JP6898695B2 - 分岐ポリエステル樹脂を製造する方法 - Google Patents
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Description
コポリ(プロポキシル化/エトキシル化ビスフェノールA−テレフタレート−ドデセニルコハク酸無水物−トリメリト酸無水物)樹脂の合成を以下の手順に従って製造した:
樹脂1:1.09の総二酸/ジオールモル比を有する総酸中6.15モル%のトリメリト酸無水物充填を用いる。
機械的攪拌機、窒素を導入するための入口、温度プローブ、および水冷却された凝集器を備えた1リットルのガラス樹脂ケトルに、350gのビスフェノールA(BPA)、214.4gのエチレンカーボネート、91.9gのプロピレンカーボネート、0.73gの炭酸カリウムを投入し、185℃に加熱した。原料の添加後、反応の温度傾斜の間に反応器を窒素で覆った。反応副生成物である二酸化炭素が反応器温度が155〜160℃に到達したときに発生し、続いて反応器から除去した。反応時間の最初の2時間に必要に応じて窒素パージを使用し、次いで最後の2.5時間の間に再開させた。反応温度は、4.5時間の期間、撹拌しながら185℃に維持し、明黄色の粘稠な生成物を得た。サンプルをとり、1H NMRによって残留BPAをモニターし、BPAの完全な反応を確実にした。
段階1の完了後、ガラスケトルに、149.9gのテレフタル酸(TPA)、56.1gのドデセニルコハク酸無水物(DDSAパート1)、および1.78gのFascat 4100触媒(ブチルスズ酸)を投入し、窒素雰囲気下で撹拌しながら200℃に加熱した。190℃の反応器温度にて、エステル化反応に関して0時間とし、反応副生成物の水が、生成し始め、続いて反応器から除去する。反応温度を200℃で1.5時間維持した。窒素ブランケッティングはこの工程において不要であった。1.5時間後、窒素パージを再開させ、反応器温度を、4.5時間の期間200℃〜215℃、2時間215℃〜220℃、1時間220℃〜225℃、1時間225℃〜230℃(またはさらに長く235℃で最大値)に設定し、酸価を1.5mgのKOH/樹脂のg(25mlのTHF中の0.56gの樹脂サンプル)に到達させた。ターゲット酸価に到達したとき、反応器温度を、段階3のために170℃に低下させた。
段階2の完了後、ガラスケトルに19.18gのトリメリト酸無水物(TMA)および111.9gのDDSA(パート2)を投入し、窒素パージしながら210℃に加熱した。反応器温度を、1時間210℃、1時間215℃、および1時間220℃に設定した。3時間後、混合物をガラスケトルから1リットルParr反応器に移し、重縮合を継続した。Parr反応器中の温度を撹拌しながら235℃に設定し、低い真空を最初の1時間適用した。完全な真空を次の2、3時間適用し、ターゲット軟化点(122℃〜125℃)および酸価(10〜14mgのKOH/樹脂のg、100mlのTHF中0.56gの樹脂)に到達させた。生成物を容器から放出した。ポリエステル樹脂は、11.3mgのKOH/gの酸価(AV)、123.6℃の軟化温度(Ts)、および55.1℃のガラス転移温度(Tg)を有していた。樹脂を転相乳化プロセスによって乳化し、転化されたエマルションを使用してトナートナー−1を調製した。
樹脂2:総酸中6.15モル%のトリメリト酸無水物充填を用い、総二酸/ジオールモル比は1.132であった。
樹脂−3:総酸中8.5モル%のトリメリト酸無水物充填を用い、総二酸/ジオールモル比は1.09であった。
樹脂−4:総酸中8.5モル%のトリメリト酸無水物充填を用い、総二酸/ジオールモル比は1.132であった。
樹脂−5:総酸中7.325モル%のトリメリト酸無水物充填を用い、総二酸/ジオールモル比は1.111であった。
樹脂−6:6.15モル%のトリメリト酸無水物充填を用い、総二酸/ジオールモル比は1.132であった。
樹脂−7:6.15モル%のトリメリト酸無水物充填を用い、総二酸/ジオールモル比は1.132であった。
樹脂−8:7.325モル%のトリメリト酸無水物充填を用い、総二酸/ジオールモル比は1.111であった。
樹脂−9:7.325モル%のトリメリト酸無水物充填を用い、総二酸/ジオールモル比は1.111であった。
コントロール樹脂:
コントロール樹脂は、米国特許第8,288,499号の第9および10欄に開示される手順に従って調製した。
実施例11
シアントナートナー−1(樹脂−1から調製):
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(380gの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(37.57%固形分での261.7gの非晶質ポリエステル樹脂1および20.5%固形分での470.4gの樹脂−1)、31.7%固形分での83.2gの結晶性ポリエステルエマルション、4.1gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での114.8gのワックス(IGI)、133.9gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および1042.9gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、90.9gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.24のGSD体積、1.25のGSD数を有して4.39ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで144.5gおよび259.8gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および樹脂−1分散液)エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として5.53ミクロンの平均粒径、GSD体積1.20、GSD数1.21を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて14.62gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。トナー粒子は、6.21ミクロンの平均粒径、GSD体積1.23、GSD数1.23を有する。