JP6849214B2 - ドリップ抑制剤および冷凍食品 - Google Patents

Description

本発明は、コンニャク流動材料を用いたドリップ抑制剤に関する。また本発明は、コンニャク流動材料を用いた冷凍食品にも関する。

コンニャクは、古くから一般消費者に広く親しまれている食品であり、そのまま単品で食されたり、他の素材と組み合せて料理されたうえで食されたりしてきた。また、最近のダイエットブームにより、コンニャクは低カロリーの健康食として注目されるようになっており、様々な食品中にコンニャクを含ませたコンニャク含有食品が開発されている。

例えば、アルカリを加えて固化させたコンニャクを細かく裁断して、他の食材や飲料と混合しやすく改良したペースト状物が提案されている（特許文献１）。また、他の方法として、コンニャク粉に含まれている水溶性のコンニャクマンナンを精製した精製水溶性コンニャクマンナンを、他の食材や飲料と混合することも提案されている（特許文献２）。さらに、他の方法として、コンニャク粉に含まれるコンニャクマンナンを酵素処理して液状物とすることも提案されている（特許文献３）。また、コンニャク粉に水およびアルカリを添加して膨潤・反応させたコンニャクゼリー（特許文献４）、コンニャクゼリーのｐＨ値を低減した後に酵素処理を行ったコンニャク流動材料（特許文献５）、高濃度のコンニャク粉を含むアルカリ膨潤液のｐＨを低減して強制攪拌することにより調製したコンニャク流動材料（特許文献６、７参照）を食品に添加することや、製剤の有効成分として用いることや、このコンニャク流動材料を化粧品に添加することも提案されている（特許文献８参照）。

特許文献９には、アイスクリームのような冷凍菓子にコンニャク流動材料を添加することによって風味や食感を向上させ、解凍、融解に際して形状を崩れにくくし、冷凍状態からの解凍速度を遅らせることができることが記載されている。これにより、冷凍菓子が食べ易いものになり、その保存性や取扱い性が向上する、とされている。しかしながら、菓子以外の冷凍食品に適用したときの特性については特許文献９には記載されていない。

特開平５−２０７８５４号公報 特公昭５４−２０５８２号公報 特開平５−１９９８５６号公報 特開２００２−３３５８８０号公報 特開２００２−３３５８９９号公報 特開２００７−１８５１１３号公報 国際公開２００７／０８０８９４号 特開２０１３−１６４１号公報 特開２０１６−３４２４４号公報

特許文献９にも記載されているように、アイスクリームのような冷凍菓子にコンニャク流動材料を添加すると解凍速度を遅くすることができる。これは大気中においても冷凍菓子をできるだけ冷たい状態に保って冷感を長い時間にわたって楽しめるようにすることができる点で好都合である。また、コンニャク流動材料は保水力があるため、冷凍菓子の食感を維持することができる点でも好都合である。
一方、青果などの生鮮食品の冷凍物では、凍結時に細胞内に形成された氷が解凍時に溶けて水になり、傷ついた細胞からドリップとして流れ出て行く現象がしばしば見受けられる。このようなドリップには食品本来のうま味や栄養も含まれていることが多いため、解凍後の食品の味や触感の劣化を招いてしまう。このため、ドリップを効果的に防ぐことが必要とされている。ドリップを防ぐ方法としては、適度な塩を添加して細胞内の水分をあらかじめ減らしておき、凍結時に細胞内に形成される氷の量を低減させる方法がある。
コンニャク流動材料には保水力があることが知られているため、細胞内の水分を減らしてドリップを防ぐには逆効果であると考えられている。また、コンニャク流動材料には解凍速度を遅らせる作用があることが知られているため、速やかに解凍させて解凍物を用いることが期待されている青果などの冷凍食品には不適と考えられている。このため、コンニャク流動材料を生鮮食品の冷凍物へ適用することを試みた例は皆無であった。

このような状況の中で、本発明者らは、特定の条件を満たすコンニャク流動材料を添加してから冷凍することにより、生鮮食品の冷凍物であっても解凍時のドリップを効果的に防げることを見いだした。このような知見に基づいて、本発明者らは以下に記載する本発明を完成するに至った。

［１］ コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末、あるいは、コンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とするドリップ抑制剤。
［２］ 生鮮食料品またはその加工品の冷凍物用である、［１］に記載のドリップ抑制剤。
［３］ 野菜またはその加工品の冷凍物用である、［１］に記載のドリップ抑制剤。
［４］ 冷凍キムチ用である、請求項１に記載のドリップ抑制剤。
［５］ さらに油分を含むことを特徴とする［１］〜［４］のいずれか１項に記載のドリップ抑制剤。
［６］ コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末、あるいは、コンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とする冷凍食品。
［７］ 前記食品が生鮮食料品またはその加工品である、［６］に記載の冷凍食品。
［８］ 前記食品がキムチである、［６］に記載の冷凍食品。
［９］ さらに油分を含むことを特徴とする［６］〜［８］のいずれか１項に記載の冷凍食品。

