JP6860952B2 - 動力伝達軸及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、動力伝達軸及びその製造方法に関する。

従来の動力伝達軸としての例えばプロペラシャフトは、例えば以下の特許文献１に記載されたものが知られている。

すなわち、この動力伝達軸は、鋼管の外周面に鉄系金属からなるほぼ板状のバランスウエイトを溶接することにより、回転方向の重量バランスが調整されている。そして、このバランスウエイトを溶接した後、例えば動力伝達軸の表面を塗装するなどして、当該動力伝達軸の防錆を図っている。

特開２００４−１４８９５７号公報

しかしながら、前記従来の動力伝達軸では、前記塗装による防錆処理が施されていても、バランスウエイトの周域において局所的に腐食（赤さびの発生）が進行してしまっていた。これにより、前記局所的な腐食部分に動力伝達時の動的ねじり応力が集中し、動力伝達軸の長期的な耐久性が損なわれてしまうという問題があった。

そこで、本発明は、前記従来の動力伝達軸の技術的課題に鑑みて案出されたものであり、バランスウエイトの周域における腐食の局部的な進行を抑制し、動力伝達軸の耐久性を向上させることができる動力伝達軸及びその製造方法を提供することを目的としている。

本発明は、その一態様として、バランスウエイトの少なくとも一部が、筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材によって被覆されている。

また、他の態様として、バランスウエイトの少なくとも一部に、筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい犠牲金属が設けられていてもよい。

また、本発明に係る動力伝達軸は、少なくとも一部が筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材によって被覆された、重さの異なる複数のバランスウエイトを準備する工程と、動力伝達軸の回転アンバランスに応じて筒体に取り付けるバランスウエイトの取付位置及び重量を特定する工程と、特定されたバランスウエイトを筒体に溶接する工程と、バランスウエイトを含め、筒体を塗装する工程と、を備える製造方法により製造することが好ましい。

本発明によれば、バランスウエイトの周域における腐食の局部的な進行を抑制し、動力伝達軸の耐久性を向上させることができる。

本発明に係る動力伝達軸が適用されるプロペラシャフトの半縦断面図である。 本発明の第１実施形態であって、１点留めタイプのバランスウエイトを示し、（ａ）は比較的重量の大きい板状のもの、（ｂ）は比較的重量の小さい棒状のもの、（ｃ）は同図（ａ）（ｂ）の縦断面図である。 本発明の第１実施形態であって、２点留めタイプのバランスウエイトを示し、（ａ）は比較的重量の大きい板状のもの、（ｂ）は比較的重量の小さい棒状のもの、（ｃ）は同図（ａ）（ｂ）の縦断面図である。 図３に示す２点留めタイプの変形例を示し（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。 本発明の第１実施形態であって、３点留めタイプのバランスウエイトを示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。 図３に示すバランスウエイトに形成される犠牲金属被膜の形成態様を示し、（ａ）は外側面に形成したもの、（ｂ）は内側面に形成したもの、（ｃ）は外側面及び内側面に形成したもの、（ｄ）は外側面及び内側面並びに外周面に形成したものである。 バランスウエイトの成型装置の概略図である。 バランスウエイトのプロジェクション溶接装置の概略図である。 バランスウエイトの取付手順を表したフローチャートである。 本発明の第１実施形態に係る犠牲防食のメカニズムを表したイメージ図である。 本発明の第１実施形態の変形例であって、スポット溶接タイプのバランスウエイトを示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。 バランスウエイトのスポット溶接装置の概略図である。 本発明の第２実施形態であって、リベット留めタイプのバランスウエイトを示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。 図１３に示すバランスウエイトの取付手順を示し、（ａ）はリベットを溶接する工程、（ｂ）はウエイト本体をリベットに挿入する工程、（ｃ）はリベットをかしめる工程を表したプロペラシャフトの横断面図である。 本発明の第３実施形態を示すプロペラシャフトの横断面図である。 本発明の第３実施形態の変形例を示すプロペラシャフトの横断面図であって、（ａ）はバランスウエイトの内側に犠牲金属を配置したもの、（ｂ）はバランスウエイトの外側に犠牲金属を配置したものである。 図１６（ａ）に示すバランスウエイト及び犠牲金属の取付手順を示す図であって、（ａ）はリベットを溶接する工程（ｂ）は犠牲金属を取り付ける工程、（ｃ）はバランスウエイトを取り付ける工程、（ｄ）はリベットをかしめる工程を表したプロペラシャフトの横断面図である。 本発明の参考例を示すプロペラシャフトの横断面図である。 従来のプロペラシャフトにおける腐食進行のメカニズムを表したイメージ図である。 図１９に示すＡ部の拡大図である。 鉄のｐＨ−電位図である。

以下に、本発明に係る動力伝達軸及びその製造方法の実施形態につき、図面に基づいて詳述する。なお、下記の実施形態では、本発明に係る動力伝達軸を、従来と同様に、自動車用のプロペラシャフトについて適用したものを例示して説明する。

（プロペラシャフトの構成）
図１は、プロペラシャフト１の全体の形態を表したプロペラシャフト１の半縦断面図を示している。また、本図の説明では、便宜上、図中の左側を「前」、右側を「後」として説明すると共に、プロペラシャフト１の回転軸線Ｚに沿う方向を「軸方向」、回転軸線Ｚ周りの方向を「周方向」として説明する。

図１に示すように、このプロペラシャフト１は、図示外の駆動源の駆動力を伝達する軸部材２を有する。軸部材２の前後端部には、ジョイントＪ１，Ｊ２が設けられている。

このように、プロペラシャフト１は、前端側が図示外の変速装置に連係し、後端側が図示外の差動装置に連係することによって、図示外の変速装置側から入力された動力を図示外の差動装置側へ伝達する。

また、軸部材２の外周面には、それぞれ鉄系金属の板材からなりプロペラシャフト１の回転アンバランスを補正する錘であるバランスウエイト３が取り付けられている。具体的には、バランスウエイト３は、軸部材２の回転アンバランスが生じた部位の回転軸線Ｚを挟んで反対側に、当該回転アンバランスを打ち消すのに必要十分な重量が設けられる。これにより、前記回転アンバランスが打ち消され、当該回転アンバランスによるプロペラシャフト１の振動や共振が抑制される。

〔第１実施形態〕
図２〜図１０は、本発明に係る動力伝達軸及びその製造方法の第１実施形態を示している。なお、本実施形態は、バランスウエイト３を、軸部材２にプロジェクション溶接によって取り付けたものである。

（バランスウエイトの構成）
図２〜図５は、プロジェクション溶接するバランスウエイト３の形態のバリエーションを示している。図２は、１点を溶接する１点留めタイプを示し、（ａ）は比較的重量の大きい板状のもの、（ｂ）は比較的重量の小さい棒状のもの、（ｃ）は同図（ａ）（ｂ）の縦断面図を示している。図３は、２点を溶接する２点留めタイプを示し、（ａ）は比較的重量の大きい板状のもの、（ｂ）は比較的重量の小さい棒状のもの、（ｃ）は同図（ａ）（ｂ）の縦断面図を示している。図４は、図３に示す２点留めタイプの変形例を示し（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図を示す。図５は、３点を溶接する３点留めタイプを示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図を示す。

