JP6897269B2 - 成形体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形体及びその製造方法に関する。更に詳しくは、繰返し可動部を有する成形体及びその製造方法に関する。

近年、例えば、ヒンジと他部とが一体成形された樹脂製品が知られている。具体的には、容器と蓋とを繋ぐヒンジを有し、このヒンジが容器及び蓋と一体に成形された樹脂製品が挙げられる。このような樹脂製品には、耐疲労性と成形性とが比較的よくバランスされたヒンジ成形が可能なグレードのポリオレフィン樹脂が多く利用される。
尚、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂とを含んだ混合樹脂としては、下記特許文献１−４が知られている。

特開２０１３−１４７６４５号公報 特開２０１３−１４７６４６号公報 特開２０１３−１４７６４７号公報 特開２０１３−１４７６４８号公報

上述のようなヒンジ成形が可能なポリオレフィン樹脂は、溶融時の流動性に優れ、容器や蓋に比べて極端に狭くなるヒンジキャビティ空間へもうまく流動させることができる。その一方、高流動性のポリオレフィン樹脂は、分子量が小さく抑えられており、機械的強度を得難い。このため、容器及び蓋に厚みを持たせることで機械的強度を確保する工夫がなされる。ところが、厚み増しによる強度確保では、使用原料が多くなりコスト増に繋がるとともに、自動車用品等では重量増加や設置スペース増大の問題をきたし、低燃費化や省スペース化という要望に応えることができない。他方、機械的強度を得ようとすれば、分子量の大きなポリオレフィン樹脂を選択できるが、高分子量樹脂は成形性が相対的に落ち、耐疲労性の低下とともに、ヒンジ自体の成形が困難となる。このようなに繰返し可動が可能な部位を有した成形体を得ようとすると、成形条件との兼ね合いから樹脂選択幅が狭くなり、耐疲労性と機械的強度とを両立させることが難しいという問題がある。

更に、ヒンジ成形グレードのポリオレフィン樹脂であっても、ヒンジを形成しようとすると、射出成形時の射出方向が規制される問題がある。即ち、ヒンジの屈曲線に対して平行するように材料を流すと屈曲によりヒンジが割けやすくなるため、ヒンジを成形する際には、屈曲線に対して直行して材料を流すよう金型設計する必要があり、得られる成形体の形状や金型設計に制約を受けてしまうという問題がある。更に、このようなヒンジに対して多用されるランダムポリプロピレンでは、上述のような数々の問題をクリアして成形できたとしても、射出成形した直後、樹脂製品が放冷され切る前に、ヒンジを予備的に人手で屈曲させてクセ付けすることが行われる。このような予備作業により、ヒンジの耐白化性や耐疲労性が向上されるが、上記作業は人手で行われるのが実際であり、工数やコスト増加の原因の一つとなっているという問題がある。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、耐疲労性及び機械的強度を両立させた繰返し可動部を有する成形体を提供することを目的とする。更に、金型の設計自由度、成形体の形状自由度を向上させることができ、工数削減することができる成形体の製造方法を提供することを目的とする。

即ち、本発明は以下の通りである。
請求項１に記載の成形体は、繰り返して屈曲又は湾曲させることを可能とした繰返し可動部を有し、
前記繰返し可動部が、ポリオレフィン樹脂と、ポリアミド樹脂と、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーと、を含む熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とする。
請求項２に記載の成形体は、請求項１に記載の成形体において、前記繰返し可動部が、他部と一体に成形されていることを要旨とする。
請求項３に記載の成形体は、請求項１又は２に記載の成形体において、前記繰返し可動部が、ヒンジ部、蛇腹形状部、又は、バネ板体であることを要旨とする。
請求項４に記載の成形体は、請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の成形体において、前記ポリアミド樹脂は、主鎖中の隣り合ったアミド結合同士に挟まれた炭化水素基の直鎖炭素数が６以上である構造を有することを要旨とする。
請求項５に記載の成形体は、請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の成形体において、前記変性エラストマーは、エチレン若しくはプロピレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体を骨格としたオレフィン系熱可塑性エラストマー、又は、スチレン骨格を有するスチレン系熱可塑性エラストマーであることを要旨とする。
請求項６に記載の成形体は、請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の成形体において、前記ポリオレフィン樹脂により形成された連続相（Ａ）と、
前記連続相（Ａ）中に分散され、前記ポリアミド樹脂及び前記変性エラストマーにより形成された分散相（Ｂ）と、を有することを要旨とする。
請求項７に記載の成形体は、請求項６に記載の成形体において、前記分散相（Ｂ）が、前記ポリアミド樹脂を含んだ連続相（Ｂ_１）と、前記連続相（Ｂ_１）中に分散された前記変性エラストマーを含んだ微分散相（Ｂ_２）と、を有することを要旨とする。
請求項８に記載の成形体の製造方法は、繰り返して屈曲又は湾曲させることを可能とした繰返し可動部を有する成形体の製造方法であって、
前記繰返し可動部の成形材料として、ポリオレフィン樹脂と、ポリアミド樹脂と、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーと、を含んだ熱可塑性樹脂組成物を用いることを要旨とする。

本成形体によれば、耐疲労性及び機械的強度を両立させた繰返し可動部を有する成形体とすることができる。
本成形体の製造方法によれば、成形体の製造において、金型の設計自由度、及び、成形体の形状自由度を向上させることができ、更には、工数削減することができる。

本成形体の一例（コンソールボックス蓋体）を説明する斜視図である。 本成形体の一例（一体成形ヒンジ部を有する容器）を説明する斜視図である。 本成形体の一例（一体成形ヒンジ部を有する容器）を説明する斜視図である。 本成形体の一例（ヒンジ用部品）を説明する斜視図である。 本成形体の一例（一体成形された蛇腹形状部を有した管状体）を説明する斜視図である。 本成形体の一例（蛇腹形状部品）を説明する斜視図である。 本成形体の一例（バネ板状部品）を説明する斜視図である。 本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物の相構造の一例を説明する模式図である。 本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物の相構造の他例を説明する模式図である。 本成形体を用いた耐疲労性を示すグラフである。

ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

本発明の成形体は、繰り返して屈曲又は湾曲させることを可能とした繰返し可動部を有する。そして、この繰返し可動部が、ポリオレフィン樹脂と、ポリアミド樹脂と、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーと、を含む熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とする。

上記繰返し可動部とは、繰り返して屈曲させることを可能とした部分、又は、繰り返して湾曲させることを可能とした部分、更に、繰り返して屈曲及び繰り返して湾曲させることを可能とした部分、を意味する。繰返し可動部としては、例えば、ヒンジ、蛇腹形状部、バネ板等が挙げられる。このような繰返し可動部をなす熱可塑性樹脂組成物が、高い耐疲労性を有する場合には、これらの繰返し可動部に、高い屈曲耐久性や、高い耐湾曲耐久性を付与することができる。
一方、このように耐疲労性に優れた熱可塑性樹脂組成物は、一般に、優れた機械的特性（例えば、高い弾性率、高い耐衝撃性等）を得ることができない。即ち、耐疲労性と機械的強度との両立は、通常、困難である。加えて、溶融時の流動性に優れ、成形性が良い熱可塑性樹脂組成物はほとんど知られていない。

