JP6904565B2 - 着色基材の製造方法および着色基材 - Google Patents

Description

本発明は、着色基材の製造方法および着色基材に関する。

着色基材の製造にあたっては、意匠性を高める等の目的で、基材の表面に均一に塗料を塗るのではなく、敢えて不均一に塗料を塗る技術が種々検討されている。そのような技術は、例えば、建材や化粧板の製造などに適用される。

特許文献１には、インクジェット印刷技術を用いて、グラデーションを呈する化粧建築板を製造する方法が記載されている。
特許文献２には、被塗装面に水を吹き付け、その吹き付けた水が乾燥する前に、その上から被塗装面に多数の塗料滴をスプレー吹付することで、被塗装材の表面で塗料滴を「にじませて」、被塗装面に自然石の風合いを持たせる方法が記載されている。
特許文献３には、窯業系建材ボードの表面に水分を付着させた後、その表面の乾燥前に、水希釈可能な塗料の複数の塗料滴を付着させ、塗料の拡散した「ぼかし領域」を形成する方法が記載されている。

特開２００７−２０４９８９号公報 特開２００５−２３８１３８号公報 特開平１１−２１６４１８号公報

着色基材の製造においては、木や紙などの繊維質からなる表面を有する基材に着色する場合がある。
基材が板状の木や紙である場合、工業的には、ロールコーターを用いて均一に着色塗料を塗ることがしばしば行われている。例えば、化粧合板の製造に際し、ロールコーターに合板を通して着色することがしばしば行われる。ロールコーターを用いた塗装は、他の塗装（例えばスプレー塗装など）に対して、コストや量産性の点で有利である。

近年、繊維質からなる表面を有する着色基材（化粧合板等）の色目を調整すること、例えば、色の濃淡をつけること（敢えて表面の色目を不均一にしたり、グラデーションをつけたりすること）で、着色基材の付加価値を高めることが試みられている。しかし、これまでのロールコーターによる塗装では、色目の微妙な調整は原理的に難しい。なぜならば、ロールコーターを用いた場合、基材の表面は基本的に均一に塗装されるためである。

一方、ロールコーター以外の方法、例えばスプレー塗装による色目の調整は、原理的には可能である。しかし、スプレー塗装は、塗料が飛散するため専用ブースを設ける必要がある。また、スプレー塗装は、ロールコーターによる塗装に比べて、同一製品を複数製造することが難しいなど、作業性の面で問題がある。作業性の問題は、コストアップにもつながる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものである。つまり、簡便な方法により、色目の調整が可能な着色基材の製造方法を提供することを本発明の目的の１つとする。また、適切に色目が調整された着色基材を得ることを本発明の目的の１つとする。

本発明者らは、検討の結果、以下に提供される発明をなし、上記課題を解決できることを見出した。

本発明によれば、
繊維質からなる表面を有する基材の、前記表面の少なくとも一部に、水を９５質量％以上含む液体を付与する付与工程と、
前記基材に前記液体を浸透させる浸透工程と、
前記表面に、水性着色塗料を押圧しながら塗布する塗料塗布工程と
をこの順に含み、
前記付与工程は、前記液体を前記表面の一部のみに付与する工程である、色目に濃淡がある着色基材の製造方法
が提供される。

また、本発明によれば、
繊維質からなる表面を有する基材の、前記表面の少なくとも一部が着色された着色基材であって、
前記基材は合板であり、
前記着色基材は、前記合板の表面の表層材が着色された、板状の化粧合板であり、
前記化粧合板の表面には、直径２０〜２００μｍのドット状の塗装模様が実質上存在せず、
前記化粧合板の表面には、グラデーション状の着色の濃淡があり、
前記着色基材の着色された部分における最も着色された部分の明度をＬ _１ ^＊ とし、前記着色基材の着色された部分における着色が最も薄い部分の明度をＬ _２ ^＊ としたとき、Ｌ _１ ^＊ とＬ _２ ^＊ の差の絶対値が１以上である、着色基材
が提供される。

本発明によれば、簡便な方法により、色目の調整が可能な着色基材の製造方法を提供することができる。また、適切に色目が調整された着色基材を得ることができる。

本発明の実施形態における「付与工程」の説明図である。 本発明の実施形態における「塗料塗布工程」の説明図である。 本発明の実施形態における「除去工程」の説明図である。 図４（Ａ）は、色目が調整された基材１（着色基材）を模式的に表す図である。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）において、説明用の補助線（破線および一点鎖線）を記載したものである。 本発明の製造方法により得られた着色基材の表面と、本発明の製造方法ではない製造方法により得られた着色基材の表面とを対比する図（写真）である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。
煩雑さを避けるため、（ｉ）同一図面内に同一の構成要素が複数ある場合には、その１つのみに符号を付し、全てには符号を付さない場合や、（ｉｉ）特に図２以降において、図１と同様の構成要素に改めては符号を付さない場合がある。
すべての図面はあくまで説明用のものであり、図面中の各部材の形状や寸法比などは、必ずしも現実の物品と対応するものではない。

本明細書中、数値範囲の説明における「ａ〜ｂ」との表記は、特に断らない限り、ａ以上ｂ以下のことを表す。
本明細書中の基（原子団）の表記において、置換か無置換かを記していない表記は、置換基を有しないものと置換基を有するものの両方を包含するものである。例えば「アルキル基」とは、置換基を有しないアルキル基（無置換アルキル基）のみならず、置換基を有するアルキル基（置換アルキル基）をも包含するものである。

＜着色基材の製造方法＞
本実施形態の着色基材の製造方法は、
繊維質からなる表面を有する基材の、その表面の少なくとも一部に、色目調整水性組成物を付与する付与工程（以下、単に「付与工程」ともいう）と、
上記基材に上記色目調整水性組成物を浸透させる浸透工程（以下、単に「浸透工程」ともいう）と、
上記基材の表面に、水性着色塗料を押圧しながら塗布する塗料塗布工程（以下、単に「塗料塗布工程」ともいう）と
をこの順に含む。

この着色基材の製造方法により、色目に濃淡がある着色基材を製造できる理由は、以下のように説明できる。
繊維質からなる表面を有する基材の表面に、色目調整水性組成物が浸透した部分は、塗料塗布工程で水性着色塗料を吸い込む量が少なくなる。このため、当該部分については着色量が少なくなる。よって、色の濃淡の付いた着色基材を製造することができる。

なお、このような、塗料による着色前に、色目調整水性組成物を基材に「浸透させ」、その後、水性着色塗料を「押圧しながら塗布する」という技術思想は、上述の特許文献１〜３には何ら記載も示唆もされていない。つまり、本発明は、本発明者らによる独創性の高い発明といえる。

つまり、特許文献１に記載の「インクジェット法」は、押圧しながら着色塗料を塗布するという本実施形態の着色基材の製造方法とは大きく異なっている。また、特許文献２および３の技術は、基材に水を吹き付けているものの、その水の「基材への浸透」は意図していない。さらに、特許文献２および３の技術は、基材の表面に「塗料滴」を付着させて、それをにじませたり、適当に拡散させたりすることを意図しており、本実施形態のように水性着色塗料を「押圧しながら塗布する」ものとは大きく異なる。

また、本実施形態における付与工程と浸透工程は、スプレー塗装に比べて作業面での問題が少ない。すなわち、本実施形態の着色基材の製造方法は、簡便であり、工業的な適用に好ましい。