図２（ａ）（ｃ）、図３（ａ）（ｃ）、図４、図５に示すように、バランスウエイト３は、ほぼ均一の厚さ（板厚）を有し、かつ軸部材２の周方向に長い平面視長方形となるほぼ矩形の板材であって、軸部材２の外周面の曲率に対応する曲率をもって、周方向に湾曲して形成されている。なお、バランスウエイト３の他の形態として、比較的重量の小さいものについては、例えば図２（ｂ）、図３（ｂ）に示すように、ほぼ均一の厚さを有し、かつ軸部材２の周方向に沿って湾曲して延びる細長い棒状に形成してもよい。

また、図２〜図５に示すように、バランスウエイト３の内側面には、溶接の点数に応じた、外側から内側へ突出する溶接用突起としての突起部３ａが形成されている。この突起部３ａは、板材の一部を外側から内側へ押し出すことにより、当該板材と一体に形成される。そして、バランスウエイト３は、突起部３ａを介して、軸部材２にプロジェクション溶接される。

突起部３ａの形態としては、図２（ｃ）、図３（ｃ）、図５（ｃ）に示すように、断面ほぼ円弧状となるほぼ球面状のもののほか、図４（ａ）に示すような尖形状、すなわち断面ほぼ三角形状となるほぼ円錐状に形成してもよい。特に、図４（ａ）のような尖形状に形成した場合には、溶接時（加圧時）において、先端に形成されている後述する犠牲金属被膜４（図６参照）が剥がれやすく、より良好な通電に基づく強固な接合が図れるメリットがある。

図６は、図３に示すバランスウエイト３に形成される犠牲金属被膜４の形成態様のバリエーションを示し、（ａ）は外側面に形成したもの、（ｂ）は内側面に形成したもの、（ｃ）は外側面及び内側面に形成したもの、（ｄ）は外側面及び内側面並びに外周面に形成したものを示している。

図６に示すように、バランスウエイト３の少なくとも一部は、軸部材２を構成する金属（本実施形態では「鉄系金属」）よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲金属材からなる犠牲金属被膜４によって被覆されている。ここで、前記犠牲金属材としては、例えば亜鉛、マグネシウム、アルミニウム又はこれらの金属を含む合金が該当し、本実施形態では「亜鉛」を採用している。

犠牲金属被膜４は、バランスウエイト３の一部分、例えば図６（ａ）に示すような外側面３ｂのみ、図６（ｂ）に示すような内側面３ｃのみ、図６（ｃ）に示すような外側面３ｂ及び内側面３ｃの両面のみに形成することができる。また、犠牲金属被膜４は、図６（ｄ）に示すようなバランスウエイト３の全体、すなわち外側面３ｂ及び内側面３ｃ並びに外側面３ｄの全ての面に形成してもよい。いずれの態様によっても後述する犠牲防食効果が得られるが、とりわけ犠牲金属被膜４の表面積が大きいほど、後述する犠牲防食効果をより長く持続させることができる。

そして、犠牲金属被膜４は、例えばバランスウエイト３の溶接前や溶接後に、バランスウエイト３の一部に電気めっき又はスプレー等によって形成することができる。また、犠牲金属被膜４は、後述するようにめっき鋼板をプレス成型するなど、予め犠牲金属被膜４が施された鋼板からバランスウエイト３を成型することで、バランスウエイト３に形成してもよい。かかる犠牲金属被膜４の態様のうち、バランスウエイト３は、後述するようなめっき鋼板をプレス成型した後、外周面（裁断面）に犠牲金属被膜４を追加し、バランスウエイト３の全体が当該犠牲金属被膜４により被覆されることが望ましい。

（プロペラシャフトの製造方法）
以下、本発明に係る動力伝達軸の製造方法であって、とりわけバランスウエイト３の取付方法について、図７〜図９に基づいて説明する。図７はバランスウエイト３の成型装置の概略図を示し、図８はバランスウエイト３のプロジェクション溶接装置の概略図を示している。さらに、図９は、バランスウエイト３の取付手順を表したフローチャートを示している。

まず、最初に、少なくとも一部が軸部材２を構成する金属（鉄系金属）よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材（本実施形態では「亜鉛」）からなる犠牲金属被膜４によって被覆された、重さの異なる複数のバランスウエイト３が準備される。

すなわち、図７に示すように、外側面３ｂ及び内側面３ｃの両面に予め犠牲金属被膜４が形成されコイル状に巻かれた帯状材料である周知のめっき鋼板ＣＰがプレス成型されることで、前記犠牲金属被膜４の形成されたバランスウエイト３が作製される。具体的には、前記コイル状に重ねて巻かれためっき鋼板ＣＰの先端部が引き込まれ、上型Ｄ１と下型Ｄ２とで挟み込まれ、上型Ｄ１に設けられた図示外のパンチで打ち抜かれることによって、バランスウエイト３が成型される。なお、図２〜図５に示す各突起部３ａについても、当該成型時に形成される。以上が、本発明に係る「バランスウエイトを準備する工程」に相当する。

続いて、図９に示すフローチャートに沿って、プロペラシャフト１にバランスウエイト３が取り付けられる。すなわち、プロペラシャフト１が組み立てられた後（ステップＳ１）、このプロペラシャフト１がバランス修正機（図示外）に取り付けられて回転することにより、当該プロペラシャフト１の回転バランスが測定される（ステップＳ２）。そして、前記図示外のバランス修正機によって、プロペラシャフト１の回転アンバランス量と当該アンバランスの位相が演算され、出力される（ステップＳ３）。以上が、本発明に係る「バランスウエイトの取付位置及び重量を特定する工程」に相当する。

次に、バランスウエイト３がこのバランス修正機による測定結果に基づき、プロペラシャフト１の軸部材２に、回転アンバランス量に応じたバランスウエイト３が取り付けられる（ステップＳ４）。

具体的には、図８に示すようなプロジェクション溶接機６０において、前記測定結果を基にバランスウエイト３の取付位置が下側電極６２と対向するように、軸部材２が固定電極である上側電極６１の下側凹部６１ａに支持される。一方、可動電極である下側電極６２には、前記測定結果を基に選択された重量のバランスウエイト３が載置される。その後、下側電極６２が上昇して、バランスウエイト３の内周側（突起部３ａ）が軸部材２の外周面に押しつけられた状態で通電されることにより、突起部３ａが溶融して、バランスウエイト３が軸部材２の外周面に溶接される。以上が、本発明に係る「バランスウエイトを筒体に溶接する工程」に相当する。

なお、図８において、符号６３は下側電極６２を昇降させるシリンダを示し、符号６４は上側電極６１に印加される電流を検出する検出コイルを示し、符号６５は下側電極６２の変位量を測定する変位センサを示す。また、符号６６は、検出コイル６４の検出結果に基づき電源６８を管理する管理装置を示し、符号６７は、変位センサ６５の判定結果に基づき溶接の良否判定を行う判定装置を示す。

