。

１．２ 靴底本体
靴底本体１１は、その外周形状が概略足裏状を為しており、前側部分１１ａと、後側部分１１ｂと、中間部分１１ｃとで構成されている。前側部分１１ａは、足の爪先側部分の下側に配される部分となっており、後側部分１１ｂは、足の踵側部分の下側に配される部分となっており、中間部分１１ｃは、足の土踏まずの下側に配される部分となっている。前側部分１１ａの下面と、後側部分１１ｂの下面は、その略全領域が平面状に形成されている。本実施態様においては、中間部分１１ｃの下面も、その略全領域を平面状に形成しており、前側部分１１ａの下面と、中間部分１１ｃの下面と、後側部分１１ｂの下面とが面一で平面状に連続するようにしている。

１．２ 滑り止め突起
滑り止め突起１２は、靴底本体１１における、少なくとも前側部分１１ａ及び後側部分１１ｂの下面の略全領域から、互いに隙間を隔てた状態で下向きに設けられている。中間部分１１ｃの下面の略全領域にも、滑り止め突起１２を設けることもできるが、中間部分１１ｃは、土踏まずの下側に位置する部分であるため、中間部分１１ｃにかかる荷重は、前側部分１１ａや後側部分１１ｂにかかる荷重と比較して小さく、中間部分１１ｃの下面の略全領域に滑り止め突起１２を設けても、靴底１０の耐滑性への寄与度は小さい。特に、中間部分１１ｃにおける前後方向中間部は、靴底１０の耐滑性への寄与度が小さい。このため、本実施態様においては、中間部分１１ｃの前後方向中間部に、滑り止め突起１２が設けられていない空乏領域α（図１及び図２において破線で示した部分）を設けている。この空乏領域αは、物が付着しにくく、また一旦付着した物が剥がれ落ちやすい部分となっている。本実施態様では採用していないが、空乏領域αは、靴底本体１１の外縁部に設けることもできる。

本発明に係る靴底１０においては、靴底１０の下面側における滑り止め突起１２が設けられた領域（滑り止め突起形成領域）の動摩擦係数が０．３以上となっており、滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量が１．５ｇ以下となっており、滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数が３０回以下となっている。

このうち、滑り止め突起形成領域の動摩擦係数は、靴底１０の耐滑性の指標となるものであり、この動摩擦係数の値が大きければ大きいほど、靴底１０は耐滑性に優れたものとなる。この点、本発明に係る靴底１０は、上記のように、滑り止め突起形成領域の動摩擦係数が０．３以上と高く、優れた耐滑性を発揮するものとなっている。滑り止め突起形成領域の動摩擦係数は、０．３５以上であることが好ましく、０．４以上であることがより好ましい。本発明に係る靴底１０では、滑り止め突起形成領域の動摩擦係数を、０．５以上や、０．６以上や、０．７以上（後掲の実施例３）とさらに高めることも可能である。滑り止め突起形成領域の動摩擦係数の上限は、特に限定されないが、本発明に係る靴底１０は、粘性物質の付着のしにくさや剥がれ落ちやすさも考慮したものであるため、動摩擦係数の値が１を超えることは困難であると推測される。

また、滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量は、靴底１０への粘性物質の付着のしにくさの指標となるものであり、この粘性物質付着量が少なければ少ないほど、靴底１０に粘性物質が付着しにくくなる。この点、本発明に係る靴底１０は、上記のように、滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量が１．５ｇ以下と小さく、粘性物質が付着しにくいものとなっている。滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量は、１ｇ以下であることが好ましく、０．５ｇ以下であることがより好ましく、０．２ｇ以下であることがさらに好ましい。本発明に係る靴底１０では、滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量を、０．１５以下（後掲の実施例３）や、０．１以下（後掲の実施例２）とさらに小さくすることも可能である。滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量の下限は、特に限定されないが、本発明に係る靴底１０は、耐滑性も考慮したものであるため、粘性物質付着量の値が０．０１を下回ることは困難であると推測される。