以下、本実施形態の着色基材の製造方法が含むことができる工程について、図面に言及しつつ具体的に説明する。

［付与工程］
本実施形態の着色基材の製造方法は、付与工程を含む。具体的には、図１に示すように、繊維質からなる表面を有する基材１の、その表面の少なくとも一部に、適当な吐出装置２を用いるなどして、色目調整水性組成物３（以下、単に「組成物３」とも略記する）を付与することができる。
この工程は、典型的には、基材１を図１中の矢印の方向に搬送させながら行うことができる。もちろん、基材１を搬送させるのではなく、基材１を固定して吐出装置２を移動させることにより行ってもよい。

基材１については、表面が繊維質である限り、特に限定されない。表面の「繊維質」としては、木または紙が好ましい。

繊維質が木である表面を有する基材１としては、合板、つまり、スライスされた薄い木材（厚みに応じて突き板、挽き板などと呼ばれる。以下、総称して表層材とする。）が表面に貼りつけられた板状の材料や、合板ではない天然木材などが挙げられる。また、基材１が合板である場合、表層材の下の層は、スライスされた木材であってもよいし、木粉と接着剤とを混合して成形した素材（中質繊維板とも呼ばれる）であってもよい。なお、中質繊維板を用いて製造された合板は一般にＭＤＦ合板と呼ばれる。これらは、建材、例えばフローリング材などによく用いられる。
表層材の木材としては、例えば、ウォールナット、チェリー、オーク、バーチ、ビーチ、メープル、アッシュ、チーク、シカモア、ファルカタ、松、杉、ヒノキ、ユーカリ、オニグルミなどを挙げることができる。

表層材の厚みは、通常０．１５〜５ｍｍ、好ましくは０．２〜５ｍｍである。
特に、表層材の厚みが比較的薄い合板、具体的には表層材の厚みが０．１５〜０．４ｍｍの合板は、通常は高級感に乏しい汎用品・普及品と位置づけられている。表層材の厚みが薄い結果、合板の表面から深部までの木材自体の杢目の違い（導管、ヤニ、ツボ、入り皮等による色差）が少なく、色目の濃淡が乏しいためである。しかし、本実施形態の着色基材の製造方法によれば、表層材の厚みが薄くても、塗装により高級感のある色目（濃淡など）をつけることができる。つまり、商品価値の高い化粧合板を製造することができる。

繊維質が紙である場合の例としては、いわゆるプリント紙（プリントシート、化粧板用紙、化粧シート用原紙などともいう）として知られているものが挙げられる。プリント紙とは、例えば、木目などの印刷が施された紙のことであり、天然木やＭＤＦ合板に貼りつけて用いられることがある。

プリント紙には様々な種類があり、実質的に紙パルプのみからなるもの、原紙に樹脂が添加されたもの、抄造時または抄造後に樹脂を含浸させたもの、不透明度を高めるために酸化チタンや焼成クレー等が添加されたもの等、様々である。本実施形態においてはいずれも用いることができる。プリント紙の具体例としては、特開２００３−０２７３９２号公報に記載のもの、特開２００６−１８３２１８号公報に記載のもの、特開２０１４−１５９６５０号公報に記載のもの、特開２０１５−０５９２９２号公報に記載のもの等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
なお、樹脂が含浸されたプリント紙の場合、組成物３や塗料１２の浸透性が低いことがある。色目の調整の効果を確実に得るためには、水の浸透性が適度にあるプリント紙を用いることが重要である。

基材１の表面は、付与工程の前に研磨されていてもよい。例えば、基材１が合板または天然木材である場合、その表面はサンドペーパーで研磨されていてもよい。使用可能なサンドペーパーとしては、例えば３２０〜４００番のサンドペーパーが挙げられる。

基材１の形状は特に限定されず、板状、シート状、棒状、その他任意の形状であってよい。ただし、後の塗料塗布工程のやりやすさなどを考えると、板状またはシート状であることが好ましい。

吐出装置２については、塗料分野で公知の吐出装置を適宜用いることができる。例えば、固定スプレー、ディスペンサー、スプレーガンなどを挙げることができる。また、図１で示される吐出装置２と形態は異なるが、組成物３をハケで塗ることで組成物３を基材１の表面に付与してもよい。

吐出装置２は、公知のものを用いるほかに、本実施形態向けに新たに作られたものであってもよい。また、塗料分野で公知の吐出装置を用いる場合であっても、適宜調整／最適化を行ってもよい。
本実施形態の着色基材の製造方法は、着色塗料を塗装する前に、基材１の表面の少なくとも一部に組成物３をしみ込ませておくことで、色目の調整を可能とするものである。よって、基材１への組成物３の「しみ込み具合」を調整することで、最終的な色目をさまざまに調整することが可能である。

具体的には、吐出装置２の先端形状、吐出装置２から吐出される組成物３の吐出量、吐出の強さ等を変えれば、最終的に得られる着色基材の色目を変える（調整する）ことができる。例えば、吐出装置２を、先端の細いものから太いものに変えると、最終的に得られる着色基材の色目を変えることができる。換言すると、吐出装置２の先端形状、吐出装置２から吐出される組成物３の吐出量、吐出の強さ等を適切に調整することで、所望の色目や濃淡の着色基材を得られると期待できる。

吐出装置の「配置」は、色目の調整のために適宜調整することができる。図１においては、２つの吐出装置２が並べられているが、吐出装置２は、１つのみを用いてもよいし、複数（例えば２〜５個）を並べて用いてもよい。また、複数の吐出装置２を用いる場合、その配置の間隔や、前後左右の相対的な位置関係なども、適宜調整または設定可能である。
あくまで一例であるが、複数の吐出装置２を用いる場合、それらの互いの間隔は、５０〜１４０ｍｍである。すなわち、図１において、２つの吐出装置２の間隔は、例えば５０〜１４０ｍｍである。

基材１と吐出装置２との距離は、特に限定されないが、あくまで一例として、２００〜３００ｍｍ程度である。この距離であれば、基材１と吐出装置２とが適度に近いため吐出位置を制御しやすいと考えられる。また、基材１と吐出装置２とが適度に離れているため、組成物３が一か所に過度に集中せず、適度に拡散すると考えられる。
この距離を調整することによっても、最終的に得られる着色基材の色目を変える（調整する）ことができる。

組成物３の成分等について説明する。
組成物３は、水を含み、基材１に浸透する性質を有していれば、特に限定されない。また、ここでの水は、最終的に得られる着色基材の品質を損なわない限り、純水、蒸留水、水道水などの任意の水であってよい。コストの面からは水道水が好ましい。
また、組成物３は、実質的に水のみを含む態様であってもよい。ここで、「実質的に水のみを含む」とは、通常の条件下で水が不可避的に含む成分（溶存気体、微量の不純物、水道水に含まれる塩素など）を排除するものではない。

好ましい態様として、組成物３は、その９５質量％以上が水であることが好ましく、９７質量％以上が水であることがより好ましく、９９質量％以上が水であることが好ましい。このようにすることで、より安価かつ簡便に着色基材の色目を変えることができる。

別の態様としては、組成物３は、色目調整の目的、または、それ以外の目的で、種々の成分を含んでいてもよい。
一例として、基材１が木材である場合、組成物３に塩基性物質を加えてアルカリ性としてもよい。これにより、杢目が強調される効果が期待される（参考：特開２０１１−１９４７５８号公報）。
別の例として、基材の防腐などを期待して、防腐剤や防かび剤を加えることも考えられる。

