JP6914117B2

JP6914117B2 - 散布装置および散布方法

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Publication number: JP6914117B2
Application number: JP2017126114A
Authority: JP
Inventors: 俊輔酒井
Original assignee: Daio Paper Corp
Current assignee: Daio Paper Corp
Priority date: 2017-06-28
Filing date: 2017-06-28
Publication date: 2021-08-04
Anticipated expiration: 2037-06-28
Also published as: JP2019005461A

Description

本発明は、一定方向に流れるシート上に粉粒体を散布する装置および方法に関する。

従来の粉粒体の散布装置は、外部から供給された粉粒体を一時的に貯留するホッパーと、前記ホッパーの側壁から外方へ向かって延在する散布管と、前記散布管内に配置され、ホッパー内の粉粒体を散布管の先端部へ向かって送り出すスクリューを有する。スクリューによって送り出された粉粒体は、散布管の先端から落下し、散布管の下方を流れるシート上に散布される。

このとき、散布管に設けられた粉粒体の出口は一カ所（散布管の先端）であるため、下方を流れるシートのうち、散布管の直下部分には、粉粒体が多く散布されるが、その周辺部分には粉粒体の散布量が少なくなるという問題があった。すなわち、シートの流れ方向と交差する方向（Cross Direction方向、CD方向）に粉粒体を均一に散布することができないという問題があった。特に、２枚の不織布の間隙に高吸収性樹脂（Super Absorbent Polymer、SAP）を挟み込んだシート（SAPシート）を製造する際には、CD方向に散布する量をより細かく制御する必要があり、現状の設備においては、そのような制御ができていないという問題があった。

粉粒体の散布方法や散布装置に関連する先行技術文献としては、下記特許文献１および２がある。
下記特許文献１に係る複合シートの製造方法は、複数の滑落板を上下方向に互い違いとなるように配置し、液体吸収性粒状物（以下、「粒状物」という。）が、滑落板に沿って、その上を反転しながら滑落し、滑落板の下方を流れる表面シートの上に落下する構成となっている。そして、この滑落板に案内溝やガイド部材を設けることで、シートの幅方向の目的部分（凹部）にのみ粉粒体を供給し、その他の部分に粉粒体を供給しないようにすることができる旨が開示されている。

下記特許文献２に係る粉粒体の散布方法は、散布管の両端部下方に矯正ガイドが設けられ、当該ガイドが基材を横断する方向に搖動する構成となっている。そして、この搖動によって、粉粒体の散布幅を広げたり、狭めたりすることを可能にしている。

特開２０１０−２２０７６８号公報特開２００４−１８８２８５号公報

しかし、前記特許文献１に係る製造方法は、各凹部に供給する粒状物の量を時間によって変更したり、粒状物の供給場所を時間によって変更したりすることができない。前記特許文献２に係る散布方法は、粉粒体の供給量を時間によって変更することはできるが、散布場所を幅方向全体に供給するか、中央部に供給するかの二者択一しかできない。以上のように、前記特許文献１および２は、製造時に粉粒体の散布の細かな制御が求められる製品の製造に適さないという問題があった。

そこで、本発明の主たる課題は、時間によって粉粒体を散布する場所や量を変更できる粉粒体の散布方法および散布装置を提供することにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
（１）移動体の上に粉粒体を散布する散布装置であって、
前記散布装置は、前記移動体の上方に配置する整流装置を有し、
前記整流装置は、一端側から他端側へ向って下る複数の傾斜台を有し、
前記複数の傾斜台は横方向に並列に配置され、
前記複数の傾斜台のうち、少なくとも一つの傾斜台の他端部が、横方向に搖動可能であることを特徴とする散布装置。

（作用効果）
粉粒体は、傾斜台の傾斜に沿って、一端側から他端側へ転がり落ち、他端側から移動体上に落下する。したがって、傾斜台の他端側の位置によって、粉粒体の散布位置が決まる。本発明は、傾斜台の他端部を横方向に搖動させて、他端側の位置を任意に変更することができる。例えば、複数の傾斜台の他端部を特定の箇所に集め、その箇所に散布する粉粒体の量を多くすることができる。また、複数の傾斜台の他端部を均等に配置し、粉粒体を満遍なく散布することもできる。そのほか、いずれの傾斜台の他端部も位置していない箇所をつくり、その箇所に粉粒体を散布しないこともできる。以上のように、傾斜台を搖動式にすることで、傾斜台の横断方向（横方向）において、移動体の上に落下する粉粒体の量を、任意に変えることができる。すなわち、粉粒体の散布量や散布位置を時間によって変えることができる。

