JP2014104286A - 靴底 - Google Patents

Abstract

【課題】粉体が飛散した床面に対して優れた耐滑性を発揮できるだけでなく、液体膜で覆われた床面に対しても優れた耐滑性を発揮することのできる靴底を提供する。
【解決手段】底面１１に滑り止め用の突起パターンが形成された靴底１０において、突起パターンを、Ｖ字状の接地面１２ａを有する第一開き突起１２と、第一開き突起１２とは逆向きに開いたＶ字状の接地面１３ａを有する第二開き突起１３とで構成される一対の突起群１４を繰り返し配置することにより形成する。第一開き突起１２及び第二開き突起１３における接地面１２ａ，１３ａと接地面１２ａ，１３ａに連続する周壁面との境界にはエッジが形成される。第一開き突起１２及び第二開き突起１３のＪＩＳ−Ａ硬度は３５〜７５度とする。粒径６０μｍの強力粉を試験床に１００ｃｍ２当たり８ｍｇの割合で均一に敷いて測定したときの靴底１０の動摩擦係数は０．２以上である。
【選択図】図１

Description

本発明は、粉体が飛散した床面及び液体膜で覆われた床面のいずれに対しても優れた耐滑性を発揮できる靴底に関する。

コンクリートで形成された床面（路面を含む。以下同じ。）、鏡面仕上げが施された床面、磨かれた石材で形成された床面、マンホール蓋や側溝蓋などの金属で形成された床面、その他の平滑な床面が、水膜や油膜や石鹸膜などの液体膜によって覆われると非常に滑りやすくなる。このため、そのような状況となりやすい食品工場などでは、作業の安全性を高めるために、一般的な靴底よりも耐滑性に優れた靴底を備えた靴を作業員に履かせることが一般的となっている。

このような実状に鑑みて、本発明者らは、液体膜で覆われた床面に対して優れた耐滑性を発揮する靴底を既に提案している（特許文献１を参照）。特許文献１の靴底は、前方に開いたＶ字状の接地面を有する多数の前開き突起を、同方向かつある程度密に配することにより、排液性を確保しながらも、床面に対する靴底の接触面積を極大化して耐滑性を向上させている。これにより、液体膜で覆われた床面においても、動摩擦係数０．５〜０．７程度という非常に優れた耐滑性を実現することが可能になった（非特許文献１を参照）。

ところが、上述した食品工場などにおいて、床面に飛散するのは液体だけとは限らない。例えば、パン工場などでは、小麦粉などの粉体が床面に飛散しやすい状況にある。乾燥した粉体が飛散した床面も、液体膜で覆われた床面と同様、非常に滑りやすく危険である。このため、パン工場など、その事業所内で粉体を使用する事業者からは、液体膜に対してだけでなく、粉体に対しても優れた耐滑性を発揮できる靴底ができないかという要求が寄せられるようになっている。

ところが、液体膜に対する耐滑性と粉体に対する耐滑性とを両立させることは容易ではない。というのも、液体膜に対する耐滑性を高めようとすると、上述したように、床面に対する靴底（滑り止め用の突起の先端部）の接触面積をある程度確保する必要があるが、この接触面積を広くすればするほど、滑り止め用の突起の先端部と床面との間に粉体が挟み込まれやすくなり、粉体に対する耐滑性が低下してしまうからである。この現象は、液体の場合は、滑り止め用の突起で踏みつけられると該液体が自然と該突起の脇に逃げていくのに対し、粉体の場合は、滑り止め用の突起で踏みつけられても、そのままその場所に留まる傾向があることに起因していると考えられる。

これまでには、滑り止め用の突起の先端部を鋭角に形成することにより、粉体に対する耐滑性を向上させた靴底も提案されている（例えば特許文献２を参照）。このように、滑り止め用の突起の先端部を鋭角に形成することにより、該突起の先端部と床面との間に粉体を介在させることなく、該突起の先端部のエッジ部分で床面をとらえることが可能になり、粉体に対する耐滑性を高めることができるとされている。しかし、この靴底は、床面との接触面積が非常に小さく、通常の床面や、液体膜で覆われた床面に対する耐滑性は、逆に大幅に低下すると考えられる。また、鋭角に形成された突起の先端部は消耗しやすいと考えられ、粉体に対する耐滑性を長期間に亘って発揮できるかについても疑問がある。

再公表２００６−００３７４０号公報 再公表２００６−０３３４３４号公報

日進ゴム株式会社Ｗｅｂページ、"ハイパーＶソールの紹介・実験映像"、［online］、［平成２４年９月３日検索］、インターネット＜ＵＲＬ：http://www.nisshinrubber.co.jp/hyperV/index.html＞

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、粉体が飛散した床面に対して優れた耐滑性を発揮できるだけでなく、液体膜で覆われた床面に対しても優れた耐滑性を発揮することのできる靴底を提供するものである。また、消耗しにくく、長期間に亘って安定した耐滑性を発揮できる靴底を提案することも本発明の目的である。