さらに別の例として、組成物３の基材１への浸透性を調整可能な成分を組成物３に加えてもよい。具体的には、組成物３の基材１への浸透を一定程度抑えるため、塗料分野で公知の増粘剤を加えることなどが考えられる。または、界面活性剤を加えることで表面張力を調整し、その結果として浸透性を調整することも考えられる。

また、基材１が半透膜の性質を有している場合には、浸透圧の理論を応用して、組成物３の基材１への浸透を一定程度抑えることも考えられる。
具体的には、基材１が木材である場合には、組成物３の浸透圧を大きくすることで、理論上、組成物３の基材１への浸透を一定程度抑えられると考えられる。浸透圧の理論（ファントホッフの式）によれば、溶液中に存在する分子（イオン）の数が多いほど浸透圧は大きくなるから、例えば、水中で電離しイオンを生じる塩（えん）を適量加えることにより、組成物３の基材１への浸透を一定程度抑えることができると考えられる。
この場合、加えることができる塩としては、塩化カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化マンガン（ＩＩ）４水和物、臭化カルシウム、塩化アンモニウム、塩化カリウム、塩化アルミニウム（ＩＩＩ）６水和物、塩化亜鉛などが挙げられる。

基材１に付与する組成物３の「量」などについて説明する。
組成物３は、基材１の表面の少なくとも一部に付与されればよい。
好ましい態様として、組成物３は、基材１の表面の一部にのみ付与され、全部（全面）には付与されない。これにより、適度な着色の濃淡が得られると考えられる。

一方、別の態様として、組成物３を基材１の表面の全部（全面）に付与してもよい。
例えば、組成物３を基材１の表面全体に均一に付与し、そしてその後の各工程を行ってもよい。こうすれば、水性着色塗料を１種のみ用いる場合でも、種々の色目（濃度）の着色基材を得ることができる。
また、組成物３を基材１の表面の全部（全面）に付与する場合であっても、ある部分には多量の組成物３を付与し、別の部分には少量の組成物３を付与するようにしてもよい。こうすれば、塗料塗布工程で水性着色塗料が「しみ込む量」は不均一となり、色の濃淡が付くと考えられる。

上記の好ましい態様（組成物３は、基材１の表面の一部にのみ付与される）においては、基材１の表面（片面）の１０〜９０％が、組成物３で濡れるように組成物３は付与されることが好ましい。また、基材１の表面（片面）の１５〜８０％が、組成物３で濡れるように組成物３は付与されることがより好ましい。

組成物３の付与量を適切に調整することで、所望の濃淡の着色基材を得られると期待できる。よって、組成物３の付与量を適切に調整することが好ましい。
組成物３の付与量調整の方法は特に限定されない。例えば、吐出装置２から単位時間あたり吐出される組成物３の量を調整してもよいし、基材１の搬送速度を速めるまたは遅くすることで調整してもよい。

一例として、基材１の表面に付与される組成物３の量は、１〜１００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、２〜８０ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。なお、これら数値は、基材１のおもて面（吐出装置２がある側の面）の面積を基準としたときの１ｍ^２あたりの量である。
ちなみに、基材１が合板または天然木材である場合、通常の条件下では（例えば、浸透工程の時間が後述の時間程度である場合には）、基材１の表面に付与した組成物３の５０〜７５質量％程度が基材１に浸透すると考えられる。

これらの数値は、吐出装置２から吐出される組成物３の量、付与工程前の基材１の質量、付与工程後であって浸透工程前の基材１の質量などから知ることができる。
なお、吐出装置２から吐出される組成物３の量は、一例として、３０〜１５０ｇ／分である。

上記の各種数値は、例えば、数度の試作を行い、得られる着色基材の色目を見ながら、最適化することができる。

［浸透工程］
本実施形態の着色基材の製造方法は、浸透工程を含む。
本発明の効果を確実に得るべく、この浸透工程において、基材１の表面に付与された組成物３を、基材１の内部に浸透させる。

浸透工程は、例えば、付与工程で組成物３が付与された基材１を、一定時間静置することにより行うことができる。また、別のやり方として、付与工程で組成物３が付与された基材１を、製造ライン上で搬送しながら一定時間を経過させることにより行うこともできる。工業的な生産性や既存設備の活用の点からは、後者が好ましい。

浸透工程の時間は特に限定されず、組成物３の基材１への浸透性や生産効率などの点から適宜調整してよい。例えば、１秒〜３０分、好ましくは１秒〜１０分、より好ましくは１秒〜５分である。

［塗料塗布工程］
本実施形態の着色基材の製造方法は、塗料塗布工程を含む。
好ましい態様として、塗料塗布工程は、ロールコートにより行われる。具体的には、図２に示されるような装置（ロールコーター）により行われることが好ましい。

図２について説明する。
図２においては、送りロール１１Ａとコーティングロール１１Ｂとが、基材１の厚さに対応して適当な間隔離間して対向配置されている。この間隔は、基材１の厚みよりも０．７５〜２．５０ｍｍほど小さいことが好ましい。このように間隔を調整することで、基材１を適度に押圧することができる。
コーティングロール１１Ｂの周面には、ドクターロール１１Ｃが付設されている。
これらロールは、それぞれ矢印で示す方向に回転することができる。
送りロール１１Ａおよびドクターロール１１Ｃは、通常、鉄製であり、これらの表面は滑らかに研磨されている。
コーティングロール１１Ｂは、通常、鉄芯の表面にスポンジを巻いたものである。もちろん、スポンジ以外の素材（例えばゴムなど）であってもよい。また、送りロール１１Ａの表面をゴムとしてもよい。

互いに摺接するコーティングロール１１Ｂとドクターロール１１Ｃとの会合部には、水性着色塗料１２（以下、単に塗料１２ともいう）が一時的に貯留されている。塗料１２は、適当な手段（図示せず）により適時供給される。

送りロール１１Ａ、コーティングロール１１Ｂおよびドクターロール１１Ｃを、図中に示されている向きに回転させる。そして、組成物３が浸透した基材１を、送りロール１１Ａとコーティングロール１１Ｂとで挟持しながら、図中の矢印の方向に搬送する。これにより、塗料１２が基材１の表面に塗布される。
なお、ドクターロール１１Ｃは、原則として、基材１と直接接触することはない。

塗料１２の基材１への塗布の際、基材１の組成物３が浸透していない部分は比較的濃く着色される。一方、基材１の組成物３が浸透している部分は、比較的薄く着色されるか、またはあまり着色されない。
なお、図２においては、組成物３が付与された部分が全く着色されていない（色目が不連続に変化している）ように描かれているが、これは図のわかりやすさを優先したためである。実際は、組成物３が基材１の表面または内部で拡がること等により、組成物３が付与された部分と付与されなかった部分との間で、色目は連続的に変化する。

塗料塗布工程は、浸透工程で基材１に浸透した組成物３が乾燥する前に行われることが好ましい。このため、付与工程と塗料塗布工程の間の時間が長く空きすぎないことが好ましい。付与工程と塗料塗布工程の間の時間は、例えば１秒〜３０分、好ましくは１秒〜１０分、より好ましくは１秒〜５分である。

水性着色塗料１２（塗料１２）について説明する。
塗料１２は、水性で、基材１への着色性があるものであれば、特に限定なく用いることができる。
より具体的には、塗料１２は、揮発成分（最終的に基材１に残らない成分）の５０質量％以上が水であり（つまり、主溶剤が水であり）、かつ、何らかの色素を含む限り、任意の組成であってよい。