（２）搖動前の状態において、前記複数の傾斜台のうち、隣接する傾斜台の他端部が互いに重なり合っている前記（１）記載の散布装置。

（作用効果）
搖動する前の状態で、すでに隣接する傾斜台の他端部が重なり合う形態にしても良い。傾斜台を搖動しなくても、重なり合う箇所に粉粒体を多く散布できるという利点がある。

（３）前記複数の傾斜台のうち、少なくとも一つの傾斜台は、傾斜面に沿って延在する仕切壁を有し、
前記傾斜台の内部空間が前記仕切壁によって仕切られている前記（１）記載の散布装置。

（作用効果）
傾斜台の傾斜面を粉粒体が転がり落ちる際、傾斜台の仕切り壁によって、横方向への移動が制限される。そのため、傾斜台の横方向において、粉粒体散布量の過度な偏りを抑制することができる。

（４）前記複数の傾斜台のうち、少なくとも一つの傾斜台は、
傾斜面に沿って延在する凹部および凸部の少なくとも一方を有する前記（１）記載の散布装置。

（作用効果）
傾斜台を横方向へ搖動すると、遠心力によって粉粒体に偏りが生じてしまう。具体的には、傾斜台を左方向へ搖動すると、粉粒体が右方向へ移動し、傾斜台を右方向へ搖動すると、粉粒体が左方向へ移動する。この偏りを防止するため、傾斜面に凹部および凸部の少なくとも一方を設けた。凹部を設けた場合、粉粒体が凹部の内部に入り込むため、横方向への移動を制限できる。凸部を設けた場合、粉粒体の横方向への移動を凸部によって遮ることができる。偏り防止効果を上げるために、凹部と凸部を交互に設け、ジグザグ状または波状にすることが好ましい。

（５）前記凹部および凸部の少なくとも一方は、前記傾斜面の他端側に設けられている前記（４）記載の散布装置。

（作用効果）
傾斜台の全傾斜面で粉粒体の偏りを防止することが好ましいが、それが困難な場合は、少なくとも傾斜台の他端側で防止する必要がある。傾斜台の他端側から粉粒体が落下するため、移動体上の散布量に影響しやすいからである。したがって、前記凹部および凸部の少なくとも一方を、傾斜台の他端側に設けることが好ましい。

（６）散布装置を用いて、移動体の上に粉粒体を散布する散布方法であって、
前記散布装置は、前記移動体の上方に配置する整流装置を有し、
前記整流装置は、一端側から他端側へ向って下る複数の傾斜台を有し、
前記複数の傾斜台は横方向に並列に配置されており、
前記粉粒体を散布する前または散布中に、
前記複数の傾斜台のうち、少なくとも一つの傾斜台は、その他端部を横方向に搖動し、
前記搖動する傾斜台の一端側に供給した前記粉粒体は、前記傾斜台の搖動によって、進行方向を変えながら他端側へ転がり落ち、前記傾斜台の他端側から前記移動体の上に落下することを特徴とする散布方法。

（作用効果）
前記（１）と同様の作用効果を奏する。

以上のとおり本発明に係る散布装置および散布方法によれば、時間によって粉粒体を散布する場所や量を変えることができる。

本発明に係る散布装置の平面図（傾斜台の搖動前）である。図１の傾斜台が搖動した後の状態を示す平面図である。図１の傾斜台が搖動した後の状態を示す平面図である。第２実施形態（傾斜台下端部が横方向に広がった形態）の平面図である。第３実施形態（仕切壁のある形態）の平面図である。図１の側面図である。第４実施形態（傾斜面に凸部を設けた形態）の斜視図である。（Ａ）傾斜面に凹凸を設けない形態を示す断面図、（Ｂ）傾斜面に凸部を設けた形態を示す断面図である。（Ａ）傾斜面に凹部を設けた形態を示す断面図、（Ｂ）傾斜面に凸部と凹部の両方を設けた形態を示す断面図である。図１の斜視図である。傾斜台の他の搖動パターンを示す平面図である。図１１の傾斜台によって粉粒体が散布された状態を示す平面図である。傾斜台の他の搖動パターンを示す平面図である。図１３の傾斜台によって粉粒体が散布された状態を示す平面図である。傾斜台の他の搖動パターンを示す平面図である。図１５の傾斜台によって粉粒体が散布された状態を示す平面図である。傾斜台の他の搖動パターンを示す平面図である。図１７の傾斜台によって粉粒体が散布された状態を示す平面図である。