さらに、滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数は、靴底１０へ一旦付着した粘性物質の剥がれ落ちやすさの指標となるものであり、この粘性物質剥離屈曲回数が少なければ少ないほど、靴底１０から粘性物質が剥がれ落ちやすくなる。この点、本発明に係る靴底１０は、上記のように、滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数が３０回以下と少なく、一旦付着した粘性物質が剥がれ落ちやすいものとなっている。滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数は、２５回以下であることが好ましく、２０回以下であることがより好ましく、１５回以下であることがさらに好ましい。本発明に係る靴底１０では、滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数を、１０回以下（後掲の実施例１及び実施例２）とさらに少なくすることも可能である。滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数の下限は、特に限定されないが、通常、１回を下回ることは困難であると推測される。

本発明に係る靴底１０において、滑り止め突起１２の形態は、特に限定されない。例えば、図４（ａ）に示すように、滑り止め突起１２を三角柱状に形成してもよいし、図４（ｂ）に示すように、滑り止め突起１２を円柱状に形成してもよいし、図４（ｃ）に示すように、滑り止め突起１２を四角柱状に形成してもよい。滑り止め突起１０は、上記の三角柱や四角柱以外の多角柱状（六角柱状や八角柱状等）に形成することもできるし、楕円柱状に形成することもできる。滑り止め突起形成領域の動摩擦係数が０．３以上で、滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量が１．５ｇ以下で、滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数が３０回以下となるのであれば、滑り止め突起１２は、如何様な形態でも採用することができる。図１〜３の靴底１０において、滑り止め突起１２は三角柱状としている。

また、それぞれの滑り止め突起１２は、その上端側（靴底本体１１の下面に接続する側）から下端側（歩行面に設置する側）にかけて太さが一定のものとしてもよいが、本実施態様においては、図３に示すように、それぞれの滑り止め突起１２の上端１２ｂ側部分を、滑り止め突起１２の上端（同図の紙面に向かって左側の端部）に近づくにつれて太くなるように形成している（図３の拡径部１２ｃを参照。）。このため、滑り止め突起１２の強度が、拡径部１２ｃによって高められた状態となっている。加えて、それぞれの滑り止め突起１２における拡径部１２ｃの外周面を、鉛直断面円弧状に形成しており、滑り止め突起１２の外周面と靴底本体１１の下面とが滑らかに接続するようにしている。このため、滑り止め突起１２の外周面と靴底本体１１の下面とで形成される角部が丸くなり、その角部に物が詰まりにくくなっている。これにより、靴底１０の滑り止め突起形成領域における粘性物質付着量や粘性物質剥離屈曲回数をさらに少なくすることが可能となっている。加えて、靴底１０を金型で成形した後の型抜きを容易に行うことも可能になる。

本発明に係る靴底１０において、滑り止め突起１２の配置も、特に限定されない。滑り止め突起形成領域の動摩擦係数が０．３以上で、滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量が１．５ｇ以下で、滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数が３０回以下となるのであれば、滑り止め突起１２の配置は、如何様に設定してもよい。例えば、図４（ａ）に示すように、滑り止め突起１２を、六角格子（同図における細破線を参照）の格子点（同図における黒丸を参照）を為す位置にそれぞれ配してもよいし、図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すように、滑り止め突起１２を、四角格子（同図における細破線を参照）の格子点（同図における黒丸を参照）を為す位置にそれぞれ配してもよい。また、図示はしていないが、滑り止め突起１２を、三角格子の格子点を為す位置にそれぞれ配してもよい。既に述べたように、本発明に係る靴底１０は、靴底本体１１の下面が平面状を為すところ、このように、複数の滑り止め突起１２を規則的に繰り返し配置することで、滑り止め突起１２が設けられた場所によらず、安定した耐滑性を発揮できるようになっている。このように、複数の滑り止め突起１２を格子点位置に配する場合には、上述した、滑り止め突起形成領域の面積Ｓ_１に対する滑り止め突起の下端面の面積の総和Ｓ_２の比Ｓ_２／Ｓ_１は、図２の拡大部分に示すように、単位格子ＵＬの面積に対する、滑り止め突起１２の下端面における単位格子ＵＬに含まれる部分（同図において網掛けハッチングで示した部分）の面積の比を算出することによって求めることができる。

ただし、上述した粘性物質剥離屈曲回数として測定できる以上の粘性物質の剥がれ落ちやすさを考慮すると、滑り止め突起１２は、図４（ａ）に示すように、六角格子の格子点を為す位置にそれぞれ配することが好ましい。