上記課題は、
底面に滑り止め用の突起パターンが形成された靴底であって、
前記突起パターンが、一方に開いたＶ字状の平坦な接地面を有する第一開き突起と、第一開き突起の背面側に配されて、第一開き突起とは逆向きに開いたＶ字状の平坦な接地面を有する第二開き突起とで構成される一対の突起群を繰り返し配置することにより形成され、
各第一開き突起及び各第二開き突起における接地面と該接地面に連続する周壁面との境界にエッジが形成されるとともに、
各第一開き突起及び各第二開き突起のＪＩＳ−Ａ硬度が３５〜７５度とされることにより、
「ＪＩＳ Ｔ ８１０１ 安全靴」の「９．７ 耐滑試験」の試験方法において潤滑油の代わりに粒径６０μｍの強力粉を試験床に１００ｃｍ^２当たり８ｍｇの割合で均一に敷いて測定したときの動摩擦係数が０．２以上となることを特徴とする靴底
を提供することによって解決される。

第一開き突起と第二開き突起は、互いに逆向きに開いた形態のものであれば、それらを設ける向きは限定されない。例えば、第一開き突起を前方（靴底の爪先側）に開いたもの（前開き突起）とした場合には、第二開き突起は後方（靴底の踵側）に開いたもの（後開き突起）とされ、第一開き突起を右方（靴底の右側）に開いたもの（右開き突起）とした場合には、第二開き突起は左方（靴底の左側）に開いたもの（左開き突起）とされる。第一開き突起と第二開き突起は、必ずしも前後方向又は左右方向に開いた形態とする必要はなく、前後方向又は左右方向に対して傾斜した方向に開いた形態とすることもできる。このように、突起パターンを逆向きの一対の突起群で構成することにより、靴底の接地面積を抑えて粉体に対する耐滑性を高めながらも、液体膜に対する耐滑性をも維持するだけでなく、靴底の接地安定性を維持することも可能になる。

また、靴底の素材は、靴底に使用するものとして適度な弾性を有するものであれば特に限定されない。靴底の素材としては、例えば、合成ゴム、天然ゴム、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリウレタン及びポリ塩化ビニルからなる群から選ばれる１種類又は複数種類の弾性重合体と、ゴム配合剤とからなるものが挙げられる。また、本明細書において、「ＪＩＳ−Ａ硬度」とは、「ＪＩＳ Ｋ ６２５３−３ 加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第３部：デュロメータ硬さ」のタイプＡデュロメータを用いて、同規格に準拠した測定方法により測定した硬度のことをいう。

このように、第一開き突起及び第二開き突起を、強度を有しながらもある程度倒れやすい硬度の素材で形成するとともに、第一開き突起及び第二開き突起における接地面と周壁面との境界にエッジを形成したことにより、粉体に対して優れた耐滑性を発揮させることが可能になる。これは、第一開き突起及び第二開き突起が倒れる際に、そのエッジで床面上の粉体をかき出して該粉体を第一開き突起や第二開き突起の隙間（耐滑性の低下に影響しない場所）に移動させ、エッジが床面に対して直接的に接触することに起因している。また、本発明の靴底では、粉体が飛散した床面を長時間に亘って連続歩行しても、その耐滑性が低下しない。これは、第一開き突起及び第二開き突起が弾性復帰する際にはその側面に付着した粉体を払い落し、第一開き突起及び第二開き突起を常にフレッシュな状態に保てるからである。この構成は、液体膜やグリセリンが存在する床面に対しても効果を発揮する。

また、第一開き突起及び第二開き突起の先端部（接地面）を平坦に形成したことにより、液体膜で覆われた床面に対しても優れた耐滑性を発揮させるだけでなく、第一開き突起及び第二開き突起の消耗を抑え、長期間に亘って耐滑性を発揮させることも可能になる。さらに、第一開き突起及び第二開き突起の接地面をＶ字状に形成したことにより、あらゆる方向での耐滑性を確保することが可能になるし、第一開き突起及び第二開き突起の倒れやすさを適度な範囲に保つことも容易となる。さらにまた、一対の第一開き突起及び第二開き突起からなる突起群を繰り返し配置したことで、各第一開き突起及び第二開き突起で区画される部分に適度な空白部を形成し、排液性や排粉性（第一開き突起や第二開き突起が倒れる際に押し退けられた粉が空白部に収まるようにする性質）を高めて、液体膜に対する耐滑性と粉体に対する耐滑性とに有利に作用するようにしている。

本発明の靴底において、突起パターンを逆向きの一対の突起群で構成したことにより、靴底の接地面積を抑えて粉体に対する耐滑性を高めることが可能である点は、上述した通りである。すなわち、本発明の靴底では、靴底の全体の面積（Ｓ_０とする。）に対する第一開き突起及び第二開き突起の接地面の面積の合計（Ｓ_１とする。）の比（Ｓ_１／Ｓ_０のこと。以下、「接地面積比」と記載する。）をどの程度にするかも重要となってくる。接地面積比を大きく（接地面積を広く）しすぎると、粉体に対する耐滑性が低下するおそれがあるからである。このため、接地面積比は、通常、０．４以下とされる。接地面積比は、０．３以下であると好ましく、０．２５以下であるとより好ましい。一方、接地面積比を小さく（接地面積を狭く）しすぎると、第一開き突起及び第二開き突起の耐久性が低下するおそれがある。このため、接地面積比は、通常、０．０５以上とされる。接地面積比は、０．１以上であると好ましく、０．１５以上であるとより好ましい。