続いて、バランスウエイト３を溶接した後、前記図示外のバランス修正機により、プロペラシャフト１の回転バランスが、再度測定される（ステップＳ５）。そして、この測定した回転バランスが規定のアンバランス値以下に補正されているか否かが判断される（ステップＳ６）。ここで、Ｙｅｓと判断された場合は、回転アンバランスの補正が完了する一方（ステップＳ７）、Ｎｏと判断された場合には、ステップＳ４に戻り、回転バランスが不足している分のバランスウエイト３を追加する。

最後に、バランスウエイト３を含め、当該バランスウエイト３が溶接された軸部材２の表面が、例えば図示外のスプレーガン等を用いて塗装されることによって、プロペラシャフト１が完成する。以上が、本発明に係る「筒体を塗装する工程」に相当する。

（本実施形態の作用効果）
図１９は、従来のプロペラシャフトにおける腐食進行のメカニズムを表したイメージ図を示し、図２０は、図１９中のＡ部の拡大図を示している。

特に図１９に示すように、従来のプロペラシャフトでは、塗装により防錆が図られていたものの、バランスウエイト３０の周域において局所的に腐食（赤さびの発生）が進行する問題が生じた。そして、この腐食は、塗膜Ｃが形成されないバランスウエイト３０の内側面３０ｃと鋼管１０の表面との隙間Ｓではなく、バランスウエイト３０の周域において局所的に進行するものであった。

すなわち、図２０に示すように、バランスウエイト３０の周域の鋼管１０の外周面には塗装による塗膜Ｃが形成されるが、塗膜Ｃは少なからず水（Ｈ₂Ｏ）を透過し、かつ塗膜Ｃと鋼管１０の界面Ｂは、バランスウエイト３０の内側面と鋼管１０の外周面との隙間Ｓよりも酸素濃度が低い。このため、塗膜Ｃと鋼管１０の界面Ｂに塗膜Ｃを透過した水（Ｈ₂Ｏ）が溜まり、これによって、界面Ｂと隙間Ｓとの間に、界面Ｂ側が陽極となり隙間Ｓ側が陰極となる、いわゆる「濃淡電池（通気差電池）」が形成される。

具体的には、界面Ｂ側において、塗膜Ｃを透過して鋼管１０表面に吸着した水（Ｈ₂Ｏ）により鉄イオン（Ｆｅ²⁺）が溶出し、電子（ｅ^-）を放出することで、界面Ｂ側が陽極化する（Ｆｅ→Ｆｅ²⁺＋２ｅ^-）。そして、この溶出した鉄イオン（Ｆｅ²⁺）が水（Ｈ₂Ｏ）中の酸素（Ｏ₂）により酸化されることで、水酸化鉄（Ｆｅ(ＯＨ)₂）が生成される（２Ｆｅ＋Ｏ₂＋２Ｈ₂Ｏ→２Ｆｅ(ＯＨ)₂）。さらに、この水酸化鉄（Ｆｅ(ＯＨ)₂）の酸化が進行し、界面Ｂ側には、オキシ水酸化鉄（ＦｅＯＯＨ）が生成される（２Ｆｅ(ＯＨ)₂＋Ｏ₂→２ＦｅＯＯＨ）。そして、このオキシ水酸化鉄（ＦｅＯＯＨ）が脱水することで、酸化鉄である赤錆び（Ｆｅ₂Ｏ₃）が析出する（２ＦｅＯＯＨ→Ｆｅ₂Ｏ₃＋２Ｈ₂Ｏ）。

一方、界面Ｂとは反対の隙間Ｓ側では、界面Ｂ側において生成されたオキシ水酸化鉄（ＦｅＯＯＨ）が隙間Ｓ側へと流れ込み、前記鉄イオン（Ｆｅ²⁺）の溶出により放出された電子（ｅ^-）と結合して陰極化し、黒錆び（Ｆｅ₃Ｏ₄）が生成される（ＦｅＯＯＨ＋２ｅ^-→２Ｆｅ₃Ｏ₄＋２Ｈ₂Ｏ＋ＯＨ^-）。図２１に示すｐＨ−電位図より、黒錆び（Ｆｅ₃Ｏ₄）によってｐＨが高くなり、防食効果を発揮する。そして、隙間Ｓの腐食が進行し、隙間Ｓが黒錆び（Ｆｅ₃Ｏ₄）で覆われることにより、腐食部位が界面Ｂ側に固定される。その結果、界面Ｂ側の赤錆び（Ｆｅ₂Ｏ₃）が局部的に進行し、腐食が深くなる。

このように、従来のプロペラシャフトでは、前記赤錆びＦｅ₂Ｏ₃による腐食が局部的に進行することによって、当該腐食部分に動力伝達時のねじり応力が集中してしまい、プロペラシャフトの耐久性が損なわれてしまっていた。

図１０は、本実施形態に係るプロペラシャフト１における腐食進行のメカニズムを表したイメージ図を示している。

図１０に示すように、本実施形態に係るプロペラシャフト１は、バランスウエイト３の表面全体が、軸部材２を構成する金属（鉄系金属）よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲金属材（本実施形態では「亜鉛」）からなる犠牲金属被膜４によって被覆されている。

これにより、塗膜Ｃを通過した水（Ｈ₂Ｏ）がバランスウエイト３の表面に吸着した水（Ｈ₂Ｏ）により、軸部材２を構成する鉄系金属よりも先に、該鉄系金属よりもイオン化傾向の大きい犠牲金属被膜４を構成する亜鉛イオン（Ｚｎ²⁺）が溶出すると共に、電子（ｅ^-）が放出される（Ｚｎ→Ｚｎ²⁺＋２ｅ^-）。すると、亜鉛から放出された電子（ｅ^-）が、バランスウエイト３側から軸部材２側へ流れ込む結果、バランスウエイト３側が陽極となり、軸部材２側が陰極となる。すなわち、バランスウエイト３側から軸部材２側へと流れる電流が発生する。これにより、バランスウエイト３の周域の軸部材２側では、鉄系金属のイオン化が促進されず、赤錆び（Ｆｅ₂Ｏ₃）が発生し難くなる。

一方、バランスウエイト３側においては、溶出した亜鉛イオン（Ｚｎ²⁺）が水（Ｈ₂Ｏ）中の酸素（Ｏ₂）により酸化されることで、当該亜鉛からなる犠牲金属被膜４に、白錆び（ＺｎＯ＋Ｚｎ(ＯＨ)₂）が生成される（２Ｚｎ＋Ｏ₂＋２Ｈ₂Ｏ→ＺｎＯ＋Ｚｎ(ＯＨ)₂）。すると、この白錆び（ＺｎＯ＋Ｚｎ(ＯＨ)₂）は、緻密な薄膜のため、保護被膜となり、バランスウエイト３側の犠牲金属被膜４の腐食の進行が抑制される。

このように、本実施形態に係るプロペラシャフト１では、上述したような軸部材２を構成する鉄系金属（Ｆｅ）よりも先に犠牲金属被膜４を構成する亜鉛（Ｚｎ）が溶出してバランスウエイト３側から軸部材２側へ電流が発生することに基づく犠牲防食効果を発揮する。これにより、バランスウエイト３の周域における軸部材２の局部的な腐食（赤錆び（Ｆｅ₂Ｏ₃））の進行を抑制することが可能となり、プロペラシャフト１の耐久性の向上を図ることができる。