というのも、靴底１０は、靴底本体１１を平面状に形成していたとしても、歩行時においては、図５に示すように、湾曲した状態となる。図５は、歩行時における靴底本体１１の湾曲を説明する図である。靴底本体１１が湾曲すると、隣り合う滑り止め突起１２の隙間β（同図における網掛けハッチングで示した部分）が、滑り止め突起１２の下端１２ａ側で広がった状態となる。このため、滑り止め突起１２の隙間βに物が詰まったとしても、靴底本体１１が湾曲する際（歩行時において靴底１０を着地させる際や靴底１０で地面を蹴る際等）に、その物が剥がれ落ちやすくなる。滑り止め突起１２の隙間βは、線状に連続していると、滑り止め突起１２の隙間βに詰まった物はより剥がれ落ちやすくなる。

この点、図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すように、滑り止め突起１２を、四角格子の格子点を為す位置にそれぞれ配した場合には、隙間βが、靴底１０の左右方向に平行な方向（同図における太破線Ｌ_０°の方向）と、靴底１０の左右方向に垂直な方向（同図における太破線Ｌ_９０°の方向）との計２方向にしか形成されないが、図４（ａ）に示すように、滑り止め突起１２を、六角格子の格子点を為す位置にそれぞれ配すると、隙間βが、靴底１０の左右方向に平行な方向（同図における太破線Ｌ_０°の方向）と、靴底１０の左右方向に対して６０°を為す方向（同図における太破線Ｌ_６０°の方向）と、靴底１０の左右方向に対して１２０°を為す方向（同図における太破線Ｌ_１２０°の方向）との計３方向に形成し、隣り合う滑り止め突起１２の隙間βに詰まった物を歩行時等においてより剥がれ落ちやすくすることが可能であるからである。

図１〜２の靴底１０においても、三角柱状の滑り止め突起１２を六角格子の格子点を為す位置にそれぞれ配している。一の滑り止め突起１２と、当該一の滑り止め突起１２に隣り合う他の滑り止め突起とは、それらの下端面が為す三角形の向きが逆向きとなるようにしている。これにより、滑り止め突起１２をある程度密に配して靴底１０の耐滑性を高めながらも、図４（ａ）における太破線Ｌ_０°，Ｌ_６０°，Ｌ_１２０°に沿った隙間βの幅（図２の幅Ｗ_１を参照。）を広く確保し、滑り止め突起１２の隙間βに物が詰まりにくくするだけでなく、隙間βに詰まった物が剥がれ落ちやすくすることが可能となっている。

本発明に係る靴底において、三角柱状の六角格子の格子点に配置した場合の、滑り止め突起の寸法や配置のバリエーションを図６に示す。このように、三角柱状の滑り止め突起１２を六角格子の格子点に配置する場合でも、隣り合う滑り止め突起１２の隙間の幅Ｗ_１（図２）や、滑り止め突起１２の下端面の最大幅Ｗ_２（図２）や、拡径部１２ｃの幅Ｗ_２（図２）を変化させることで、用途等に応じた適切な靴底１０を選択することができる。同様に、滑り止め突起の高さＨ_１（図３）や拡径部１２ｃの高さＨ_２（図３）も変化させることができる。

ところで、上述した空乏領域αであるが、この空乏領域αは、必ず設けなければならないという類のものではない。図１０は、本発明に係る靴底１０であって、図１の靴底１０における空乏領域αに相当する部分を設けていない態様のものを、下面（接地面）側から見た状態を示した底面図である。図１０の態様の靴底１０は、図１に示す態様の靴底１０では設けられていた空乏領域αを有しておらず、その下面（接地面）の略全体領域に複数の滑り止め突起１２が略均一に設けられたもの（その下面の略全体領域が「滑り止め突起形成領域」となっているもの）となっている。図１０の態様の靴底１０は、図１に示す態様の靴底１０と比較して、靴底全体としての粘性物質の付着のしにくさや剥がれ落ちやすさについては幾分不利になるものの、靴底全体としての滑りにくさについては有利となる。また、図１０の態様の靴底１０は、それを形成するシート部材の歩留まりを高めることができる等、製造コストの面でも有利である。