85℃の反応温度および7.8でのpHを約175分間維持した後、pHは、合一のために自然に7.42に低下した。トナーを合一後にクエンチし、結果として6.14ミクロンの最終粒径、1.23のGSD体積および1.23のGSD数をもたらした。次いでトナースラリーを40℃に冷却し、25μmのスクリーンを通すシービングによって分離し、濾過し、続いて洗浄および凍結乾燥した。最終粒子の真円度は、0.981であり、これはFPIA 3000機器によって測定された。次いで粒子を、以下の表面添加剤0.28重量%酸化セリウム、0.5重量%のPMMA、0.86重量%のRX50、1.29重量%のRY50Lのシリカ、0.88重量%のSTT100H酸化チタン、1.73重量%のX24および0.18重量%のステアリン酸亜鉛とブレンドして、トナー−1を製造した。このトナーを、印刷されたトナーの面積被覆率から計算されたAゾーンおよびJゾーンの両方においてトナー寿命に応じて、応力ゾーンのゼログラフィ性能についてXerox 700機にて評価した。AゾーンおよびJゾーンの両方において経年時にほとんど変化がなくトナー電荷は安定であった。平均電荷分布は、コントロールトナーと同様であったが、ベタ領域光学密度、粒状性、色ムラ、ハーフトーンスターベーションおよびバックグラウンドのすべてがコントロールトナーと同様である。
シアントナー−2(樹脂−2から調製)
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(380gの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(37.57%固形分での261.7gの非晶質ポリエステル樹脂1および24.2%固形分での397.6gの樹脂−2)、31.7%固形分での83.2gの結晶性ポリエステルエマルション、4.1gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での114.8gのワックス(IGI)、133.9gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および1042.9gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、90.9gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.23のGSD体積、1.28のGSD数を有して4.49ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで144.5gおよび219.6gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および合成された樹脂2エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として5.59ミクロンの平均粒径、GSD体積1.20、GSD数1.20を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて14.62gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。トナー粒子は、6.54ミクロンの平均粒径、GSD体積1.23、GSD数1.23を有する。85℃の反応温度および7.8でのpHを約175分間維持した後、pHは、合一のために自然に7.44に低下した。トナーを合一後にクエンチし、結果として6.14ミクロンの最終粒径、1.23のGSD体積および1.23のGSD数をもたらした。次いでトナースラリーを40℃に冷却し、25μmのスクリーンを通すシービングによって分離し、濾過し、続いて洗浄および凍結乾燥した。最終粒子の真円度は、0.978であり、これはFPIA 3000機器によって測定された。次いで粒子を、以下の表面添加剤0.28重量%酸化セリウム、0.5重量%のPMMA、0.86重量%のRX50、1.29重量%のRY50Lのシリカ、0.88重量%のSTT100H酸化チタン、1.73重量%のX24および0.18重量%のステアリン酸亜鉛とブレンドして、トナー−1を製造した。このトナーを、印刷されたトナーの面積被覆率から計算されたAゾーンおよびJゾーンの両方においてトナー寿命に応じて、応力ゾーンのゼログラフィ性能についてXerox 700機にて評価した。AゾーンおよびJゾーンの両方において経年時にほとんど変化がなくトナー電荷は安定であった。平均電荷分布は、コントロールトナーと同様であったが、ベタ領域光学密度、粒状性、色ムラ、ハーフトーンスターベーションおよびバックグラウンドのすべてがコントロールトナーと同様である。
シアントナー−3(樹脂−3から調製)
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(380gの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(37.57%固形分での261.7gの非晶質ポリエステル樹脂1および20.6%固形分での467.4gの樹脂−3)、31.7%固形分での83.2gの結晶性ポリエステルエマルション、4.1gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での114.8gのワックス(IGI)、133.9gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および1042.9gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、90.9gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.23のGSD体積、1.27のGSD数を有して4.68ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで144.5gおよび258.1gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および樹脂−3樹脂エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として5.59ミクロンの平均粒径、GSD体積1.21、GSD数1.26を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて14.62gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。