本発明の靴底において、第一開き突起及び第二開き突起の具体的な寸法は、特に限定されない。しかし、良好な排粉性又は排液性を確保することや、粉体に対する耐滑性と液体膜に対する耐滑性とを両立させることや、第一開き突起及び第二開き突起の強度を維持することなどを考慮すると、以下のように設定すると好ましい。すなわち、各第一開き突起及び各第二開き突起の横幅（図３における符号Ｗを参照。）は、５〜３０ｍｍの範囲に設定すると好ましい。また、第一開き突起や第二開き突起の開き角度（図３における角度θ_１，θ_２を参照。）は、３０〜１５０°の範囲に設定すると好ましい。さらに、第一開き突起及び第二開き突起の高さ（図２における符号Ｈを参照。）は、１〜５ｍｍの範囲に設定すると好ましい。さらにまた、第一開き突起及び第二開き突起の厚み（図３における符号Ｔ_１，Ｔ_２を参照。）は、１〜５ｍｍの範囲に設定すると好ましい。

さらに、本発明の靴底において、各第一開き突起及び各第二開き突起は、その周壁面が平坦に形成されたものであってもよいが、各第一開き突起及び各第二開き突起における正面（周壁面のうちＶ字状に開いた側の面）又は背面（周壁面のうちＶ字状に開いていない側の面）のうち一方が階段状に形成されていると好ましい。これにより、各第一開き突起及び各第二開き突起の正面又は背面に複数のエッジ（階段の角部）を形成し、各第一開き突起及び各第二開き突起が背面側又は正面側に倒れるとき（靴底が床面に対して滑らないようにグリップしようとするとき）に、多数のエッジを床面にグリップさせ、靴底の耐滑性をさらに高めることができる。例えば、第一開き突起を前開き突起とし、第二開き突起を後開き突起とした場合に、前開き突起（第一開き突起）及び後開き突起（第二開き突起）の前向き面（正面）を階段状とすると、靴底の前方への耐滑性を向上させ、後向き面（背面）を階段状とすると、靴底の後方への耐滑性を向上させることができる。靴底は、前後方向に滑る場合が最も多いので、前後方向には特に滑らないようにしておく必要がある。各第一開き突起又は各第二開き突起において、正面及び背面の双方を階段状としてもよいが、この場合には、各第一開き突起又は各第二開き突起が倒れにくくなるおそれがあるので、正面又は背面のうち一方のみを階段状とすると好ましい。

さらにまた、本発明の靴底においては、各第一開き突起及び各第二開き突起における付根部を先端部よりも太く形成して補強することも好ましい。これにより、靴底の使用を重ねても、各第一開き突起や各第二開き突起が破損したり千切れたりしないようにして、靴底により長期間に亘って優れた耐滑性を発揮させることが可能になる。加えて、各第一開き突起及び各第二開き突起に適度な傾斜抵抗を付与したり、各第一開き突起及び各第二開き突起の隙間の目詰まりを防止したりすることも可能になる。この構成は、各第一開き突起や各第二開き突起の付根部の周壁面を傾斜させることによって実現することができるし、上述したように、第一開き突起及び第二向き突起における正面又は背面を階段状とする構成を採用することによっても実現される。

このとき、各第一開き突起及び各第二開き突起における付根部の太く形成された部分を鉛直断面円弧状に形成すると好ましい。これにより、第一開き突起や第二開き突起の隙間に粉体やゴミなどが詰まりにくくすることが可能になる。

そして、本発明の靴底においては、隣り合う第一開き突起と第二開き突起とで区画される領域は、何も存在しない空白部のままとしておいてもよいが、該領域に柱状突起を形成することも好ましい。これにより、靴底を、床面にグリセリンの膜が形成されている場合でも優れた耐滑性を発揮できるものとすることができる。該柱状突起は、太く形成するなどして、前開き突起や後開き突起よりも倒れにくくしておくと好ましい。グリセリンに対する耐滑性を向上させるためには、靴底の接地面積を増大させた方が好ましいからである。

以上のように、本発明によって、粉体が飛散した床面に対して優れた耐滑性を発揮できるだけでなく、液体膜で覆われた床面に対しても優れた耐滑性を発揮することのできる靴底を提供することが可能になる。また、消耗しにくく、長期間に亘って安定した耐滑性を発揮できる靴底を提案することも可能になる。

本発明の靴底の全体を示した底面図である。 図１における靴底の突起パターンを構成する前後一対の突起群を拡大して示した斜視図である。 図１における靴底の突起パターンを構成する前後一対の突起群を拡大して示した底面図である。 付根部が補強された前開き突起及び後開き突起からなる前後一対の突起群を拡大して示した斜視図である。 補強部が鉛直断面円弧状に形成された前開き突起と後開き突起とからなる前後一対の突起群を拡大して示した斜視図である。 前向き面が階段状に形成された前開き突起と、前向き面が階段状に形成された後開き突起とからなる前後一対の突起群を拡大して示した斜視図である。 前向き面が階段状に形成された前開き突起と、後向き面が階段状に形成された後開き突起とからなる前後一対の突起群を拡大して示した斜視図である。 後向き面が階段状に形成された前開き突起と、前向き面が階段状に形成された後開き突起とからなる前後一対の突起群を拡大して示した斜視図である。 後向き面が階段状に形成された前開き突起と、後向き面が階段状に形成された後開き突起とからなる前後一対の突起群を拡大して示した斜視図である。 左右方向に隣接する前開き突起同士及び後開き突起同士をそれぞれ連続させた形態の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 隣り合う前開き突起と後開き突起とで区画される領域に柱状突起を形成した靴底の全体を示した底面図である。 実施例１の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 実施例２の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 実施例３の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 実施例４の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 実施例５の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 実施例６の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 実施例７の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 実施例８の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 実施例９の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。 実施例１０の靴底の突起パターンを拡大して示した底面図である。