１．３ 靴底の成形材料
上述した滑り止め突起１２は、靴底本体１１と別個に形成したものを事後的に靴底本体１１に固着したものであってもよいが、通常、靴底本体１１に対して一体的に成形（射出成形）されたものとされる。靴底１０の成形材料は、従来の靴底１０の成形に用いられている各種のゴムやエラストマー等を採用することができる。より具体的には、合成ゴム、天然ゴム、熱可塑性スチレンブタジエンゴム（ＳＢＳ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＩＳ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリウレタン及びポリ塩化ビニルからなる群から選ばれた１種類又は複数種類の弾性重合体と、ゴム配合剤とからなるものを、靴底１０の成形材料として用いることができる。

靴底１０の硬度は、靴底１０の成形材料等によっても異なり、特に限定されない。しかし、靴底１０が柔らかすぎると、滑り止め突起１２の強度を維持しにくくなる虞がある。このため、靴底１０をゴムで形成する場合には、その硬度（Ａ硬度計で測定された値。以下、ゴムの場合において同じ。）は、通常、１０度以上とされ、２０度以上であることが好ましく、３０度以上であることがより好ましく、３５度以上であることがさらに好ましい。また、靴底１０をＥＶＡで形成する場合には、その硬度（Ｅ硬度計で測定された値。以下、ＥＶＡの場合において同じ。）は、１０度以上であることが好ましく、２０度以上であることがより好ましく、３０度以上であることがさらに好ましい。

ところが、靴底１０を硬くしすぎると、滑り止め突起１２が弾性変形しにくくなって、歩行面に沿いにくくなり、所望の耐滑性が得られにくくなる虞がある。また、靴底１０の緩衝性が低下して、靴の履き心地が悪くなる虞もある。このため、靴底１０をゴムで形成する場合には、その硬度は、７０度以下であると好ましく、６０度以下であるとより好ましく、５０度以下であるとさらに好ましい。また、靴底１０をＥＶＡで形成する場合には、その硬度は、通常、７０度以下とされ、６０度以下とすると好ましく、５０度以下とするとより好ましく、４０度以下とするとさらに好ましい。

１．４ その他
ところで、ここまでに説明した靴底１０（図１や図１０に示した靴底１０）はいずれも、靴底１０の下面側における滑り止め突起１２が設けられた滑り止め突起形成領域の外縁部は、他の突起等が存在しなかった。このため、歩行時等においては、滑り止め突起１２の下端面のみが歩行面に接地するようになり、歩行者等の体重の略全体が滑り止め突起１２のみで支持される状態となっていた。したがって、歩行時の滑り止め突起１２が歩行者の体重によって変形しやすく、歩行が不安定になる虞があった。

このような不具合は、例えば、図１１に示す構成を採用することで、解消することができる。図１１は、本発明に係る靴底１０であって、滑り止め突起形成領域の外縁部に枠状突起１４を設けた態様のものを、下面（接地面）側から見た状態を示した底面図である。図１１に示す靴底１０において、枠状突起１４は、靴底本体１１と一体的に成形されており、枠状突起１４の高さは、滑り止め突起１２ａの高さＨ_１（図３を参照。）と同一とされている。換言すると、滑り止め突起１２ａの下端面は、枠状突起１４の下端面と同じ高さとしている。この枠状突起１４は、靴底本体１１の略全体（前側部分１１ａ、後側部分１１ｂ及び中間部分１１ｃ）にわたる滑り止め突起形成領域の全周部を囲むように連続的に設けられている。

このため、歩行時等には、滑り止め突起１２の下端面だけでなく、枠状突起１４の下端面も設置するようになり、歩行者の体重を枠状突起１４に分散することができ、歩行時等の安定性を高めることが可能となっている。図１１に示す例では、枠状突起１４の前端部分（爪先部分）と後端部分（踵部分）とに、それぞれ、前側滑り止め凸条１６と、後側滑り止め凸条１７とを設けており、靴底１０の耐滑性をさらに高めている。

また、枠状突起１４の内周側の付け根部分には、補強部１５を設けている。この補強部１５によって、枠状突起部１４の強度が高められた状態となっている。補強部１５の表面は、上述した滑り止め突起１２の拡径部１２ｃの外周面と同様、鉛直断面円弧状に形成しており、枠状突起１４の内周側の壁面と靴底本体１１の下面とが滑らかに接続するようにしている。このため、枠状突起１４の内周側の壁面と靴底本体１１の下面とで形成される角部が丸くなり、その角部に物が詰まりにくくなっている。加えて、靴底１０を金型で成形した後の型抜きを容易に行うことも可能となっている。