（散布装置の用途）
本発明に係る散布装置１５は、移動する移動体１０の上に粉粒体Ｐを散布する装置である。
例えば、SAPシートの製造において、移動する下層シート（移動体１０の一種）の上にSAP（粉粒体Ｐの一種）を散布する際に用いる。参考までに、SAPを散布した後の工程についても述べると、粉粒体Ｐが載った下層シートの上に上層シートを重ね合わせ、上層と下層のシートをシールし、所定の間隔で切断することにより、SAPシートを得る。

その他の例としては、使い捨ておむつの製造において、移動する裏面側シート（着用者の肌から遠い側のシート）（移動体１０の一種）の上に載せたパルプ繊維の積繊体（移動体１０の一種）にSAPを散布する際にも用いることができる。前記積繊体にSAPを散布した後は、使用面側シート（着用者の肌に近い側のシート）などを重ね合わせて接着した後、所定の間隔で切断することにより、使い捨ておむつを得る。
製造した使い捨ておむつは、例えば、おむつの前後方向に延在する前部および後部と、おむつの前後方向中間（あるいは吸収体の前後方向中間より少し前側）に幅の狭い括れ部分（股間部）を備えた砂時計形状にすることができる。各部の寸法は適宜定めることができ、例えば、おむつ全長（前後方向長さ）を３５０ｍｍ〜７００ｍｍ程度、おむつ全幅を１３０ｍｍ〜４００ｍｍ程度、おむつの股間部の幅を７０ｍｍ〜３６０ｍｍ程度にすることができる。また、吸収体の前部や後部の幅を１１０ｍｍ〜３８０ｍｍ程度、吸収体の股間部の幅を５０ｍｍ〜３４０ｍｍ程度にすることができる。

なお、前記移動体１０は、ベルトコンベア１１などによって上流側から下流側へ移動する。

（説明の進め方）
以下に本発明の詳細を説明する。
まず、（１）散布装置１５の構成と関連事項を説明する。具体的には、（Ａ）粉粒体Ｐ、（Ｂ）傾斜台１６、（Ｃ）凹部、凸部（Ｄ）散布管１、（Ｅ）その他の順序で説明する。
次に、（２）散布方法について説明する。具体的には、（Ｆ）粉粒体Ｐを散布する際の基本的なフロー、（Ｇ）粉粒体Ｐの散布量を調整する際のフロー、（Ｈ）傾斜台１６の搖動パターンの順序で説明する。

（１）散布装置１５の構成と関連事項
（Ａ）粉粒体Ｐ
粉粒体Ｐとしては、尿などの体液を吸収するために用いる高吸収性樹脂（SAP）を例示できる。
この粉粒体Ｐの形状は、粉体状、粒子状、顆粒状、ペレット状等のさまざまな形態のものがあり、いずれも本発明において使用可能である。特に、粒子状のものが好適である。

粉粒体Ｐの各粒子の粒径は特に限定されないが、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳＺ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）、及びこのふるい分けでふるい下に落下する粒子について１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳＺ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）を行ったときに、５００μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下で、１８０μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

また、粉粒体Ｐの各粒子の重量も特に限定されないが、例えば重量平均が０．２〜１０ｍｇのものを用いることが望ましい。

（Ｂ）傾斜台１６
散布装置１５は整流装置２１を有する。整流装置２１は移動体１０の上方に配置され、粉粒体Ｐの流れを整える。本実施形態においては、散布管１と移動体１０の間に整流装置２１を配置し、各々を離間して配置している。

整流装置２１は複数（二個以上）の傾斜台１６を備える。傾斜台１６は傾斜面１８を有し、この傾斜面１８は水平方向に対して斜めに配置している。詳しくは、一端側から他端側へ向って下るように配置している。傾斜面１８を斜めに配置することで、一端側に供給された粉粒体Ｐが、傾斜面１８を転がり落ちて他端側へ移動する。

