JP6894681B2 - 改質セルロース繊維 - Google Patents
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Description
〔1〕 (A)下記一般式(1)で表される置換基及び下記一般式(2)で表される置換基から選ばれる1種又は2種以上の置換基、ならびに
(B)下記一般式(3)で表される置換基が
それぞれ独立して、エーテル結合を介してセルロース繊維に結合しており、セルロースI型結晶構造を有する、改質セルロース繊維。
−CH2−CH(OH)−R1 (1)
−CH2−CH(OH)−CH2−(OA)n−O−R1 (2)
−CH2−CH(OH)−R2 (3)
〔式中、一般式(1)及び一般式(2)におけるR1はそれぞれ独立して炭素数3以上30以下の直鎖又は分岐鎖のアルキル基を示し、一般式(2)におけるnは0以上50以下の数、Aは炭素数1以上6以下の直鎖又は分岐鎖の2価の飽和炭化水素基を示し、一般式(3)におけるR2は炭素数1以上2以下のアルキル基を示す〕
〔2〕 セルロース系原料に対し、塩基存在下、(b)1分子あたりの総炭素数が3以上4以下のノニオン性酸化アルキレン化合物と、(a)1分子あたりの総炭素数が5以上32以下のノニオン性酸化アルキレン化合物及び1分子あたりの総炭素数が5以上100以下のノニオン性グリシジルエーテル化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物とを、同時に又は別々に、エーテル結合を介して導入する、改質セルロース繊維の製造方法。
〔3〕 熱可塑性樹脂又は硬化性樹脂と前記〔1〕記載の改質セルロース繊維とを含有してなる、樹脂組成物。
本発明の改質セルロース繊維は、セルロース繊維表面に特定の置換基がエーテル結合を介して結合していることを特徴とする。なお、本明細書において、「エーテル結合を介して結合」とは、セルロース繊維表面の水酸基に修飾基が反応して、エーテル結合した状態を意味する。
本発明の改質セルロース繊維における修飾基は、(A)以下の一般式(1)で表される置換基及び一般式(2)で表される置換基から選ばれる1種又は2種以上の置換基、ならびに、(B)下記一般式(3)で表される置換基であり、即ち、(A)群の置換基と(B)群の置換基が共に結合され、各群において単独で又は任意の組み合わせで導入される。なお、(A)群の置換基においては、一般式(1)で表される置換基又は一般式(2)で表される置換基のいずれか一方の場合であっても、各置換基においては同一の置換基であっても2種以上が組み合わさって導入されてもよい。(A)群の置換基において、一般式(1)で表される置換基と一般式(2)で表される置換基が、それぞれ、単独で又は2種以上が組み合わせて導入されてもよい。
−CH2−CH(OH)−R1 (1)
−CH2−CH(OH)−CH2−(OA)n−O−R1 (2)
−CH2−CH(OH)−R2 (3)
〔式中、一般式(1)及び一般式(2)におけるR1はそれぞれ独立して炭素数3以上30以下の直鎖又は分岐鎖のアルキル基を示し、一般式(2)におけるnは0以上50以下の数、Aは炭素数1以上6以下の直鎖又は分岐鎖の2価の飽和炭化水素基を示し、一般式(3)におけるR2は炭素数1以上2以下のアルキル基を示す〕
・SP値11以上13以下の有機溶媒の場合:好ましくは3以上、より好ましくは4以上であり、好ましくは12以下、より好ましくは10以下である。
・SP値9.2以上11未満の有機溶媒の場合:好ましくは5以上、より好ましくは6以上であり、好ましくは14以下、より好ましくは12以下である。
・SP値9.2未満の有機溶媒の場合:好ましくは8以上、より好ましくは10以上であり、好ましくは20以下、より好ましくは18以下である。
なお、ここで、SP値11以上13以下の有機溶媒としては、ジメチルホルムアミド、エタノール、アセトニトリル、イソプロピルアルコール等が例示され、SP値9.2以上11未満の有機溶媒としては、メチルエチルケトン、アセトン、クロロホルム、ジオキサン等が例示され、SP値9.2未満の有機溶媒としては、トルエン、キシレン、酢酸エチル等が例示される。また、SP値とは、Fedors法で計算される溶解度パラメーター(単位:(cal/cm3)1/2)を示し、例えば、参考文献「SP値基礎・応用と計算方法」(情報機構社,2005年)、Polymer handbook Third edition(A Wiley-Interscience publication,1989)等に記載されている。
また、一般式(2)におけるR1は、分散媒である有機溶媒等の種類にもよるが、増粘作用の観点から、以下の範囲が好ましい。なお、ここでの有機溶媒は前述の通りである。
・SP値11以上13以下の有機溶媒の場合:好ましくは4以上、より好ましくは6以上であり、好ましくは14以下、より好ましくは12以下、更に好ましくは10以下である。
・SP値9.2以上11未満の有機溶媒の場合:好ましくは8以上、より好ましくは10以上であり、好ましくは16以下、より好ましくは14以下である。
・SP値9.2未満の有機溶媒の場合:好ましくは10以上、より好ましくは12以上であり、好ましくは22以下、より好ましくは20以下である。
本発明の改質セルロース繊維において、セルロースの無水グルコースユニット1モルに対する前記一般式(1)で表される置換基及び一般式(2)で表される置換基から選ばれる置換基の導入率は、溶媒との親和性の観点から、好ましくは0.001モル以上、より好ましくは0.005モル以上、更に好ましくは0.01モル以上、更に好ましくは0.05モル以上、更に好ましくは0.1モル以上、更に好ましくは0.2モル以上、更に好ましくは0.3モル以上である。また、セルロースI型結晶構造を有し、強度を発現する観点から、好ましくは1.5モル以下、より好ましくは1.3モル以下、更に好ましくは1.0モル以下、更に好ましくは0.8モル以下、更に好ましくは0.6モル以下、更に好ましくは0.5モル以下である。ここで、一般式(1)で表される置換基と一般式(2)で表される置換基のいずれもが導入されている場合は合計した導入モル率のことである。また、本発明の改質セルロース繊維において、セルロースの無水グルコースユニット1モルに対する前記一般式(3)で表される置換基の導入率は、セルロースI型結晶構造を有し、強度を発現する観点から、好ましくは1.5モル以下、より好ましくは1.0モル以下、更に好ましくは0.8モル以下であり、好ましくは0.01モル以上、より好ましくは0.02モル以上、更に好ましくは0.04モル以上である。なお、本明細書において、導入率は、後述の実施例に記載の方法に従って測定することができ、また、導入モル比又は修飾率と記載することもある。
本発明の改質セルロース繊維としては、置換基の種類に関係なく、平均繊維径に特に限定はない。例えば、平均繊維径がマイクロオーダーの態様(態様1)、平均繊維径がナノオーダーの態様(態様2)が例示される。
改質セルロース繊維の結晶化度は、強度発現の観点から、好ましくは10%以上、より好ましくは15%以上、更に好ましくは20%以上である。また、原料入手性の観点から、好ましくは90%以下、より好ましくは85%以下、更に好ましくは80%以下、更に好ましくは75%以下である。なお、本明細書において、セルロースの結晶化度は、X線回折法による回折強度値から算出したセルロースI型結晶化度であり、後述の実施例に記載の方法に従って測定することができる。なお、セルロースI型とは天然セルロースの結晶形のことであり、セルロースI型結晶化度とは、セルロース全体のうち結晶領域量の占める割合のことを意味する。
本発明の改質セルロース繊維のうち、態様2の改質セルロース繊維においては、微細な繊維径を有しながらも、前記した置換基が導入されていることで有機溶媒中にて分散性に優れることから、セルロース繊維が元来有する増粘性をより効果的に発揮することができる。本発明においては、増粘性を評価する指標として、セルロース繊維をジメチルホルムアミド、メチルエチルケトン、トルエンから選ばれるいずれかの有機溶媒中で高圧ホモジナイザー(高圧湿式メディアレス微粒化装置など、例えば吉田機械社製、ナノヴェイタL−ES)により100MPaの圧力による微細分散処理を10回行って0.2質量%濃度の分散体とした際の粘度を用いる。なお、粘度はE型粘度計(コーンローター:1°34′×R24)を用いて、25℃、1rpmの条件下で測定した値を採用する。前記したいずれかの有機溶媒における前記条件下で測定した本発明の改質セルロース繊維の粘度は、強度発現の観点から、好ましくは15mPa・s以上、より好ましくは20mPa・s以上、更に好ましくは30mPa・s以上、更に好ましくは50mPa・s以上、より更に好ましくは100mPa・s以上、より更に好ましくは150mPa・s以上であり、原料入手性の観点から、好ましくは10,000mPa・s以下、より好ましくは8,000mPa・s以下、更に好ましくは5,000mPa・s以下である。なお、前記条件に従って粘度を測定した際に、前記有機溶媒のうち少なくとも1つにおいての粘度が15mPa・s以上であれば、本発明に含まれる。即ち、一の有機溶媒での粘度が15mPa・s未満であっても、他の有機溶媒での粘度が15mPa・s以上を示すのであれば、本発明において増粘性があると評価することができる。よって、前記した全ての有機溶媒中での粘度が15mPa・s未満である改質セルロース繊維は本発明において増粘性があると評価することができない。