図１２は、本発明に係る靴底１０であって、滑り止め突起形成領域が前側部分１１ａと後側部分１１ｂとに分断して設けられ、前側部分１１ａにおける滑り止め突起形成領域と、後側部分１１ｂにおける滑り止め突起形成領域とのそれぞれの外縁部に枠状突起（前側枠状突起１４ａ及び後側枠状突起１４ｂ）を設けた態様のものを、下面（接地面）側から見た状態を示した底面図である。図１２に示すように、滑り止め突起形成領域を複数個所に分断して設ける場合には、枠状突起１４も、それぞれの滑り止め突起形成領域ごとに分離した状態に設けることができる。

１．５ 小括
以上で述べた本発明に係る靴底１０は、良好な耐滑性を発揮しながらも、下面に物体が付着しにくく、例え下面に物体が付着したとしても、その物体を容易に剥がれ落とすことができるものとなっている。

２．実験
２．１ 実験方法
本発明に係る靴底の性能を確認するため、本発明の靴底の技術的範囲に属する、実施例１の靴底の試料（図７（ａ））、実施例２の靴底の試料（図７（ｂ））及び実施例３の靴底の試料（図７（ｃ））を作製し、実施例１〜３の試料のそれぞれにつき、動摩擦係数、粘性物質付着量及び粘性物質剥離屈曲回数を測定する実験を行った。また、比較例１として、上記特許文献１（国際公開第２００６／００３７４０号）に記載された靴底の試料（図７（ｄ））を作成し、比較例１の試料の動摩擦係数、粘性物質付着量及び粘性物質剥離屈曲回数を測定した。図７は、実験で使用した試料を示した図である。

動摩擦係数、粘性物質付着量及び粘性物質剥離屈曲回数は、上述した方法により測定した。公平を期すため、実施例１と実施例２と実施例３と比較例１の試料はいずれも、Ａ硬度が５８度のＮＢＲ配合によって形成した。実施例１、実施例２、実施例３及び比較例１の試料における滑り止め突起の寸法等は、下記表１に示す通りである。

２．２ 実験結果
実施例１〜３及び比較例１の試料の、動摩擦係数、粘性物質付着量及び粘性物質剥離屈曲回数は、それぞれ下記表２のようになった。下記表２では、本発明の靴底において、動摩擦係数として要求される０．３以上という条件をクリアしている値を太字で表わし、粘性物質付着量として要求される１．５ｇ以下という条件をクリアしている値を太字で表わし、粘性物質剥離屈曲回数として要求される３０回以下という条件をクリアしている値を太字で表わしている。

上記表２を見ると、比較例１の試料においては、動摩擦係数の値が０．８５１と非常に高くなっているものの、粘性物質付着量の値が２．１６ｇで、粘性物質剥離回数の値が５０回以上と、いずれも最低となっている。このことから、比較例１の試料は、優れた耐滑性を発揮するものの、粘性物質が付着しやすく、また一旦付着した粘性物質が剥がれ落ちにくいものであることが裏付けられた。

一方、実施例１〜３の試料は、動摩擦係数の値においては、比較例１の試料に及ばないものの、それでも、０．４５以上と優れた値を示している。特に、実施例１の試料では、その動摩擦係数の値が０．４９以上となっている。このことから、実施例１〜３の試料は、耐滑性では比較例１の試料に及ばないものの、それでも良好な耐滑性を発揮できるものであることが分かった。

また、実施例１〜３の試料においては、粘性物質付着量の値が、いずれも１ｇ以下となっており、比較例１の試料と比較して、いずれも３分の１以下となっている。なかでも、実施例２の試料は、粘性物質付着量の値が０．４となっており、比較例１の試料の５分の１以下となっている。このことから、実施例１〜３の試料は、比較例１の試料と比較して、粘性物質が極めて付着しにくいものであることが分かった。

さらに、実施例１〜３の試料においては、粘性物質剥離屈曲回数の値が、いずれも２０回以下となっており、比較例１の試料と比較して、２分の１以下となっている。なかでも、実施例１，２の試料は、粘性物質剥離屈曲回数の値が１６回となっており、比較例１の試料と比較して、３分の１以下となっている。このことから、実施例１〜３の試料は、比較例１の試料と比較して、一旦付着した粘性物質が極めて剥がれ落ちやすいものであることが分かった。