塗料１２が含むことができる成分としては、例えば以下の各成分が挙げられる。
・水
塗料１２は、水を含む。この水は、純水、蒸留水、水道水などの任意の水であってよい。塗料１２の安定性などの観点からは、無用な不純物が少ないことが好ましく、この点では純水または蒸留水が好ましい。

・有機溶剤
塗料１２は、有機溶剤を含んでもよい。これにより、水に溶解または分散しにくい成分を溶解または分散させることができ、保存安定性を高める効果などが期待できる。有機溶剤としては、エステル系溶剤、ケトン系溶剤などの中から、水と任意の割合で混合する溶剤を適宜選択して使用可能である。また、２種以上の有機溶剤を用いてもよい。
なお、有機溶剤の使用量は、原則として、水の量より少なくする。

・色素
塗料１２は、色素を含む。色素については、所望の色目の着色基材を得るために任意のものを選択可能である。

色素としては、着色顔料を用いることが好ましい。着色顔料としては、例えば、チタン白、亜鉛華、鉛白、塩基性硫酸鉛、硫酸鉛、リトポン、硫化亜鉛、アンチモン白などの白色顔料；カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、ボーンブラック、黒鉛、鉄黒、アニリンブラックなどの黒色顔料；ナフトールエローＳ、ハンザエロー、ピグメントエローＬ、ベンジジンエロー、パーマネントエローなどの黄色顔料；クロムオレンジ、クロムバーミリオン、パーマネントオレンジなどの橙色顔料；酸化鉄、アンバーなどの褐色顔料；ベンガラ、鉛丹、パーマネントレッド、キナクリドン系赤顔料などの赤色顔料；コバルト紫、ファストバイオレット、メチルバイオレットレーキなどの紫色顔料、群青、紺青、コバルトブルー、フタロシアニンブルー、インジゴなどの青色顔料；クロムグリーン、ピグメントグリーンＢ、フタロシアニングリーンなどの緑色顔料などが挙げられるが、これらのみに限定されるものでもない。また、複数種の着色顔料を併用してもよい。

また、必要に応じて、バリタ粉、沈降性硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシム、石膏、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、珪藻土、タルク、炭酸マグネシウム、含水珪酸マグネシウム、アルミナホワイト、グロスホワイト、マイカ粉等の体質顔料を併用してもよい。

着色顔料は、着色顔料分散体であること（つまり、分散剤により分散された顔料であること）が好ましい。着色顔料が適切に分散されることにより、塗料１２の安定性が高まり、塗工時の意図せぬ色ムラを低減できる等の効果が期待できる。
分散剤としては、公知のものを適宜用いることができる。つまり、ノニオン系、カチオン系またはアニオン系の分散剤のいずれも用いることができる。

分散剤により分散された着色顔料を得る方法としては、例えば、上記の顔料および分散剤を、ガラスビーズ、ジルコニアビーズ、セラミックボールなどと混合のうえ、分散機により混合する方法が挙げられる。
一方、あらかじめ分散剤により分散された着色顔料を購入して用いてもよい。そのような着色顔料の市販品としては、例えば、大日精化工業株式会社製の「ＥＰカラー」シリーズが挙げられる。

・水性樹脂
塗料１２は、水性樹脂、すなわち、水中に溶解又は分散した樹脂を含むことが好ましい。例えば、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ポリエステル系樹脂、アルキド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ、これらはそれぞれ単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

一態様として、水性樹脂は、エマルジョン粒子の形態で存在する（塗料中に分散している）ことが好ましい。具体的には、水性樹脂は、（メタ）アクリル樹脂エマルジョン粒子、ウレタン樹脂エマルジョン粒子、フッ素樹脂エマルジョン粒子、エポキシ樹脂エマルジョン粒子、ポリエステル樹脂エマルジョン粒子、アルキド樹脂エマルジョン粒子、メラミン樹脂エマルジョン粒子などの形態で存在してもよい。

これらの中では、コストや設計の自由度の高さなどから、（メタ）アクリル樹脂エマルジョン粒子が好ましい。なお、（メタ）アクリル樹脂エマルジョン粒子は、（メタ）アクリル系のモノマーに由来する構造単位のみを含むものであってもよいし、（メタ）アクリル系のモノマーと、他のモノマー（例えば、スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエンなどの芳香族炭化水素系ビニルモノマー）に由来する構造単位を含むものであってもよい。

また、別の態様として、水性樹脂は、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩などの水溶性樹脂であってもよい。

塗料１２は、水性樹脂を１種のみを含んでいてもよいし、２種以上を含んでいてもよい。

・光硬化性成分
塗料１２は、一態様として、光硬化性（例えば紫外線硬化性）であってもよい。この場合、塗料１２は、何らかの光硬化性成分を含むことが好ましい。

光硬化性成分としては、例えば、重合性化合物と光重合開始剤の組み合わせが挙げられる。
重合性化合物としては、例えば、エチレン性二重結合を有する化合物を用いることができる。より具体的には、公知の（メタ）アクリルモノマーおよび／または（メタ）アクリルオリゴマーを用いることができる。
また、エポキシ化合物、多官能イソシアネート化合物などを用いることもできる。
重合性化合物は、多官能、すなわち、１分子中に２個以上（好ましくは２〜６個）の重合性官能基を有することが好ましい。
重合性化合物は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

光重合開始剤としては、公知のものを適宜用いることができる。また、２種以上の光重合開始剤を併用してもよい。
光重合開始剤の具体例としては、α−ヒドロキシケトン光開始剤、α−アミノケトン光開始剤、ビスアシルホスフィン光開始剤、モノアシルホスフィンオキシド、ビスアシルホスフィンオキシド、モノ−およびビス−アシルホスフィン光開始剤、ベンジルジメチル−ケタール光開始剤等が挙げられる。これらはＢＡＳＦ社で製造され、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）シリーズ等の名称で販売されている。もちろん、これら以外の光重合開始剤も使用可能である。

また、光硬化性成分として、紫外線硬化型水性樹脂を用いてもよい。例えば、ＢＡＳＦ社製の、商品名ラロマーＬＲ８９４９、ラロマーＬＲ８９８３、ラロマーＬＲ９００５や、住化バイエルウレタン社製の、商品名バイヒドロールＵＶＶＰＬＳ２２８２、バイヒドロールＵＶＶＰＬＳ２２８０などを用いることもできる。

・各種添加剤
塗料１２は、上記以外の成分を適宜含んでよい。例えば、公知の増粘剤、凍結防止剤、消泡剤、レベリング剤、防腐剤などを含んでもよい。

なお、塗料１２としては、市販の水性着色塗料を用いてもよい。例えば、ナトコ株式会社製の商品名「フローラ」、中国塗料株式会社製の商品名「ステインＷ」（ＵＶシステム用水系ステイン）などを用いてもよい。

塗料１２は、基材１への浸透性の観点などから、その粘度や不揮発成分の濃度が適宜調整されることが好ましい。
一態様として、塗料１２の粘度は、１〜４０Ｐａ・ｓであることが好ましい。なお、ここでの粘度は、液温２０℃で、Ｂ型粘度計で測定したときの数値である。
また、塗料１２の不揮発成分の濃度は、通常５〜６０質量％、好ましくは１０〜５０質量％である。