この点、ポリオレフィン樹脂と、ポリアミド樹脂と、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーと、を含む熱可塑性樹脂組成物は、前述の特許文献１〜４において、優れた機械的強度が得られることが示された。しかしながら、その他の特性においてどのような性能を有し得るかは知られていなかった。
本発明者らは、上述の熱可塑性樹脂組成物について、更に、検討を重ねるうち、特許文献１〜４で示された機械的強度を有する以外に、高い耐疲労性及び優れた成形性が得られ得ることを知見した。これにより、上述の熱可塑性樹脂組成物を用いれば、繰返し可動部を有した成形体を成形することができること、その繰返し可動部に対しては高い屈曲耐久性及び高い耐湾曲耐久を与えることができること、更に、他部と一体に成形した場合には、これら他部に対して高い機械的強度を与えることができること、加えて、他部と繰返し可動部とを一体的に成形できる優れた流動性有し、複雑な成形体形状に対しても対応できることを見出し、本成形体を得るに至った。
更に、その理由は定かではないが、射出成形ヒンジの成形に際しては、射出方向が規制されず、ヒンジの屈曲線に対して平行に射出してもよいし、屈曲線に対して直行して射出してもよいことが分かった。このため、本成形体を製造する際には、金型設計の自由度が高いというメリットがある。加えて、予備屈曲をしなくとも耐白化性や耐疲労性が高いということも分かった。このため、本成形体を製造する際には、工数削減することができるというメリットがある。

上述のように、繰返し可動部として、例えば、ヒンジ、蛇腹形状部、バネ板等が挙げられる。より具体的には、以下の繰返し可動部が挙げられる。

（１）ヒンジ部（他部と共に一体に成形されたヒンジ部）
ヒンジ部は、繰返して屈曲又は湾曲させることができる繰返し可動部である。このようなヒンジ部は、例えば、インテグラルヒンジ、リビングヒンジ、永久ヒンジ等と称される場合がある。ヒンジ部は、他部と一体に成形されてもよいし、別体に成形されてもよい。このうち、一体に成形されたヒンジ部としては、第１部及び第２部の間に介在され、これらを繋ぐヒンジ部が挙げられる。このようなヒンジ部を有した成形体としては、折曲り開閉蓋１Ａ（図１）や、蓋部を備えた容器１Ｂ（図２及び図３）が挙げられる。

折曲り開閉蓋１Ａ（図１）は、前蓋部１１（第１部）及び後蓋部１３（第２部）と、これらを繋ぐヒンジ部１５と、を有する成形体である。この折曲り開閉蓋１Ａは、ヒンジ部１５が可動であることにより、図１内の矢印Ｒに示すように、ヒンジ部１５を中心として、後蓋部１３に対して前蓋部１１が、揺動可能又は回転可能とされる（前蓋部１１は取手部１１１を備える）。

容器１Ｂ（図２及び図３）は、蓋部１１（第１部）及び収容部１３（第２部）と、これらを繋ぐヒンジ部１５と、を有する成形体である。この容器１Ｂは、ヒンジ部１５が可動であることにより、図２内の矢印Ｒや図３内の矢印Ｒに示すように、ヒンジ部１５を中心として、収容部１３に対して蓋部１１が、揺動可能又は回転可能とされている。このうち、図２の容器１Ｂでは、ヒンジ部１５は、蓋部１１と収容部１３との境界に沿って幅広に形成される。一方、図３の容器１Ｂでは、蓋部１１と収容部１３とが離間して形成されており、これらを容器外側から繋ぐように２本の幅狭なヒンジ部１５により接続される。

（２）ヒンジ用部品（他部とは別体に成形されたヒンジ用部品）
ヒンジ用部品１Ｃは、実質的に、その全体が繰返し屈曲又は湾曲させることができる繰返し可動部となった形態（図４）である。即ち、ヒンジ用部品１Ｃは、成形体全体が繰返し可動部となる。具体的には、２つのベース部１５１及び１５５と、それらの間に挟まれて配置された介在部１５３とを有することができる。図４に例示するように、ベース部１５１は蓋体９１に螺子９５等を利用して固定され、ベース部１５５は収容体９３に螺子９５等を利用して固定され得る。この場合、ヒンジ用部品１Ｃは、ヒンジ用部品１Ｃ自体が可動であることにより、図４内の矢印Ｒに示すように、介在部１５３を中心として、収容体９３に対して蓋体９１が、揺動可能又は回転可能とされる。

（３）蛇腹形状部
蛇腹形状部は、通常、連続した凹凸形状の外観を有する。即ち、蛇腹形状部は、例えば、浮輪を積み重ねたような外観形状となった部位（図５）や、つづら折れ形状となった部位（図６）等が挙げられる。例えば、蛇腹ホースやブーツ製品と利用され得る。この蛇腹形状部も、ヒンジ部と同様に、繰返して屈曲（図５の矢印Ｒ_１、図６の矢印Ｒ_１等）、又は、繰返して湾曲（図５の矢印Ｒ_２、図６の矢印Ｒ_２等）させることができる繰返し可動部である。
繰返し可動部として蛇腹形状部を有する成形体としては、第１部及び第２部の間に介在され、これらを繋ぐ蛇腹形状部を有した成形体が挙げられる。具体的には、蛇腹管２Ａ（図５）が挙げられる。
蛇腹管２Ａ（図５）は、直管部２１（第１部）及び曲管部２３（第２部）と、これらを繋ぐ蛇腹形状部２５と、を有する成形体である。この蛇腹管２Ａは、蛇腹形状部２５が可動であることにより、図５内の矢印Ｒ_１に示すように、蛇腹形状部２５が長手方向へ伸縮可能であることにより、直管部２１と曲管部２３との位置関係もそれに連れて可動となる。同様に、図５内の矢印Ｒ_２に示すように、蛇腹形状部２５が幅方向に非対称に伸縮可能であることにより、直管部２１と曲管部２３との位置関係もそれに連れて可動となる。これらの可動性により、衝撃吸収や振動吸収の作用を得ることができる。
尚、図示はされないが、例えば、蛇腹形状部２５のみを１つの成形体として成形し、別体に成形した直管部２１と曲管部２３との間に介在させて、嵌挿等により互いに接続して、上記の蛇腹管２Ａ（図５）を形成することもできる。この場合の蛇腹形状部２５は、他部と別体に成形された蛇腹形状部品である。