本発明の改質セルロース繊維は、上記したようにセルロース繊維表面に前記置換基がエーテル結合を介して結合しているが、置換基の導入は、特に限定なく公知の方法に従って行うことができる。具体的には、セルロース系原料に対し、塩基存在下、(b)1分子あたりの総炭素数が3以上4以下のノニオン性酸化アルキレン化合物と、(a)1分子あたりの総炭素数が5以上32以下のノニオン性酸化アルキレン化合物及び1分子あたりの総炭素数が5以上100以下のノニオン性グリシジルエーテル化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物とを、同時に又は別々に、エーテル結合を介して導入する方法が挙げられる。ここで、前記(a)化合物と(b)化合物の導入が「同時に又は別々」であるとは、本発明においては(a)化合物と(b)化合物の導入順序は特に限定されず、(a)化合物と(b)化合物の導入を同時に行ってもよく、あるいは、(a)化合物を先に導入後、(b)化合物を導入してもよく、(b)化合物を先に導入後、(a)化合物を導入してもよいことを意味する。以降、(a)化合物を先に導入後、(b)化合物を導入する態様を態様I、(b)化合物を先に導入後、(a)化合物を導入する態様を態様II、(a)化合物と(b)化合物の導入を同時に行う態様を態様IIIとする。なかでも、分散性及び存念作用の観点、及び、耐熱性及び寸法安定性の観点から、態様II、態様IIIが好ましく、態様IIがより好ましい。以下に、態様IIを例に挙げて詳細を説明する。
工程II−1)セルロース系原料に対し、塩基存在下、(b)1分子あたりの総炭素数が3以上4以下のノニオン性酸化アルキレン化合物を、エーテル結合を介して導入する工程
工程II−2)工程II−1で得られたセルロース繊維に対し、塩基存在下、(a)1分子あたりの総炭素数が5以上32以下のノニオン性酸化アルキレン化合物及び1分子あたりの総炭素数が5以上100以下のノニオン性グリシジルエーテル化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物を、エーテル結合を介して導入する工程
本発明で用いられるセルロース系原料は、特に制限はなく、木本系(針葉樹・広葉樹)、草本系(イネ科、アオイ科、マメ科の植物原料、ヤシ科の植物の非木質原料)、パルプ類(綿の種子の周囲の繊維から得られるコットンリンターパルプ等)、紙類(新聞紙、段ボール、雑誌、上質紙等)が挙げられる。なかでも、入手性及びコストの観点から、木本系、草本系が好ましい。
工程II−1においては、前記セルロース系原料に、塩基を混合する。
次に、前記で得られたセルロース系原料と塩基の混合物に、前記一般式(3)で表される置換基を有する化合物を反応させる。かかる化合物はセルロース系原料と反応する際に、前記置換基を結合させることができるものであれば特に制限はなく、本発明においては、反応性及び非ハロゲン含有化合物の観点から、反応性を有する環状構造基を有する化合物を用いることが好ましく、エポキシ基を有する化合物を用いることが好ましい。
前記化合物とセルロース系原料とのエーテル反応は、溶媒の存在下で、両者を混合することにより行うことができる。溶媒としては、特に制限はなく、前記塩基を存在させる際に使用することができると例示した溶媒を用いることができる。
次に、前記で得られたセルロース繊維と塩基の混合物に、置換基を有する化合物として、前記一般式(1)で表される置換基を有する化合物及び一般式(2)で表される置換基を有する化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物を反応させる。かかる化合物は工程1で得られたセルロース繊維と反応する際に、前記置換基を結合させることができるものであれば特に制限はなく、本発明においては、反応性及び非ハロゲン含有化合物の観点から、反応性を有する環状構造基を有する化合物を用いることが好ましく、エポキシ基を有する化合物を用いることが好ましい。以下に、それぞれの化合物を例示する。
前記化合物と工程II−1で得られたセルロース繊維とのエーテル反応は、工程II−1と同様にして、溶媒の存在下で両者を混合することにより行うことができる。用いる溶媒の種類、使用量や混合条件は工程1を参照することができる。
本発明の改質セルロース繊維は、有機溶媒への分散性に優れることから、公知の樹脂と混合して樹脂組成物とすることができる。従って、本発明はまた、熱可塑性樹脂又は硬化性樹脂と本発明の改質セルロース繊維とを含有してなる、樹脂組成物を提供する。得られる樹脂組成物は、混合する樹脂の特性に応じて加工することができるが、本発明の改質セルロース繊維が配合されることで、導入された修飾基の一方が特定鎖長のアルキル基末端を有することから、立体斥力による反発が得られると同時に、導入された修飾基の他方が前記修飾基よりも短鎖のアルキル基末端を有することから、セルロースミクロフィブリル間の水素結合による凝集を解消することにより樹脂中への分散性が高められると共に、改質セルロース繊維が結晶構造を維持したままであるため、機械的強度に優れ、更に耐熱性や寸法安定性を向上させることが可能になると考えられる。以降、混合する樹脂の種類に分けて説明する。
態様Aの樹脂組成物における樹脂としては、熱可塑性樹脂又は硬化性樹脂を用いることができる。
工程A−1)セルロース系原料に対し、塩基存在下、(a)1分子あたりの総炭素数が3以上4以下のノニオン性酸化アルキレン化合物を、エーテル結合を介して導入する工程
工程A−2)工程1で得られたセルロース繊維に対し、塩基存在下、(b)1分子あたりの総炭素数が5以上32以下のノニオン性酸化アルキレン化合物及び1分子あたりの総炭素数が5以上100以下のノニオン性グリシジルエーテル化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物を、エーテル結合を介して導入する工程
工程(A−3):工程(A−2)で得られた改質セルロース繊維と、熱可塑性樹脂、及びエポキシ樹脂、(メタ)アクリル樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、若しくはポリイミド樹脂から選ばれる硬化性樹脂、からなる群より選ばれる1種又は2種以上の樹脂とを混合する工程
また、本発明では、態様Bの樹脂組成物として、ゴム系樹脂を用いることができる。ゴム系樹脂は、強度を高めるために、補強材としてカーボンブラック配合品が汎用されているが、その補強効果にも限界があると考えられる。しかしながら、本発明では、ゴム系樹脂に本発明の改質セルロース繊維を配合することで、該樹脂中での分散性に優れることから、機械的強度、低エネルギーロス性、及び寸法安定性に優れる樹脂組成物として提供することが可能になると考えられる。
工程B−1)セルロース系原料に対し、塩基存在下、(a)1分子あたりの総炭素数が3以上4以下のノニオン性酸化アルキレン化合物を、エーテル結合を介して導入する工程
工程B−2)工程1で得られたセルロース繊維に対し、塩基存在下、(b)1分子あたりの総炭素数が5以上32以下のノニオン性酸化アルキレン化合物及び1分子あたりの総炭素数が5以上100以下のノニオン性グリシジルエーテル化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物を、エーテル結合を介して導入する工程
工程(B−3):工程(B−2)で得られた改質セルロース繊維とゴムとを混合する工程
<1> (A)下記一般式(1)で表される置換基及び下記一般式(2)で表される置換基から選ばれる1種又は2種以上の置換基、ならびに
(B)下記一般式(3)で表される置換基が
それぞれ独立して、エーテル結合を介してセルロース繊維に結合しており、セルロースI型結晶構造を有する、改質セルロース繊維。
−CH2−CH(OH)−R1 (1)
−CH2−CH(OH)−CH2−(OA)n−O−R1 (2)
−CH2−CH(OH)−R2 (3)
〔式中、一般式(1)及び一般式(2)におけるR1はそれぞれ独立して炭素数3以上30以下の直鎖又は分岐鎖のアルキル基を示し、一般式(2)におけるnは0以上50以下の数、Aは炭素数1以上6以下の直鎖又は分岐鎖の2価の飽和炭化水素基を示し、一般式(3)におけるR2は炭素数1以上2以下のアルキル基を示す〕