シアントナー−4(樹脂−4から調製)
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(380gの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(37.57%固形分での261.7gの非晶質ポリエステル樹脂1および19.6%固形分での491.49gの樹脂−4)、31.7%固形分での83.2gの結晶性ポリエステルエマルション、4.1gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での114.8gのワックス(IGI)、133.9gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および1021.9gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、90.9gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.23のGSD体積、1.24のGSD数を有して4.44ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで144.5gおよび271.43gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および樹脂−4樹脂エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として5.53ミクロンの平均粒径、GSD体積1.19、GSD数1.21を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて14.62gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。
シアントナー−5(樹脂−5から調製)
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(355gの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(37.57%固形分での244.45gの非晶質ポリエステル樹脂1および23.48%固形分での383.47gの樹脂−5)、35.33%固形分での69.73gの結晶性ポリエステルエマルション、3.83gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での107.48gのワックス(IGI)、125.12gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および1038.12gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、84.98gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.25のGSD体積、1.27のGSD数を有して4.58ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで135.0gおよび211.78gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および樹脂−5樹脂エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として5.65ミクロンの平均粒径、GSD体積1.19、GSD数1.21を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて13.65gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。
シアントナー−6(樹脂−6から調製)
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(380vgの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(37.57v%固形分での261.7vgの非晶質ポリエステル樹脂1および15.13%固形分での637.02gの樹脂−6)、35.33%固形分での83.2gの結晶性ポリエステルエマルション、4.1gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での115.05gのワックス(IGI)、133.9gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および884.69gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、90.9gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.25のGSD体積、1.25のGSD数を有して4.44ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで144.5gおよび351.81gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および樹脂−6樹脂エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として5.65ミクロンの平均粒径、GSD体積1.20、GSD数1.21を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて14.62gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。
シアントナー−7(樹脂−2からの調製)