更に、蛇腹形状部としては、蛇腹板２Ｂ（図６）が挙げられる。蛇腹板２Ｂ（図６）は、板状体２５１〜２５６がつづら折れ状に一体に連なった成形体である。この蛇腹板２Ｂは、図６内の矢印Ｒ_１に示すように、蛇腹形状部２５の各板状体が重なる方向へ伸縮することで、つづら折れ全体の長さを可変することができる。また、図６内の矢印Ｒ_２に示すように、例えば、板状体２５１を固定した場合には、板状体２５６側を左右に振るように形状を可変にすることができる。これらの可動性により衝撃吸収や振動吸収の作用を得ることができる。

（４）バネ板体
バネ板体は、通常、板状の外観や、緩く賦形された略板状の外観を有する。即ち、例えば、板状のバネ板体３Ａ（図７）が挙げられる。このバネ板体は、その全体が、繰返して湾曲させることができる繰返し可動部となっている。具体的には、ランバーサポート、コンターマット等として利用され得る。
例えば、バネ板体３Ａ（図７）は、無負荷状態で、状態Ｓ（図７参照）のように、板状である。この板状のバネ板体３Ａに対し、応力Ｔ_１を付加することで、矢印Ｒに示すように、バネ板体３Ａを湾曲させることができる。同様に、応力Ｔ_２を付加することによっても、矢印Ｒに示すように、バネ板体３Ａを湾曲させることができる。これらの可動性により衝撃吸収や振動吸収の作用を得ることができる。
バネ板体３Ａは、例えば、その端部を、ベース部３１及び３５として、図示されない他部に螺子９５等を利用して固定することもできる。

本成形体（上述の（１）〜（４）等の形態であるか否かを問わない）の繰り返し可動部の厚さは限定されないが、例えば、１μｍ以上２０ｍｍ以下とすることができる。更に５μｍ以上１０ｍｍ以下とすることができ、更に１０μｍ以上５ｍｍ以下とすることができ、更に５０μｍ以上３ｍｍ以下とすることができる。

本成形体に構成する熱可塑性樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂と、ポリアミド樹脂と、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーと、を含む。
〈１〉ポリオレフィン樹脂
このうちポリオレフィン樹脂としては、オレフィンの単独重合体、及び／又は、オレフィンの共重合体を用いることができる。
上記オレフィンは特に限定されないが、エチレン、プロピレン及び炭素数４〜８のα−オレフィン等が挙げられる。炭素数４〜８のα−オレフィンとしては、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
具体的には、ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ１−ブテン、ポリ１−ヘキセン、ポリ４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。これら重合体は１種のみで用いてもよく、２種以上を併用してもよい。即ち、ポリオレフィン樹脂は上記重合体の混合物であっても良い。

上記ポリエチレン樹脂としては、エチレン単独重合体、及び、エチレンと他のオレフィン（他のオレフィンにエチレンは含まれない）との共重合体が挙げられる。後者としては、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−へキセン共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体、エチレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体等が挙げられる（但し、全構成単位数のうちの５０％以上がエチレンに由来する単位である）。

上記ポリプロピレン樹脂としては、プロピレン単独重合体、及び、プロピレンと他のオレフィン（他のオレフィンにプロピレンは含まれない）との共重合体が挙げられる。後者としては、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体等が挙げられる（但し、全構成単位数のうちの５０％以上がプロピレンに由来する単位である）。
また、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。これらのうちでは、耐疲労性及び機械的強度に優れるという観点からブロック共重合体が好ましい。とりわけ、他のオレフィンがエチレンであるプロピレン・エチレンブロック共重合体であることが好ましい。このプロピレン・エチレンブロック共重合体は、例えば、インパクトコポリマー、ポリプロピレンインパクトコポリマー、ヘテロファジックポリプロピレン、ヘテロファジックブロックポリプロピレン等とも称される。

ポリオレフィン樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量（標準ポリスチレン換算）も特に限定されないが、例えば、１０，０００以上５００，０００以下とすることができ、１００，０００以上４５０，０００以下が好ましく、２００，０００以上４００，０００以下がより好ましい。

尚、ポリオレフィン樹脂は、後述するポリアミド樹脂に対して親和性を有さないポリオレフィンであり、且つ、ポリアミド樹脂に対して反応し得る反応性基も有さないポリオレフィンである。この点において、後述する変性エラストマーとしてのオレフィン系成分とは異なる。

〈２〉ポリアミド樹脂
ポリアミド樹脂は、アミド結合（−ＮＨ−ＣＯ−）を介して複数の単量体が重合されてなる重合体である。
ポリアミド樹脂を構成する単量体としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ω−ラウリルラクタムなどのラクタムなどが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

更に、ポリアミド樹脂は、ジアミンとジカルボン酸との共重合により得ることもできる。この場合、単量体としてのジアミンには、エチレンジアミン、１，３−ジアミノプロパン、１，４−ジアミノブタン、１，６−ジアミノヘキサン、１，７−ジアミノヘプタン、１，８−ジアミノオクタン、１，９−ジアミノノナン、１，１０−ジアミノデカン、１，１１−ジアミノウンデカン、１，１２−ジアミノドデカン、１，１３−ジアミノトリデカン、１，１４−ジアミノテトラデカン、１，１５−ジアミノペンタデカン、１，１６−ジアミノヘキサデカン、１，１７−ジアミノヘプタデカン、１，１８−ジアミノオクタデカン、１，１９−ジアミノノナデカン、１，２０−ジアミノエイコサン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン、２−メチル−１，８−ジアミノオクタン等の脂肪族ジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−（４−アミノシクロヘキシル）メタン等の脂環式ジアミン、キシリレンジアミン（ｐ−フェニレンジアミン及びｍ−フェニレンジアミンなど）等の芳香族ジアミンなどが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

更に、単量体としてのジカルボン酸には、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸のような脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環式ジカルボン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のような芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

即ち、ポリアミド樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６１４、ポリアミド１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミドＭ５Ｔ、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、ポリアミド１０Ｔ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミド６Ｔ／６６、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ／６６、ポリアミド６Ｔ／２Ｍ−５Ｔ、ポリアミド９Ｔ／２Ｍ−８Ｔ等が挙げられる。これらのポリアミドは、１種のみを用いてもよいし２種以上を併用してもよい。

また、本発明では、上述の各種ポリアミド樹脂のうち、主鎖中の隣り合ったアミド結合同士に挟まれた炭化水素基の直鎖炭素数が６以上（通常１６以下）である構造（本発明では、単に「長鎖構造」ともいう）を有するポリアミド樹脂を用いることができる。即ち、長鎖構造を有するポリアミド樹脂である。長鎖構造を用いる場合、ポリアミド樹脂の全構成単位のうち、長鎖構造を５０％以上有することが好ましく、１００％であってもよい。具体的には、ポリアミド１１、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６１４、ポリアミド１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、ポリアミド１０Ｔ、ポリアミド９Ｔ／２Ｍ−８Ｔ等が挙げられる。これらのポリアミドは、１種のみを用いてもよいし２種以上を併用してもよい。このような長鎖構造を有するポリアミド樹脂を用いることで、耐疲労性及び耐衝撃性により優れた熱可塑性樹脂組成物とすることができる。