以上のように、本実施形態に係るプロペラシャフト１では、以下の構成に基づく特異な効果が奏せられることによって、前記従来のプロペラシャフトの課題を解決することができる。

前記プロペラシャフト１は、鉄系金属からなる筒体である軸部材２と、軸部材２の外周面に溶接される鉄系金属からなるバランスウエイト３と、を有する動力伝達軸であって、バランスウエイト３の少なくとも一部が、軸部材２を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材（本実施形態では「亜鉛」）からなる犠牲金属被膜４によって被覆されている。

このように、本実施形態では、バランスウエイト３の表面の少なくとも一部が、軸部材２を構成する鉄系金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材からなる犠牲金属被膜４により被覆されている。このため、軸部材２よりも先にバランスウエイト３の犠牲金属被膜４が腐食し、バランスウエイト３の周域における軸部材２側が陰極化する。これにより、当該バランスウエイト３の周域における軸部材２の局部的な腐食を抑制することができる。その結果、前記腐食の局部的な進行による軸部材２の薄肉化が軽減され、動力伝達時の動的ねじり応力の集中が抑制されることになり、プロペラシャフト１の長期の耐久性（特に耐ねじり疲労特性）を向上させることができる。

また、本実施形態では、バランスウエイト３は、板材によって形成され、犠牲防食材（犠牲金属被膜４）は、バランスウエイト３の表面を被覆している。

このように、バランスウエイト３の表面が被覆されていることで、鉄系金属よりも先に犠牲防食材である亜鉛が溶出しやすく、前記犠牲防食効果によってプロペラシャフト１の耐久性を効果的に向上させることができる。

また、本実施形態では、犠牲防食材（犠牲金属被膜４）は、少なくともバランスウエイト３のうち、筒体である軸部材２側の側面、又は当該軸部材２とは反対側の側面を被覆している。

このように、犠牲防食材によりバランスウエイト３の比較的表面積の大きい範囲が被覆されることで、前記犠牲防食効果をより長く持続させることが可能となり、プロペラシャフト１の耐久性を長期的に向上させることができる。

また、前記犠牲防食材は、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、又はこれらの金属を含む合金からなることが望ましく、本実施形態に係る犠牲防食材は、「亜鉛」により構成される。

上述のように、鉄よりも比較的大きなイオン化傾向を有する金属である亜鉛やマグネシウム、アルミニウム、又はこれらを含有する合金により犠牲防食材を構成することで、比較的大きな前記犠牲防食効果を得ることができる。また、これらの金属は、取り扱いが容易であるというメリットもある。

また、本実施形態では、鉄系金属からなる筒体である軸部材２と、鉄系金属からなり軸部材２の外周面に取り付けられるバランスウエイト３と、を有する動力伝達軸の製造方法であって、少なくとも一部が軸部材２を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材（犠牲金属被膜４）によって被覆された、重さの異なる複数の前記バランスウエイトを準備する工程と、動力伝達軸であるプロペラシャフト１の回転アンバランスに応じて軸部材２に取り付けるバランスウエイト３の取付位置及び重量を特定する工程と、前記特定されたバランスウエイト３を軸部材２に溶接する工程と、バランスウエイト３を含め、軸部材２を塗装する工程と、を備える。

このように、本実施形態では、バランスウエイト３の表面の少なくとも一部が、軸部材２を構成する鉄系金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材からなる犠牲金属被膜４により被覆されている。このため、軸部材２よりも先にバランスウエイト３の犠牲金属被膜４が腐食し、バランスウエイト３の周域における軸部材２側が陰極化する。これにより、当該バランスウエイト３の周域における軸部材２の局部的な腐食を抑制することができる。その結果、前記腐食の局部的な進行による軸部材２の薄肉化が軽減され、動力伝達時の動的ねじり応力の集中が抑制されることになり、プロペラシャフト１の長期の耐久性（特に耐ねじり疲労特性）を向上させることができる。

また、本実施形態では、バランスウエイト３は、板材によって形成され、犠牲防食材は、バランスウエイト３の軸部材２との溶接面を被覆している。

このように、水が溜まりやすい隙間Ｓに臨むバランスウエイト３の溶接面が被覆されていることから、当該隙間Ｓ内に溜まった水により犠牲防食材が溶出しやすく、より高い前記犠牲防食効果を得ることができる。

また、本実施形態では、バランスウエイト３は、軸部材２の外周面の曲率に対応する曲率をもって湾曲形成されると共に、軸部材２との接触面に溶接用突起である突起部３ａが形成されている。

かかる構成とすることで、バランスウエイト３を容易かつ強固に取り付けることができる。しかも、溶接面を犠牲防食材で被覆する場合には、当該溶接面に突起部３ａを設けることで、溶接点となる突起部３ａと軸部材２とが点接触となり、溶接時（通電時）における犠牲防食材の影響を低減することができる。

また、本実施形態では、バランスウエイト３は、犠牲防食材（犠牲金属被膜４）をめっきした帯状部材をプレスで打ち抜くことによって形成される。

このように、バランスウエイト３を、予め犠牲金属被膜４が形成されたいわゆるめっき鋼板をプレスで打ち抜いて成型することで、生産性が向上し、プロペラシャフト１の製造コストを低減することができる。

なお、本実施形態では、バランスウエイト３に対して犠牲防食材を被覆する一態様として、上記めっき鋼板をプレス成型する方法を例示して説明したが、犠牲金属被膜４の形成態様は当該態様に限定されるものではない。

バランスウエイト３に対して犠牲防食材を被覆する他の態様として、例えばコイル状に巻かれた帯状材料である鋼板をプレス成型した後に犠牲防食材を被覆することも可能である。

すなわち、バランスウエイト３は、帯状部材をプレスによって打ち抜いた後、犠牲防食材が被覆されてもよい。

かかる方法の場合、犠牲防食材（犠牲金属被膜４）の膜厚を自由に設定することが可能であるため、より高い前記犠牲防食効果を得ることができる。また、取り扱いが容易というメリットもある。

また、本実施形態では、バランスウエイト３の全体に、犠牲防食材（犠牲金属被膜４）が被覆されている。

このように、バランスウエイト３の全体が犠牲金属被膜４により被覆されていることで、より高い前記犠牲防食効果が得られ、また、当該犠牲防食効果をより長く維持することができる。

（変形例）
前記第１実施形態では、バランスウエイト３を溶接する具体的な方法として周知のプロジェクション溶接を採用したものを例示して説明したが、当該溶接手段としては、プロジェクション溶接に限定されるものではない。換言すれば、本発明の作用効果を担保し得る、あらゆる溶接手段を採用でき、その他の一例として、以下に、バランスウエイト３１を、スポット溶接をもって軸部材２に取り付ける態様を示す。

図１１、図１２は、本発明の第１実施形態の変形例を示す。当該変形例は、軸部材２に対してバランスウエイト３１をスポット溶接により取り付けたものであって、他の構成については前記第１実施形態と同様である。よって、前記第１実施形態と同じ構成については、第１実施形態と同一の符号を付すことで、具体的な説明を省略する。

（バランスウエイトの構成）
図１１は、スポット溶接するバランスウエイト３１の形態を表した図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図を示している。