<3> 一般式(2)におけるR1の炭素数は、好ましくは4以上、より好ましくは6以上、更に好ましくは8以上であり、好ましくは27以下、より好ましくは22以下、更に好ましくは20以下、更に好ましくは18以下である、前記<1>又は<2>記載の改質セルロース繊維。
<4> 一般式(2)におけるAの炭素数は、好ましくは2以上であり、好ましくは4以下、より好ましくは3以下である、前記<1>〜<3>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<5> 一般式(2)におけるnは、好ましくは3以上、より好ましくは5以上、更に好ましくは10以上であり、好ましくは40以下、より好ましくは30以下、更に好ましくは20以下、更に好ましくは15以下である、前記<1>〜<4>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<6> 一般式(2)におけるAとnの組み合わせとしては、好ましくはAが炭素数2以上3以下の直鎖又は分岐鎖の2価の飽和炭化水素基で、nが0以上20以下の数の組み合わせであり、より好ましくはAが炭素数2以上3以下の直鎖又は分岐鎖の2価の飽和炭化水素基で、nが5以上15以下の数の組み合わせである、前記<1>〜<5>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<7> 一般式(3)におけるR2はメチル基、エチル基から選ばれる、前記<1>〜<6>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<8> 一般式(1)で表される置換基としては、プロピルヒドロキシエチル基、ブチルヒドロキシエチル基、ペンチルヒドロキシエチル基、ヘキシルヒドロキシエチル基、ヘプチルヒドロキシエチル基、オクチルヒドロキシエチル基、ノニルヒドロキシエチル基、デシルヒドロキシエチル基、ウンデシルヒドロキシエチル基、ドデシルヒドロキシエチル基、ヘキサデシルヒドロキシエチル基、オクタデシルヒドロキシエチル基、イコシルヒドロキシエチル基、及びトリアコンチルヒドロキシエチル基から選ばれる基が好ましい、前記<1>〜<7>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<9> 一般式(2)で表される置換基としては、3−ヘキトキシエチレンオキシド−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−ヘキトキシ−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−オクトキシエチレンオキシド−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−オクトキシ−2−ヒドロキシ−プロピル基、6−エチル―3−ヘキトキシ−2−ヒドロキシ−プロピル基、6−エチル―3−ヘキトキシエチレンオキシド−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−デトキシエチレンオキシド−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−デトキシ−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−ドデトキシエチレンオキシド−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−ドデトキシ−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−ヘキサデトキシエチレンオキシド−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−ヘキサデトキシ−2−ヒドロキシ−プロピル基、3−オクタデトキシエチレンオキシド−2−ヒドロキシ−プロピル基、及び3−オクタデトキシ−2−ヒドロキシ−プロピル基から選ばれる基が好ましい、前記<1>〜<8>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<10> 一般式(3)で表される置換基としては、2−ヒドロキシ−プロピル基、2−ヒドロキシ−ブチル基から選ばれる基が好ましい、前記<1>〜<9>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<11> セルロースの無水グルコースユニット1モルに対する前記一般式(1)で表される置換基及び一般式(2)で表される置換基から選ばれる置換基の導入率は、好ましくは0.001モル以上、より好ましくは0.005モル以上、更に好ましくは0.01モル以上、更に好ましくは0.05モル以上、更に好ましくは0.1モル以上、更に好ましくは0.2モル以上、更に好ましくは0.3モル以上であり、好ましくは1.5モル以下、より好ましくは1.3モル以下、更に好ましくは1.0モル以下、更に好ましくは0.8モル以下、更に好ましくは0.6モル以下、更に好ましくは0.5モル以下である、前記<1>〜<10>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<12> セルロースの無水グルコースユニット1モルに対する前記一般式(3)で表される置換基の導入率は、好ましくは1.5モル以下、より好ましくは1.0モル以下、更に好ましくは0.8モル以下であり、好ましくは0.01モル以上、より好ましくは0.02モル以上、更に好ましくは0.04モル以上である、前記<1>〜<11>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<13> 平均繊維径は、好ましくは5μm以上、より好ましくは7μm以上、更に好ましくは10μm以上であり、好ましくは100μm以下、より好ましくは70μm以下、更に好ましくは50μm以下、更に好ましくは40μm以下、更に好ましくは30μm以下である、前記<1>〜<12>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<14> 平均繊維径は、好ましくは1nm以上、より好ましくは3nm以上、更に好ましくは10nm以上、更に好ましくは20nm以上であり、好ましくは500nm以下、より好ましくは300nm以下、更に好ましくは200nm以下、更に好ましくは150nm以下、より更に好ましくは120nm以下である、前記<1>〜<12>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<15> 結晶化度は、好ましくは10%以上、より好ましくは15%以上、更に好ましくは20%以上であり、好ましくは90%以下、より好ましくは85%以下、更に好ましくは80%以下、更に好ましくは75%以下である、前記<1>〜<14>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<16> メチルホルムアミド、メチルエチルケトン、トルエンから選ばれるいずれかの有機溶媒中で、高圧ホモジナイザー(高圧湿式メディアレス微粒化装置など、例えば吉田機械社製、ナノヴェイタL−ES)により100MPaの圧力による微細分散処理を10回行って0.2質量%濃度の分散体とした際のE型粘度計(コーンローター:1°34′×R24)を用いて、25℃、1rpmの条件下で測定した粘度は、好ましくは15mPa・s以上、より好ましくは20mPa・s以上、更に好ましくは30mPa・s以上、更に好ましくは50mPa・s以上、より更に好ましくは100mPa・s以上、より更に好ましくは150mPa・s以上であり、好ましくは10,000mPa・s以下、より好ましくは8,000mPa・s以下、更に好ましくは5,000mPa・s以下である、前記<1>〜<15>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<17> セルロース系原料に対し、塩基存在下、(b)1分子あたりの総炭素数が3以上4以下のノニオン性酸化アルキレン化合物と、(a)1分子あたりの総炭素数が5以上32以下のノニオン性酸化アルキレン化合物及び1分子あたりの総炭素数が5以上100以下のノニオン性グリシジルエーテル化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物とを、同時に又は別々に、エーテル結合を介して導入する、改質セルロース繊維の製造方法。
<18> (a)化合物と(b)化合物の導入を同時に行う、前記<17>記載の製造方法。
<19> (a)化合物を先に導入後、(b)化合物を導入する、前記<17>記載の製造方法。
<20> (b)化合物を先に導入後、(a)化合物を導入入する、前記<17>記載の製造方法。
<21> 下記工程I−1及び工程II−2を含む、前記<17>記載の製造方法。
工程II−1)セルロース系原料に対し、塩基存在下、(b)1分子あたりの総炭素数が3以上4以下のノニオン性酸化アルキレン化合物を、エーテル結合を介して導入する工程