更に、本発明では、上述の各種ポリアミド樹脂のうち、植物由来ポリアミド樹脂を用いることができる。植物由来ポリアミド樹脂は、植物油等の植物に由来する成分から得られた単量体を用いる樹脂であるため、環境保護の観点（特にカーボンニュートラルの観点）から望ましい。
植物由来ポリアミド樹脂としては、ポリアミド１１（以下、単に「ＰＡ１１」ともいう）、ポリアミド６１０（以下、単に「ＰＡ６１０」ともいう）、ポリアミド６１２（以下、単に「ＰＡ６１２」ともいう）、ポリアミド６１４（以下、単に「ＰＡ６１４」ともいう）、ポリアミド１０１０（以下、単に「ＰＡ１０１０」ともいう）、ポリアミド１０１２（以下、単に「ＰＡ１０１２」ともいう）、ポリアミド１０Ｔ（以下、単に「ＰＡ１０Ｔ」ともいう）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

上記植物由来ポリアミド樹脂のなかでも、ＰＡ１１は、他の植物由来ポリアミド樹脂に対し、低吸水性、低比重及び植物化度の高さの観点においてより優れる。また、ポリアミド６１０は、吸水率、耐薬品性、及び衝撃強度の点でＰＡ１１よりも劣るが、耐熱性（融点）及び強度の観点において優れる。更には、ポリアミド６やポリアミド６６と比べ、低吸水性で寸法安定性が良いため、ポリアミド６やポリアミド６６の代替材として使用できる。ポリアミド１０１０は、ＰＡ１１に比べて、耐熱性及び強度の観点において優れる。更に、植物化度もＰＡ１１と同等であり、より耐久性の必要な部位に使用できる。ポリアミド１０Ｔは、分子骨格に芳香環を含むため、ポリアミド１０１０に比べて、より融点が高く高強度である。そのため、より過酷な環境での使用を可能にする。

ポリアミド樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量（標準ポリスチレン換算）は特に限定されないが、例えば、５，０００以上１００，０００以下とすることができ、７，５００以上５０，０００以下が好ましく、１０，０００以上５０，０００以下がより好ましい。

〈３〉変性エラストマー
変性エラストマーは、ポリアミド樹脂に対する反応性基を有するエラストマーである。この変性エラストマーは、ポリオレフィン樹脂に対して親和性を有する成分であることが好ましい。即ち、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とに対する相容化作用を有する成分であることが好ましい。更に換言すれば、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂との相容化剤であることが好ましい。

反応性基としては、酸無水物基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）及びエポキシ基｛−Ｃ_２Ｏ（２つの炭素原子と１つの酸素原子とからなる三員環構造）｝、オキサゾリン基（−Ｃ_３Ｈ_４ＮＯ）及びイソシアネート基（−ＮＣＯ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
変性エラストマーの変性量は限定されず、変性エラストマーは１分子中に１以上の反応性基を有すればよい。更に、変性エラストマーは１分子中に１以上５０以下の反応性基を有することが好ましく、３以上３０以下がより好ましく、５以上２０以下が特に好ましい。

変性エラストマーとして、反応性基を導入できる各種単量体を用いた重合体（反応性基を導入できる単量体を用いた重合により得られた変性エラストマー）、各種重合体の酸化分解物（酸化分解により反応性基が形成された変性エラストマー）、各種重合体に対する有機酸のグラフト重合物（有機酸のグラフト重合により反応性基が導入された変性エラストマー）などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

反応性基を導入できる単量体としては、重合性不飽和結合と酸無水物基とを有する単量体、重合性不飽和結合とカルボキシル基とを有する単量体、重合性不飽和結合とエポキシ基とを有する単量体などが挙げられる。
具体的には、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ブテニル無水コハク酸等の酸無水物、及びマレイン酸、イタコン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸等のカルボン酸が挙げられる。これらは１種のみ用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらの化合物のうちでは、酸無水物が好ましく、無水マレイン酸及び無水イタコン酸がより好ましく、無水マレイン酸が特に好ましい。

更に、変性エラストマーの骨格を構成する樹脂（以下、「骨格樹脂」という。）の種類は特に限定されず、種々の熱可塑性樹脂を用いることができる。この骨格樹脂としては、ポリオレフィン樹脂として先に例示した各種の樹脂の１種又は２種以上を用いることができる。加えて、骨格樹脂としては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、及び、スチレン系熱可塑性エラストマーを用いることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、２種以上のオレフィンを共重合してなる共重合体が挙げられる。
オレフィンとしては、ポリオレフィン樹脂を構成するオレフィンとして先に例示した各種のオレフィンの１種又は２種以上を用いることができる。このなかでも、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、エチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体、及び、プロピレンと炭素数４〜８のα−オレフィンとの共重合体が好ましい。

即ち、エチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体としては、エチレン・プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン・１−ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン・１−ペンテン共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体（ＥＯＲ）が挙げられる。
また、プロピレンと炭素数４〜８のα−オレフィンとの共重合体としては、プロピレン・１−ブテン共重合体（ＰＢＲ）、プロピレン・１−ペンテン共重合体、プロピレン・１−オクテン共重合体（ＰＯＲ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

一方、スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体、及びその水添体が挙げられる。
上記スチレン系化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン等のアルキルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ビニルナフタレン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
上記共役ジエン化合物としては、ブタジエン、イソプレン、ピペリレン、メチルペンタジエン、フェニルブタジエン、３，４−ジメチル−１，３−ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

即ち、スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでも、ＳＥＢＳが好ましい。

変性エラストマーのゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による重量平均分子量（標準ポリスチレン換算）は特に限定されないが、例えば、１０，０００以上５００，０００以下とすることができ、３５，０００以上５００，０００以下が好ましく、３５，０００以上３００，０００以下がより好ましい。

〈４〉その他の成分
本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂及び変性エラストマー以外に、他の成分を含むことができる。他の成分としては、充填剤（補強フィラー）、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、光安定剤、可塑剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、防曇剤、滑剤、抗菌剤、着色剤（顔料、染料）、分散剤、銅害防止剤、中和剤、気泡防止剤、ウェルド強度改良剤、天然油、合成油、ワックス等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

上記のうち、他の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリ乳酸）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
充填剤としては、ガラス成分（ガラス繊維、ガラスビーズ、ガラスフレーク等）、シリカ、無機繊維（ガラス繊維、アルミナ繊維、カーボン繊維）、黒鉛、珪酸化合物（珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、モンモリロナイト、カオリン、タルク、クレー等）、金属酸化物（酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、アルミナ等）、リチウム、カルシウム、マグネシウム、亜鉛等の金属の炭酸塩及び硫酸塩、金属（アルミニウム、鉄、銀、銅等）、水酸化物（水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等）、硫化物（硫酸バリウム等）、炭化物（木炭、竹炭等）、チタン化物（チタン酸カリウム、チタン酸バリウム等）、有機繊維（芳香族ポリエステル繊維、芳香族ポリアミド繊維、フッ素樹脂繊維、ポリイミド繊維、植物性繊維等）、セルロース類（セルロースミクロフィブリル、酢酸セルロース等）などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらは、造核剤としても利用できる。

