JP2013126529A - 防滑靴底 - Google Patents

Abstract

【課題】 床面に粉体などが存在している状態であっても防滑性を確保できるとともに、履き替え時期の目安がわかり易い防滑靴底を提供すること。
【解決手段】靴底１１に、滑り止め突起１２として、表面が平坦で角状の縁部を備えた土台部１３、およびこの土台部１３に多角錐状の突起１４を多数設けて構成する。
これにより、多角錐状の突起１４の頂点で粉体を押しのけて床面に突起を点接触状態で接地させ、さらに荷重が加わると点接触状態から面接触状態への接地に移行させ、粉体などが存在する床面に対する防滑性を確保する。また、多角錐状の突起を平坦な土台部表面に形成することで、摩耗により多角錐状の突起がなくなることを目安に簡単に履き替え時期を判断する。
【選択図】 図１

Description

本発明は防滑靴底に関し、床面に粉体などが存在している状態であっても防滑性を確保できるようにしたものである。

粉体などが存在している状態の床面を歩行したり、このような床面で作業する場合には、防滑性を備えた靴が必要とされ、防滑性を備えた靴底や靴について種々提案されている。

例えば、図５に示すように、床面に水や油が存在する場合の防滑性を備えた靴底１として、靴底接地部２の外周に流体を密閉する周壁がなく、縦横の溝を有するヘリンボーンのシャープなエッジのブロック意匠パターン３を有することで、水や油などの流体を排出するようにし、靴底と床面との接触を図ることで防滑性を発揮するようにしている（特許文献１参照）。

また、図６に示すように、靴底４では、Ｖ字状に形成された接地凸部５を靴底４の前後方向に所定間隔をあけて配列するとともに、各接地凸部５の付け根部分に傾斜補強部５aを形成し、かつ所定硬度の弾性重合体とした靴底４とすることで、接地凸部５の変形を抑えつつ良好なグリップ性を保って滑り易い床面や水や油などの膜が存在する床面を比較的安定した歩行ができるようにしている（特許文献２参照）。

さらに、図７に示すように、靴底６では、複数のブロック７を規則的に配列し、各ブロック７の接地面を各々凹凸のない平滑面とするとともに、ゴムまたは合成樹脂素材に配合されるシリカの量を調整することで水やオイルで濡れている床面に対する高い耐滑性能を発揮するようにしている（特許文献３参照）。

また、図８に示すように、粉体が散乱した状態の床面での防滑性を備えた靴底８として、靴底本体下面に複数のクリート突起列９を満遍なく配設し、各クリート突起列９は、断面形状が二等辺三角形とされて縦方向に沿って並んだ複数の第１クリート突起９ａと、断面形状が台形または長方形で第１クリート突起９ａより高さが低い第２クリート突起９ｂとを備え、横方向に隣接する関係にある第１クリート突起９ａ，９ａ同士の長手方向が異なるように構成することで、第１クリート突起９ａで粉体を掻き分けるようにし、第１および第２クリート突起が弾性変形して接地し、元の形状に弾性復帰することによって付着した粉体を振り払うようにして防滑性を発揮するようにしている（特許文献４参照）。

特開２００４−２６７４０７号公報 国際公開ＷＯ２００６／３７４０号公報 国際公開ＷＯ２００７／１１６９６８号公報 国際公開ＷＯ２００６／３３４３４号公報

このような特許文献１〜３に記載の靴底１，４，６では、水や油が存在する床面に対してはある程度の防滑性を発揮するものの、粉体が存在する床面に対しては、靴底１，４，６と床面との間に粉体が介在し易くほとんど防滑性を得ることができないという問題がある。
一方、特許文献４に記載の靴底８では、二等辺三角形の第１クリート突起９ａの先端で粉体を押し出すようにした後、突起列９ａの先端を荷重によって線接触状態から面接触状態に移行して接地させることで防滑性を得ることができるものの、第１クリート突起９ａが線接触状態の接地から面接触状態への接地に変形し難く、不安定な履き心地となり、充分な防滑性を確保することができないという問題がある。
また、これら防滑性を有する靴底１，４，６，８では、使用により摩耗すると、次第に防滑性が低下することになるが、どのような状態が履き替え時期の目安かを判断し難いという問題もある。

本発明は、かかる従来技術における課題を解決するためなされたものであり、床面に粉体などが存在している状態であっても防滑性を確保できるとともに、履き替え時期の目安がわかり易い防滑靴底を提供しようとするものである。