図１１に示すように、バランスウエイト３１は、ほぼ均一の厚さ（板厚）を有し、かつ軸部材２の周方向に長い平面視長方形となるほぼ矩形の板材である。さらに、バランスウエイト３１は、軸部材２の外周面の曲率に対応する曲率をもって、周方向に湾曲して形成されている。換言すれば、本変形例に係るバランスウエイト３１は、前記第１実施形態に係るバランスウエイト３から突起部３ａを削除したものである。

（プロペラシャフトの製造方法）
図１２は、バランスウエイト３１の溶接に供するスポット溶接装置の概略図を示している。

本変形例においても、前記第１実施形態と同様、図９に示すフローチャートに沿って、バランスウエイト３１が、軸部材２の外周面に取り付けられる。

特に、バランスウエイト３１の溶接工程では、図１２に示すようなスポット溶接機において、図９のステップＳ３の測定結果を基に、バランスウエイト３１の取付位置が上側電極Ｅ１と対向するように、軸部材２が、固定電極である下側電極Ｅ２の上側凹部Ｅ２ａに載置される。そして、この下側電極Ｅ２に支持された軸部材２の上部であって、前記測定結果に基づく所定の取付位置に、バランスウエイト３１が載置される。その後、上側電極Ｅ１が下降して、バランスウエイト３１の内側面３１ｃが軸部材２の外周面に押しつけられた状態で電源Ｐから印加された電流が通電されることによって、バランスウエイト３１が軸部材２の外周面に溶接される。

（本変形例の作用効果）
以上のような変形例であっても、前記第１実施形態とほぼ同様の作用効果が奏せられる。また、とりわけ、前記スポット溶接を採択することで、バランスウエイト３１をより簡易に取り付けることが可能となって、プロペラシャフト１の製造コストをより低減することができる。

〔第２実施形態〕
図１３、図１４は、本発明に係る動力伝達軸及びその製造方法の第２実施形態を示している。なお、本実施形態では、軸部材２に対してバランスウエイト３２をリベット留めしたものであり、他の構成については前記第１実施形態と同様である。よって、前記第１実施形態と同じ構成については、同一の符号を付すことで、その説明を省略する。

（バランスウエイトの構成）
図１３は、バランスウエイト３２の形態を表した図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図を示している。

図１３に示すように、バランスウエイト３２は、鉄系材料からなる錘としてのウエイト本体３３と、該ウエイト本体３３を軸部材２に取り付ける取付部材としてのリベット３４と、を有する。

ウエイト本体３３は、ほぼ均一の厚さ（板厚）を有し、かつ軸部材２の周方向に長い平面視長方形となるほぼ矩形の板材であって、軸部材２の外周面の曲率に対応する曲率をもって周方向に湾曲して形成されている。また、ウエイト本体３３の平面視のほぼ中央位置には、リベット３４（後述するリベット本体３４ａ）が貫通する貫通孔３３ａが形成されている。

リベット３４は、ほぼ円柱状を呈し、ウエイト本体３３の貫通孔３３ａを貫通するリベット本体３４ａと、該リベット本体３４ａの一端部に拡径状に形成され、軸部材２の外周面に溶接されるフランジ部３４ｂと、を有する。すなわち、リベット３４は、フランジ部３４ｂを介して軸部材２の外周面に溶接され、リベット本体３４ａをかしめることで、バランスウエイト３２が軸部材２に固定される。

（プロペラシャフトの製造方法）
図１４は、プロペラシャフト１の製造方法のうち、とりわけバランスウエイト３２の取付方法を表した、プロペラシャフト１（軸部材２）の横断面図を示している。なお、図１４（ａ）は、リベット３４を溶接する工程、図１４（ｂ）は、ウエイト本体３３をリベット３４に挿入する工程、図１４（ｃ）は、リベット３４をかしめる工程を示している。

本実施形態でも、前記第１実施形態と同様に、図９に示すフローチャートに沿って、バランスウエイト３２が、軸部材２の外周面に取り付けられる。

特に、バランスウエイト３２の溶接工程では、図１４（ａ）に示すように、軸部材２の外周面のうち、図９のステップＳ３において測定された測定結果を基に特定された取付位置に、リベット３４が、フランジ部３４ｂを介して溶接される。続いて、図１４（ｂ）に示すように、この軸部材２の外周に溶接されたリベット３４のリベット本体３４ａに対して、該リベット本体３４ａの他端側から、前記測定結果を基に特定された重量のウエイト本体３３が挿入される。その後、図１４（ｃ）に示すように、ウエイト本体３３の貫通孔３３ａを貫通するリベット本体３４ａの他端部が潰されて（カシメ加工されて）、カシメ部３４ｃが形成される。これにより、ウエイト本体３３が、カシメ部３４ｃとフランジ部３４ｂにより挟み込まれ、リベット３４を介して軸部材２に固定される。

（本実施形態の作用効果）
以上のように、本実施形態に係るプロペラシャフト１では、バランスウエイト３２は、鉄系金属からなるリベット３４と、鉄系金属からなりリベット３４が挿入される貫通孔３３ａが形成された錘であるウエイト本体３３と、を有し、リベット３４とウエイト本体３３の少なくともどちらか一方が、犠牲防食材により被覆されている。

より具体的には、バランスウエイト３２は、鉄系金属からなるリベット３４と、鉄系金属からなりリベット３４が挿入される貫通孔が形成された錘であるウエイト本体３３と、を有し、リベット３４とウエイト本体３３の少なくともどちらか一方が、犠牲防食材により被覆され、リベット３４が溶接されることにより、ウエイト本体３３が筒体である軸部材２に固定されている。

上述のように、軸部材２にリベット３４を介して固定されたバランスウエイト３２によっても、前記第１実施形態と同様の犠牲防食効果が得られ、プロペラシャフト１の耐久性を向上させることができる。

しかも、本実施形態の場合、バランスウエイト３２を軸部材２に直接溶接せず、リベット３４を介して溶接することから、バランスウエイト３２に対する熱ひずみなどの熱的影響を抑制することができる。

さらに、リベット３４は、バランスウエイト３２に比べて比較的薄肉のフランジ部３４ｂを介して軸部材２に溶接されることから、軸部材２に容易に固定することができる。一方で、バランスウエイト３２については、リベット３４をかしめることによって固定されるため、バランスウエイト３２を軸部材２に直接溶接する場合に比べて、当該バランスウエイト３２を容易かつ強固に固定することができる。

また、リベット３４を用いてウエイト本体３３を取り付ける本実施形態では、ウエイト本体３３及びリベット３４の少なくともどちらか一方が、犠牲防食材により被覆されていればよい。換言すれば、リベット３４を犠牲防食材で被覆することによっても、前記犠牲防食効果により、バランスウエイト３２の周域における軸部材２の局部的な腐食の進行を抑制することができる。

〔第３実施形態〕
図１５は、本発明に係る動力伝達軸及びその製造方法の第３実施形態を示している。なお、本実施形態では、バランスウエイト３の一部に対して後述の犠牲金属５が直接設けられたもので、他の構成については前記第１実施形態と同様である。よって、前記第１実施形態と同じ構成については、同一の符号を付すことで、その説明を省略する。