〈５〉相構造について
本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物がとる相構造は限定されないが、下記相構造（１）〜（３）が挙げられる。
相構造（１）：ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相（Ａ）と、連続相（Ａ）中に分散された、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーを含んだ分散相（Ｂ）と、を有する相構造（図８参照）。但し、ポリアミド樹脂を含んだ連続相、及び、この連続相中に分散された分散相、を有する他の相構造は共存されない。
相構造（２）：ポリアミド樹脂を含んだ連続相と、この連続相中に分散された、ポリオレフィン樹脂を含んだ分散相と、を有する相構造。但し、ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相、及び、この連続相中に分散された分散相、を有する他の相構造は共存されない。
相構造（３）：ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相（Ａ_１）と、連続相（Ａ_１）中に分散された、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーを含んだ分散相（Ｂ_Ａ１）と、ポリアミド樹脂を含んだ連続相（Ａ_２）と、連続相（Ａ_２）中に分散された、変性エラストマーを含んだ分散相（Ｂ_Ａ２）と、を有する相構造（図９参照）。
これらの相構造のなかでは、相構造（１）又は相構造（３）が好ましい。

相構造（１）では、更に、相構造（１）中の分散相（Ｂ）が、この分散相（Ｂ）内における連続相であって、ポリアミド樹脂を含む連続相（Ｂ_１）と、この連続相（Ｂ_１）内で分散された微分散相であって、変性エラストマーを含む微分散相（Ｂ_２）と、を有することができる（図８参照）。この場合、相構造（１）は、分散相（Ｂ）内に更に微分散相（Ｂ_１）を有する多重相構造を呈することになる。
尚、相構造（１）において変性エラストマーは、未反応の変性エラストマーであってもよく、ポリアミド樹脂との反応物であってもよく、これらの混合物であってもよい。

相構造（３）は、連続相（Ａ_１）と連続相（Ａ_２）との２つの連続相が共存された共連続相構造を呈することができる。また、連続相（Ａ_１）内の分散相（Ｂ_Ａ１）は、この分散相（Ｂ_Ａ１）内における連続相であって、ポリアミド樹脂を含む連続相（Ｂ_Ａ１１）と、この連続相（Ｂ_Ａ１１）内で分散された微分散相であって、変性エラストマーを含む微分散相（Ｂ_Ａ１２）と、を有することができる。この場合、相構造（３）は、分散相（Ｂ_Ａ１）内に更に微分散相（Ｂ_Ａ１２）を有する多重相構造を呈することになる。
尚、相構造（３）において変性エラストマーは、未反応の変性エラストマーであってもよく、ポリアミド樹脂との反応物であってもよく、これらの混合物であってもよい。

また、相構造（１）の場合、連続相（Ａ）は、ポリオレフィン樹脂を含む。ポリオレフィン樹脂は連続相（Ａ）の主成分（連続相Ａ全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。また、分散相（Ｂ）は、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーを含む。ポリアミド樹脂（分散相（Ｂ）に変性エラストマーを含む場合には、ポリアミド樹脂及び変性エラストマー）は分散相（Ｂ）の主成分（分散相Ｂ全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。
更に、相構造（１）において前述の多重相構造を呈する場合、連続相（Ｂ_１）は、ポリアミド樹脂を含む。ポリアミド樹脂は連続相（Ｂ_１）の主成分（連続相Ｂ_１全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。また、微分散相（Ｂ_２）は、変性エラストマーを含む。変性エラストマーは微分散相（Ｂ_２）の主成分（微分散相Ｂ_２全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。

上記相構造（３）の場合、連続相（Ａ_１）は、ポリオレフィン樹脂を含む。ポリオレフィン樹脂は連続相（Ａ_１）の主成分（連続相Ａ_１全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。また、分散相（Ｂ_Ａ１）は、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーを含む。ポリアミド樹脂及び変性エラストマーは分散相（Ｂ_Ａ１）の主成分（分散相Ｂ_Ａ１全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。
更に、相構造（３）において前述の多重相構造を呈する場合、連続相（Ｂ_Ａ１１）は、ポリアミド樹脂を含む。ポリアミド樹脂は連続相（Ｂ_Ａ１１）の主成分（連続相Ｂ_Ａ１１全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。また、微分散相（Ｂ_Ａ１２）は、変性エラストマーを含む。変性エラストマーは微分散相（Ｂ_Ａ１２）の主成分（微分散相Ｂ_Ａ１２全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。
また、連続相（Ａ_２）は、ポリアミド樹脂を含む。ポリアミド樹脂は連続相（Ａ_２）の主成分（連続相Ａ_２全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。また、連続相（Ａ_２）に対する分散相（Ｂ_Ａ２）は、変性エラストマーを含む。変性エラストマーは分散相（Ｂ_Ａ２）の主成分（分散相Ｂ_Ａ２全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）である。

これらの相構造は、後述するように、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、変性エラストマーの各配合割合により、変化させることができる。
尚、前述のように、本熱可塑性樹脂組成物では、変性エラストマーが有する反応性基がポリアミド樹脂に対して反応された反応物となることができる。この場合、反応物は、相構造（１）では、例えば、連続相（Ａ）と分散相（Ｂ）との界面、及び／又は、連続相（Ｂ_１）と微分散相（Ｂ_２）との界面、に存在できる。同様に、相構造（３）では、例えば、連続相（Ａ_１）と連続相（Ａ_２）との界面、連続相（Ａ_１）と分散相（Ｂ_Ａ１）との界面、連続相（Ｂ_Ａ１１）と微分散相（Ｂ_Ａ１２）との界面、等に存在できる。

各種相構造は、酸素プラズマエッチング処理した後、更に、オスミウムコート処理を施した試験片（成形体の試験片）の処理面を電界放出形走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察できる。特に、分散相及び微分散相は、この方法において１０００倍以上（通常１０，０００倍以下）に拡大した画像で観察できる。また、各相を構成する成分は、電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用いた観察時にエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）を行うことで特定できる。

本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物の分散相（図８における分散相Ｂ、図９における分散相Ｂ_Ａ１）の大きさは特に限定されないが、その分散径（平均分散径）は、１００００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５０ｎｍ以上８０００ｎｍ以下、更に好ましくは１００ｎｍ以上４０００ｎｍ以下である。
この分散相の分散径は、電子顕微鏡を用いて得られる１０００倍以上の拡大画像において測定できる。即ち、画像内の所定の領域内から無作為に選択された２０個の分散相の各々の最長径を測定し、得られた最長径の平均値を第１平均値とする。そして、画像内の異なる５つの領域において測定された第１平均値の更なる平均値が、分散相の平均分散径（長軸平均分散径）である。