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(384gの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(37.57%固形分での264.42gの非晶質ポリエステル樹脂1および23.49%固形分での414.63gの樹脂−2非晶質ポリエステル樹脂)、35.33%固形分での75.43gの結晶性ポリエステルエマルション、4.1gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での116.25gのワックス(IGI)、135.33gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および1123.1gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、91.9gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.26のGSD体積、1.32のGSD数を有して4.83ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで146.03gおよび228.98gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および樹脂−2樹脂エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として5.53ミクロンの平均粒径、GSD体積1.19、GSD数1.21を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて14.77gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。
シアントナー−8(樹脂−7から調製)
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(380gの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(37.57%固形分での261.7gの非晶質ポリエステル樹脂1および19.87%固形分での485.06gの樹脂−7非晶質ポリエステル樹脂)、31.7%固形分での83.2gの結晶性ポリエステルエマルション、4.1gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での114.8gのワックス(IGI)、133.9gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および1028.3gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、90.9gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.23のGSD体積、1.25のGSD数を有して4.53ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで144.5gおよび267.88gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および樹脂−7樹脂エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として5.47ミクロンの平均粒径、GSD体積1.20、GSD数1.22を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて14.62gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。トナー粒子は、6.27ミクロンの平均粒径、GSD体積1.24、GSD数1.23を有する。85℃の反応温度および7.8でのpHを約190分間維持した後、pHは、合一のために酢酸ナトリウム緩衝液を用いることによって自然に7.43に低下した。
シアントナー−9(樹脂−8からの調製)
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(380gの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(35.72%固形分での275.22gの非晶質ポリエステル樹脂1および18.77%固形分での513.48gの樹脂−8非晶質ポリエステル樹脂)、31.7%固形分での83.2gの結晶性ポリエステルエマルション、4.1gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での114.8gのワックス(IGI)、133.9gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および986.34gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、90.9gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.25のGSD体積、1.26のGSD数を有して4.30ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで151.99gおよび283.58gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および樹脂−8樹脂エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として6.54ミクロンの平均粒径、GSD体積1.25、GSD数1.24を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて14.62gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。
シアントナー−10(樹脂−9から調製)