傾斜台１６の傾斜面１８と水平面の間の角度αは（図３）、特に限定されないが、３０度〜８０度にすることが好ましく、４０度〜６０度にすることがより好ましい。角度αが３０度より小さいと、粉粒体Ｐが傾斜面１８の上を転がり落ちにくい。そのため、粉粒体Ｐが傾斜台１６の一端側に供給された後、他端側から排出されるまでに時間がかかりすぎて、移動体１０の上に落下する粉粒体Ｐの量が少なくなってしまう。他方、角度αが８０度より大きいと、粉粒体Ｐが傾斜台１６の上を一瞬で転がり落ちてしまう。粉粒体Ｐが転がり落ちる過程で、後述する側壁１７に高速で衝突して四方八方に飛散するため、粉粒体Ｐの流れの制御が困難になる。

傾斜台１６の傾斜方向の長さは、特に限定されないが、例えば８０ｍｍ〜４００ｍｍにすることが好ましい。また、傾斜台１６の横断方向の長さも特に限定されないが、例えば1０ｍｍ〜１００ｍｍにすることが好ましい。

傾斜台１６の材質は、例えば鉄鋼、合成樹脂などを用いることができる。また、傾斜台１６としては平板が代表的であるが、中間部が下方へ向かって緩やかに湾曲している板など、他の形状の部材を用いても良い。

傾斜面１８の両側には、上方に起立する側壁１７を設けることが好ましい。側壁１７は傾斜面１８の一端側から他端側まで延在させることが好ましい。この側壁１７の起立高さは、５ｍｍ以上にすることが好ましい。側壁１７をこのような形状にすることにより、粉粒体Ｐが傾斜面１８を転がり落ちる過程で、傾斜面１８の両側から下方へこぼれ落ちることを防ぐことできる。なお、図１０に示すように、側壁１７の中間部から他端側端部へ向かって起立高さを次第に低くするとともに、後述するカバー２２を設けることが好ましい。起立高さを低くすることにより、粉粒体Ｐの排出口２３が小さくなるため、移動体１０の望ましい箇所に粉粒体Ｐを落下させることができる。

傾斜面１８の下端部（他端側端部）には、下端壁を設けないことが好ましい。下端壁を設けないことで、粉粒体Ｐの出口が塞がれず、下端部から移動体上に粉粒体Ｐが落下しやすい。下端壁を設ける場合は、傾斜面１８の下端部に貫通孔を設け、そこから粉粒体Ｐを吐き出すようにすると良い。なお、傾斜面１８の上端部（一端側端部）には、上端壁を設けても、設けなくても良い。

前記複数の傾斜台１６は、横方向（傾斜面１８の横断方向）に並列に配置することが好ましい。詳しくは、各々の傾斜台１６を横方向に所定の距離を開けて配置し、それとともに、前後方向（移動体の流れ方向）に所定の距離を開けながら交互に配置することが好ましい。このような配置にすることで、傾斜台１６の他端部が横方向に搖動した際に衝突することを避けることができる。本実施形態では、５個の傾斜台１６を並列に配置している。また、図面左側の傾斜台１６から順番に、奥側・手前側・奥側・手前側・奥側と、前後方向に交互に配置している。本説明では、各傾斜台１６を図１の左側から順に１番目の傾斜台Ｌ１・・・５番目の空間Ｌ５と呼ぶ。

なお、傾斜台１６の数は任意に変更できる。例えば、２個以上にすることができ、２個〜１０個程度が妥当である。傾斜台１６の内部に、傾斜面１８に沿って延在する仕切壁１９を設け、内部空間を複数に区切っても良い。図示した形態では、傾斜台１６の一つ（Ｌ２）を仕切壁１９で仕切り、傾斜台１６の内部に４つの空間（Ｓ１〜Ｓ４）を形成している。
傾斜台１６の形状は、直線形に限られず、曲線形等の任意の公知形状に変更することができる。

本実施形態では、散布管１に設けた各散布孔３から各傾斜台１６の一端側にそれぞれ粉粒体Ｐを供給している。具体的には、環状体２Ａの散布孔３から１番目の傾斜台Ｌ１に一定量の粉粒体Ｐを供給し、環状体２Ｂの散布孔３から２番目の傾斜台Ｌ２に一定量の粉粒体Ｐを供給している（その他の列も同様）。各傾斜台１６の両側には側壁１７があるため、例えば１番目の傾斜台Ｌ１に供給した粉粒体Ｐが、側壁１７を越えて隣の傾斜台Ｌ２に移動しない。したがって、１番目の傾斜台Ｌ１に供給された粉粒体Ｐは、２番目の傾斜台Ｌ２に移動することなく、傾斜台１６を一端側から他端側へ転げ落ち、他端側から移動体１０の上に落下する。