（バランスウエイトの構成）
図１５は、バランスウエイト３及び犠牲金属５の取付態様を表したプロペラシャフト１の横断面図を示している。

図１５に示すように、本実施形態では、軸部材２を構成する金属（鉄系金属）よりもイオン化傾向の大きい犠牲金属５が、バランスウエイト３の表面である内側面３ｃの一部に接触させるように設けられている。

バランスウエイト３は、長手方向（軸部材２の周方向）において離間した２つの突起部３ａを介して、軸部材２にプロジェクション溶接されている。

犠牲金属５は、軸部材２を構成する金属（鉄系金属）よりもイオン化傾向の大きい金属、例えば「亜鉛」からなる板材である。すなわち、犠牲金属５は、ほぼ均一の厚さ（板厚）を有し、かつ軸部材２の周方向に長い平面視長方形となるほぼ矩形板状を呈し、軸部材２の外周面の曲率に対応する曲率をもって、周方向に湾曲して形成されている。

また、犠牲金属５は、バランスウエイト３の各突起部３ａに対応する位置に、各突起部３ａが係合する２つの係合孔５ａを有している。すなわち、犠牲金属５は、各係合孔５ａにバランスウエイト３の各突起部３ａがそれぞれ係合することによって位置決めされる。そして、犠牲金属５は、バランスウエイト３が軸部材２に溶接されることによって、バランスウエイト３と軸部材２とに挟み込まれるかたちで固定される。

なお、バランスウエイト３を軸部材２に溶接する際は、まず、犠牲金属５の係合孔５ａに各突起部３ａを係合させて、犠牲金属５がバランスウエイト３の内側に位置決めされる。そして、この位置決めがなされた状態で、一体化されたバランスウエイト３及び犠牲金属５が、各突起部３ａを介して、軸部材２にプロジェクション溶接される。これにより、犠牲金属５及びウエイト本体３３が、フランジ部３４ｂとカシメ部３４ｃにより挟み込まれ、リベット３４を介して軸部材２に共締め固定される。

（本実施形態の作用効果）
以上のように、本実施形態に係るプロペラシャフト１は、鉄系金属からなる筒体である軸部材２と、軸部材２の外周面に溶接される鉄系金属からなるバランスウエイト３と、を有する動力伝達軸であって、バランスウエイト３の少なくとも一部に、軸部材２を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい犠牲金属（本実施形態では「亜鉛」）が設けられている。

このように、本実施形態では、バランスウエイト３の表面の少なくとも一部に、軸部材２を構成する鉄系金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲金属５が設けられている。このため、軸部材２よりも先に犠牲金属５が腐食し、前記第１実施形態と同様に、バランスウエイト３の周域における軸部材２側が陰極化する。これにより、当該バランスウエイト３の周域における軸部材２の局部的な腐食を抑制することができる。その結果、前記腐食の局部的な進行による軸部材２の薄肉化が軽減され、動力伝達時の動的ねじり応力の集中が抑制されることになり、プロペラシャフト１の長期の耐久性（特に耐ねじり疲労特性）を向上させることができる。

また、本実施形態では、バランスウエイト３は、板材によって形成され、犠牲金属５は、バランスウエイト３の表面に接触させて設けられている。

このように、犠牲金属５がバランスウエイト３の表面に接触させて設けられていることで、鉄系金属よりも先に犠牲金属５（亜鉛）が溶出しやすく、前記犠牲防食効果によってプロペラシャフト１の耐久性を効果的に向上させることができる。

また、本実施形態では、板材であるバランスウエイト３は、突起部３ａを有し、犠牲金属５は、突起部３ａによって位置決めされている。

このように、犠牲金属５が、バランスウエイト３の突起部３ａによって位置決めされていることで、犠牲金属５の取付作業性が向上し、プロペラシャフト１の製造コストの低減が図れる。

また、本実施形態では、犠牲金属５は、軸部材２とバランスウエイト３との間に設けられている。

このように、酸素濃度が低下しやすい軸部材２とバランスウエイト３の間に犠牲金属５が配置されることで、犠牲金属５のイオン化が促進され、前記犠牲防食効果をより効果的に発揮させることができる。

また、犠牲金属５が、軸部材２とバランスウエイト３との間に設けられることで、バランスウエイト３のうち比較的表面積の大きい範囲が、犠牲金属５によって被覆されることになる。このため、前記犠牲防食効果をより長く持続させることが可能となり、プロペラシャフト１の耐久性を長期的に向上させることができる。

しかも、犠牲金属５が、軸部材２により近い、軸部材２とバランスウエイト３との間に設けられることで、犠牲金属５の溶出によって放出された電子が軸部材２側へ移動しやすく、前記犠牲防食効果をより効果的に発揮させることができる。

また、前記犠牲防食材は、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、又はこれらの金属を含む合金からなることが望ましく、本実施形態に係る犠牲防食材は、「亜鉛」により構成される。

上述のように、犠牲防食材が、鉄よりも比較的大きなイオン化傾向を有する金属である亜鉛やマグネシウム、アルミニウム、又はこれらを含有する合金により構成されることで、比較的大きな前記犠牲防食効果を得ることができる。また、これらの金属は、取り扱いが容易であるというメリットもある。

（変形例）
図１６、図１７は、本発明の第３実施形態の変形例を示す。当該変形例は、バランスウエイト３及び犠牲金属５がリベット３４によって軸部材２に取り付けられたものであり、他の構成については前記第１実施形態と同様である。よって、前記第１実施形態と同じ構成については、第１実施形態と同一の符号を付すことで、具体的な説明を省略する。

図１６（ａ）は犠牲金属５がバランスウエイト３の内側面３ｃに接触させて設けられたプロペラシャフト１の横断面図示している。他方、図１６（ｂ）は犠牲金属５がバランスウエイト３の外側面３ｂに接触させて設けられたプロペラシャフト１の横断面図示している。

図１６（ａ）に示すように、本変形例では、前記第３実施形態に係る２つの突起部３ａが廃止され、平面視ほぼ中央位置に貫通孔３３ａを有するウエイト本体３３が、前記第２実施形態と同様に、リベット３４を介して軸部材２に固定されている。なお、リベット３４は、前記第２実施形態と同様に、フランジ部３４ｂを介して軸部材２に溶接されている。

また、本変形例では、前記第３実施形態に係る２つの係合孔５ａが廃止され、代わりに、犠牲金属５の平面視ほぼ中央位置に、リベット３４（リベット本体３４ａ）が貫通する貫通孔５ｂが形成されている。すなわち、本変形例に係る犠牲金属５は、バランスウエイト３２のウエイト本体３３の内側に配置され、貫通孔５ｂを貫通したリベット３４により、ウエイト本体３３と一緒に共締め固定されている。

ここで、犠牲金属５は、図１６（ｂ）に示すように、バランスウエイト３２のウエイト本体３３の外側に配置され、リベット３４によってカシメ固定されてもよい。

（プロペラシャフトの製造方法）
図１７は、プロペラシャフト１の製造方法のうち、とりわけバランスウエイト３２及び犠牲金属５の取付方法を表した、プロペラシャフト１（軸部材２）の横断面図を示している。なお、図１７（ａ）は、リベット３４を溶接する工程、図１７（ｂ）は、犠牲金属５をリベット３４に挿入する工程、図１７（ｃ）は、ウエイト本体３３をリベット３４に挿入する工程、図１７（ｄ）は、リベット３４をかしめる工程を示している。