工程II−2)工程II−1で得られたセルロース繊維に対し、塩基存在下、(a)1分子あたりの総炭素数が5以上32以下のノニオン性酸化アルキレン化合物及び1分子あたりの総炭素数が5以上100以下のノニオン性グリシジルエーテル化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物を、エーテル結合を介して導入する工程
<22> セルロース系原料の平均繊維径は、好ましくは5μm以上、より好ましくは7μm以上、更に好ましくは10μm以上、更に好ましくは15μm以上であり、好ましくは10,000μm以下、より好ましくは5,000μm以下、更に好ましくは1,000μm以下、更に好ましくは500μm以下、より更に好ましくは100μm以下である、前記<17>〜<21>いずれか記載の製造方法。
<23> セルロース系原料の平均繊維径は、好ましくは1nm以上、より好ましくは2nm以上、更に好ましくは3nm以上、更に好ましくは10nm以上であり、好ましくは500nm以下、より好ましくは300nm以下、更に好ましくは200nm以下、更に好ましくは100nm以下、より更に好ましくは80nm以下である、前記<17>〜<21>いずれか記載の製造方法。
<24> セルロース系原料中のセルロース含有量が、好ましくは30質量%以上、より好ましくは50質量%以上、更に好ましくは70質量%以上であり、好ましくは99質量%以下、より好ましくは98質量%以下、更に好ましくは95質量%以下、更に好ましくは90質量%以下である、前記<17>〜<23>いずれか記載の製造方法。
<25> セルロース系原料中の水分含有量は、好ましくは0.01質量%以上、より好ましくは0.1質量%以上、更に好ましくは0.5質量%以上、更に好ましくは1.0質量%以上、更に好ましくは1.5質量%以上、更に好ましくは2.0質量%以上であり、好ましくは50質量%以下、より好ましくは40質量%以下、更に好ましくは30質量%以下、更に好ましくは20質量%以下である、前記<17>〜<24>いずれか記載の製造方法。
<26> 塩基としては、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、1〜3級アミン、4級アンモニウム塩、イミダゾール及びその誘導体、ピリジン及びその誘導体、並びにアルコキシドからなる群より選ばれる1種又は2種以上が好ましい、前記<17>〜<25>いずれか記載の製造方法。
<27> アルカリ金属水酸化物及びアルカリ土類金属水酸化物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、及び水酸化バリウムからなる群より選ばれる、前記<26>記載の製造方法。
<28> 1〜3級アミンとしては、エチレンジアミン、ジエチルアミン、プロリン、N,N,N’,N’−テトラメチルエチレンジアミン、N,N,N’,N’−テトラメチル−1,3−プロパンジアミン、N,N,N’,N’−テトラメチル−1,6−ヘキサンジアミン、トリス(3−ジメチルアミノプロピル)アミン、N,N−ジメチルシクロヘキシルアミン、及びトリエチルアミンからなる群より選ばれる、前記<26>記載の製造方法。
<29> 4級アンモニウム塩としては、水酸化テトラブチルアンモニウム、塩化テトラブチルアンモニウム、フッ化テトラブチルアンモニウム、臭化テトラブチルアンモニウム、水酸化テトラエチルアンモニウム、塩化テトラエチルアンモニウム、フッ化テトラエチルアンモニウム、臭化テトラエチルアンモニウム、水酸化テトラメチルアンモニウム、塩化テトラメチルアンモニウム、フッ化テトラメチルアンモニウム、及び臭化テトラメチルアンモニウムからなる群より選ばれる、前記<26>記載の製造方法。
<30> イミダゾール及びその誘導体としては、1−メチルイミダゾール、3−アミノプロピルイミダゾール、及びカルボニルジイミダゾールからなる群より選ばれる、前記<26>記載の製造方法。
<31> ピリジン及びその誘導体としては、N,N−ジメチル−4−アミノピリジン、ピコリンからなる群より選ばれる、前記<26>記載の製造方法。
<32> アルコキシドとしては、ナトリウムメトキシド、ナトリウムエトキシド、カリウム−t−ブトキシドからなる群より選ばれる、前記<26>記載の製造方法。
<33> 塩基の量は、セルロース系原料の無水グルコースユニットに対して、好ましくは0.01モル当量以上、より好ましくは0.05モル当量以上、更に好ましくは0.1モル当量以上、更に好ましくは0.2モル当量以上であり、好ましくは10モル当量以下、より好ましくは8モル当量以下、更に好ましくは5モル当量以下、更に好ましくは3モル当量以下である、前記<17>〜<32>いずれか記載の製造方法。
<34> (b)化合物である、一般式(3)で表される置換基を有する化合物としては、下記一般式(3A)で示されるノニオン性の酸化アルキレン化合物が好ましい、前記<17>〜<33>いずれか記載の製造方法。
<35> 一般式(3A)で示される化合物としては、1,2−エポキシプロパン、1,2−エポキシブタンから選ばれる、前記<34>記載の製造方法。
<36> (b)化合物の量は、セルロース系原料の無水グルコースユニットに対して、好ましくは5.0モル当量以下であればよく、下限は0.02モル当量程度である、前記<17>〜<35>記載の製造方法。
<37> (b)化合物の反応温度としては、好ましくは30℃以上、より好ましくは35℃以上、更に好ましくは40℃以上であり、好ましくは120℃以下、より好ましくは110℃以下、更に好ましくは100℃以下、更に好ましくは90℃以下、更に好ましくは80℃以下、更に好ましくは70℃以下である、前記<17>〜<36>いずれか記載の製造方法。
<38> (a)化合物である、一般式(1)で表される置換基を有する化合物としては、下記一般式(1A)で示されるノニオン性の酸化アルキレン化合物が好ましく、該化合物の総炭素数としては、好ましくは6以上、より好ましくは8以上であり、好ましくは22以下、より好ましくは18以下、更に好ましくは14以下、更に好ましくは12以下である、前記<17>〜<37>いずれか記載の製造方法。
<39> 一般式(1A)で示される化合物としては、1,2−エポキシヘキサン、1,2−エポキシデカン、1,2−エポキシオクタデカンから選ばれる、前記<38>記載の製造方法。
<40> (a)化合物である、一般式(2)で表される置換基を有する化合物としては、下記一般式(2A)で示されるノニオン性のグリシジルエーテル化合物が好ましく、該化合物の総炭素数としては、好ましくは6以上、より好ましくは10以上、更に好ましくは20以上であり、好ましくは75以下、より好ましくは50以下、更に好ましくは25以下である、前記<17>〜<39>いずれか記載の製造方法。
<41> 一般式(2A)で示される化合物としては、ブチルグリシジルエーテル、2−エチルヘキシルグリシジルエーテル、ドデシルグリシジルエーテル、ステアリルグリシジルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルから選ばれる、前記<40>記載の製造方法。
<42> (a)化合物の量は、セルロース系原料の無水グルコースユニットに対して、好ましくは0.01モル当量以上、より好ましくは0.1モル当量以上、更に好ましくは0.3モル当量以上、更に好ましくは0.5モル当量以上、より更に好ましくは1.0モル当量以上であり、好ましくは10モル当量以下、より好ましくは8モル当量以下、更に好ましくは6.5モル当量以下、更に好ましくは5モル当量以下である、前記<17>〜<41>いずれか記載の製造方法。
<43> (a)化合物の反応温度としては、好ましくは40℃以上、より好ましくは50℃以上、更に好ましくは60℃以上であり、好ましくは120℃以下、より好ましくは110℃以下、更に好ましくは100℃以下である、前記<17>〜<42>いずれか記載の製造方法。
<44> 下記一般式(4)で表される、前記<1>〜<16>いずれか記載の改質セルロース繊維。
<45> 前記<1>〜<16>、<44>いずれか記載の改質セルロース繊維と熱可塑性樹脂又は硬化性樹脂を含有してなる、樹脂組成物。
<46> 熱可塑性樹脂としては、ポリ乳酸樹脂等の飽和ポリエステル系樹脂;ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ABS樹脂等のオレフィン系樹脂;トリアセチル化セルロース、ジアセチル化セルロース等のセルロース系樹脂;ナイロン樹脂;塩化ビニル樹脂;スチレン樹脂;ビニルエーテル樹脂;ポリビニルアルコール樹脂;ポリアミド系樹脂;ポリカーボネート系樹脂;ポリスルホン系樹脂等が挙げられ、硬化性樹脂としては、光硬化性樹脂及び/又は熱硬化性樹脂が好ましく、エポキシ樹脂;(メタ)アクリル樹脂;フェノール樹脂;不飽和ポリエステル樹脂;ポリウレタン樹脂;若しくはポリイミド樹脂が挙げられる、前記<45>記載の樹脂組成物。