本発明の靴底の好適な実施態様について図面を用いてより具体的に説明する。図１は、本発明の靴底１０の全体を示した底面図である。図２は、図１における靴底１０の突起パターンを構成する前後一対の突起群１４を拡大して示した斜視図である。図３は、図１における靴底１０の突起パターンを構成する前後一対の突起群１４を拡大して示した底面図である。本発明の靴底１０は、図１に示すように、その底面１１に滑り止め用の突起パターンが形成されたゴム製のものとなっている。突起パターンは、一方に開いたＶ字状の平坦な接地面１２ａを有する第一開き突起１２と、第一開き突起１２の背面側に配されて、第一開き突起１２とは逆向きに開いたＶ字状の平坦な接地面１３ａを有する第二開き突起１３とで構成される一対の突起群１４を繰り返し配置することにより形成されている。以下においては、第一開き突起１２を前方に開いた前開き突起とし、第二開き突起１３を後方に開いた後開き突起１３として説明する。この構成を採用することにより、靴底を前後方向の耐滑性により優れたものとすることが可能である。図２に示すように、前開き突起１２における接地面１２ａと周壁面１２ｂとの境界は、エッジ１２ｃ（図中の太線部）となっており、後開き突起１３における接地面１３ａと周壁面１３ｂとの境界は、エッジ１３ｃ（図中の太線部）となっている。前開き突起１２及び後開き突起１３は、ＪＩＳ−Ａ硬度３５〜７５度のゴムによって形成されており、靴底１０を備えた靴を着用した人が歩行をする際に適度に変形するようになっている。

本発明の靴底１０において、前開き突起１２及び後開き突起１３の横幅Ｗ（図３を参照。）は特に限定されない。しかし、前開き突起１２及び後開き突起１３の横幅Ｗを狭くしすぎると、前開き突起１２及び後開き突起１３の個数など他の条件によっては、前開き突起１２及び後開き突起１３が消耗しやすくなるおそれがある。このため、前開き突起１２及び後開き突起１３の横幅Ｗは、通常、５ｍｍ以上とされる。前開き突起１２及び後開き突起１３の横幅Ｗは、１０ｍｍ以上であると好ましく、１２ｍｍ以上であるとより好ましい。一方、前開き突起１２及び後開き突起１３の横幅Ｗを広くしすぎると、前開き突起１２及び後開き突起１３が倒れにくくなり、エッジ１２ｃ，１３ｃが床面にグリップしにくくなるおそれがある。このため、前開き突起１２及び後開き突起１３の横幅Ｗは、通常、３０ｍｍ以下とされる。前開き突起１２及び後開き突起１３の横幅Ｗは、２５ｍｍ以下であると好ましく、２０ｍｍ以下であるとより好ましい。

また、前開き突起１２及び後開き突起１３の厚みＴ_１，Ｔ_２（図３を参照。）も特に限定されない。しかし、前開き突起１２及び後開き突起１３の厚みＴ_１，Ｔ_２を薄くしすぎると、前開き突起１２及び後開き突起１３の強度が低下して、前開き突起１２及び後開き突起１３が破損しやすくなるおそれがある。このため、前開き突起１２及び後開き突起１３の厚みＴ_１，Ｔ_２は、通常、１ｍｍ以上とされる。前開き突起１２及び後開き突起１３の厚みＴ_１，Ｔ_２は、１．３ｍｍ以上であると好ましく、１．５ｍｍ以上であるとより好ましい。一方、前開き突起１２及び後開き突起１３の厚みＴ_１，Ｔ_２を厚くしすぎると、前開き突起１２及び後開き突起１３が倒れにくくなるとともに、接地面１２ａ，１３ａと床面との間に粉体が挟み込まれやすくなり、靴底１０の粉体に対する耐滑性が低下するおそれがある。このため、前開き突起１２及び後開き突起１３の厚みＴ_１，Ｔ_２は、通常、５ｍｍ以下とされる。前開き突起１２及び後開き突起１３の厚みＴ_１，Ｔ_２は、４ｍｍ以下であると好ましく、３ｍｍ以下であるとより好ましい。ここで、厚みＴ_１は、前開き突起１２及び後開き突起１３における中央付近の左右に真っ直ぐ延びた部分（以下、「中央部」と表記する。）の厚みであり、厚みＴ_２は、前開き突起１２及び後開き突起１３における中央部の両脇で該中央部から傾斜して設けられた部分（以下、「端部」と表記する。）の厚みである。厚みＴ_１と厚みＴ_２は、等しく設定してもよいし、差を設けてもよい。