本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物の分散相（図８における分散相Ｂ、図９における分散相Ｂ_Ａ１）内に含まれた微分散相（図８における微分散相Ｂ_２、図９における微分散相Ｂ_Ａ１２）の大きさは特に限定されないが、その分散径（平均分散径）は、５ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５ｎｍ以上６００ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、特に好ましくは１５ｎｍ以上３５０ｎｍ以下である。
この微分散相の分散径は、電子顕微鏡を用いて得られる１０００倍以上の拡大画像において測定できる。即ち、画像内の所定の領域内から無作為に選択された２０個の微分散相の各々の最長径を測定し、得られた最長径の平均値を第１平均値とする。そして、画像内の異なる５つの領域において測定された第１平均値の更なる平均値が、微分散相の平均分散径（長軸平均分散径）である。

〈６〉配合について
本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、ポリオレフィン樹脂の割合は、２質量％以上９０質量％以下とすることができる。この割合は、５質量％以上８５質量％以下が好ましく、更に１０質量％以上８３質量％以下が好ましく、更に１５質量％以上８０質量％以下が好ましく、更に２０質量％以上７８質量％以下が好ましく、更に２５質量％以上７５質量％以下が好ましく、更に３０質量％以上７３質量％以下が好ましく、更に３５質量％以上７０質量％以下が好ましい。上記範囲では、耐疲労性及び機械的強度を両立させた成形体とすることができる。

本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、ポリアミド樹脂及び変性エラストマー（これらの一部又は全部は互いに反応されていてもよい）の割合は、１０質量％以上９８質量％以下とすることができる。この割合は、１５質量％以上９５質量％以下が好ましく、更に１７質量％以上９０質量％以下が好ましく、更に２０質量％以上８５質量％以下が好ましく、更に２２質量％以上８０質量％以下が好ましく、更に２５質量％以上７５質量％以下が好ましく、更に２７質量％以上７０質量％以下が好ましく、更に３０質量％以上６５質量％以下が好ましい。上記範囲では、耐疲労性及び機械的強度を両立させた成形体とすることができる。

本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、ポリアミド樹脂の割合は、１質量％以上７５質量％以下とすることができる。この割合は、２質量％以上７０質量％以下が好ましく、更に４質量％以上６５質量％以下が好ましく、更に６質量％以上６０質量％以下が好ましく、更に８質量％以上５５質量％以下が好ましく、更に１０質量％以上５０質量％以下が好ましく、更に１２質量％以上４５質量％以下が好ましく、更に１５質量％以上４０質量％以下が好ましい。上記範囲では、耐疲労性及び機械的強度を両立させた成形体とすることができる。

本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、変性エラストマーの割合は、１質量％以上６０質量％以下とすることができる。この割合は、２質量％以上５５質量％以下が好ましく、更に４質量％以上４５質量％以下が好ましく、更に６質量％以上４０質量％以下が好ましく、更に８質量％以上３８質量％以下が好ましく、更に１０質量％以上３７質量％以下が好ましく、更に１２質量％以上３６質量％以下が好ましく、更に１５質量％以上３５質量％以下が好ましい。上記範囲では、耐疲労性及び機械的強度を両立させた成形体とすることができる。

本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂との合計を１００質量％とした場合、ポリアミド樹脂の割合は、１．５質量％以上８８質量％以下とすることができる。この割合は、３質量％以上７５質量％以下が好ましく、更に５質量％以上７０質量％以下が好ましく、更に１０質量％以上６５質量％以下が好ましく、更に１５質量％以上６０質量％以下が好ましく、更に１８質量％以上５５質量％以下が好ましく、更に２０質量％以上５０質量％以下が好ましく、更に２５質量％以上４５質量％以下が好ましい。上記範囲では、耐疲労性及び機械的強度を両立させた成形体とすることができる。

本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物において、ポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、変性エラストマーの割合は、２０質量％以上９０質量％以下とすることができる。この割合は、２２質量％以上８８質量％以下が好ましく、更に２５質量％以上８６質量％以下が好ましく、更に２７質量％以上７５質量％以下が好ましく、２９質量％以上７０質量％以下が好ましく、更に３２質量％以上６６質量％以下が好ましく、更に３６質量％以上６０質量％以下が好ましい。上記範囲では、耐疲労性及び機械的強度を両立させた成形体とすることができる。

尚、前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合のポリオレフィン樹脂の割合は、前述した相構造（１）（図８参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の連続相（Ａ）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図９参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の連続相（Ａ_１）の割合に等しい。ここでいう割合は、体積割合であるが、通常、この体積割合が反映される面積割合とも等しい（以下、同様である）。

前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合の、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの割合は、前述した相構造（１）（図８参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の分散相（Ｂ）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図９参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の、分散相（Ｂ_Ａ１）と連続相（Ａ_２）と分散相（Ｂ_Ａ２）との合計割合に等しい。

前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合のポリアミド樹脂の割合は、前述した相構造（１）（図８参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の連続相（Ｂ_１）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図９参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の、連続相（Ａ_２）と分散相内連続相（Ｂ_Ａ１１）との合計割合に等しい。

前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合の変性エラストマーの割合は、前述した相構造（１）（図８参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の微分散相（Ｂ_２）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図９参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の、微分散相（Ｂ_Ａ１２）と分散相（Ｂ_Ａ２）との合計割合に等しい。

〈７〉物性について
本成形体では、耐疲労性と機械的強度とを両立させることができる。具体的には、後述する実施例の振動疲労試験（ＡＳＴＭ Ｄ６７１に準拠）において、負荷応力６．６ＭＰａで１×１０^７回以上の繰返し回数でも破断しない成形体とすることができる。そのうえで、シャルピー衝撃強度４０ｋＪ／ｍ^２以上１６０ｋＪ／ｍ^２以下、且つ、曲げ弾性率４００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下の機械的強度を付与することができる。
上記機械的強度は、更に、シャルピー衝撃強度５０ｋＪ／ｍ^２以上１５０ｋＪ／ｍ^２以下、且つ、曲げ弾性率４５０ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下にでき、更に、シャルピー衝撃強度６０ｋＪ／ｍ^２以上１４０ｋＪ／ｍ^２以下、且つ、曲げ弾性率５００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下にでき、更に、シャルピー衝撃強度７０ｋＪ／ｍ^２以上１３０ｋＪ／ｍ^２以下、且つ、曲げ弾性率５５０ＭＰａ以上１１００ＭＰａ以下にできる。
尚、上記シャルピー衝撃強度の値は、ＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠して測定（タイプＡノッチ、温度２３℃、エッジワイズ試験法）した場合の値である。また、上記曲げ弾性率の値は、ＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠して測定（支点間距離６４ｍｍ、曲率半径５ｍｍの支点２つで支持、曲率半径５ｍｍの作用点を使用、荷重負荷速度２ｍｍ／分）した場合の値である。