上記課題を解決するため、本発明の請求項１記載の防滑靴底は、靴底の接地面に滑り止め突起を備えた防滑靴底であって、前記滑り止め突起を、表面が平坦で角状の縁部を備えた土台部、およびこの土台部表面に多数設けた多角錐状の突起で構成したことを特徴とするものである。

本発明の請求項２記載の防滑靴底は、請求項１記載の構成に加え、前記多角錐状の突起は、突起底面の一辺を前記土台部の縁部と平行に配列して形成したことを特徴とするものである。

本発明の請求項３記載の防滑靴底は、請求項１記載の構成に加え、前記多角錐状の突起底面の一辺は、踏み付け部では靴底後方側に向けて配列するとともに、踵部では靴底前方側に向けて配列したことを特徴とするものである。

本発明の請求項４記載の防滑靴底は、請求項１〜３のいずれかに記載の構成に加え、前記多角錐状の突起の高さを０．５〜３．０ｍｍとしたことを特徴とするものである。

本発明の請求項５記載の防滑靴底は、請求項１〜４のいずれかに記載の構成に加え、前記多角錐状の突起が三角錐であることを特徴とするものである。

本発明の請求項６記載の防滑靴底は、請求項１〜５のいずれかに記載の構成に加え、前記土台部の横断面形状を台形状に形成するとともに、靴底の幅方向に沿ってジグザグに配列し、当該土台部同士の間隔を３．０〜１５ｍｍとしたことを特徴とするものである。

本発明の請求項１記載の防滑靴底によれば、靴底の接地面に滑り止め突起を備えた防滑靴底であって、前記滑り止め突起を、表面が平坦で角状の縁部を備えた土台部、およびこの土台部表面に多数設けた多角錐状の突起で構成したので、多角錐状の突起の頂点で粉体を押しのけて床面に突起を点接触状態で接地させ、さらに荷重が加わることで、多角錐状の突起の側面を面接触状態で接地させることができ、突起を変形し易い点接触状態から面接触状態への接地に移行させることで粉体が存在する床面に対する防滑性を確保することができる。また、多角錐状の突起を平坦な土台部表面に形成してあるので、摩耗により多角錐状の突起がなくなることを目安に履き替えを行うことができ、簡単に履き替え時期を判断することができる。

本発明の請求項２記載の防滑靴底によれば、前記多角錐状の突起は、突起底面の一辺を前記土台部の縁部と平行に配列して形成したので、多角錐状の突起の一側面が土台部の縁部に沿って平行に配列されることで、土台部の変形方向の防滑性を平行な側面で確保できるとともに、他の辺の側面でこれ以外の方向の防滑性を確保し、一層優れた防滑性を確保することができる。

本発明の請求項３記載の防滑靴底によれば、前記多角錐状の突起底面の一辺を、踏み付け部では靴底後方側に向けて配列するとともに、踵部では靴底前方側に向けて配列したので、踏み付け部では、主として蹴り出し時の防滑性を確保でき、踵部では、主として制止（ブレーキ）の防滑性を確保することができ、これらの組合せによって一層優れた防滑性を確保することができる。

本発明の請求項４記載の防滑靴底によれば、前記多角錐状の突起の高さを０．５〜３．０ｍｍとしたので、この範囲の高さとすることで、摩耗により短期間で使用できなくなることを回避できるとともに、突起が倒れる感触による不安定な履き心地を排除することができる。

本発明の請求項５記載の防滑靴底によれば、前記多角錐状の突起が三角錐であるので、３つの異なる方向の側面で前後・左右などあらゆる方向の防滑性を確保することができ、靴底の成形も容易にできる。

本発明の請求項６記載の防滑靴底によれば、前記土台部の横断面形状を台形状に形成するとともに、靴底の幅方向に沿ってジグザグに配列し、当該土台部同士の間隔を３．０〜１５ｍｍとしたので、土台部の形状と間隔で粉体が詰まることを防止できるとともに、ジグザグの配列によりあらゆる方向のグリップ力を確保することができる。