さらに、前開き突起１２及び後開き突起１３の高さＨ（図２を参照。）も特に限定されない。しかし、前開き突起１２及び後開き突起１３の高さＨを低くしすぎると、前開き突起１２及び後開き突起１３が倒れにくくなり、エッジ１２ｃ，１３ｃが床面にグリップしにくくなるおそれがある。このため、前開き突起１２及び後開き突起１３の高さＨは、通常、１ｍｍ以上とされる。前開き突起１２及び後開き突起１３の高さＨは、１．５ｍｍ以上であると好ましく、２ｍｍ以上であるとより好ましい。一方、前開き突起１２及び後開き突起１３が高すぎると、前開き突起１２及び後開き突起１３の強度が低下するばかりか、靴底１０の安定性も低下するおそれがある。このため、前開き突起１２及び後開き突起１３の高さＨは、通常、５ｍｍ以下とされる。前開き突起１２及び後開き突起１３の高さＨは、４ｍｍ以下であると好ましく、３ｍｍ以下であるとより好ましい。

さらに、前開き突起１２の開き角度θ_１（図３を参照。）や後開き突起１３の開き角度θ_２（図３を参照。）も特に限定されない。しかし、開き角度θ_１，θ_２を小さくしすぎると、前開き突起１２や後開き突起１３が前後方向に倒れにくくなって、靴底１０が前後方向にグリップしにくくなるおそれがある。加えて、前開き突起１２や後開き突起１３が左右方向に倒れやすくなり過ぎて、靴底１０の左右方向での安定性が低下するおそれもある。このため、開き角度θ_１，θ_２は、通常、３０°以上とされる。開き角度θ_１，θ_２は、６０°以上であると好ましく、７０°以上であるとより好ましく、８０°以上であるとさらに好ましい。一方、開き角度θ_１，θ_２を大きくしすぎると、前開き突起１２や後開き突起１３が前後方向に倒れやすくなり過ぎて、靴底１０の前後方向での安定性が低下するおそれがある。加えて、前開き突起１２や後開き突起１３が左右方向に倒れにくくなって、靴底１０が左右方向にグリップしにくくなるおそれがある。このため、開き角度θ_１，θ_２は、通常、１５０°以下とされる。開き角度θ_１，θ_２は、１４０°以下であると好ましく、１３０°以下であるとより好ましい。

さらにまた、前開き突起１２及び後開き突起１３は、図２に示すように、前後方向又は左右方向に隣接する他の前開き突起１２や後開き突起１３と分離した独立したものとしており、それぞれの前開き突起１２及び後開き突起１３が適度に倒れやすくなっている。すなわち、前後方向に隣り合う前開き突起１２と後開き突起１３との間、左右方向に隣り合う前開き突起１２と前開き突起１２との間、左右方向に隣り合う後開き突起１３と後開き突起１３との間には、隙間（図３において符号Ｄ_１，Ｄ_２で表わされる部分など。）が形成されるようになっている。これらの隙間は、靴底１０の排液性や排粉性を確保するためのものとなっている。前後方向に隣り合う前開き突起１２と後開き突起１３との隙間の最小間隔Ｄ_１、及び左右方向に隣り合う前開き突起１２と前開き突起１２との隙間若しくは後開き突起１３と後開き突起１３との隙間の最小間隔Ｄ_２は、１〜５ｍｍの範囲に設定すると好ましく、１．５〜３ｍｍの範囲に設定するとより好ましい。これにより、靴底１０を液体膜に対しても粉体に対してもより優れた耐滑性を発揮できるものとすることができる。ただし、排液性や排粉性を確保できる場合には、図１０に示すように、隣り合う前開き突起１２同士及び後開き突起１３同士を連続させた形態とすることもできる。図１０は、左右方向に隣接する前開き突起１２同士及び後開き突起１３同士をそれぞれ連続させた形態の靴底１９の突起パターンを拡大して示した底面図である。

ところで、図１〜３の靴底１０においては、前開き突起１２の周壁面１２ｂ及び後開き突起１３の周壁面１３ｂは、靴底１０の底面１１に対して垂直となるように平坦に形成されていたが、図４に示すように、前開き突起１２及び後開き突起１３の付根部における周壁面１２ｂ，１３ｂを傾斜させて（同図における補強部１２ｄ，１３ｄを参照。）、前開き突起１２及び後開き突起１３における付根部をその先端部よりも太く形成すると好ましい。図４は、付根部が補強された前開き突起１２及び後開き突起１３からなる前後一対の突起群１４を拡大して示した斜視図である。前開き突起１２及び後開き突起１３の付根部は負荷が掛かりやすいが、その付根部に補強部１２ｄ，１３ｄを設けることにより、前開き突起１２及び後開き突起１３の強度を高めることができる。また、図５に示すように、補強部１２ｄ，１３ｄを内側に凸な円弧状（アール状）に形成すると好ましい。図５は、補強部１２ｄ，１３ｄが鉛直断面円弧状に形成された前開き突起１２と後開き突起１３とからなる前後一対の突起群を拡大して示した斜視図である。これにより、前開き突起１２や後開き突起１３の隙間に粉体やゴミなどが詰まりにくくすることが可能になる。