〈８〉熱可塑性樹脂組成物の製造
本成形体をなす熱可塑性樹脂組成物を製造する方法は限定されず、従来公知の方法で製造できる。例えば、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物と、ポリオレフィン樹脂と、を溶融混練することで得ることができる。この際、上述の溶融混練物の調製、及び、この溶融混練物とポリオレフィン樹脂との溶融混練では、いずれもどのような溶融混練装置を用いてもよい。例えば、押出機（一軸スクリュー押出機、二軸混練押出機等）、ニーダー、ミキサー（高速流動式ミキサー、バドルミキサー、リボンミキサー等）等を用いることができる。
尚、ポリアミド樹脂と変性エラストマーとの溶融混練温度は限定されないが、例えば、１９０℃以上３５０℃以下とすることができ、２００℃以上３３０℃以下が好ましく、２０５℃以上３１０℃以下がより好ましい。また、得られた溶融混練物とポリオレフィン樹脂との溶融混練温度は限定されないが、例えば、１９０℃以上３５０℃以下とすることができ、２００℃以上３００℃以下が好ましく、２０５℃以上２６０℃以下がより好ましい。

〈９〉成形体の形態及び用途
本成形体の形状、大きさ及び厚さ等の寸法も特に限定されず、その用途も特に限定されない。この成形体は、例えば、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の外装材、内装材、構造材及び衝撃吸収材等として用いることができる。これらのうち自動車用品としては、自動車用外装材、自動車用内装材、自動車用構造材、自動車用衝撃吸収材、エンジンルーム内部品等が挙げられる。
具体的には、各種の内装用ボックス類、コンソールボックス（蓋付きのコンソールボックス、蓋と一体に成形されたコンソールボックス）、コンソールボックスの蓋体、シガーソケット、サンバイザ、エアバッグの蓋体、パッケージトレイ、フェンダ、インストルメントパネル、アシストグリップ、ラゲージヒンジ、衝撃吸収部材、
各種の吸気系ホース、インテークマニホールド、エアダクト、エアクリーナのハウジング、オイルフィルタのハウジング、オイルパン、燃料タンクカバー、
各種のブーツ類、燃料チューブ、
各種のシート用部品、ランバーサポート、コンターマット、衝撃吸収部材、バネ部材、樹脂フレーム、オットマン駆動エアダクト、オットマン駆動袋体、表皮（表皮端末）固定具、クランプ、ブラケット、車両用ペダル（ブレーキ、アクセル）などが挙げられる。

更に、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材、構造材及び緩衝材等が挙げられる。即ち、衝撃吸収部材、柱用ヒンジ、ドアノブ、ドア（扉）、窓などが挙げられる。その他、包装体（包装容器、蓋体付容器（ウェットティッシュ容器、飲料ボトルなど）等）、収容体（小物入れ、多仕切型の小物入れ、ピル入れ、薬入れ、道具箱、それらのヒンジ用部品等）などとして用いることもできる。また、家電製品（薄型ＴＶ、冷蔵庫、洗濯機、掃除機、携帯電話、携帯ゲーム機、ノート型パソコン等）の筐体及び構造体などのヒンジ及びヒンジ構造とすることができる。

［２］成形体の製造方法
本発明の成形体の製造方法は、繰り返して屈曲又は湾曲させることを可能とした繰返し可動部を有する成形体の製造方法であって、
繰返し可動部の成形材料として、ポリオレフィン樹脂と、ポリアミド樹脂と、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーと、を含んだ熱可塑性樹脂組成物を用いることを特徴とする。
本方法において、繰返し可動部については、前述の通りである。また、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、変性エラストマー、及び、熱可塑性樹脂組成物についても、前述の通りである。

本方法では、上述の通り、繰返し可動部を所定の熱可塑性樹脂組成物を利用して成形すればよく、その他の点については限定されない。本方法で利用することができる成形方法としては、例えば、射出成形、押出成形（シート押出、異形押出）、Ｔダイ成形、ブロー成形、インフレーション成形、中空成形、真空成形、圧縮成形、プレス成形、スタンピングモールド成形、トランスファ成形、発泡成形等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
また、得られる成形体は、ソリッド成形体（中実成形体・中空成形体）であってもよいし、発泡成形体などであってもよい。

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
［１］熱可塑性樹脂組成物の作製
（１）実施例１の熱可塑性樹脂組成物
下記ポリアミド樹脂のペレットと、下記変性エラストマーのペレットとをドライブレンドした後、二軸溶融混練押出機に投入し、混練温度２１０℃で溶融混練を行い、ペレタイザーを介して、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物からなるペレットを得た。更に、上記ペレット（ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物からなるペレット）と、下記ポリオレフィン樹脂のペレットと、をドライブレンドした後、二軸溶融混練押出機に投入し、混練温度２１０℃で溶融混練を行い、ペレタイザーを介して、熱可塑性樹脂組成物からなるペレットを得た。

得られた熱可塑性樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの配合割合は、質量比で、５５：２５：２０である。この質量比の熱可塑性樹脂組成物は、相構造（１）（図８参照）を呈する。
・ポリオレフィン樹脂：ポリプロピレン樹脂、ホモポリマー、日本ポリプロ株式会社製、品名「ノバテック ＭＡ１Ｂ」、重量平均分子量３１２，０００、融点１６５℃）
・ポリアミド樹脂：ナイロン１１樹脂、アルケマ株式会社製、品名「Ｒｉｌｓａｎ ＢＭＮ Ｏ」、重量平均分子量１８，０００、融点１９０℃
・変性エラストマー：無水マレイン酸変性エチレン・ブテン共重合体（変性ＥＢＲ）、三井化学株式会社製、品名「タフマー ＭＨ７０２０」

（２）実施例２の熱可塑性樹脂組成物
上記実施例１と同様の手順により、熱可塑性樹脂組成物製のペレット（実施例２）を得た。実施例２の熱可塑性樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの配合割合が、質量比で、３２．５：４２．５：２５である。この質量比の熱可塑性樹脂組成物は、相構造（３）（図９参照）を呈する。尚、使用したポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、及び、変性エラストマーは、いずれも実施例１と同じである。

［２］曲げ疲労試験（耐疲労性評価）
上記［１］で得られた熱可塑性樹脂組成物からなるペレットを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ６７１に規定されたＴｙｐｅＡ（ｔ＝５ｍｍ）の試験片を作製した。
得られた試験片を用いて、ＡＳＴＭ Ｄ６７１に準じて、曲げ疲労による破断の有無及びその回数を測定した。その結果を、表１（実施例１）及び表２（実施例２）に示した。更に、繰り返し回数と応力との相関をグラフとして図１０に示した。
尚、上記測定に係る測定条件は以下の通りである。
試験機：繰返し振動疲労試験機（株式会社東洋精機製、型式「Ｂ５０ＴＬ型」）
試験温度：２５℃
試験片形状：ＡＳＴＭ Ｄ６７１ Ｔｙｐｅ−Ａ（ｔ＝５ｍｍ）
試験周波数：３０Ｈｚ

［３］機械的強度試験（機械的強度評価）
（１）測定用試験片の作成
上記［１］で得られた熱可塑性樹脂組成物からなるペレットを用いて、各測定に必要な測定用試験片（成形体）を射出成形した。