１０ 靴底
１１ 靴底本体
１１ａ 前側部分
１１ｂ 後側部分
１１ｃ 中間部分
１２ 滑り止め突起
１２ａ 滑り止め突起の下端
１２ｂ 滑り止め突起の上端
１２ｃ 拡径部
１４ 枠状突起
１４ａ 前側枠状突起
１４ｂ 後側枠状突起
１５ 補強部
１６ 前側滑り止め凸条
１７ 後側滑り止め凸条
５０ 粘土
６０ 試料
７０ 剥離紙
８０ アルミニウム板
９０ 屈曲装置
９１ 水平台
９２ フック
９３ 押さえ板
９４ ハンドル
９５ ワイヤー
１００ 押付具
１０１ フック
１０２ 押付板
１０３ 両面テープ
１１０ ステンレス板
１２０ プルゲージ
Ｈ_１ 滑り止め突起の高さ
Ｈ_２ 拡径部の高さ
Ｗ_１ 隣り合う滑り止め突起の隙間の幅
Ｗ_１．１ 隣り合う滑り止め突起の隙間の前後幅
Ｗ_１．２ 隣り合う滑り止め突起の隙間の左右幅
Ｗ_２ 滑り止め突起の下端面の最大幅
Ｗ_３ 拡径部の幅
Ｗ_４ 滑り止め突起の下端面の最小幅
α 空乏領域
β 隣り合う滑り止め突起の隙間

Claims (8)

1. 土踏まずの下側に配される中間部分、中間部分よりも爪先側に位置する前側部分、及び、中間部分よりも踵側に位置する後側部分からなり、前側部分及び後側部分の下面の略全領域が平面状に形成された靴底本体と、
   靴底本体の下面から下向きに設けられた複数の滑り止め突起と
   を備え、
   靴底本体における前側部分及び後側部分の下面の略全領域が、複数の滑り止め突起を互いに隙間を隔てた状態で規則的に繰り返し配置した滑り止め突起形成領域とされた
   靴底であって、
   滑り止め突起を、滑り止め突起形成領域において六角格子の格子点を為す位置にそれぞれ配して、隣り合う滑り止め突起の隙間を、靴底の左右方向を含む３方向に直線状に形成するか、又は、滑り止め突起形成領域において四角格子の格子点を為す位置にそれぞれ配して、隣り合う滑り止め突起の隙間を、靴底の左右方向を含む２方向に直線状に形成し、
   隣り合う滑り止め突起の隙間Ｗ _１ を３〜２０ｍｍとし、
   靴底の下面における滑り止め突起形成領域の面積Ｓ _１ に対する滑り止め突起の下端面の面積の総和Ｓ _２ の比Ｓ _２ ／Ｓ _１ を０．１〜０．５とする
   ことによって、
   滑り止め突起形成領域の動摩擦係数が０．３以上でありながら、
   滑り止め突起形成領域の粘性物質付着量が１．５ｇ以下であり、
   滑り止め突起形成領域の粘性物質剥離屈曲回数が３０回以下である
   ことを特徴とする靴底。
   
2. 滑り止め突起が、それぞれ三角柱状を為す請求項１記載の靴底。
   
3. 滑り止め突起が、滑り止め突起形成領域において六角格子の格子点を為す位置にそれぞれ配されるととともに、
   一の滑り止め突起と、当該一の滑り止め突起に隣り合う他の滑り止め突起とが、それらの下端面が為す三角形の向きが逆向きとなるように設けられた
   請求項２記載の靴底。
   
4. 滑り止め突起の上端側部分が、当該滑り止め突起の上端に近づくにつれて太くなるように形成され、
   それぞれの滑り止め突起の外周面と靴底本体の下面とが鉛直断面円弧状に接続された
   請求項１〜３いずれか記載の靴底。
   
5. 滑り止め突起の下端面の面積が１０〜５００ｍｍ^２とされた請求項１〜４いずれか記載の靴底。
   
6. 滑り止め突起形成領域における単位面積１ｃｍ^２当たりの滑り止め突起の個数が０．２〜２個とされた請求項１〜５いずれか記載の靴底。
   
7. 滑り止め突起の高さが１〜１０ｍｍとされた請求項１〜６いずれか記載の靴底。
   
8. 滑り止め突起形成領域の外側が、滑り止め突起と略同じ高さを有する枠状突起で囲まれた請求項１〜７いずれか記載の靴底。
   

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