本発明の防滑靴底の一実施の形態にかかり、（a）は靴の底面を示す靴底の正面図、（ｂ）は側面図である。 本発明の防滑靴底の一実施の形態にかかり、（a）は靴底の部分拡大図、（b）は靴底の部分横断面図、（c）は突起の正面図および側面図である。 本発明の防滑靴底の一実施の形態にかかり、それぞれ土台部と突起との配置を説明する説明図である。 本発明の防滑靴底の一実施の形態にかかり、それぞれ荷重による変形状態の説明図である。 従来の防滑性の靴底の正面図である。 従来の防滑性の靴底の正面図および部分横断面図である。 従来の防滑性の靴底（比較例１）の正面図および横断面図である。 従来の防滑性の靴底（比較例２）の正面図、部分横断面図、第１突起列の正面図および横断面図、第２突起列の正面図および横断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。
本発明における防滑靴底１０は、靴底１１の接地面側に滑り止め突起１２が備えられており、この滑り止め突起１２は、表面が平坦な土台部１３、および土台１３の表面に多数設けられた多角錐状の突起１４とで構成されている。
土台部１３は、たとえば図１に示すように、靴底１１の幅方向に沿ってジグザグに配置されるとともに、全幅にわたって連続して形成され、靴底１１の前後方向には、間隔ｄをあけて配列してある。この土台部１３は、図２に拡大して示すように、例えばジグザグの略Ｖ字状の谷部分のなす角度（開度）θが９０度とされ、横断面形状が接地面側の幅が狭く靴底面側の幅が広い台形状とされて側面が傾斜面で構成されるとともに、土台部１３の接地側の縁部（幅の狭い台形状の先端両側）、すなわち先端接地面と傾斜側面との交差部が角状に形成され、エッジ状に形成してある。また、土台部１３，１３同士の間隔ｄは、粉体が詰まってしまうことがない間隔とされ、間隔ｄを３．０〜１５ｍｍとすることで、横断面形状を台形状としたこと協働して粉体が存在する床面での使用の際に土台部１３の間に粉体が詰まらないようにしてある。
このようなジグザグの土台部１３によってあらゆる方向のグリップ力が発揮されるとともに、先端縁部の角部（エッジ）により大きなグリップ力を得ることができる。
なお、土台部１３の配置は、開度θを９０度とした直線を基調としたジグザグする場合に限らず、開度を変えた直線を基調としたジグザグの配置としたり、曲線を基調とする波形の配置とすることもできる。また、土台部１３は幅方向に連続するように形成したが、幅方向に複数に分割して配置することもできる。

この防滑靴底１０では、滑り止め突起１２として土台部１３の表面に多角錐状の突起１４が多数設けてあり、多角錐の頂部が接地面に突き出すように形成してある。
このような多角錐状の突起１４とすることで、円錐状の突起の一平面の側面の場合とは異なり、側面が３つ以上の三角形で構成されることで、側面同士の連結部が直線状の角部となってエッジが形成され、靴底に加わる荷重で突起が倒れるように変形した場合や垂直に押しつぶされた場合に床面とエッジを備えた面接触状態となり、優れた防滑性を確保することができる。

多角錐状の突起１４の高さは、０．５〜３．０ｍｍとされ、例えば１．０ｍｍとされる。突起１３の高さが０．５ｍｍ未満では摩耗して消失し、長期間の使用に耐えられなくなり、３．０ｍｍを超えると、突起１４が倒れる感触が伝わり、不安定な履き心地となり好ましくない。

また、多角錐状の突起１４は、例えば三角錐、特に底面が正三角形の三角錐状に構成されることが好ましく、３つの三角形の側面同士のなす角度が大きく鋭いエッジ（角部）を備えることによってあらゆる方向の防滑性を確保することができるとともに、最も単純な形状であり、金型の製作が容易となるなど防滑靴底の成形や製作が容易となる。

多角錐状の突起１４の底面の一辺の長さは、土台部１３の幅によって定められるが、土台部１３の幅は２〜２０ｍｍの範囲とされるのに対し、三角錐状の突起１４とする場合には、一辺の長さを１〜５ｍｍとする。
この防滑靴底１０では、例えば土台部１３の幅を５ｍｍとし、三角錐状の突起１４の一辺の長さを２ｍｍとしている。

また、多角錐状の突起１４の個数は、多角錐状の突起１４の高さおよび底面の一辺の長さを考慮して適宜定めれば良い。例えば、多角錐状の突起１４の底面が占める面積の総和が、土台部１３の接地面の面積の総和の２０〜９０％程度であれば、防滑性を確保できる。図示例では、土台部１３の幅方向に２列の三角錘状の突起１４が配列してあり、この場合の三角錐状の突起１４の面積の総和は、約２５％となる。
多角錐状の突起１４の底面が占める面積の総和が土台部１３の接地面の面積の総和の２０％未満では、床面と土台部１３が多く接地することになり、粉体が存在している状態の床面において、突起１４による防滑性を有効に発揮させることができず、一方、９０％を超えると、倒れた多角錐状の突起１４同士が重なるようになり、粉体を押し出して突起１４が直接床面に接地することができなくなり、防滑性の確保が難しくなる。