各散布孔３から各傾斜台１６に供給する粉粒体Ｐの量は、それぞれ異なる量にすることができる。例えば、１番目の傾斜台Ｌ１、２番目の傾斜台Ｌ２、４番目の傾斜台Ｌ４、５番目の傾斜台Ｌ５に供給する粉粒体Ｐの量を同量とし、３番目の傾斜台Ｌ３に供給する粉粒体Ｐの量を他の列よりも少なくすることができる。このようにすることで、移動体１０のＣＤ方向中央部分に散布する粉粒体Ｐの量を他の部分よりも少なくすることができる。
なお、傾斜台１６の側壁１７により、隣接する傾斜台１６に粉粒体Ｐが移動することが制限される。したがって、各供給孔３から各傾斜台１６に供給する粉粒体Ｐの量を変えると、その粉粒体量を維持しながら他端側へ移動するため、移動体１０のＣＤ方向の散布量を容易に変えることができる。

なお、傾斜台１６の搖動はサーボモーターやカム構造によって実現できる。この他に、公知に駆動手段を用いても良い。粉粒体Ｐを散布しながら傾斜台１６を定期的に搖動させる場合、例えば、移動体１０の移動速度を２０ｍ／ｍｉｎ〜５００ｍ／ｍｉｎ、傾斜台１６の搖動速度を０．０１ｍ／s〜１ｍ／s、１サイクルあたりの停止時間を０秒〜２秒、１サイクルあたりの動作時間を０．１秒〜２秒とすることができる。

傾斜台１６の搖動範囲は、例えば隣接する傾斜台１６と互いに重なり合う位置までにすることができる。また、図１の状態を基準（０度）として、例えば、左側に４０度、右側に４０度の範囲まで移動可能としても良い。
重要なことは、傾斜台１６を搖動した際に、傾斜台１６同士が互いに衝突しないようにすることである。このような衝突を防ぐためには、搖動範囲を制限したり、搖動パターンを工夫（隣接する傾斜台１６を同方向に同距離だけ移動する等）したりすることが有効である。

傾斜台１６の搖動パターンについては、例えば、使い捨ておむつを製造する場合において、おむつの股間部となる箇所に粉粒体Ｐを散布する際は、両端の傾斜台１６（Ｌ１、Ｌ５）の他端部を横方向中央側へ移動させ（図２）、粉粒体Ｐの散布領域を狭くする。その後、おむつの前部や後部となる箇所に粉粒体Ｐを散布する際は、両端の傾斜台１６（Ｌ１、Ｌ５）の位置を外側へ移動させて基の位置に戻し（図１）、粉粒体Ｐの散布領域を図２よりも広くする。

また、傾斜台１６の下端部のみを搖動させるのではなく、傾斜台１６全体を横方向へ搖動（この場合はスライドともいう）させても良い。そのほか、傾斜台１６をＣＤ方向へ搖動させても良い。
なお、傾斜台１６の下端部のみを搖動させる場合、傾斜台１６の上端部の位置を一列に揃えても良いし（図６）、ＣＤ方向にずらせても良い（図１０）。

（Ｃ）凹部３０、凸部３１
前記複数の傾斜台１６のうち、少なくとも一つの傾斜台１６には、傾斜面１８に沿って延在する凹部３０および凸部３１の少なくとも一方を有する。傾斜面１８の一部が突出した凸部３１を設けた形態を図８（Ｂ）に、傾斜面１８の一部が窪んだ凹部３０を設けた形態を図９（Ａ）に、凸部３１と凹部３０の両方を設けた形態を図９（Ｂ）に示す。

粉粒体Ｐを散布している最中に、傾斜台１６が横方向へ搖動すると、傾斜台１６の移動方向と逆の方向に粉粒体Ｐが移動する。そのため、１つの傾斜台１６から散布される粉粒体Ｐに偏りが生じる。そこで、傾斜面１７に凹部３０及び凸部３１の少なくとも一方を設け、このような偏りを防ぐことが好ましい。

図８、図９では、傾斜台１６が右方向へ搖動したときの状態を示している。凹部３０や凸部３１を設けていない状態では、粉粒体Ｐが左方向に偏っている（図８（Ａ））。凹部３０や凸部３１を設けると、このような偏りを防ぐことができる（図８（Ｂ）、図９（Ａ）（Ｂ））。凹部３０や凸部３１の断面形状は、三角形（図８（Ｂ）、図９（Ａ））や四角形（図９（Ｂ））など、任意の形状にすることができる。凹部３０と凸部３１の両方を設けた形態（図９（Ｂ））では、傾斜面１８を基準として、上方に突出した部分を凸部３１、下方に窪んだ部分を凹部３０とする。凸部３１の高さは、０．５ｍｍ〜３０ｍｍが好ましく、２〜１０ｍｍがより好ましい。凹部３１の深さは、０．５ｍｍ〜３０ｍｍが好ましく、２〜１０ｍｍがより好ましい。