塗料１２の塗布量は、任意の量であってよく、得ようとする色目に応じて適宜調整してよい。

［除去工程］
本実施形態の着色基材の製造方法は、さらに、基材１の表面に塗布された塗料１２の一部を除去する工程（以下、単に「除去工程」ともいう）を含んでいてもよい。この工程は、塗料塗布工程の後に行われることが好ましい。

除去工程として具体的には、例えば図３に示されるように、基材１の表面（余分な塗料１２が存在する）に、基材の搬送方向とは逆方向に回転するロール（リバースロール２１）を接触させて、塗料１２の一部を除去する方法が挙げられる。ここで、リバースロール２１に付着した塗料１２は、ドクターブレード２２によりかき集められる。
リバースロール２１の表面の材質は、通常、スチールまたはゴムある。また、ドクターブレード２２の材質は、通常、スチールまたはゴムである。

以上の各工程（および、場合によっては以下に追加で説明されるその他の工程）により、色目が調整された基材１を得ることができる。
特に、［付与工程］で、組成物３が基材１の表面の一部にのみ付与され、全部（全面）に均一に付与されない場合などには、付与された組成物３が、基材１の表面および／または内部で拡がることにより、基材１が塗料１２を吸い込む量が、基材中で連続的に変化すると考えられる。その結果、図４に模式的に示されるような、グラデーション状に着色された基材１を得ることができる。
なお、図４は、表面の色が比較的明るい基材１の表面に対して、比較的暗い色の塗料１２を適用した場合の模式図となる。比較的暗い色の表面の基材１に対して、比較的明るい色の塗料１２を適用した場合には、図４に示されたグラデーションとは逆のグラデーションとなることは容易に想像できる。

［その他の工程］
本実施形態の着色基材の製造方法は、上記各工程（付与工程、浸透工程、塗料塗布工程および除去工程）以外の任意の工程を含んでいてもよい。
例えば、以下のような任意の工程を含んでもよい。

・浸透工程と塗料塗布工程の間に、余分な（基材１に浸透しなかった）組成物３を除去する工程
具体的には、熱風（５０〜１５０℃前後）で組成物３を乾燥させる方法や、除去工程のようにリバースロールを用いる方法などが挙げられる。

・除去工程の後の乾燥工程
具体的には、常温の風または熱風（５０〜１５０℃前後）を基材１の表面に当てることで、基材１に付与された組成物３および／または塗料１２の乾燥を促進してもよい。

・基材１に光（紫外線など）を当てる工程
塗料１２が光硬化性である場合、塗料塗布工程の後または除去工程の後に、基材１に光（紫外線など）を当てることが好ましい。
また、後述の保護層を設ける場合であって、光硬化性の塗料組成物により保護層を設ける場合には、その塗料組成物を基材１に塗工した後にも光（紫外線など）を当てることが好ましい。

・塗料組成物を塗布する追加工程
色目の微調整などを目的として、上記の塗料塗布工程とは別に、さらに塗料組成物を塗布する追加工程があってもよい。
例えば、上記の除去工程の後に、適当な水性着色塗料を、ゴム製コーター等を用いて、基材１の表面に薄く均一に（例えば１〜１０ｇ／ｍ^２程度の量で）塗布してもよい。
ここでの水性着色塗料は、上記の塗料塗布工程で説明した塗料１２と同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。

・保護層形成工程
着色された基材１の耐久性向上や傷つき防止のために、保護層を設けることが好ましい。
保護層は、通常、保護層形成のための塗料組成物により形成される。このような塗料組成物は、「クリア塗料」などとも呼ばれ、典型的には着色色素（着色顔料など）を含まない。そして、得られる塗膜は実質的に透明である。
保護層は、単層でもよいし、多層（例えば２〜３層）であってもよい。

保護層形成のための塗料組成物としては、公知の塗料を適宜用いることができる。すなわち、ラッカー系塗料、ウレタン樹脂系塗料、ポリエステル樹脂系塗料、アミノアルキド樹脂系塗料などの、クリア塗料として公知の塗料を用いることができる。
また、保護層形成のための塗料組成物は、光硬化性（光重合性）であってもよい。例えば、特開２００６−００７２０２号公報で説明されているクリア塗料などを用いてもよい。当該公報で開示されているような、有機溶剤を実質的に含有しない光硬化性の塗料組成物であれば、有機溶剤を乾燥させる必要がなく、有機溶剤を排出するための排気装置も必要としないなどのメリットが期待できる。

保護層形成には、市販の保護層形成用の塗料組成物を用いてもよい。例えば、ナトコ株式会社の、商品名ラッカーウッドシーラー、ヤニ止めシーラー、ラッカーＮｏ．１サンディング、Ｎｏ．１０００ネオサンディング、ネオサンディング、Ｎｏ．５２００ネオサンディング、ラッカーグランドコート、セブンマイルドサンディングＮｏ．２速乾、セブンマイルドサンディング、セブンＮｏ．２０００サンディング、セブンサフェーサーＭ、クリヤーラッカー、ウッドフラット、セブンロイヤルクリヤー、セブンロイヤルフラット、セブンマイルドフラット、セブンロイヤルエナメル、セブン５００Ｍエナメル、ウッドパテ、セブンＮｏ．２フラット、セブンＮｏ．２０フラット等を用いてもよい。

保護層は、上述の塗料塗布工程で説明したようなロールコーターを用いて形成してもよいし、その他の方法で形成してもよい。例えば、スプレーコーターやフローコーターを用いて形成してもよい。
保護層の厚みは、典型的には、２０〜１５０μｍ程度である。

＜着色基材＞
本実施形態の着色基材は、上記の＜着色基材の製造方法＞で説明した方法により製造することができる。特に、付与工程において、組成物３が、基材１の表面の一部にのみ付与され、全部（全面）には付与されないようにすることで製造することができる。

本実施形態の着色基材は、繊維質からなる表面を有し、そしてその表面の少なくとも一部が、水性着色塗料により着色されている。この着色基材は、好ましくは、合板の表層材が着色された、板状の化粧合板である。
合板や表層材の具体的態様については、前述の「基材１」における説明を参照されたい。
また、合板の表層材の着色は、水性着色塗料（より具体的には前述の塗料１２）等で行うことができる。

本実施形態の着色基材は、その表面には、直径２０〜２００μｍのドット状の塗装模様が実質上存在しないことが好ましい。
これは、本実施形態の着色基材が、スプレー塗装などの、微小な塗料滴を基材に吹き付ける方法により製造されるのではなく、好ましくは、上記の＜着色基材の製造方法＞で説明した方法等により製造される（すなわち、塗料１２が、ロールコーター等を用いて押圧されながら塗装される）ためである。

なお、「ドット状の塗装模様」とは、真円状の模様だけでなく、拡大して観察したときに、常識的に円または楕円とみなせる塗装模様全般のことを意味する。また、ドット模様の「直径」については、ドット模様が真円または円とみなせる場合にはその直径を、ドット模様が楕円とみなせる場合には（長径＋短径）／２の値を直径とする。

また、直径２０〜２００μｍのドット状の塗装模様が「実質上存在しない」とは、着色基材の着色面における、直径２０〜２００μｍのドット状の塗装模様の数（密度）が、典型的には３０個／ｍ^２以下であること、好ましくは１０個／ｍ^２以下であることを言う。
より好ましくは、本実施形態の着色基材は、ドット状の塗装模様を有しない。