また、図６〜９に示すように、前開き突起１２の周壁面１２ｂや後開き突起１３の周壁面１３ｂを階段状に形成することもできる。図６は、前向き面（周壁面のうち前方を向く面。以下同じ。）が階段状に形成された前開き突起１２と、前向き面が階段状に形成された後開き突起１３とからなる前後一対の突起群１４を拡大して示した斜視図である。図７は、前向き面が階段状に形成された前開き突起１２と、後向き面（周壁面のうち後方を向く面。以下同じ。）が階段状に形成された後開き突起１３とからなる前後一対の突起群１４を拡大して示した斜視図である。図８は、後向き面が階段状に形成された前開き突起１２と、前向き面が階段状に形成された後開き突起１３とからなる前後一対の突起群１４を拡大して示した斜視図である。図９は、後向き面が階段状に形成された前開き突起１２と、後向き面が階段状に形成された後開き突起１３とからなる前後一対の突起群１４を拡大して示した斜視図である。これにより、靴底１０が床面に設置して前開き突起１２及び後開き突起１３が倒れた際に、エッジ１２ｃ，１３ｃだけでなく、その階段状に形成された部分の複数のエッジが床面にグリップするようになる。周壁面１２ｂ，１３ｂを階段状に形成する場合、その段数は特に限定されないが、多くしすぎると、その階段状の部分に粉体などが詰まりやすくなるので、通常、１〜５段、好ましくは、２〜３段程度とする。靴底１０に設ける突起パターンは、図６〜９に示す前後一対の突起群１４のうちいずれか１種類のみで形成してもよいが、複数種類を混在させてもよい。

さらに、図１１に示すように、前開き突起１２と後開き突起１３とで区画される領域に柱状突起１５を形成することも好ましい。図１１は、隣り合う前開き突起１２と後開き突起１３とで区画される領域に柱状突起１５を形成した靴底１０の全体を示した底面図である。これにより、靴底１０を、グリセリンに対しても優れた耐滑性を発揮させることが可能になる。ただし、柱状突起１５を前開き突起１２や後開き突起１３よりも高く形成すると、前開き突起１２や後開き突起１３を設けた意味が無くなるので、柱状突起１５は、前開き突起１２や後開き突起１３と同じかやや低く形成する。より具体的には、柱状突起１５の高さを、前開き突起１２や後開き突起１３の高さＨ（図２を参照。）の８０〜１００％程度とすると好ましい。図１１に示す例において、柱状突起１５は、菱形の接地面を有するものとなっているが、これに限定されず、円形や長方形など各種の形状を採用することができる。柱状突起１５の接地面の面積は、特に限定されないが、狭くしすぎると、必然的に柱状突起１５が倒れやすくなってグリセリンに対する耐滑性が低下してしまう。このため、柱状突起１５の接地面の面積は、通常、５ｍｍ^２以上とされる。柱状突起１５の接地面の面積は、１０ｍｍ^２以上とすると好ましく、２０ｍｍ^２以上とするとより好ましい。一方、柱状突起１５の接地面の面積を広くしすぎると、必然的に、前開き突起１２と柱状突起１５との間や後開き突起１２と柱状突起１５との間に形成される隙間が狭くなり、小石などが詰まりやすくなる。また、排粉性や排液性が低下するおそれもある。このため、柱状突起１５の接地面の面積は、通常、２００ｍｍ^２以下とされる。柱状突起１５の接地面の面積は、１５０ｍｍ^２以下であると好ましく、１００ｍｍ^２以下であるとより好ましい。

以上の構成を採用することにより、靴底１０は、「ＪＩＳ Ｔ ８１０１ 安全靴」の「９．７ 耐滑試験」の試験方法において潤滑油の代わりに粒径６０μｍの強力粉を試験床に１００ｃｍ^２当たり８ｍｇの割合で均一に敷いて測定したときの動摩擦係数が０．２以上となっている。同動摩擦係数は、０．２５以上であると好ましく、０．３以上であるとより好ましい。同動摩擦係数に特に上限はないが、通常、１以下である。

実際に、前開き突起と後開き突起とで構成される前後一対の突起群を繰り返し配置することにより突起パターンを形成した靴底を製作し、その動摩擦係数を測定する実験を行った。実験は、図１２〜２１に示す１０種類（試料１〜１０）の靴底を製作し、それぞれの靴底について、耐油ゴム（ＪＩＳ−Ａ硬度６０度）で製作した場合の動摩擦係数の測定を行った。動摩擦係数の測定は、「ＪＩＳ Ｔ ８１０１ 安全靴」の「９．７ 耐滑試験」の試験方法において潤滑油の代わりに粒径６０μｍの強力粉を試験床に１００ｃｍ^２当たり８ｍｇの割合で均一に敷いて行った。強力粉には、日清製粉株式会社製の強力小麦粉「オーマイふっくらパン」（登録商標）を使用した。この強力粉は、粒径６０μｍとなっており、その配合は、蛋白質が１２重量％、脂質１．８重量％、炭水化物７１重量％、ナトリウム０重量％となっている。試料１〜１０の各部寸法は、下記表１，２に示す通りである。