このような多角錐状の突起１４は、底面の一辺１４ａの配置方向で側面の向きが定まることになるが、例えば突起１４を三角錐状とした場合には、側面はそれぞれが異なる３方向を向くことで、あらゆる方向に対する防滑性を確保できるようになる。

特に、図３（ａ）に示すように、三角錐状の突起１４の底面の一辺１４ａを土台部１３の縁部１３ａに沿って平行に配列することで、土台部１３の変形方向に突起１４がその一辺１４ａを支点として側面が倒れることになり、土台部１３の変形方向の防滑性が発揮されるとともに、他の側面によりあらゆる方向の防滑性を確保することができる。また、この突起１４が垂直に押しつぶされた場合でも３つの側面によってあらゆる方向の防滑性が確保される。

さらに、図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、三角錐状の突起１４の底面の一辺１４ａを靴底１１の前後方向ＦＲに対して直交するように配置するとともに、靴底１１の土踏まず部分より前方の踏み付け部では、一辺１４ａを後方側Ｒに向けて配置するとともに、土踏まず部分より後方の踵部では、一辺１４ａを前方側Ｆに向けて配置することで、踏み付け部では、主として蹴り出し時の防滑性を確保でき、踵部では、主として制止（ブレーキ）の防滑性を確保することができ、これらの組合せによってあらゆる方向の優れた防滑性を確保することができる。また、この突起１４が垂直に押しつぶされた場合でも３つの側面によってあらゆる方向の防滑性が確保される。

このような防滑靴底１０は、靴底１１の土台部１３およびその表面に形成される多角錐状の突起１４がアウトソール１５として少なくともＪＩＳ−Ａ硬度（２０℃）が４5〜８０度、好ましくは４7〜５３度の弾性素材で構成され、このアウトソール１５に、発泡樹脂から構成されたアスカーＣ硬度（２０℃）が５５〜７５度のミッドソール１６が接合してある。
アウトソール１５を構成する弾性素材としては、例えば、天然ゴム、合成ゴム、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリ塩化ビニル、ポリウレタンなどが挙げられる。
ミッドソール１６を構成する発泡樹脂としては、例えば、発泡ＥＶＡ、発泡ゴム、発泡ポリウレタンなどが挙げられる。
このような硬度のアウトソール１５とすることで、突起１４が変形して防滑性を発揮するのに適した防滑靴底１０となり、また、このようなミッドソール１６の硬度によってクッション性を確保でき、履き心地に優れるとともに、軽量化を図ることができる。

このように構成した防滑靴底１０では、例えば図４に示すように、粉体Ｐが存在する床面において、靴底１１の滑り止め突起１２を構成する多角錘状の突起１４が、床面の粉体を押し退けて床面と点接触状態で接地し、この状態からさらに荷重が加わると、多角錐状の突起１４が変形して押し潰されて面接触状態で接地したり、倒れるように変形して、多角錐状突起１４の側面と床面とが面接触状態で接地することになり、粉体が存在する床面でおいても靴底の突起と床面との間に粉体が介在せず、防滑性が発揮されることになる。
これにより、従来の横断面が二等辺三角形状の突起列の先端で粉体を押し出すようにして接地させる図８の場合には、線接触状態とし、そこから面接触状態に変形させる移行が必要であり、変形させ難く、変形のために大きな荷重が必要となるのに対し、この防滑靴底１０では、多角錐状の突起１４が突起列に比べて荷重によって変形し易く、床面に多角錐状の突起１４が点接触状態から面接触状態に移行して接地することで、優れた防滑性を確保することができる。

さらに、この防滑靴底１０では、多角錐状の突起１４が、表面が平滑な土台部１３の表面に設けてあるので、摩耗によって多角錐状の突起１４がなくなった場合が防滑靴底１０としての機能が発揮されない状態を示すこととなり、土台部１３の表面の多角錐状の突起の存否を目安として履き替え時期を簡単に判断することができる。