<47> 日用雑貨品、家電部品、家電部品用梱包資材、自動車部品等各種用途に好適に用いることができる、前記<45>又は<46>記載の樹脂組成物。
<48> 前記<1>〜<16>、<44>いずれか記載の改質セルロース繊維とゴム系樹脂を含有してなる、ゴム組成物である樹脂組成物。
<49> ゴムとしては、ジエン系ゴムが好ましく、天然ゴム(NR)、ポリイソプレンゴム(IR)、ポリブタジエンゴム(BR)、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、ブチルゴム(IIR)、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体ゴム(NBR)、クロロプレンゴム(CR)及び変性ゴム等が挙げられ、変性ゴムとしては、エポキシ化天然ゴム、水素化天然ゴム、水素化ブタジエン−アクリロニトリル共重合体ゴム(HNBR)等が挙げられる、なかでも、天然ゴム(NR)、ポリイソプレンゴム(IR)、ポリブタジエンゴム(BR)、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、クロロプレンゴム(CR)及び変性ゴムから選ばれる1種又は2種以上が好ましく、天然ゴム(NR)、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、クロロプレンゴム(CR)及び変性ゴムから選ばれる1種又は2種以上がより好ましい、前記<48>記載の樹脂組成物。
<50> 日用雑貨品、家電部品、自動車部品等各種用途、なかでも、自動車用途に好適に用いることができる、前記<48>又は<49>記載の樹脂組成物。
<51> 工業用ゴム部品である、前記<48>〜<50>いずれか記載の樹脂組成物。<52> タイヤである、前記<48>〜<50>いずれか記載の樹脂組成物。
100L反応槽に、ステアリルアルコール(花王社製、カルコール8098)10kg、テトラブチルアンモニウムブロマイド(広栄化学工業社製)0.36kg、エピクロルヒドリン(ダウケミカル社製)7.5kg、ヘキサン10kgを投入し、窒素雰囲気下で混合した。混合液を50℃に保持しながら48質量%水酸化ナトリウム水溶液(南海化学社製)12kgを30分かけて滴下した。滴下終了後、さらに50℃で4時間熟成した後、水13kgで8回水洗を繰り返し、塩及びアルカリの除去を行った。その後、槽内温度を90℃に昇温して上層からヘキサンを留去し、減圧下(6.6kPa)、さらに水蒸気を吹き込んで低沸点化合物を除去した。脱水後、槽内温度250℃、槽内圧力1.3kPaで減圧蒸留することによって、白色のステアリルグリシジルエーテル8.6kgを得た。
1000Lの反応槽に、ポリオキシエチレン(13)−n−アルキル(C12)エーテル(花王社製、エマルゲン120、アルキル鎖長;n−C12、オキシエチレン基のモル平均重合度;13)250kgを融解して仕込み、さらにテトラブチルアンモニウムブロミド3.8kg、エピクロルヒドリン81kg、トルエン83kgを投入して、攪拌・混合した。槽内温度を50℃に維持しつつ、攪拌しながら、48質量%水酸化ナトリウム水溶液(南海化学社製)130kgを1時間で滴下した。滴下終了後、槽内温度を50℃に維持したまま6時間、攪拌・熟成した。熟成終了後、反応混合物を水250kgで6回水洗して塩及びアルカリを除去し、その後、有機相を減圧(6.6kPa)下、90℃まで昇温し、残留するエピクロルヒドリン、溶媒及び水を留去した。減圧下、さらに水蒸気250kgを吹き込んで低沸点化合物を除去し、下式(5)の構造を有するn−アルキル(C12)ポリオキシエチレン(13)グリシジルエーテル240kgを得た。
バガス(サトウキビの搾りかす)100質量部(乾燥重量)に対し、処理液全体として水937質量部、水酸化ナトリウム15.2質量部となるよう顆粒状の水酸化ナトリウム及びイオン交換水を加え、オートクレーブ(トミー精工社製、LSX−700)にて、温度120℃で2時間加熱処理を行った。処理後、ろ過・イオン交換水洗浄し、一昼夜70℃で真空乾燥することによりアルカリ処理バガス(繊維状、平均繊維径24μm、セルロース含有量70質量%、水分含有量3質量%)を得た。
針葉樹の漂白クラフトパルプ(以後NBKPと略称、フレッチャー チャレンジ カナダ社製、「Machenzie」、CSF650ml、繊維状、平均繊維径24μm、セルロース含有量90質量%、水分含有量5質量%)を乾燥質量として100g計り取り、バッチ式振動ミル(中央化工機社製「MB−1」:容器全容積3.5L、ロッドとして、φ30mm、長さ218mm、断面形状が円形のSUS304製ロッドを13本使用、ロッド充填率57%)に投入し、20分間粉砕処理することで粉末セルロース(平均繊維径25μm、結晶化度35%)を得た。
針葉樹の漂白クラフトパルプ(NBKP)をセルロース系原料として用いた。まず、絶乾したNBKP1.5gに、6.4質量%の水酸化ナトリウム水溶液3.0g(和光純薬社製 水酸化ナトリウム顆粒及びイオン交換水により調製、NaOH0.26モル当量/無水グルコースユニット1モル当量(AGU:セルロース原料がすべて無水グルコースユニットで構成されていると仮定し算出、以下同様))及びメチルイソブチルケトン4.0g(和光純薬社製)を添加し、均一に混合した後、酸化プロピレン0.32g(和光純薬社製、0.6モル当量/AGU)((b)化合物)を添加し、密閉した後に50℃、24h静置反応を行った。反応後、酢酸(和工光純薬社製)で中和し、水/イソプロパノール(和光純薬社製)混合溶媒で十分に洗浄することで不純物を取り除き、さらに50℃で一晩真空乾燥を行うことで、1種類の置換基を有する改質セルロース繊維を得た。
置換基を有する化合物の使用量がそれぞれ表1に記載の反応量となる以外は、実施例1と同様の手法に従って導入して、改質セルロース繊維を得た。また、得られた改質セルロース繊維を用いて、実施例1と同様にして微細改質セルロース分散体を得た。
(a)化合物の導入条件を以下に変更した以外は、実施例2と同様の手法を用いることで、2種類の置換基を有する改質セルロース繊維を得た。また、得られた改質セルロース繊維を用いて、表2記載の溶媒中に実施例1と同様の分散処理を行なって微細改質セルロース分散体を得た。
(実施例9)
(a)化合物:1,2−エポキシヘキサン(和光純薬社製)
溶媒:水2.0g
触媒:水酸化ナトリウム0.27g(1.0モル当量/AGU)
反応条件:70℃、24h静置反応
洗浄溶媒:水/イソプロパノール混合溶媒
(実施例13)
(a)化合物:1,2−エポキシデカン
溶媒:DMF4.0g
触媒:DMAP1.2g(1.6モル当量/AGU)
反応条件:90℃、24h静置反応
洗浄溶媒:DMF及び水/イソプロパノール混合溶媒
(実施例14)
(a)化合物:1,2−エポキシオクタデカン(東京化成工業社製)
溶媒:DMF4.0g
触媒:DMAP1.2g(1.6モル当量/AGU)
反応条件:90℃、24h静置反応
洗浄溶媒:DMF及び水/イソプロパノール混合溶媒
(実施例15)
(a)化合物:2−エチルヘキシルグリシジルエーテル(東京化成工業社製)
溶媒:DMF4.0g
触媒:DMAP1.2g(1.6モル当量/AGU)
反応条件:90℃、24h静置反応
洗浄溶媒:DMF及び水/イソプロパノール混合溶媒
(実施例16)
(a)化合物:置換基を有する化合物の製造例2で調製したポリオキシアルキレンアルキルエーテル化剤
溶媒:アセトニトリル4.0g
触媒:水酸化テトラブチルアンモニウム1.8g(和光純薬社製、TBAH、0.8モル当量/AGU)
反応条件:70℃、24h静置反応
洗浄溶媒:DMF及び水/イソプロパノール混合溶媒
(比較例3)
(a)化合物:グリシジルメチルエーテル(東京化成工業社製)
溶媒:水2.0g
触媒:水酸化ナトリウム0.27g(1.0モル当量/AGU)
反応条件:70℃、24h静置反応
洗浄溶媒:水/イソプロパノール混合溶媒
表2に記載のセルロース系原料1.5gに、DMF6.0g及びDMAP1.8g(1.6モル当量/AGU)を添加し、均一に混合した後、1,2−エポキシデカン7.2g(和光純薬社製、5モル当量/AGU)((a)化合物)を添加し、密閉した後に90℃、24h静置反応を行った。反応後、酢酸で中和し、DMF及び水/イソプロパノール混合溶媒で十分に洗浄することで不純物を取り除き、さらに50℃で一晩真空乾燥を行うことで、改質セルロース繊維を得た。
(b)化合物の導入条件を以下に変更した以外は、実施例2と同様の手法を用いることで、2種類の置換基を有する改質セルロース繊維を得た。また、得られた改質セルロース繊維を用いて、表2記載の溶媒中に実施例1と同様の分散処理を行なって微細改質セルロース分散体を得た。
(b)化合物:1,2−エポキシブタン(和光純薬社製)
溶媒:水2.0g
触媒:水酸化ナトリウム0.27g(1.0モル当量/AGU)
反応条件:70℃、24h静置反応