上記表１，２中、「Ｗ」は、前開き突起及び後開き突起の左右幅Ｗ（図３を参照。）であり、「Ｗ_１」は、前開き突起及び後開き突起の外側の角部の左右の間隔Ｗ_１（図３を参照。）であり、「Ｗ_２」は、前開き突起及び後開き突起の内側の角部の左右の間隔Ｗ_２（図３を参照。）であり、「Ｌ」は、一の突起群を構成する前開き突起の前端から後開き突起の後端までの前後方向に沿った距離であり、「Ｄ_１」は、前後方向に隣り合う前開き突起と後開き突起の隙間の間隔Ｄ_１（図３を参照。）であり、「Ｄ_２」は、左右方向に隣り合う前開き突起と前開き突起との隙間及び後開き突起と後開き突起との隙間の間隔Ｄ_２（図３を参照。）であり、「θ_１」は、前開き突起１２の開き角度θ_１（図３を参照。）であり、「θ_２」は、後開き突起の開き角度θ_２（図３を参照。）であり、「Ｔ_１」は、前開き突起及び後開き突起の中央部の前後方向の厚みＴ_１（図３を参照。）であり、「Ｔ_２」は、前開き突起及び後開き突起の端部の前後方向の厚みＴ_２（図３を参照。）である。試料１〜１０の靴底における前開き突起及び後開き突起の高さＨ（図２を参照。）は、全て２．７ｍｍで揃えたものの、試料１〜４，６，７，１０では、補強部の高さが０．７ｍｍで他の部分の高さが２．０ｍｍとし、試料８，９では、一段目の高さが０．７ｍｍ、二段目の高さが０．７５ｍｍ、三段目の高さが０．７５ｍｍ四段目の高さが０．５ｍｍの計４段での高さが２．７ｍｍとなるようにした。試料５においては、補強部無しの一段構成とした。

下記表３に試料１〜１０の靴底の動摩擦係数の測定結果を示す。下記表３中の動摩擦係数の値は、成人男性用の靴底全体の値に換算したものであり、複数回測定した値の平均値である。今回の実験では、粉の代わりにグリセリンを敷いた場合についても測定した。グリセリンは、「ＪＩＳ Ｋ ８２９５ グリセリン（試薬）」に定められたグリセリンを水で９０％に薄めたものを用い、その場合の動摩擦係数の値は、「ＪＩＳ Ｔ ８１０１ 安全靴」の「９．７ 耐滑試験」の試験方法に準拠して測定した。

上記表３の結果を見ると、試料１〜１０の靴底は、いずれも粉体に対する動摩擦係数が０．３以上となっており、粉体に対して優れた耐滑性を発揮することが分かる。特に、試料４，９，１０は、粉体に対する動摩擦係数が０．４以上となっており、粉体に対して非常に優れた耐滑性を発揮することがわかる。

また、前開き突起及び後開き突起の外側の角部の左右の間隔Ｗ_１が０ｍｍの試料１と間隔Ｗ_１が４．０ｍｍの試料６の動摩擦係数を比較すると、粉体及びグリセリンに対する動摩擦係数は、いずれも高い値で同程度となっているものの、試料１の方が優れていることが分かる。このことから、粉体及びグリセリンに対する耐滑性を向上するためには、間隔Ｗ_１を、０〜４ｍｍ程度とすると好ましく、グリセリンに対する耐滑性を重視すると、間隔Ｗ_１はある程度狭くする（２ｍｍ以下とする）とよいことが分かった。

さらに、前後方向に隣り合う前開き突起と後開き突起の隙間の間隔Ｄ_１が３．５ｍｍの試料２と間隔Ｄ_１が２．０ｍｍの試料６の動摩擦係数を比較すると、粉体に対する耐滑性は、試料６の方が高くなっており、粉体に対する耐滑性を高めるためには、間隔Ｄ_１を２ｍｍ程度（１〜３ｍｍ）とすると好ましいことが分かった。

そして、前開き突起及び後開き突起の端部の前後方向の厚みＴ_２が１．５ｍｍの試料３と厚みＴ_２が２．０ｍｍの試料６の動摩擦係数を比較すると、粉体に対する動摩擦係数は、厚みＴ_２を２．０ｍｍとした試料６の方が高く、粉体に対する耐滑性を向上するためには、厚みＴ_２を、２ｍｍ前後とすると好ましいことが分かった。一方、グリセリンに対する耐滑性も、厚みＴ_２を厚くした方が有利であることがわかった。粉体及びグリセリンに対する耐滑性をいずれも優れたものとするためには、厚みＴ_２は１．５〜２．５ｍｍ程度が好適であると考えられる。

そしてまた、前開き角度θ_１及び後開き角度θ_２が９０°の試料４と前開き角度θ_１及び後開き角度θ_２が１２２°の試料６の動摩擦係数を比較すると、粉体及びグリセリンに対する動摩擦係数は、前開き角度θ_１及び後開き角度θ_２を９０°程度とある程度小さくした方が好ましいことが分かった。これは、前開き角度θ_１及び後開き角度θ_２を小さくした方が前開き突起及び後開き突起が倒れにくくなる一方、大きくした方が前開き突起及び後開き突起が倒れやすくなることが影響していると考えられる。

そしてさらに、補強部なしの試料５と補強部ありの試料６の動摩擦係数を比較すると、粉体及びグリセリンに対する動摩擦係数は、補強部を設けた方が高くなっており、粉体及びグリセリンに対する耐滑性を高めるためには、補強部を設けた方が好ましいことも分かった。そしてさらに、突起パターンが前開き突起のみからなる試料７と突起パターンが前後一対の前開き突起及び後開き突起からなる試料１０の動摩擦係数を比較すると、グリセリンに対する動摩擦係数では大きな差は見られない一方、粉体に対する動摩擦係数は、前後一対の突起群で突起パターンを形成した方が高くなっており、粉体に対する耐滑性を高めるためには、当該前後一対の突起群で突起パターンを形成した方が好ましいことも分かった。