（Ｄ）散布管１
散布装置１５に散布管１を設けても良い。散布管１は粉粒体Ｐを散布するために用いる。散布管１として、例えば鉄鋼製の一本の直線状のパイプを用いることができる。

（ａ）環状体２
散布管１は環状体２を有しても良い。環状体２を配する位置は、移動体１０と対面する箇所が好ましい。環状体２に設けた散布孔３から粉粒体Ｐが散布されるからである。例えば、散布管１の基端側の固定管４がホッパー５に固定され、固定部分から水平方向に散布管１が延在している形態では、散布管１の先端側のうち、移動体１０と対面する位置に環状体２を配すると良い。

（ｂ）散布孔３
環状体２には散布孔３が設けられている。散布孔３の数は任意に決めることができるが、例えば図１のように５個の傾斜台１６（Ｌ１〜Ｌ５）が存在するときは、各空間に対応する散布孔３をそれぞれ設けることが好ましい。各空間にそれぞれ粉粒体Ｐを散布するためである。

（ｃ）輸送体
散布管１の内部には、粉粒体Ｐを輸送する輸送体（図示しない）を設けることができる。この輸送体の例としては、１本の鋼材を螺旋形状に巻いたものを挙げることができる。そのほかスクリューなどを用いても良い。

（Ｅ）その他
粉粒体Ｐは軽いため、傾斜面１８を転がり落ちるときに飛散する可能性がある。そのため、傾斜台１６には、飛散を防止するためのカバー２２を設けることが好ましい。図１０に示した例では、両側壁１７を跨るようにして、傾斜台１６（Ｌ１）の上部にカバー２２を設けている。傾斜台１６の一端側端部に上方から粉粒体Ｐを供給するため、その部分にはカバー２２を設けない方が良いが、飛散防止のために、その他の部分にはカバー２２を設けた方が良い。また、図１０に示した例では、傾斜台１６の一部（Ｌ１）にのみカバー２２を設けたが、その他の傾斜台１６（Ｌ２〜Ｌ５）の全部または一部にカバー２２を設けるなど、カバー２２を設ける傾斜台１６を任意に変更することができる。

整流装置２１の一端側部分に角錐状の膨らみを持たせ、粉粒体Ｐを整流装置２１内に供給しやすくすることが好ましい（図６）。そのほか、製造しやすさを重視して、前記膨らみを持たせないようにしても良い（図１０等）。

散布装置１５には、散布管１に供給する粉粒体Ｐを一時的に貯留するホッパー５や、散布管１を支える支持部材等を設けることもできる。これらは本発明の要部ではないため、詳細な説明は省略する。

（２）散布方法
（Ｆ）粉粒体Ｐ散布の基本フロー
次に粉粒体Ｐを散布する際の基本的な流れを説明する。
まず散布装置１５のホッパー５に粉粒体Ｐを供給する。供給された粉粒体Ｐは一時的にホッパー５内に貯留される。その後、輸送体８を用いて、散布管１の基端側から先端側へ粉粒体Ｐを輸送する。散布管１の先端側へ移動した粉粒体Ｐは、環状体２に形成された散布孔３から落下する。散布孔３から落下した粉粒体Ｐは、整流装置２１の傾斜台１６の一端側に着地する。着地した粉粒体Ｐは、傾斜台１６の傾斜にしたがって、一端側（上方）から他端側（下方）へ移動し、他端側から落下して、整流装置２１の下方を移動する移動体１０上に載る。

（Ｇ）粉粒体Ｐ散布量の調整フロー
粉粒体Ｐの散布量を調整したい場合は、傾斜台１６の他端部を搖動する。例えば、散布中に傾斜台１６を横方向に搖動させ、粉粒体Ｐの散布位置や散布量を変更する。散布量を多くしたい箇所に複数の傾斜台１６の他端部を集め、反対に、散布したくない箇所からは傾斜台１６の他端部をはずすようにすると良い。散布前に傾斜台１６を搖動させ、散布量が多い箇所Ｅ１と少ない箇所Ｅ２（散布しない箇所Ｅ３でも良い）を設定し、散布中は傾斜台１６を搖動させずに、散布箇所および散布量を固定しても良い。また、散布中に傾斜台１６を搖動させる場合、所定時間毎に搖動させたり、不定期に搖動させたりすることができる。