洗浄溶媒:水/イソプロパノール混合溶媒
セルロース系原料を表3に記載のものに変更した以外は、実施例2と同様の手法を用いることで、2種類の置換基を有する改質セルロース繊維を得た。また、得られた改質セルロース繊維を用いて、表3記載の溶媒中に実施例1と同様の分散処理を行なって微細改質セルロース分散体を得た。なお、セルロース系原料の詳細については、下記に示した通りである。
LBKP:ユーカリ由来の広葉樹漂白クラフトパルプ、CENIBRA社製、繊維状、平均繊維径24μm、セルロース含有量90質量%、水分含有量5質量%
HYP:スプルース由来のHighYieldPulp、Rottneros社製、繊維状、平均繊維径28μm、セルロース含有量55質量%、水分含有量15質量%
ARBOCEL:ARBOCEL BC200、レッテンマイヤー社製、粉末状、平均繊維径65μm、セルロース含有量90質量%、水分含有量5質量%
粉末セルロース:セルロース系原料の製造例2で得られた粉末セルロース
MFC:予めDMFに溶媒置換したミクロフィブリル化セルロース、ダイセルファインケム社製、「セリッシュ FD100−G」、固形分濃度10質量%、平均繊維径100nm以下、セルロース含有量90質量%、水分含有量3質量%
得られた改質セルロース繊維中に)
得られた改質セルロース繊維中に含有される、疎水エーテル基の含有量%(質量%)は、Analytical Chemistry,Vol.51,No.13,2172(1979)、「第十五改正日本薬局方(ヒドロキシプロピルセルロースの分析方法の項)」等に記載の、セルロースエーテルのアルコキシ基の平均付加モル数を分析する手法として知られるZeisel法に準じて算出した。以下に手順を示す。
(i)200mLメスフラスコにn−オクタデカン0.1gを加え、ヘキサンにて標線までメスアップを行い、内標溶液を調製した。
(ii)精製、乾燥を行った改質セルロース繊維100mg、アジピン酸100mgを10mLバイアル瓶に精秤し、ヨウ化水素酸2mLを加えて密栓した。
(iii)上記バイアル瓶中の混合物を、スターラーチップにより攪拌しながら、160℃のブロックヒーターにて1時間加熱した。
(iv)加熱後、バイアルに内標溶液3mL、ジエチルエーテル3mLを順次注入し、室温で1分間攪拌した。
(v)バイアル瓶中の2相に分離した混合物の上層(ジエチルエーテル層)をガスクロマトグラフィー(SHIMADZU社製、「GC2010Plus」)にて分析した。分析条件は以下のとおりであった。
カラム:アジレント・テクノロジー社製DB−5(12m、0.2mm×0.33μm)
カラム温度:100℃→10℃/min→280℃(10min Hold)
インジェクター温度:300℃、検出器温度:300℃、打ち込み量:1μL
使用したエーテル化試薬の検出量から改質セルロース繊維中のエーテル基の含有量(質量%)を算出した。
得られたエーテル基含有量から、下記数式(1)を用いてモル置換度(MS)(無水グルコースユニット1モルに対する置換基モル量)を算出した。
(数式1)
MS=(W1/Mw)/((100−W1)/162.14)
W1:改質セルロース繊維中のエーテル基の含有量(質量%)
Mw:導入したエーテル化試薬の分子量(g/mol)
改質セルロース繊維及びセルロース系原料の繊維径は、以下の手法により求めた。絶乾したサンプル約0.3gを精秤し、1.0Lのイオン交換水中で家庭用ミキサーを用いて1分間攪拌し、繊維を水中に解した。その後、さらにイオン交換水4.0Lを加え、均一になるよう攪拌した。得られた水分散液から、約50gを測定液として回収し、精秤した。得られた測定液を、メッツォオートメーション社製の「Kajaani Fiber Lab」にて分析することで、平均繊維径を得た。
得られた分散体を光学顕微鏡(キーエンス社製、「デジタルマイクロスコープVHX−1000」)を用い、倍率300〜1000倍で観察した繊維30本以上の平均値を計測した(四捨五入して有効数字1ケタで計算)。光学顕微鏡での観察が困難な場合は、セルロース繊維分散体に溶媒をさらに加えて0.0001質量%の分散液を調製し、該分散液をマイカ(雲母)上に滴下して乾燥したものを観察試料として、原子間力顕微鏡(AFM、Nanoscope III Tapping mode AFM、Digital instrument社製、プローブはナノセンサーズ社製Point Probe (NCH)を使用)を用いて、該観察試料中のセルロース繊維の繊維高さを測定した。その際、該セルロース繊維が確認できる顕微鏡画像において、微細セルロース繊維を5本以上抽出し、それらの繊維高さから平均繊維径(分散体中の繊維径)を算出した。なお、分散体中に繊維が凝集して分析が不可能な場合を「>10000」と記載した。
改質セルロース繊維の結晶構造は、リガク社製の「RigakuRINT 2500VC X−RAY diffractometer」を用いて以下の条件で測定することにより確認した。測定条件は、X線源:Cu/Kα−radiation、管電圧:40kv、管電流:120mA、測定範囲:回折角2θ=5〜45°、X線のスキャンスピード:10°/minとした。測定用サンプルは面積320mm2×厚さ1mmのペレットを圧縮し作製した。また、セルロースI型結晶構造の結晶化度は得られたX線回折強度を、以下の式(A)に基づいて算出した。
セルロースI型結晶化度(%)=[(I22.6−I18.5)/I22.6]×100 (A)
〔式中、I22.6は、X線回折における格子面(002面)(回折角2θ=22.6°)の回折強度、I18.5は,アモルファス部(回折角2θ=18.5°)の回折強度を示す〕
一方、上記式(A)で得られる結晶化度が35%以下の場合には、算出精度の向上の観点から、「木質科学実験マニュアル」(日本木材学会編)のP199−200の記載に則り、以下の式(B)に基づいて算出することが好ましい。
したがって、上記式(A)で得られる結晶化度が35%以下の場合には、以下の式(B)に基づいて算出した値を結晶化度として用いることができる。
セルロースI型結晶化度(%)=[Ac/(Ac+Aa)]×100 (B)
〔式中、Acは、X線回折における格子面(002面)(回折角2θ=22.6°)、(011面)(回折角2θ=15.1°)および(0-11面)(回折角2θ=16.2°)のピーク面積の総和、Aaは,アモルファス部(回折角2θ=18.5°)のピーク面積を示し、各ピーク面積は得られたX線回折チャートをガウス関数でフィッティングすることで求める〕
得られた固形分濃度0.2質量%のセルロース繊維分散液を室温で1週間静置し、沈殿物の有無を目視で確認し、以下の評価基準に基づいて評価した。
評価A:沈殿物なし
評価B:一部沈殿物を確認
評価C:全量が沈殿(完全分離)
分散安定性はA>B>Cの序列で評価され、分散安定性Aで優れた分散安定性を有していることを示す。
得られた固形分濃度0.2質量%のセルロース繊維分散液の粘度を、E型粘度測定機(東機産業社製、「VISCOMETER TVE−35H」、コーンローター:1°34′×R24を使用)及び温度調節器(東機産業社製、「VISCOMATE VM−150III」)を用いて、25℃、1rpm、1分の条件で測定した。計測粘度が15mPa・s以上の場合に増粘効果に優れていることを示し、その値がより高い方が増粘特性に優れていることを示す。なお、粘度が測定下限以下で分析が不可能な場合を「N.D.」と記載した。
得られた固形分濃度0.5質量%のセルロース繊維分散液の波長660nmにおける光線透過率を、ダブルビーム分光光度計(日立ハイテクサイエンス社製、「U―2910」を使用)及び光路長10mmの石英セルを用いて、25℃、1分の条件で測定した。計測透過率が高いほどセルロース繊維が良好に分散にしていることを示す。
実施例1で得られた2種類の置換基を有する改質セルロース繊維0.25gをトルエン49.75g中に投入し、実施例1と同様の分散処理を行うことで、微細化された2種類の置換基を有する改質セルロース繊維がトルエンに分散した微細改質セルロース分散体(固形分濃度0.5質量%)を調製した。該分散体20gと、ウレタンアクリレート樹脂であるUV−3310B(日本合成化学社製)2.0gを混合し、高圧ホモジナイザーを用いて、60MPaで1パス、100MPaで1パスを行って微細化処理を行なった。光重合開始剤として、1−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン(和光純薬社製)を0.08g加え、自転公転式攪拌機 あわとり練太郎(シンキー社製)を用いて7分間攪拌した。得られたワニスをバーコーターを用いて塗布厚2mmで塗工した。80℃で120分乾燥し、溶媒を除去した。UV照射装置(フュージョンシステムズジャパン製、Light Hammer10)を用い200mJ/cm2照射して光硬化させて、微細改質セルロース繊維を5質量%(対アクリル樹脂)含む、厚さ約0.1mmのシート状の複合材料成形体を製造した。