シアンポリエステルEAトナーを、4リットルベンチスケールにて調製した(380gの乾燥理論トナー)。非晶質樹脂エマルション(35.72%固形分での275.22gの非晶質ポリエステル樹脂1および14.82%固形分での650.34gの樹脂−9非晶質ポリエステル樹脂)、31.7%固形分での83.2gの結晶性ポリエステルエマルション、4.1gの界面活性剤(Dowfax 2A1)、30.5%固形分での114.8gのワックス(IGI)、133.9gの顔料(17.01%固形分でのCyan 15:3分散液)および849.48gの脱イオン水を、4リットルのガラスケトルにて混合し、次いで0.3Mの硝酸を用いてpHを4.2に調節した。次いでスラリーを3000〜4000rpmにて合計で5分間均質化すると同時に、凝固剤中に、90.9gの硫酸アルミニウム溶液を添加する。混合物を40℃に加熱し、200rpmにて撹拌しながら粒子を凝集させた。コア粒子が1.26のGSD体積、1.42のGSD数を有して4.53ミクロンの体積平均粒径に到達するまで粒径をCoulter Counterでモニターし、次いで151.99gおよび359.16gの上述の非晶質ポリエステル樹脂1および樹脂−9樹脂エマルションの混合物を、シェル材料として添加し、結果として5.42ミクロンの平均粒径、GSD体積1.20、GSD数1.22を有するコアシェル構造粒子を得た。この後、反応スラリーのpHを次いで、1重量%のNaOH溶液を用いて4.2に増大させ、続いて14.62gのVerseneを用いて、トナー粒子成長を凍結させた。凍結後、7.8を超えるpHを維持しながら反応混合物を85℃に加熱した。
機械試験。上記で記載されたトナーを、両方AゾーンおよびJゾーンにおいてXerox 700 Digital Color Press機を通すことによって、市販のXerox 700トナーと比較した。
本明細書の開示内容は、以下の態様を含む。
<1>
分岐ポリエステル樹脂を製造する方法であって:
塩基の存在下、モノマービスフェノールA(BPA)と、環状アルキレンカーボネートの混合物とを接触させて、2つ以上のアルコキシル化BPAモノマーを含む反応混合物を得る工程;
触媒の存在下、前記2つ以上のアルコキシル化BPAモノマーを、二酸と共重合させて、コポリマーを得る工程;および
前記コポリマーと酸無水物とを縮合する工程を含む、方法。
<2>
環状アルキレンカーボネートの混合物が、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、1,2−ブチレンカーボネート、トランス−1,3−ブチレンカーボネート、1,3−プロピレンカーボネート、トランス−2,3−ブチレンカーボネート、またはcis−2,3−ブチレンカーボネートあるいはこれらの混合物からなる群から選択される、<1>に記載の方法。
<3>
環状アルキレンカーボネートの前記混合物が、プロピレンカーボネートおよびエチレンカーボネートを含む、<1>に記載の方法。
<4>
前記モノマービスフェノールAと環状アルキレンカーボネートの前記混合物とのモル比が約0.3〜約2.5である、<1>に記載の方法。
<5>
前記酸無水物が、三酸または四酸を含む、<1>に記載の方法。
<6>
前記三酸が、トリメリト酸無水物である、<5>に記載の方法。
<7>
前記分岐樹脂が、約5mgのKOH/g〜約20mgのKOH/gの酸価、約100℃〜約140℃の軟化温度(Ts)、および約35℃〜約75℃のガラス転移温度(Tg)を有する、<1>に記載の方法。
<8>
分岐ポリエステル樹脂を製造する方法であって、塩基の存在下、モノマービスフェノールA(BPA)と、プロピレンカーボネートおよびエチレンカーボネートの混合物とを接触させて、2つ以上のアルコキシル化BPAモノマーを含む反応混合物を得る工程;
触媒の存在下、前記2つ以上のアルコキシル化BPAモノマーと二酸とを共重合させて、コポリマーを得る工程であって;ここで前記二酸は、テレフタル酸、ドデセニルコハク酸無水物(DDSA)またはこれらの混合物を含む工程;および
前記コポリマーを、酸無水物と縮合させる工程であって、ここで前記酸無水物は三酸を含む工程を含む、方法。
<9>
前記分岐樹脂が、約5mgのKOH/g〜約20mgのKOH/gの酸価、約100℃〜約140℃の軟化温度(Ts)、および約35℃〜約75℃のガラス転移温度を有する、<8>に記載の方法。
<10>
<1>に記載の方法によって調製された分岐樹脂。
Claims (8)
- 分岐ポリエステル樹脂を製造する方法であって:
塩基の存在下、ビスフェノールAモノマーと、環状アルキレンカーボネートの混合物とを接触させて、2つ以上のアルコキシル化ビスフェノールAモノマーを含む反応混合物を得る工程;
触媒の存在下、前記2つ以上のアルコキシル化ビスフェノールAモノマーを、二酸と共重合させて、コポリマーを得る工程;および
前記コポリマーと酸無水物とを縮合する工程であって、ここで前記酸無水物は三酸または四酸と、二酸とを含む工程を含む、方法。 - 環状アルキレンカーボネートの混合物が、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、1,2−ブチレンカーボネート、トランス−1,3−ブチレンカーボネート、1,3−プロピレンカーボネート、トランス−2,3−ブチレンカーボネート、またはcis−2,3−ブチレンカーボネートからなる群から選択される環状アルキレンカーボネートの混合物である、請求項1に記載の方法。
- 環状アルキレンカーボネートの前記混合物が、プロピレンカーボネートおよびエチレンカーボネートを含む、請求項1に記載の方法。
- 前記ビスフェノールAモノマーと環状アルキレンカーボネートの前記混合物とのモル比が0.3〜2.5である、請求項1に記載の方法。
- 前記三酸が、トリメリト酸無水物である、請求項1に記載の方法。
- 前記分岐ポリエステル樹脂が、5mgのKOH/g〜20mgのKOH/gの酸価、100℃〜140℃の軟化温度(Ts)、および35℃〜75℃のガラス転移温度(Tg)を有する、請求項1に記載の方法。
- 分岐ポリエステル樹脂を製造する方法であって、塩基の存在下、ビスフェノールAモノマーと、プロピレンカーボネートおよびエチレンカーボネートの混合物とを接触させて、2つ以上のアルコキシル化ビスフェノールAモノマーを含む反応混合物を得る工程;
触媒の存在下、前記2つ以上のアルコキシル化ビスフェノールAモノマーと二酸とを共重合させて、コポリマーを得る工程であって;ここで前記二酸は、テレフタル酸、ドデセニルコハク酸無水物(DDSA)またはこれらの混合物を含む工程;および
前記コポリマーを、酸無水物と縮合させる工程であって、ここで前記酸無水物は三酸または四酸と、二酸とを含む工程を含む、方法。 - 前記分岐ポリエステル樹脂が、5mgのKOH/g〜20mgのKOH/gの酸価、100℃〜140℃の軟化温度(Ts)、および35℃〜75℃のガラス転移温度を有する、請求項7に記載の方法。
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