本変形例でも、前記第１実施形態と同様に、図９に示すフローチャートに沿って、バランスウエイト３２が、軸部材２の外周面に取り付けられる。

特に、バランスウエイト３２の溶接工程では、図１７（ａ）に示すように、軸部材２の外周面のうち、図９のステップＳ３の測定結果を基に特定された取付位置に、リベット３４が、フランジ部３４ｂを介して溶接される。続いて、図１７（ｂ）に示すように、この軸部材２の外周に溶接されたリベット３４のリベット本体３４ａに対して、該リベット本体３４ａの他端側から犠牲金属５が挿入される。さらに、図１７（ｃ）に示すように、リベット本体３４ａの他端側から、前記測定結果を基に特定された重量のウエイト本体３３が、犠牲金属５に重ねて挿入される。その後、図１７（ｄ）に示すように、ウエイト本体３３及び犠牲金属５の各貫通孔３３ａ，５ｂを貫通するリベット本体３４ａの他端部が潰されて（カシメ加工されて）、カシメ部３４ｃが形成される。これにより、犠牲金属５及びウエイト本体３３が、フランジ部３４ｂとカシメ部３４ｃとによって挟み込まれ、リベット３４を介して軸部材２に共締め固定される。

（本変形例の作用効果）
以上のように、本変形例に係るプロペラシャフト１では、バランスウエイト３２は、鉄系金属からなるリベット３４と、鉄系金属からなりリベット３４が挿入される貫通孔３３ａが形成された錘であるウエイト本体３３と、を有し、犠牲金属５には、リベット３４が挿入される貫通孔５ｂが形成され、バランスウエイト本体３３及び犠牲金属５が、リベット３４を介して筒体である軸部材２に固定されている。

このように、本変形例では、犠牲金属５が、リベット３４を介してバランスウエイト３２のウエイト本体３３と一緒に共締め固定されている。このため、犠牲金属５及びウエイト本体３３に対する溶接の熱的影響を抑制しつつ、犠牲金属５及びウエイト本体３３を容易かつ強固に固定することができる。

また、本変形例では、犠牲金属５は、バランスウエイト３２のウエイト本体３３とリベット３４との間に設けられている。

このように、犠牲金属５が、バランスウエイト３２を構成するウエイト本体３３とリベット３４との間に設けられることで、当該犠牲金属５を、リベット３４によって共締め固定することができる。これにより、犠牲金属５を容易に取り付けることができ、プロペラシャフト１の製造コストを低減することができる。

〔参考例〕
図１８は、本発明に係る動力伝達軸の参考例を示している。なお、本参考例では、バランスウエイト３５自体が前記犠牲金属５により形成されたもので、他の構成については前記第２実施形態と同様である。よって、前記第１実施形態と同じ構成については、同一の符号を付すことで、その説明を省略する。

（バランスウエイトの構成）
図１８は、バランスウエイト３５の取付態様を表したプロペラシャフト１の横断面図を示している。

図１８に示すように、本参考例では、バランスウエイト３５が、軸部材２を構成する金属（本実施形態では「鉄系金属」）よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲金属材によって形成されている。ここで、前記犠牲金属材としては、例えば亜鉛、マグネシウム、アルミニウム又はこれらの金属を含む合金が該当し、本参考例では「亜鉛」を採用している。

（本実施形態の作用効果）
以上、本参考例のように、バランスウエイト３５自体が前記犠牲防食材で形成されることによっても、前記第２実施形態と同様の犠牲防食効果が得られ、プロペラシャフト１の耐久性を向上させることができる。

本発明は、前記実施形態等で例示した構成や態様に限定されるものではなく、例えばバランスウエイト３等の形状、並びに犠牲金属被膜４及び犠牲金属５の形状及び配置（範囲）については、前述した本発明の作用効果を奏し得るような形態であれば、適用対象の仕様やコスト等に応じて自由に変更可能である。

以上説明した実施形態等に基づく動力伝達軸としては、例えば以下に述べる態様のものが考えられる。

すなわち、当該動力伝達軸は、その１つの態様において、鉄系金属からなる筒体と、前記筒体の外周面に溶接される鉄系金属からなるバランスウエイトと、を有する動力伝達軸であって、前記バランスウエイトの少なくとも一部が、前記筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材によって被覆されている。

前記動力伝達軸の好ましい態様において、前記バランスウエイトは、板材によって形成され、前記犠牲防食材は、前記バランスウエイトの表面を被覆している。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の態様のいずれかにおいて、前記犠牲防食材は、少なくとも前記バランスウエイトのうち、前記筒体側の側面、又は前記筒体とは反対側の側面を被覆している。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の態様のいずれかにおいて、前記犠牲防食材は、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、又はこれらの金属を含む合金からなる。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の態様のいずれかにおいて、前記バランスウエイトは、鉄系金属からなるリベットと、鉄系金属からなり前記リベットが挿入される貫通孔が形成された錘と、を有し、前記リベットと前記錘の少なくともどちらか一方が、前記犠牲防食材により被覆されている。

また、別の観点から、前述した実施形態に基づく動力伝達軸は、その一態様として、鉄系金属からなる筒体と、前記筒体の外周面に溶接される鉄系金属からなるバランスウエイトと、を有する動力伝達軸であって、前記バランスウエイトの少なくとも一部に、前記筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい犠牲金属が設けられている。

前記動力伝達軸の好ましい態様において、前記バランスウエイトは、板材によって形成され、前記犠牲金属は、前記バランスウエイトの表面に接触させて設けられている。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の態様のいずれかにおいて、前記板材は、突起部を有し、前記犠牲金属は、前記突起部によって位置決めされている。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の態様のいずれかにおいて、前記犠牲金属は、前記筒体と前記バランスウエイトとの間に設けられている。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の態様のいずれかにおいて、前記犠牲金属は、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、又はこれらの金属を含む合金からなる。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の態様のいずれかにおいて、前記バランスウエイトは、鉄系金属からなるリベットと、鉄系金属からなり前記リベットが挿入される貫通孔が形成された錘と、を有し、前記犠牲金属には、前記リベットが挿入される貫通孔が形成され、前記バランスウエイト及び前記犠牲金属は前記リベットを介して前記筒体に固定されている。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の態様のいずれかにおいて、前記犠牲金属は、前記バランスウエイトと前記リベットとの間に設けられている。

また、前述した実施形態等に基づく動力伝達軸の製造方法としては、例えば以下に述べる態様のものが考えられる。

すなわち、当該動力伝達軸の製造方法は、その１つの態様において、鉄系金属からなる筒体と、鉄系金属からなり前記筒体の外周面に取り付けられるバランスウエイトと、を有する動力伝達軸の製造方法であって、少なくとも一部が前記筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材によって被覆された、重さの異なる複数の前記バランスウエイトを準備する工程と、前記動力伝達軸の回転アンバランスに応じて前記筒体に取り付ける前記バランスウエイトの取付位置及び重量を特定する工程と、前記特定されたバランスウエイトを前記筒体に溶接する工程と、前記バランスウエイトを含め、前記筒体を塗装する工程と、を備える。