使用した改質セルロース繊維を表4〜6に記載の改質セルロース繊維に変更した以外は、実施例23と同等の処理を行うことで、微細改質セルロース繊維を5質量%(対アクリル樹脂)含む、厚さ約0.1mmのシート状の複合材料成形体を製造した。
改質セルロース繊維分散体の代わりにトルエン10mLを使用し、塗布厚を0.5mmに変更した以外は、実施例23と同等の処理を行うことで厚さ約0.1mmのシート状のアクリル樹脂成形体を製造した。
実施例2で得られた2種類の置換基を有する改質セルロース繊維0.25gをMEK49.75g中に投入し、実施例1と同様の分散処理を行うことで、微細化された改質セルロース繊維がMEKに分散した微細改質セルロース分散体(固形分濃度0.5質量%)を調製した。該分散体25gと、エポキシ樹脂であるjER828(三菱化学社製)2.5gを混合し、高圧ホモジナイザーを用いて、60MPaで1パス、100MPaで1パスを行って微細化処理を行なった。得られた溶液に対して、硬化剤として2−エチル−4−メチルイミダゾール(和光純薬社製)を0.4g加え、自転公転式攪拌機 あわとり練太郎を用いて7分間攪拌した。得られたワニスをバーコーターを用いて塗布厚2mmで塗工した。100℃で1時間乾燥し、溶媒を除去した後、150℃2時間で熱硬化させて、微細改質セルロース繊維を5質量%(対エポキシ樹脂)含む、厚さ約0.2mmのシート状の複合材料成形体を製造した。
改質セルロース繊維分散体の代わりにMEK10mLを使用し、塗布厚を0.5mmに変更した以外は、実施例44と同等の処理を行うことで厚さ約0.2mmのシート状のエポキシ樹脂成形体を製造した。
実施例2で得られた2種類の置換基を有する改質セルロース繊維0.50gをMEK49.50g中に投入し、ホモジナイザーにて3000rpm、30分間攪拌後、高圧ホモジナイザーにて100MPaで10パス処理することで微細化された改質セルロース繊維がMEKに分散した微細改質セルロース分散体(固形分濃度1.0質量%)を得た。該分散体7.5g、ポリスチレン樹脂(シグマアルドリッチ社製、数平均分子量170,000、製造番号441147−1KG)1.5g、MEK30gを混合し、マグネチックスターラーを用い、室温、1500rpmで12時間攪拌した後、高圧ホモジナイザーを用いて、60MPaで1パス、100MPaで1パスを行って、微細化処理を行なった。その後、自転公転式攪拌機 あわとり練太郎を用いて7分間攪拌した。得られたワニスを直径9cmのガラス製シャーレに投入し、100℃で12時間乾燥し、溶媒を除去することで、微細改質セルロース繊維を5質量%(対ポリスチレン樹脂)含む、厚さ約0.2mmのシート状の複合材料成形体を製造した。
改質セルロース繊維分散体の代わりにMEK15gを使用した以外は、実施例45と同等の処理を行うことで厚さ約0.2mmのシート状のポリスチレン樹樹脂成形体を製造した。
ポリエチレン(日本ポリエチレン社製、:ノバッテックLL UF641)80gと実施例2で得られた2種類の置換基を有する改質セルロース繊維8.0gを順次添加し、混練機(東洋精機社製、:ラボプラストミル)を用いて、回転数50rpm、240℃で8分混練して均一混合物を得た。該均一混合物を、プレス機(東洋精機社製、「ラボプレス」)を用いて、240℃、0.4MPaにて1分、20MPaにて1分、次に80℃、0.4MPaにて1分の条件で順次プレスし、改質セルロース繊維を10質量%(対ポリエチレン樹脂)含む、厚さ約0.4mmのシート状の複合材料成形体を製造した。
改質セルロース繊維を用いなかった以外は、実施例46と同等の処理を行うことで厚さ約0.4mmのシート状のポリエチレン樹脂成形体を製造した。
実施例2で得られた2種類の置換基を有する改質セルロース繊維0.50gをトルエン49.50g中に投入し、ホモジナイザー(プライミクス社製、T.K.ロボミックス)にて3000rpm、30分間攪拌後、高圧ホモジナイザー(吉田機械社製、「ナノヴェイタL−ES」)にて100MPaで10パス処理することで微細化された改質セルロース繊維がトルエンに分散した微細改質セルロース分散体(固形分濃度1.0質量%)を得た。該分散体10gと、スチレン−ブタジエン共重合体SBR2.0g、ステアリン酸0.04g、酸化亜鉛0.06g、硫黄0.03g、(N−(tert−ブチル)−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミン(TBBS)0.01g、ジ−2−ベンゾチアゾリルジスルフィド(MBTS)0.01g、1,3−ジフェニルグアニジン(DPG)0.01g、トルエン30gを入れ、室温(25℃)で2時間攪拌した。溶解したことを確認した後、得られた溶液を高圧ホモジナイザーを用いて、60MPaで1パス、100MPaで1パス微細処理させた。得られた分散液を直径9cmのガラス製シャーレに注ぎ、2日間室温・常圧でトルエンを除去した。その後、真空乾燥機(室温)で12時間乾燥させ、150℃で1時間加硫を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用した改質セルロース繊維及び配合組成を表10に記載のように変更した以外は、実施例47と同等の処理を行うことで、微細改質セルロース繊維を1〜10質量%(対ゴム系樹脂樹脂)含む、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
改質セルロース繊維を用いなかった以外は、実施例47と同等の処理を行うことで厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを製造した。
実施例1で得られた2種類の置換基を有する改質セルロース繊維を用いてゴム組成物を製造した。ゴムとしては、スチレン−ブタジエン共重合体SBRを使用した。表11に示す配合組成において、加硫促進剤と硫黄を除く成分を50ミリリットルの密閉型ミキサーで6分間混練し、温度が150℃に達したときに容器を解放してゴム組成物を得た(練り工程A)。該ゴム組成物に加硫促進剤(TBBS、MBTS、DPG、酸化亜鉛)と硫黄とを加えて50ミリリットルの密閉型ミキサーで3分間混練し、温度が100℃に達したときに容器を解放して未加硫のゴム組成物を得た(練り工程B)。得られたゴム組成物を15×15×0.2cmの金型中で145℃で20分間加硫処理をして、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用した改質セルロース繊維及び各種配合組成を表11〜14に記載のように変更した以外は、実施例52と同等の処理を行うことで、微細改質セルロース繊維を1〜10質量%(対ゴム系樹脂樹脂)含む、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用した改質セルロース繊維を、実施例3で調製した改質セルロース繊維のバッチ式振動ミル粉砕物(振動ミル装置:中央化工機社製「MB−1」、容器全容積3.5L、ロッドとして、φ30mm、長さ218mm、断面形状が円形のSUS304製ロッドを13本使用、ロッド充填率57%、処理時間20分、サンプル仕込み100g)に変えた以外は、実施例73と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用した改質セルロース繊維を、実施例3で調製した改質セルロース繊維のバッチ式振動ミル粉砕物(実施例74と同様にして調製)に変え、練り工程Aと練り工程Bの間に、練り工程Aで得られた該ゴム組成物をさらに密閉型ミキサーで6分間混練し、温度が150℃に達したときに容器を解放してゴム組成物を得る工程(練り工程C)を加えた以外は、実施例73と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用した改質セルロース繊維を、実施例3で調製した改質セルロース繊維のバッチ式振動ミル粉砕物(サンプル仕込み50g、粉砕助剤としてイオン交換水25gを更に添加して処理する以外は実施例74と同じ)に変えた以外は、実施例73と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用した改質セルロース繊維を、実施例3で調製した改質セルロース繊維のバッチ式振動ミル粉砕物(実施例76と同等の処理)に変え、練り工程Aと練り工程Bの間に、練り工程Aで得られた該ゴム組成物をさらに密閉型ミキサーで6分間混練し、温度が150℃に達したときに容器を解放してゴム組成物を得る工程(練り工程C)を加えた以外は、実施例73と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
練り工程Aの際に相溶化剤としてOREVAC OE808(アルケマ社製)2質量部(対SBR100質量部)を更に加えた以外は、実施例73と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