（Ｈ）傾斜台の搖動パターン
（図１１、図１２）
図１の状態から、左右の傾斜台１６（Ｌ１、Ｌ２、Ｌ４、Ｌ５）の他端部を横方向中央側（傾斜台１６（Ｌ３））に集まるように次第に搖動させて、図１１の状態にする。その後、左側の傾斜台１６（Ｌ１、Ｌ２）の他端部を外側（横方向左側）に次第に搖動させるとともに、右側の傾斜台１６（Ｌ４、Ｌ５）の他端部を外側（横方向右側）に次第に搖動させて、図１の状態に戻す。左右の傾斜台１６（Ｌ１、Ｌ２、Ｌ４、Ｌ５）は、この一連の搖動を繰り返す。
なお、図１１において、両端の傾斜台１６（Ｌ１、Ｌ５）が搖動した距離は、中間の傾斜台１６（Ｌ２、Ｌ４）が搖動した距離の２倍程度である。

傾斜台１６を前記のように搖動させることによって、図１２に示すように、移動体１０の流れ方向に沿って、筋状（ＭＤ方向に延在する形状。以下、同じ。）に4本の高目付部（散布量が多い箇所Ｅ１）を設けることができる。なお、粉粒体Ｐの散布量が多い箇所Ｅ１の幅方向外側には、粉粒体Ｐが散布されていない箇所Ｅ３が形成される。この箇所Ｅ３は、横方向外側から内側に向かって窪んだ形状をしており、使い捨ておむつにおいては、この窪んだ部分（窪み部４０）が、使い捨ておむつの前身頃と後身頃の間に位置する股間部に相当する。このように、股間部の中央側の粉粒体Ｐの量を増やす（高目付部Ｅ１を設ける）ことで、排泄液（尿など）を迅速に吸収させることができる。また、窪み部４０を設けることで、股間部へのフィット性を高めることができる。
なお、図面の散布量が少ない箇所Ｅ２とは、散布量が多い箇所Ｅ１と比べて、散布量が少ないという意味合いであり、傾斜台１６が搖動していない図１の状態と同じ散布量である。

そして、その後の工程で、移動体１０が一定の間隔で切断され、上流と下流の切断部ＣＴの間の部分が一つの製品（例えば一つの使い捨ておむつ）に利用される。将来的に切断される部分ＣＴの近傍に粉粒体Ｐを散布しても良いが、切断部ＣＴの上流側と下流側の一定範囲には、粉粒体が散布されていない領域Ｅ３を形成することもできる。このスリットＥ３は、例えば、傾斜台１６に粉粒体Ｐを間欠的に供給することによって形成することができる。
なお、図１１、図１３、図１５、図１７においては、図面を見やすくするため、粉粒体Ｐの表示を省略している。

（図１３、図１４）
図１のような傾斜台１６を搖動させる前の状態から、一部の中間の傾斜台１６（Ｌ２、Ｌ４）の他端部を横方向左側に次第に搖動させるとともに、他部の中間の傾斜台１６（Ｌ３、Ｌ５）の他端部を横方向右側に次第に搖動させ、図１３の状態にする。その後、一部の中間の傾斜台１６（Ｌ２、Ｌ４）の他端部を横方向右側に次第に搖動させるとともに、他部の中間の傾斜台１６（Ｌ３、Ｌ５）の他端部を横方向左側に次第に搖動させ、元の状態に戻す。前記各傾斜台１６（Ｌ２〜Ｌ５）は、この一連の搖動を繰り返す。

傾斜台１６を前記のように搖動させることによって、図１４に示すように、移動体１０の流れ方向に沿って、筋状に３本の高目付部（散布量が多い箇所Ｅ１）が形成される。それとともに、各高目付部Ｅ１に挟まれた位置に、筋状に２本のスリットＥ３（粉粒体Ｐが散布されていない領域。以下同じ。）を形成することができる。このように、股間部の中央側の粉粒体Ｐの量を増やす（高目付部Ｅ１を設ける）ことで、排泄液を迅速に吸収させることができる。また、スリットＥ３を設けることで、排泄液をＭＤ方向に拡散させることができ、その結果、排泄液の吸収スピードを上げることができる。