本実施形態の着色基材は、好ましくは、表面に着色の濃淡がある。この濃淡は、基材の内部（基材が合板である場合は、表層材の内部）への塗料の浸透量の違いによるもの、および／または、基材表面への塗料の付着量の違いによるものと考えられる。より具体的には、着色の濃淡はグラデーション状となっている。つまり、本実施形態の着色基材は、一態様として、着色の濃さが不連続に変化しているのではなく、着色の濃さが連続的に変化している。
なお、塗料の浸透量や付着量は、基材の内部または基材の表面に存在する塗料由来の色素の量と言い換えることができる。

着色の濃淡模様は、着色基材の製造時の、特に付与工程で付与される組成物３の量や、組成物３による基材表面の「濡れ方」に依存する。
例えば、図１で説明したように、一定方向に基材１を搬送しながら、その表面に組成物３を付与した場合、基材１の表面において、着色の薄い部分および着色の濃い部分が、帯状または筋状に存在することとなる（図４（A）も参照されたい）。

着色の濃淡について定量的に表現するならば、例えば以下のようになる。
着色基材の着色された部分における最も着色された部分（塗料が多く浸透または付着し、水性着色塗料由来の色素の量が多い部分）の明度をＬ_１ ^＊とし、着色基材の着色された部分における着色が最も薄い部分（付与工程や浸透工程を行ったことにより、水性着色塗料があまり浸透・付着しなかった部分）の明度をＬ_２ ^＊としたとき、Ｌ_１ ^＊とＬ_２ ^＊の差の絶対値は、１以上であることが好ましく、１．２以上であることがより好ましく、１．５以上であることがさらに好ましい。Ｌ_１ ^＊とＬ_２ ^＊の差の絶対値に上限は特にないが、典型的には１０以下、好ましくは５以下である。

Ｌ_１ ^＊とＬ_２ ^＊の測定について補足しておく。
例えば、図４（Ｂ）に模式的に示した、表面の色が比較的明るい基材１の表面に対して、比較的暗い色の塗料１２を適用した場合においては、「最も着色された部分の明度Ｌ_１ ^＊」は、帯状または筋状に存在する着色が濃い部分の中心線（図４（Ｂ）における白抜きの破線）上の５か所を、市販の分光測色計で測定した明度の平均値とすることができる。
同様に、「着色が最も薄い部分の明度Ｌ_２ ^＊」は、帯状または筋状に存在する着色が薄い部分の中心線（図４（Ｂ）における一点鎖線）上の５か所を、市販の分光測色計で測定した明度の平均値とすることができる。

なお、念のため付言しておくと、Ｌ_１ ^＊とＬ_２ ^＊の大小関係は、Ｌ_１ ^＊＜Ｌ_２ ^＊であっても、Ｌ_１ ^＊＞Ｌ_２ ^＊であってもよい。この大小関係は、塗装前の基材１と、塗布する塗料１２との相対的な色調・明るさの関係に依存する。つまり、比較的明るい地色の基材１に対して比較的暗い色の塗料１２を塗布した場合には、Ｌ_１ ^＊＜Ｌ_２ ^＊となる傾向にあり、比較的暗い地色の基材１に対して比較的明るい色の塗料１２を塗布した場合には、Ｌ_１ ^＊＞Ｌ_２ ^＊となる傾向にある。

以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することができる。また、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。
以下、参考形態の例を付記する。
１． 繊維質からなる表面を有する基材の、前記表面の少なくとも一部に、色目調整水性組成物を付与する付与工程と、
前記基材に前記色目調整水性組成物を浸透させる浸透工程と、
前記表面に、水性着色塗料を押圧しながら塗布する塗料塗布工程と
をこの順に含む、着色基材の製造方法。
２． １．に記載の着色基材の製造方法であって、
前記塗料塗布工程の後に、さらに、前記基材の表面に塗布された前記水性着色塗料の一部を除去する除去工程を含む、着色基材の製造方法。
３． １．または２．に記載の着色基材の製造方法であって、
前記塗料塗布工程は、前記浸透工程で前記基材に浸透した前記色目調整水性組成物が乾燥する前に行われる、着色基材の製造方法。
４． １．〜３．のいずれか１つに記載の着色基材の製造方法であって、
前記付与工程において前記表面に付与される前記色目調整水性組成物の量が、１〜１００ｇ／ｍ ^２ である、着色基材の製造方法。
５． １．〜４．のいずれか１つに記載の着色基材の製造方法であって、
前記繊維質が、木材または紙である、着色基材の製造方法。
６． １．〜５．のいずれか１つに記載の着色基材の製造方法であって、
前記塗料塗布工程が、ロールコートにより行われる、着色基材の製造方法。
７． 繊維質からなる表面を有する基材の、前記表面の少なくとも一部が着色された着色基材であって、
前記着色基材は、合板の表層材が着色された、板状の化粧合板であり、
前記化粧合板の表面には、直径２０〜２００μｍのドット状の塗装模様が実質上存在せず、
前記化粧合板の表面には、グラデーション状の着色の濃淡がある、着色基材。
８． ７．に記載の着色基材であって、
前記着色基材の着色された部分における最も着色された部分の明度をＬ _１ ^＊ とし、前記着色基材の着色された部分における着色が最も薄い部分の明度をＬ _２ ^＊ としたとき、Ｌ _１ ^＊ とＬ _２ ^＊ の差の絶対値が１以上である、着色基材。
９． ７．または８．に記載の着色基材であって、
前記表層材の厚みが０．１５〜５ｍｍである、着色基材。
１０． ７．〜９．のいずれか１つに記載の着色基材であって、
前記表層材の材質がウォールナット、チェリー、オーク、バーチ、ビーチ、メープルおよびアッシュからなる群から選ばれる少なくともいずれかである、着色基材。
１１． ７．〜１０．のいずれか１つに記載の着色基材であって、
前記着色基材表面において、着色の薄い部分および着色の濃い部分が、帯状または筋状に存在している、着色基材。

本発明の実施態様を、実施例および比較例に基づき詳細に説明する。なお、本発明は実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
（１）付与工程
合板（表層材：厚み０．２５ｍｍのウォールナット、サイズ：長辺６０ｃｍ×短辺３０ｃｍ×厚み１．２ｃｍ）の表面に、スプレー塗装機を用いて、水（水道水）を部分的に付与した。
具体的には、水は、ノズル３本を用い、合板の短辺の端から５ｃｍ、１５ｃｍ、２５ｃｍの部分をそれぞれスタート点として、長辺方向に、長さ６０ｃｍの直線状で３本付与した。これにより、３．５〜４．５ｃｍ幅の、水が付与された３つの領域が形成された。
合板のおもて面の全体を基準として付与された水の量は、およそ２０ｇ／ｍ^２だった。

（２）浸透工程
付与工程で付与した水について、５秒間、合板に浸透させた。

（３）塗料塗布工程
浸透工程の後、付与した水が乾燥する前に、スポンジロールコーターを用いて、水性着色塗料を、合板の水を付与した面の全面に均一に塗工した。塗工量は３９ｇ／ｍ^２とした。
なお、水性着色塗料としては、ナトコ社製の水性着色塗料、商品名「フローラ」シリーズの、レッド Ｎｏ．３００ ４０質量部、イエローＮｏ．３００ ４０質量部、ブラックＮｏ．３００ ２０質量部およびベースＮｏ．３００ ２００質量部を均一に混合したものを用いた。