練り工程Aの際にシランカップリング剤としてSi69(エボニックインダストリー社製)2質量部(対SBR100質量部)を更に加えた以外は、実施例73と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用するゴムを天然ゴム(NR、番手:RSS3号)に変えた以外は、実施例73と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
カーボンブラックの配合量を表15に記載の組成に変えた以外は、実施例80と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用した改質セルロース繊維を、実施例3で調製した改質セルロース繊維のバッチ式振動ミル粉砕物(実施例74と同等の処理)に変えた以外は、実施例81と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用した改質セルロース繊維を、実施例3で調製した改質セルロース繊維のバッチ式振動ミル粉砕物(実施例76と同等の処理)に変えた以外は、実施例81と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
使用した改質セルロース繊維を、実施例3で調製した改質セルロース繊維のバッチ式振動ミル粉砕物(実施例76と同等の処理)に変え、練り工程Aと練り工程Bの間に密閉型ミキサーで6分間混練し、温度が150℃に達したときに容器を解放してゴム組成物を得る工程(練り工程C)を加えた以外は、実施例81と同等の処理を行うことで、厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを調製した。
改質セルロース繊維を用いなかった以外は、実施例52と同等の処理を行うことで厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを製造した。
改質セルロース繊維を用いなかった以外は、実施例72と同等の処理を行うことで厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを製造した。
改質セルロース繊維を用いなかった以外は、実施例80と同等の処理を行うことで厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを製造した。
改質セルロース繊維を用いなかった以外は、実施例81と同等の処理を行うことで厚さ約0.2mmの加硫ゴムシートを製造した。
動的粘弾性装置(SII社製、「DMS6100」)を用いて、得られた成形体から幅5mm、長さ20mmで切り出した短冊型サンプルの貯蔵弾性率を、窒素雰囲気下、周波数1Hzで、−50℃から200℃まで、1分間に2℃の割合で温度を上昇させて、引張モードで計測した。表中に記載の貯蔵弾性率は括弧内の温度における値であり、貯蔵弾性率(MPa)が高いほど強度に優れることから、高温時の強度が高い程耐熱性に優れることを示す。
熱応力歪測定装置(セイコー電子社製、「EXSTAR TMA/SS6100」)を用いて、幅3mm、長さ20mmの短冊型サンプルを窒素雰囲気下1分間に5℃の割合で温度を上昇させて引張モードで荷重を25gで計測した。線熱膨張係数(CTE)は所定の温度範囲での平均線熱膨張係数を算出して得た。表中に記載の括弧内の数値は算出に用いた温度範囲を示し、CTEが低い方が寸法安定性に優れていることを示す。
25℃の恒温室において、引張圧縮試験機(SHIMADZU社製、「Autograph AGS−X」)を用いて、JIS K7113に準拠して、成形体の引張弾性率を引張試験によって測定した。2号ダンベルで打ち抜いたサンプルを支点間距離80mmでセットし、クロスヘッド速度10mm/minで測定した。引張弾性率がより高い方が機械的強度に優れていることを示す。
動的粘弾性装置(SII社製、「DMS6100」)を用いて、得られたシートから幅5mm、長さ20mmで切り出した短冊型サンプルの貯蔵弾性率及びtanδを、窒素雰囲気下、周波数1Hzで、−50℃から200℃まで、1分間に2℃の割合で温度を上昇させて、引張モードで計測した。得られた貯蔵弾性率及びtanδの値から、対応する参考例の値を100とした時の相対弾性率、相対tanδの値として算出した。対応する参考例との相対貯蔵弾性率が高いほど強度に優れていることを示す。また、対応する参考例との相対tanδの値が小さいほど、変形時のエネルギーの熱変換が少なく低エネルギーロス性に優れていることを示す。
熱応力歪測定装置(セイコー電子社製、「EXSTAR TMA/SS6100」)を用いて、幅3mm、長さ20mmの短冊型サンプルを窒素雰囲気下1分間に5℃の割合で温度を上昇させて引張モードで荷重を50gで計測した。線熱膨張係数(CTE)は80℃での値を用いた。得られたCTEの値を対応する参考例の値を100とした時の相対CTEの値として算出した。対応する参考例との相対CTEが小さい方が寸法安定性に優れていることを示す。
Claims (12)
- (A)下記一般式(1)で表される置換基及び下記一般式(2)で表される置換基から選ばれる1種又は2種以上の置換基、ならびに
(B)下記一般式(3)で表される置換基が
それぞれ独立して、エーテル結合を介してセルロース繊維に結合しており、セルロースI型結晶構造を有する、改質セルロース繊維であって、該結晶化度が10%以上、90%以下である、改質セルロース繊維。
−CH2−CH(OH)−R1 (1)
−CH2−CH(OH)−CH2−(OA)n−O−R1 (2)
−CH2−CH(OH)−R2 (3)
〔式中、一般式(1)及び一般式(2)におけるR1はそれぞれ独立して炭素数3以上30以下の直鎖又は分岐鎖のアルキル基を示し、一般式(2)におけるnは0以上50以下の数、Aは炭素数1以上6以下の直鎖又は分岐鎖の2価の飽和炭化水素基を示し、一般式(3)におけるR2は炭素数1以上2以下のアルキル基を示す〕 - 一般式(1)で表される置換基及び一般式(2)で表される置換基から選ばれる置換基の導入率が無水グルコースユニット1モルに対し0.001モル以上1.5モル以下である、請求項1又は2に記載の改質セルロース繊維。
- 一般式(2)で表される置換基における、nが0以上20以下の数、Aが炭素数2以上3以下の直鎖又は分岐鎖の2価の飽和炭化水素基である、請求項1〜3いずれかに記載の改質セルロース繊維。
- 平均繊維径が5μm以上である、請求項1〜4いずれかに記載の改質セルロース繊維。
- 平均繊維径が1nm以上500nm以下である、請求項1〜4いずれかに記載の改質セルロース繊維。
- 請求項1〜6いずれかに記載の改質セルロース繊維の製造方法であって、セルロース系原料に対し、塩基存在下、(b)1分子あたりの総炭素数が3以上4以下のノニオン性酸化アルキレン化合物と、(a)1分子あたりの総炭素数が5以上32以下のノニオン性酸化アルキレン化合物及び1分子あたりの総炭素数が5以上100以下のノニオン性グリシジルエーテル化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物とを、同時に又は別々に、エーテル結合を介して導入する、改質セルロース繊維の製造方法。
- 下記工程II−1及び工程II−2を含む、請求項7に記載の製造方法。
工程II−1)セルロース系原料に対し、塩基存在下、(b)1分子あたりの総炭素数が3以上4以下のノニオン性酸化アルキレン化合物を、エーテル結合を介して導入する工程
工程II−2)工程II−1で得られたセルロース繊維に対し、塩基存在下、(a)1分子あたりの総炭素数が5以上32以下のノニオン性酸化アルキレン化合物及び1分子あたりの総炭素数が5以上100以下のノニオン性グリシジルエーテル化合物から選ばれる1種又は2種以上の化合物を、エーテル結合を介して導入する工程 - 塩基が、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、1〜3級アミン、4級アンモニウム塩、イミダゾール及びその誘導体、ピリジン及びその誘導体、並びにアルコキシドから選ばれる1種又は2種以上である、請求項7又は8に記載の製造方法。
- 塩基の量が、セルロース系原料中の無水グルコースユニットに対し0.01モル当量以上10モル当量以下である、請求項7〜9いずれかに記載の製造方法。
- 熱可塑性樹脂又は硬化性樹脂と請求項1〜6いずれかに記載の改質セルロース繊維とを含有してなる、樹脂組成物。
- 熱可塑性樹脂又は硬化性樹脂が、熱可塑性樹脂、及びエポキシ樹脂、(メタ)アクリル樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、若しくはポリイミド樹脂から選ばれる硬化性樹脂、からなる群より選ばれる1種又は2種以上の樹脂である、請求項11記載の樹脂組成物。
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