前記動力伝達軸の製造方法の好ましい態様において、前記バランスウエイトは、板材によって形成され、前記犠牲防食材は、前記バランスウエイトの前記筒体との溶接面を被覆している。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の製造方法の態様のいずれかにおいて、前記バランスウエイトは、前記筒体の外周面の曲率に対応する曲率をもって湾曲形成されると共に、前記筒体との接触面に溶接用突起が形成されている。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の製造方法の態様のいずれかにおいて、前記バランスウエイトは、前記犠牲防食材をめっきした帯状部材をプレスで打ち抜くことによって形成される。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の製造方法の態様のいずれかにおいて、前記バランスウエイトは、帯状部材をプレスによって打ち抜いた後、前記犠牲防食材が被覆される。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の製造方法の態様のいずれかにおいて、前記バランスウエイトの全体に、前記犠牲防食材が被覆されている。

さらに別の好ましい態様では、前記動力伝達軸の製造方法の態様のいずれかにおいて、前記バランスウエイトは、鉄系金属からなるリベットと、鉄系金属からなり前記リベットが挿入される貫通孔が形成された錘と、を有し、前記リベットと前記錘の少なくともどちらか一方が、前記犠牲防食材により被覆され、前記リベットを溶接することにより、前記錘が前記筒体に固定される。

Claims (14)

1. 鉄系金属からなり、外周面の少なくとも一部に、被覆されていない未被覆部を有する筒体と、
   前記筒体と同じ前記鉄系金属により板状に形成されていて、前記筒体の前記未被覆部と対向する内側面が前記筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材からなる第１被覆層によって被覆され、かつ前記第１被覆層を露出させた状態で外側面が前記第１被覆層と異なる材料からなる第２被覆層によって被覆されたバランスウエイトと、
   前記バランスウエイトと一体に形成された突起部であって、前記筒体の前記未被覆部と対向する前記バランスウエイトの内側面に設けられ、前記犠牲防食材が被覆されていない先端部が前記未被覆部に溶接されることで、前記バランスウエイトを前記筒体に固定する前記突起部と、
   を有することを特徴とする動力伝達軸。
2. 前記第１被覆層は、前記バランスウエイトの表面全体に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の動力伝達軸。
3. 前記犠牲防食材は、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、又はこれらの金属を含む合金からなることを特徴とする請求項１に記載の動力伝達軸。
4. 鉄系金属からなる筒体と、
   前記筒体に固定された鉄系金属からなるリベットと、前記リベットが貫通する貫通孔が形成され、少なくとも一部が前記筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材によって被覆された鉄系金属からなる錘と、を有し、前記リベットを介して前記筒体の外周面に固定されるバランスウエイトと、
   を有する動力伝達軸であって、
   前記錘は、前記貫通孔に貫通された前記リベットがかしめられることによって前記筒体の外周面に固定されていることを特徴とする動力伝達軸。
5. 鉄系金属からなる筒体と、
   前記筒体に固定された鉄系金属からなるリベットと、前記リベットが貫通する貫通孔が形成された鉄系金属からなる錘と、を有し、前記リベットを介して前記筒体の外周面に固定されるバランスウエイトと、
   前記筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属材料からなる板材によって前記バランスウエイトとは別体に形成され、前記リベットが貫通する貫通孔を有し、前記錘の表面に接触した状態で前記リベットを介して前記筒体の外周面に固定される犠牲金属と、
   を有する動力伝達軸であって、
   前記錘と前記犠牲金属とは、前記各貫通孔に貫通された前記リベットがかしめられることによって前記筒体の外周面に共締め固定されていることを特徴とする動力伝達軸。
6. 前記犠牲金属は、前記筒体と前記バランスウエイトとの間に設けられていることを特徴とする請求項５に記載の動力伝達軸。
7. 前記犠牲金属は、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、又はこれらの金属を含む合金からなることを特徴とする請求項５に記載の動力伝達軸。
8. 前記犠牲金属は、前記バランスウエイトと前記リベットとの間に設けられていることを特徴とする請求項５に記載の動力伝達軸。
9. 鉄系金属からなり、外周面の少なくとも一部に、被覆されていない未被覆部を有する筒体と、
   前記筒体と同じ前記鉄系金属により板状に形成されていて、前記筒体の前記未被覆部と対向する内側面が前記筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材からなる第１被覆層によって被覆され、かつ前記第１被覆層を露出させた状態で外側面が前記第１被覆層と異なる材料からなる第２被覆層によって被覆されたバランスウエイトと、
   前記バランスウエイトと一体に形成された突起部であって、前記筒体の前記未被覆部と対向する前記バランスウエイトの内側面に設けられ、前記犠牲防食材が被覆されていない先端部が前記未被覆部に溶接されることで、前記バランスウエイトを前記筒体に固定する前記突起部と、
   を有する動力伝達軸の製造方法であって、
   少なくとも前記内側面が前記第１被覆層によって被覆された、重さの異なる複数の前記バランスウエイトを準備する工程と、
   前記動力伝達軸の回転アンバランスに応じて前記筒体に取り付ける前記バランスウエイトの取付位置及び重量を特定する工程と、
   前記特定されたバランスウエイトを、前記突起部を介して前記筒体の前記未被覆部に溶接する工程と、
   前記バランスウエイトを含め、前記筒体を塗装して、前記筒体の外周面及び前記バランスウエイトの外側面に前記第２被覆層を形成する工程と、
   を備えることを特徴とする動力伝達軸の製造方法。
10. 前記バランスウエイトは、前記筒体の外周面の曲率に対応する曲率をもって湾曲形成されていることを特徴とする請求項９に記載の動力伝達軸の製造方法。
11. 前記バランスウエイトは、前記第１被覆層をめっきした帯状部材をプレスで打ち抜くことによって形成されることを特徴とする請求項９に記載の動力伝達軸の製造方法。
12. 前記バランスウエイトは、帯状部材をプレスによって打ち抜いた後、前記第１被覆層が被覆されることを特徴とする請求項９に記載の動力伝達軸の製造方法。
13. 前記バランスウエイトの全体に、前記第１被覆層が被覆されていることを特徴とする請求項９に記載の動力伝達軸の製造方法。
14. 鉄系金属からなる筒体と、
    前記筒体に固定された鉄系金属からなるリベットと、前記リベットが貫通する貫通孔が形成され、少なくとも一部が前記筒体を構成する金属よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する犠牲防食材によって被覆された鉄系金属からなる錘と、を有し、前記リベットを介して前記筒体の外周面に固定されるバランスウエイトと、
    を有する動力伝達軸の製造方法であって、
    重さの異なる複数の前記錘を準備する工程と、
    前記動力伝達軸の回転アンバランスに応じて、前記筒体に取り付ける前記錘の取付位置及び重量を特定する工程と、
    前記筒体における前記錘の取付位置に前記リベットを固定する工程と、
    前記錘の前記貫通孔に前記リベットを貫通させて、前記貫通孔を貫通した前記リベットをかしめることによって、前記錘を前記筒体に固定する工程と、
    前記バランスウエイトを含め、前記筒体を塗装して、前記筒体の外周面及び前記バランスウエイトの外側面に前記第２被覆層を形成する工程と、
    を備えることを特徴とする動力伝達軸の製造方法。

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