（４）除去工程
塗料塗布工程の後、合板をリバースロールに通すことで、表面に残る余剰の水性着色塗料を掻き取った。除去工程前後の合板の質量から見積もった掻き取り量は、６ｇ／ｍ^２だった。

（５）塗料組成物を塗布する追加工程
除去工程を行った後、さらに、ゴム製コーターを用いて、前述の塗料塗布工程と同じ水性着色塗料を、３ｇ／ｍ^２の量で、全面的に均一に塗布した。

（６）乾燥工程
上記各工程を経た合板を、１００℃の熱風で、６０秒間乾燥した。

（７）保護層形成工程
乾燥した上記合板に、活性エネルギー線硬化性塗料（ナトコ株式会社製：ＩＳＴ ５３００上塗）を、塗布量が３７ｇ／ｍ^２になるように塗装した。その後、照射線量３００ｍＪ／ｃｍ^２で紫外線を照射して塗料を硬化させた。

以上の工程（１）〜（７）により、着色基材（化粧合板）を得た。得られた着色基材（化粧合板）を目視したところ、付与工程で水を付与した部分は薄く着色され、付与工程で水を付与しなかった部分は濃く着色されていた。また、水を付与した部分から水を付与しなかった部分にかけて、着色がグラデーション状に濃くなっていた。つまり、色目が調整された着色基材を製造することができた。

［実施例２］
合板および水性着色塗料（工程（３）及び（５）の水性着色塗料）として以下のものを用いた以外は、実施例１と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。
・合板：表層材が厚み０．２５ｍｍのチェリーであるもの
・水性着色塗料：ナトコ社製の商品名「フローラ」シリーズの、ホワイトＮｏ．３００ １５質量部、レッド Ｎｏ．３００ ４０質量部、イエローＮｏ．３００ ４０質量部、ブラックＮｏ．３００ ５質量部およびベースＮｏ．３００ １５０質量部を均一に混合したもの

この着色基材（化粧合板）についても実施例１と同様、付与工程で水を付与した部分は薄く着色され、付与工程で水を付与しなかった部分は濃く着色されていた。また、水を付与した部分から水を付与しなかった部分にかけて、着色がグラデーション状に濃くなっていた。つまり、色目が調整された着色基材を製造することができた。

［実施例３］
合板および水性着色塗料（工程（３）及び（５）の水性着色塗料）として以下のものを用いた以外は、実施例１と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。
・合板：表層材が厚み０．２５ｍｍのオークであるもの
・水性着色塗料：ナトコ社製の商品名「フローラ」シリーズの、ホワイトＮｏ．３００ １００質量部およびベースＮｏ．３００ ３００質量部を均一に混合したもの

この着色基材については、用いた水性着色塗料が白色に近いものであったため、付与工程で水を付与しなかった部分は白く（明るく）なり、付与工程で水を付与した部分はさほど白くならなかった。また、水を付与した部分から水を付与しなかった部分にかけて、塗料に起因する白色の度合いがグラデーション状に変化していた。つまり、色目が調整された着色基材を製造することができた。

［実施例４］
合板および水性着色塗料（工程（３）及び（５）の水性着色塗料）として以下のものを用いた以外は、実施例１と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。
・合板：表層材が厚み０．２５ｍｍのバーチであるもの
・水性着色塗料：ナトコ社製の商品名「フローラ」シリーズの、ホワイトＮｏ．３００ １５質量部、レッド Ｎｏ．３００ ４０質量部、イエローＮｏ．３００ ４０質量部、ブラックＮｏ．３００ ５質量部およびベースＮｏ．３００ １５０質量部を均一に混合したもの

この着色基材（化粧合板）についても実施例１と同様、付与工程で水を付与した部分は薄く着色され、付与工程で水を付与しなかった部分は濃く着色されていた。また、水を付与した部分から水を付与しなかった部分にかけて、着色がグラデーション状に濃くなっていた。つまり、色目が調整された着色基材を製造することができた。

［実施例５］
合板および水性着色塗料（工程（３）及び（５）の水性着色塗料）として以下のものを用いた以外は、実施例１と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。
・合板：表層材が厚み０．２５ｍｍのビーチであるもの
・水性着色塗料：ナトコ社製の商品名「フローラ」シリーズの、ホワイトＮｏ．３００ １５質量部、レッド Ｎｏ．３００ ４０質量部、イエローＮｏ．３００ ４０質量部、ブラックＮｏ．３００ ５質量部およびベースＮｏ．３００ １５０質量部を均一に混合したもの

この着色基材（化粧合板）についても実施例１と同様、付与工程で水を付与した部分は薄く着色され、付与工程で水を付与しなかった部分は濃く着色されていた。また、水を付与した部分から水を付与しなかった部分にかけて、着色がグラデーション状に濃くなっていた。つまり、色目が調整された着色基材を製造することができた。

［実施例６］
合板および水性着色塗料（工程（３）及び（５）の水性着色塗料）として以下のものを用いた以外は、実施例１と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。
・合板：表層材が厚み０．２５ｍｍのメープルであるもの
・水性着色塗料：ナトコ社製の商品名「フローラ」シリーズの、ホワイトＮｏ．３００ １００質量部およびベースＮｏ．３００ ３００質量部を均一に混合したもの

この着色基材については、用いた水性着色塗料が白色に近いものであったため、付与工程で水を付与しなかった部分は白く（明るく）なり、付与工程で水を付与した部分はさほど白くならなかった。また、水を付与した部分から水を付与しなかった部分にかけて、塗料に起因する白色の度合いがグラデーション状に変化していた。

［実施例７］
合板および水性着色塗料（工程（３）及び（５）の水性着色塗料）として以下のものを用いた以外は、実施例１と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。
・合板：表層材が厚み０．２５ｍｍのアッシュであるもの
・水性着色塗料：ナトコ社製の商品名「フローラ」シリーズの、ホワイトＮｏ．３００ １５質量部、レッド Ｎｏ．３００ ４０質量部、イエローＮｏ．３００ ４０質量部、ブラックＮｏ．３００ ５質量部およびベースＮｏ．３００ １５０質量部を均一に混合したもの

この着色基材（化粧合板）についても実施例１と同様、付与工程で水を付与した部分は薄く着色され、付与工程で水を付与しなかった部分は濃く着色されていた。また、水を付与した部分から水を付与しなかった部分にかけて、着色がグラデーション状に濃くなっていた。つまり、色目が調整された着色基材を製造することができた。

［比較例１］
「付与工程」および「浸透工程」を行わない以外は、実施例１と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。この着色基材（化粧合板）については、目視の限り、塗装による有意な色の濃淡は確認できなかった。

［比較例２］
「付与工程」および「浸透工程」を行わない以外は、実施例２と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。この着色基材（化粧合板）についても、目視の限り、塗装による有意な色の濃淡は確認できなかった。

［比較例３］
「付与工程」および「浸透工程」を行わない以外は、実施例３と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。この着色基材（化粧合板）についても、目視の限り、塗装による有意な色の濃淡は確認できなかった。

［比較例４］
「付与工程」および「浸透工程」を行わない以外は、実施例４と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。この着色基材（化粧合板）についても、目視の限り、塗装による有意な色の濃淡は確認できなかった。

［比較例５］
「付与工程」および「浸透工程」を行わない以外は、実施例５と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。この着色基材（化粧合板）についても、目視の限り、塗装による有意な色の濃淡は確認できなかった。