そして、試料６，８，９の動摩擦係数を比較すると、前開き突起及び後開き突起の周壁面に段差を設けない（試料６）と、グリセリンに対する動摩擦係数は高くなるものの、粉体に対する動摩擦係数は、０．３７９であった。これに対し、前開き突起及び後開き突起の周壁面の片側に段差を設ける（試料９）と、グリセリンに対する動摩擦係数は低下するものの、粉体に対する動摩擦係数は０．４７８まで高まった。また、前開き突起及び後開き突起の周壁面の両側に段差を設ける（試料８）と、粉体に対する動摩擦係数が０．３６８、グリセリンに対する動摩擦係数が０．３２１といずれも高い値を示した。これらの態様のいずれを採用するかは、靴底に要求される性能に応じて適宜決定するとよい。

また、前開き突起を密に配して接地面積比を０．４４６とした以外は試料７と同等の従来の靴底（以下、「試料１１」と表記する。）について、試料１〜１０と同様の方法で、粉体及びグリセリンに対する動摩擦係数を測定したところ、粉体に対しては０．２９４であり、グリセリンに対しては０．７３７であった。すなわち、試料７は、試料１１と比較して、前開き突起の数を減らしたものの、粉体に対する動摩擦係数では試料１１を大きく上回った。加えて、突起パターンを前開き突起及び後開き突起で構成した試料１０では、粉体に対する動摩擦係数において、試料７よりもさらに高い値を示している。このことから、粉体に対する動摩擦係数は、接地面積比を０．２５以下とすると好ましいことが分かった。ところで、試料７と試料１０において、グリセリンに対する動摩擦係数は、それぞれ０．４８０と０．４７３となっており、試料１１よりも低下しているが、いずれも実用上問題がない値となっている。

以上のことから、前方に開いたＶ字状の平坦な接地面を有する前開き突起と、後方に開いたＶ字状の平坦な接地面を有する後開き突起とで構成される前後一対の突起群を繰り返し配置することにより突起パターンを形成した本発明の靴底では、左右幅Ｗ、間隔Ｗ_１、間隔Ｗ_２、間隔Ｄ_１、間隔Ｄ_２、前開き角度θ_１、後開き角度θ_２、厚みＴ_１、厚みＴ_２、高さＨ、靴底を形成するゴムの硬度などを選択することにより、粉体に対する動摩擦係数が０．２５以上とすることが容易に実現できることが分かった。

１０ 靴底
１２ 前開き突起（第一開き突起）
１２ａ 前開き突起（第一開き突起）の接地面
１２ｂ 前開き突起（第一開き突起）の周壁面
１２ｃ 前開き突起（第一開き突起）のエッジ
１２ｄ 前開き突起（第一開き突起）の補強部
１３ 後開き突起（第二開き突起）
１３ａ 後開き突起（第二開き突起）の接地面
１３ｂ 後開き突起（第二開き突起）の周壁面
１３ｃ 後開き突起（第二開き突起）のエッジ
１３ｄ 後開き突起（第二開き突起）の補強部
１４ 一対の突起群
１５ 柱状突起

Claims (8)

1. 底面に滑り止め用の突起パターンが形成された靴底であって、
   前記突起パターンが、一方に開いたＶ字状の平坦な接地面を有する第一開き突起と、第一開き突起の背面側に配されて、第一開き突起とは逆向きに開いたＶ字状の平坦な接地面を有する第二開き突起とで構成される一対の突起群を繰り返し配置することにより形成され、
   各第一開き突起及び各第二開き突起における接地面と該接地面に連続する周壁面との境界にエッジが形成されるとともに、
   各第一開き突起及び各第二開き突起のＪＩＳ−Ａ硬度が３５〜７５度とされることにより、
   「ＪＩＳ Ｔ ８１０１ 安全靴」の「９．７ 耐滑試験」の試験方法において潤滑油の代わりに粒径６０μｍの強力粉を試験床に１００ｃｍ^２当たり８ｍｇの割合で均一に敷いて測定したときの動摩擦係数が０．２以上となることを特徴とする靴底。
2. 靴底の全体の面積に対する第一開き突起及び第二開き突起の接地面の面積の合計の比が０．０５〜０．４である請求項１記載の靴底。
3. 各第一開き突起及び各第二開き突起の横幅が５〜３０ｍｍ、開き角度が３０〜１５０°、高さが１〜５ｍｍ、厚みが１〜５ｍｍとされた請求項１又は２記載の靴底。
4. 各第一開き突起及び各第二開き突起が、周囲の第一開き突起及び第二開き突起と隙間を隔てて形成された独立したものとされるとともに、
   隣り合う第一開き突起と第二開き突起との最小間隔が１〜３ｍｍとされた請求項１〜３いずれか記載の靴底。
5. 各第一開き突起及び各第二開き突起における正面又は背面のうち一方が階段状に形成された請求項１〜４いずれか記載の靴底。
6. 各第一開き突起及び各第二開き突起における付根部が先端部よりも太く形成されて補強された請求項１〜５いずれか記載の靴底。
7. 各第一開き突起及び各第二開き突起における付根部の太く形成された部分が鉛直断面円弧状に形成された請求項６記載の靴底。
8. 隣り合う第一開き突起と第二開き突起とで区画される領域に柱状突起が形成された請求項１〜７いずれか記載の靴底。

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