（２）シャルピー衝撃強度の測定
上記［３］（１）で得られた測定用試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠してシャルピー衝撃強度の測定を行った。その結果、実施例１の熱可塑性樹脂組成物を用いた成形体のシャルピー衝撃強度は８３ｋＪ／ｍ^２であった。一方、実施例２の熱可塑性樹脂組成物を用いた成形体のシャルピー衝撃強度は１２０ｋＪ／ｍ^２であった。
尚、このシャルピー衝撃強度の測定では、ノッチ（タイプＡ）を有する測定用試験片を用い、温度２３℃において、エッジワイズ試験法により衝撃測定を行った。

（３）曲げ弾性率の測定
上記［３］（１）で得られた測定用試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠して曲げ弾性率の測定を行った。その結果、実施例２の熱可塑性樹脂組成物を用いた成形体の曲げ弾性率は８８５ＭＰａであった。一方、実施例２の熱可塑性樹脂組成物を用いた成形体の曲げ弾性率は７７９ＭＰａであった。
尚、この曲げ弾性率の測定では、測定用試験片を支点間距離（Ｌ）６４ｍｍとした２つの支点（曲率半径５ｍｍ）で支持しつつ、支点間中心に配置した作用点（曲率半径５ｍｍ）から速度２ｍｍ／分にて荷重の負荷を行った。

［４］ヒンジ部の作製
射出成形により、長さ１００ｍｍ×幅３０ｍｍ×厚さ２．３ｍｍの板体の長手方向の中央に、幅辺に平行なヒンジ部（厚さ０．５ｍｍ）を有する成形体を得た。また、この際、ヒンジ部に対して平行な方向にゲートを設けて射出を行った。その結果、ヒンジ部付近には、ウェルドが認められず、射出方向をヒンジ部に対して垂直にせずとも、屈曲割けを生じないヒンジ部が一体に成形された成形体が得られた。更に、型開け後、予備屈曲を行わなくともヒンジ部の形成を行うことができた。

［５］実施例の効果
上記［３］の機械的強度評価の結果から、本成形体は、シャルピー衝撃強度８３〜１２０ｋＪ／ｍ^２、且つ、曲げ弾性率７７９〜８８５ＭＰａという優れた機械強度を有し得ることが分かる。一方で、上記［２］耐疲労性評価の結果から、本成形体は、応力７．４ＭＰａ以下で優れた耐疲労性を発揮できることが分かる（実施例１の１−４及び１−５は白化したものの破壊せず）。更に、応力６．７ＭＰａ以下であれば、１×１０^７回を超える耐疲労性を有し得ることが分かる。即ち、本発明の成形体では、高い耐疲労性と優れた機械的強度を両立させることができることが分かる。とりわけ、実施例２の成形体は、応力値（６．７〜１１．９ＭＰａ）に関わらず破断に至っておらず、極めて高い耐疲労性を有していることが分かる。これは、共連続相構造を呈することに起因する効果と考えられる。即ち、実施例２の成形体では、耐疲労性及び機械的強度を極めて高いレベルで両立させることができることが分かる。
更に、上記［４］の結果から、本方法は、金型の設計自由度、成形体の形状自由度を向上させることができ、工数削減することができる製造方法であることが分かる。

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的及び例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施例を参照したが、本発明をここに掲げる開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

１５；ヒンジ部、
１Ａ；開閉蓋（コンソールボックス蓋体）、
１Ｂ；容器（一体成形ヒンジ部を有する容器）、
１Ｃ；ヒンジ用部品、
２Ａ；蛇腹管（蛇腹形状部品）、
２Ｂ；蛇腹板（蛇腹形状部品）、
３Ａ；バネ板体（バネ板状部品）
Ａ；連続相、
Ｂ；分散相、
Ｂ_１；連続相（分散相Ｂ内の連続相）、
Ｂ_２；微分散相（分散相Ｂ内の分散相）、
Ａ_１、Ａ_２；連続相、
Ｂ_Ａ１、Ｂ_Ａ２；分散相、
Ｂ_Ａ１１；連続相（分散相Ｂ_Ａ１内の連続相）、
Ｂ_Ａ１２；微分散相（分散相Ｂ_Ａ１内の分散相）。

Claims (10)

1. 繰り返して屈曲又は湾曲させることを可能とした繰返し可動部を有し、
   前記繰返し可動部が、ポリオレフィン樹脂と、ポリアミド樹脂と、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーと、を含む熱可塑性樹脂組成物からなり、
   前記熱可塑性樹脂組成物は、前記ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相（Ａ_１）と、
   前記連続相（Ａ_１）中に分散された、前記ポリアミド樹脂及び前記変性エラストマーを含んだ分散相（Ｂ_Ａ１）と、
   前記ポリアミド樹脂を含んだ連続相（Ａ_２）と、
   前記連続相（Ａ_２）中に分散された、前記変性エラストマーを含んだ分散相（Ｂ_Ａ２）と、を有し、
   前記連続相（Ａ_１）と前記連続相（Ａ_２）との２つの連続相が共存された共連続相構造を呈することを特徴とする成形体。
2. 前記繰返し可動部が、他部と一体に成形されている請求項１に記載の成形体。
3. 前記繰返し可動部が、ヒンジ部、蛇腹形状部、又は、バネ板体である請求項１又は２に記載の成形体。
4. 前記ポリアミド樹脂は、ポリアミド１１である請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の成形体。
5. 前記変性エラストマーは、無水マレイン酸変性エチレン・ブテン共重合体である請求項４に記載の成形体。
6. 繰り返して屈曲又は湾曲させることを可能とした繰返し可動部を有する成形体の製造方法であって、
   前記繰返し可動部の成形材料として、ポリオレフィン樹脂と、ポリアミド樹脂と、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーと、を含んだ熱可塑性樹脂組成物を用い、
   前記熱可塑性樹脂組成物は、前記ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相（Ａ_１）と、
   前記連続相（Ａ_１）中に分散された、前記ポリアミド樹脂及び前記変性エラストマーを含んだ分散相（Ｂ_Ａ１）と、
   前記ポリアミド樹脂を含んだ連続相（Ａ_２）と、
   前記連続相（Ａ_２）中に分散された、前記変性エラストマーを含んだ分散相（Ｂ_Ａ２）と、を有し、
   前記連続相（Ａ_１）と前記連続相（Ａ_２）との２つの連続相が共存された共連続相構造を呈することを特徴とする成形体の製造方法。
7. 前記繰返し可動部が、他部と一体に成形されている請求項６に記載の成形体の製造方法。
8. 前記繰返し可動部が、ヒンジ部、蛇腹形状部、又は、バネ板体である請求項６又は７に記載の成形体の製造方法。
9. 前記ポリアミド樹脂は、ポリアミド１１である請求項６乃至８のうちのいずれかに記載の成形体の製造方法。
10. 前記変性エラストマーは、無水マレイン酸変性エチレン・ブテン共重合体である請求項９に記載の成形体の製造方法。

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