［比較例６］
「付与工程」および「浸透工程」を行わない以外は、実施例６と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。この着色基材（化粧合板）についても、目視の限り、塗装による有意な色の濃淡は確認できなかった。

［比較例７］
「付与工程」および「浸透工程」を行わない以外は、実施例７と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。この着色基材（化粧合板）についても、目視の限り、塗装による有意な色の濃淡は確認できなかった。

［高級感の評価］
実施例１および比較例１で製造した各着色基材（化粧合板）を、消費者２０人に並べて同時に示し、どちらにより高級感を感じるか、アンケートを行った。
また、実施例２と比較例２の着色基材、実施例３と比較例３の着色基材、実施例４と比較例４の着色基材、実施例５と比較例５の着色基材、実施例６と比較例６の着色基材、実施例７と比較例７の着色基材についても、同様のアンケートを行った。
各アンケートにおいて、「高級感が感じられる」と回答した人数を表１〜７に示す。
表１〜７に示されるとおり、比較例の化粧合板よりも実施例の化粧合板を高級と感じた消費者のほうが多かった。つまり、本発明の製造方法により、意匠性が高く商品価値の高い化粧合板を得られることが示された。

［着色基材表面の拡大観察（ドット状の塗装模様の有無）］
実施例１〜７で作製した着色基材（化粧合板）について、塗装面全体を拡大観察し、直径２０〜２００μｍのドット状の塗装模様が存在するかどうかを調べた。結果、そのような塗装模様は確認されなかった。
一方、対比のため、スプレー塗装法により表面に濃淡をつけた着色基材（基材としては実施例１と同様のものを使用）の塗装面を拡大観察した。観察の結果、特に、着色が比較的薄い部分で、直径２０〜２００μｍのドット状の塗装模様が見られた。
参考のため、実施例１〜３で作製した着色基材（化粧合板）の表面の拡大写真、および、対比のために作成したスプレー塗装法による着色基材（化粧合板）の表面の拡大写真を図５に示す。
図５中、特に矢印で示した部分が「ドット上の塗装模様」である（全てのドットに矢印は付していない）。なお、図中のドットの直径は、小さなもので３５μｍ程度、大きなもので１２０μｍ程度であった。

［着色基材表面の明度の測定］
実施例１〜７の手順で作製した着色基材（化粧合板）７種をそれぞれ５枚ずつ用意し（合計３５枚）、これらを測定対象とした。測定には、コニカミノルタ社製の分光測色計、ＣＭ−７００ｄ／６００ｄを使用した。

まず、着色基材の塗装面をよく観察した。そして、スプレー塗装機で水が付与されなかった結果として存在する着色塗料の付着・浸透が多い部分について、その中心線付近の１０ｃｍ間隔の５か所の明度を測定し、これら明度の平均値Ｌ_１ ^＊を算出した。
また、スプレー塗装機で水が付与された結果として存在する着色塗料の付着・浸透が少ない部分（スプレー塗装機の真下にあった部分に対応）について、その中心線付近の１０ｃｍ間隔の５か所の明度を測定し、これら明度の平均値Ｌ_２ ^＊を算出した。
Ｌ_１ ^＊とＬ_２ ^＊の差の絶対値を表８に示す。
なお、参考までに述べておくと、実施例３と６においては、用いた水性着色塗料が白色に近いものであったため、Ｌ_１ ^＊＞Ｌ_２ ^＊であった。その他の実施例においてはＬ_１ ^＊＜Ｌ_２ ^＊であった。

［実施例８］
合板を、表層材が厚み０．２５ｍｍのバーチであるものに変え、また「付与工程」において、ノズル９本を用いて、合板の片面全面に水を一様に付与（付与された水の量は、およそ６０ｇ／ｍ^２）したこと以外は、実施例１と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。
得られた着色基材については、着色基材上の任意の１０か所について明度を測定し、その平均値をＬ^＊とした。

［比較例８］
「付与工程」および「浸透工程」を行わない以外は、実施例８と同様にして着色基材（化粧合板）を得た。また、実施例８と同様に、得られた着色基材について、着色基材上の任意の１０か所について明度を測定し、その平均値をＬ^＊とした。

（実施例８におけるＬ^＊）−（比較例８のＬ^＊）の値は、２．１であった。つまり、「付与工程」および「浸透工程」を行うことで、合板表面の地色よりも相対的に暗い色である水性着色塗料の浸透を一定程度抑えることができた。
この結果より、水性着色塗料自体の濃度や組成を調整せずとも、水（色目調整水性組成物）を基材表面に付与し浸透させるという簡便な方法により、着色基材の色目を調整できることが示された。

１ 基材
２ 吐出装置
３ 色目調整水性組成物
１１Ａ 送りロール
１１Ｂ コーティングロール
１１Ｃ ドクターロール
１２ 水性着色塗料
２１ リバースロール
２２ ドクターブレード

Claims (10)

1. 繊維質からなる表面を有する基材の、前記表面の少なくとも一部に、水を９５質量％以上含む液体を付与する付与工程と、
   前記基材に前記液体を浸透させる浸透工程と、
   前記表面に、水性着色塗料を押圧しながら塗布する塗料塗布工程と
   をこの順に含み、
   前記付与工程は、前記液体を前記表面の一部のみに付与する工程である、色目に濃淡がある着色基材の製造方法。
2. 請求項１に記載の着色基材の製造方法であって、
   前記塗料塗布工程の後に、さらに、前記基材の表面に塗布された前記水性着色塗料の一部を除去する除去工程を含む、着色基材の製造方法。
3. 請求項１または２に記載の着色基材の製造方法であって、
   前記塗料塗布工程は、前記浸透工程で前記基材に浸透した前記液体が乾燥する前に行われる、着色基材の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の着色基材の製造方法であって、
   前記付与工程において前記表面に付与される前記液体の量が、１〜１００ｇ／ｍ^２である、着色基材の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の着色基材の製造方法であって、
   前記繊維質が、木材または紙である、着色基材の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の着色基材の製造方法であって、
   前記塗料塗布工程が、ロールコートにより行われる、着色基材の製造方法。
7. 繊維質からなる表面を有する基材の、前記表面の少なくとも一部が着色された着色基材であって、
   前記基材は合板であり、
   前記着色基材は、前記合板の表面の表層材が着色された、板状の化粧合板であり、
   前記化粧合板の表面には、直径２０〜２００μｍのドット状の塗装模様が実質上存在せず、
   前記化粧合板の表面には、グラデーション状の着色の濃淡があり、
   前記着色基材の着色された部分における最も着色された部分の明度をＬ _１ ^＊ とし、前記着色基材の着色された部分における着色が最も薄い部分の明度をＬ _２ ^＊ としたとき、Ｌ _１ ^＊ とＬ _２ ^＊ の差の絶対値が１以上である、着色基材。
8. 請求項７に記載の着色基材であって、
   前記表層材の厚みが０．１５〜５ｍｍである、着色基材。
9. 請求項７または８に記載の着色基材であって、
   前記表層材の材質がウォールナット、チェリー、オーク、バーチ、ビーチ、メープルおよびアッシュからなる群から選ばれる少なくともいずれかである、着色基材。
10. 請求項７〜９のいずれか１項に記載の着色基材であって、
    前記着色基材表面において、着色の薄い部分および着色の濃い部分が、帯状または筋状に存在している、着色基材。

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