なお、この防滑靴底に組み合せる靴底以外のアッパーは何ら限定するものでなく、どのような構成のものであっても良い。

以下に、本発明の防滑靴底の実施例について、比較例とともに、説明する。
この実施例では、本発明の防滑靴底と防滑性を有する靴として市販されている靴の靴底の摩擦係数を床面の種類と粉体の種類を変えて測定することで評価したものである。なお、この実施例は、本発明を何ら限定するものでない。
〈供試靴〉
（実施例１）
実施例１では、図１に示した防滑靴底を有するサイズ２６ｃｍの靴を用いた。
この防滑靴底では、滑り止め突起を構成する土台部は、その谷部分のなす角度θを９０度とし、谷同士の間隔を２９ｍｍとしたジグザグ状に配列し、土台部の幅を５ｍｍ、土台部同士の間隔を３ｍｍとした。
また、滑り止め突起を構成する多角錐状の突起は、三角錐状の突起とし、底面の１辺の長さを２ｍｍ、突起の高さを１ｍｍとした。
（比較例１）
水や油の存在する床面に対して防滑性があるとして市販されている図７に示すような、表面が平滑なブロック７を規則的に複数配列した靴底６を備えたサイズ２６ｃｍの靴を用意した。
（比較例２）
粉体の存在する床面に対して防滑性があるとして市販されている図８に示すような、断面形状が二等辺三角形の第１クリート突起９ａと断面形状が台形または長方形で第１クリート突起９ａより高さが低い第２クリート突起９ｂを配列した靴底８を備えたサイズ２６ｃｍの靴を用意した。
〈試験方法〉
社団法人産業安全技術協会発行の「安全靴・作業靴技術指針」に基づき、供試靴にそれぞれ２６０Ｎの荷重を加え、移動距離を２５０ｍｍとして、床面を水平に引っ張った時の動摩擦係数を測定した。
〈試験条件〉
床面としてステンレス床、ＰＶＣ床、塗装コンクリート床の３種類を用意し、各床面上に粉体として、市販品の小麦粉（商品名「日清フラワー薄力小麦粉」）、パン粉（商品名「日清ソフトパン粉」）、カレー粉（商品名「Ｓ&Ｂ赤缶カレー粉」）の３種類をそれぞれふるいを用いて均一に散布した。なお、参考のため粉体が存在しないドライ状態も用意した。
測定は、各条件下で６回行い、１回目および最大値と最小値を除いた３回の平均値を求めた。
測定結果を表１に示した通りである。
なお、動摩擦係数は大きいほど、防滑性に優れるものであり、動摩擦係数が０．２以上あれば、防滑性が十分確保される状態である。
〈評価方法〉
測定した実施例１の動摩擦係数と、各比較例１，２の動摩擦係数の差を求め、粉体が存在する床面での動摩擦係数の差を、以下のように評価した。
◎ 動摩擦係数の差が０．０５以上あり、防滑性に優れている。
○ 動摩擦係数の差が０．０５未満であり、ほぼ同等の防滑性がある。
評価は表１中に記載のとおりである。
〈考察〉
以上の結果から、表１に示すように、実施例１の防滑靴底は、比較例１の水や油が存在する床面に対して防滑性がある靴底と比較し、床面の種類や粉体の種類によらず、優れた防滑性を有するものであった。
また、実施例１の防滑靴底は、比較例２の粉体の存在する床面に対して防滑性があるとされる従来の靴底に対しても、ステンレス床面およびＰＶＣ床面上にパン粉やカレー粉が存在する場合や塗装コンクリート床面上にカレー粉が存在する場合には、優れた防滑性を有するものであり、各床面上に小麦粉が存在する場合に同等の防滑性を有するものであった。
したがって、本願発明の防滑靴底は、従来の防滑靴底よりも、粉体が存在する床面における防滑性に優れるものである。

１０ 防滑靴底
１１ 靴底
１２ 滑り止め突起
１３ 土台部
１３ａ 縁部
１４ 多角錐状の突起
１４ａ 底辺の一辺
１５ アウトソール
１６ ミッドソール
Ｐ 粉体

Claims (6)

1. 靴底の接地面に滑り止め突起を備えた防滑靴底であって、
   前記滑り止め突起を、表面が平坦で角状の縁部を備えた土台部、およびこの土台部表面に多数設けた多角錐状の突起で構成したことを特徴とする防滑靴底。
2. 前記多角錐状の突起は、突起底面の一辺を前記土台部の縁部と平行に配列して形成したことを特徴とする請求項１記載の防滑靴底。
3. 前記多角錐状の突起底面の一辺を、踏み付け部では靴底後方側に向けて配列するとともに、踵部では靴底前方側に向けて配列したことを特徴とする請求項１記載の防滑靴底。
4. 前記多角錐状の突起の高さを０．５〜３．０ｍｍとしたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の防滑靴底。
5. 前記多角錐状の突起が三角錐であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の防滑靴底。
6. 前記土台部の横断面形状を台形状に形成するとともに、靴底の幅方向に沿ってジグザグに配列し、当該土台部同士の間隔を３．０〜１５ｍｍとしたことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の防滑靴底。

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