（図１５、図１６）
図１のような傾斜台１６を搖動させる前の状態から、一部の傾斜台１６（Ｌ２、Ｌ４、Ｌ６）の他端部を横方向左側に次第に搖動させるとともに、他部の中間の傾斜台１６（Ｌ１、Ｌ３、Ｌ５）の他端部を横方向右側に次第に搖動させ、図１５の状態にする。その後、一部の中間の傾斜台１６（Ｌ２、Ｌ４、Ｌ６）の他端部を横方向右側に次第に搖動させるとともに、他部の中間の傾斜台１６（Ｌ１、Ｌ３、Ｌ５）の他端部を横方向左側に次第に搖動させ、元の状態に戻す。前記各傾斜台１６は、この一連の搖動を繰り返す。

傾斜台１６を前記のように搖動させることによって、図１４と同様に、筋状に３本の高目付領域Ｅ１と、２本のスリットＥ３を形成することができる。また、両端の傾斜台１６（Ｌ１、Ｌ６）も移動することから、図１２と同様に、窪み部４０を形成することもできる。このような散布により、図１４と同様の作用効果を得ることができるほか、窪み部４０を設けることによって股間部へのフィット性を高めることができる。

（図１７、図１８）
図１のような傾斜台１６を搖動させる前の状態において、隣接する傾斜台１６の間に、所定の隙間が設けられている。そして、左側の傾斜台１６（Ｌ１）の他端部を横方向右側に次第に搖動させるとともに、右側の傾斜台１６（Ｌ３）の他端部を横方向左側に次第に搖動させ、図１７の状態にする。その後、左側の傾斜台１６（Ｌ１）の他端部を横方向左側に次第に搖動させるとともに、右側の傾斜台１６（Ｌ３）の他端部を横方向右側に次第に搖動させ、元の状態に戻す。前記各傾斜台１６は、この一連の搖動を繰り返す。

傾斜台１６を前記のように搖動させることで、ＭＤ方向の上流側の部分と下流側の部分にそれぞれ筋状に２本のスリットＥ３を形成することができる。また、窪み部４０を形成することもできる。前記スリットＥ３を設けることにより、通気が良くなり、蒸れを防ぐことができる。また、窪み部４０を設けることによって、股間部へのフィット性を高めることができる。

１：散布管、２：環状体、３：散布孔、４：固定管、５：ホッパー、１０：移動体、１１：ベルトコンベア、１５：散布装置、１６：傾斜台、１７：側壁、１８：傾斜面、１９：仕切壁、２１：整流装置、２２：カバー、３０：凹部、３１：凸部、４０：窪み部、Ｐ：粉粒体

Claims

移動体の上に粉粒体を散布する散布装置であって、
前記散布装置は、前記移動体の上方に配置する整流装置を有し、
前記整流装置は、一端側から他端側へ向って下る複数の傾斜台を有し、
前記複数の傾斜台は横方向に並列に配置され、
前記複数の傾斜台のうち、少なくとも一つの傾斜台の他端部が、横方向に搖動可能であることを特徴とする散布装置。
搖動前の状態において、前記複数の傾斜台のうち、隣接する傾斜台の他端部が互いに重なり合っている請求項１記載の散布装置。
前記複数の傾斜台のうち、少なくとも一つの傾斜台は、傾斜面に沿って延在する仕切壁を有し、
前記傾斜台の内部空間が前記仕切壁によって仕切られている請求項１記載の散布装置。
前記複数の傾斜台のうち、少なくとも一つの傾斜台は、
傾斜面に沿って延在する凹部および凸部の少なくとも一方を有する請求項１記載の散布装置。
前記凹部および凸部の少なくとも一方は、前記傾斜面の他端側に設けられている請求項４記載の散布装置。
散布装置を用いて、移動体の上に粉粒体を散布する散布方法であって、
前記散布装置は、前記移動体の上方に配置する整流装置を有し、
前記整流装置は、一端側から他端側へ向って下る複数の傾斜台を有し、
前記複数の傾斜台は横方向に並列に配置されており、
前記粉粒体を散布する前または散布中に、
前記複数の傾斜台のうち、少なくとも一つの傾斜台は、その他端部を横方向に搖動し、
前記搖動する傾斜台の一端側に供給した前記粉粒体は、前記傾斜台の搖動によって、進行方向を変えながら他端側へ転がり落ち、前記傾斜台の他端側から前記移動体の上に落下することを特徴とする散布方法。