本発明のドリップ抑制剤を食品に添加して冷凍することにより、解凍時のドリップを効果的に抑制することができる。また、本発明の冷凍食品は、解凍時のドリップが抑制されている。

本発明のドリップ抑制剤を含む冷凍キムチを解凍した状態を示す写真である。

以下において、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様や具体例に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

［コンニャク流動材料］
本発明のドリップ抑制剤と、本発明の冷凍食品は、コンニャク流動材料を含むことを特徴とする。
本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料、またはコンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料である。

本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理することによりアルカリ組成物を得る工程（以下において「工程Ａ」という）を行った後、該アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程（以下において「工程Ｂ」という）を行うことにより調製することができ、ゲル化力を有することを特徴とする流動材料である。ここでいう「ゲル化力を有する」とはアルカリ条件下で加熱することによってゲル化する機能を発揮することを意味する。通常の板コンニャクは、すでにゲル化してしまっているためにアルカリ条件下で加熱してもさらにゲル化することはない。また、コンニャク粉を水で膨潤させた後に酵素などにより長時間分解させて低分子化させたものは、コンニャク粉に由来する組成物であるにもかかわらず、アルカリ条件下で加熱してもゲル化することはない。本発明のコンニャク流動材料は、特定の製法により製造したものであって、なおかつ流動性とゲル化力を兼ね備えた材料である点に特徴がある。

コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理する工程（工程Ａ）は、コンニャク粉のゲル化力を部分的に利用してアルカリ組成物を得る工程である。従来のコンニャクの製造方法では、コンニャク粉のゲル化力をほぼ完全に利用して固形のコンニャクを得ているが、本発明の工程Ａではコンニャク粉のゲル化力の利用を抑える。すなわち、水を添加して攪拌すればペースト状ないし糊状になるような状態でゲル化をとどめておく。このような状態でゲル化を抑えておくことによって、最終的に得られるコンニャク流動材料にゲル化力を持たせることが可能になり、他の成分と混合した後に、そのゲル化力を発揮させうるようになる。

工程Ａで用いるコンニャク粉の産地や種類は特に制限されない。コンニャク芋をそのまま粉末化したものを用いてもよいし、精製工程を経たものを用いてもよい。また、コンニャク粉は必ずしも粒径が揃っている必要はない。

工程Ａにおいてコンニャク粉に添加するアルカリは、食品または製剤に用いることができるものの中から適宜選択する。コンニャク粉は、通常ｐＨ９以上のアルカリ下にてゲル化する。したがって、このようなｐＨ範囲内になるように工程Ａにおいてコンニャク粉に添加するアルカリの量を適宜調整する。好ましいのは、塩基性アミノ酸、塩基性塩類または両者の混合物をアルカリとして添加する態様である。
塩基性アミノ酸としては、通常は、アルギニン、ヒスチジン、リジン、シトルリン、オルニチン等の単独または混合したものを使用する。特に好ましいのはアルギニンまたはリジンである。塩基性アミノ酸は、コンニャク粉に対して１．２５〜２０重量％で添加することが好ましい。塩基性アミノ酸はｐＨの緩衝性が高い。このため、塩基性アミノ酸を用いれば、安定したｐＨが得られ、品質が安定した組成物を提供しやすいという利点もある。

塩基性物質としては、通常は、クエン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、リンゴ酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、乳酸ナトリウム、コハク酸ナトリム等の有機酸塩、及びポリリン酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、リン酸二ナトリウム、リン酸三ナトリウム、ポリリン酸カリウム、ピロリン酸カリウム、メタリン酸カリウム、リン酸二カリウム、リン酸三カリウム等のリン酸塩、及び炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、及び硫酸カリウム、硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の硫酸塩、及び水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の単独又は混合したものを用いることができる。このように、化粧品に用いることが可能である塩基性の塩類であればいずれも、本発明において塩基性塩類として使用することができる。

なお、バッファ効果を持たせるために各々の酸または酸性塩類を組み合わせて、最終的にｐＨがアルカリ性になる組み合わせで用いることも可能である。その場合の酸、塩基性塩類としては、クエン酸、酒石酸、リンゴ酸、酢酸、乳酸、リン酸、リン酸一ナトリウム、リンゴ酸一カリウム等を用いることができる。使用量はコンニャク粉に対して０．０１〜２０重量％にすることが好ましい。

塩基性アミノ酸と塩基性塩類を併用すれば、両者の機能をうまくバランスさせて製造を容易化できることがある。すなわち、塩基性アミノ酸はｐＨ緩衝性が高く、安定したｐＨが得られる反面、ｐＨ値を任意に設定することが難しいという難点がある。一方、塩基性塩類はｐＨの緩衝性は低いが、物質の選択により任意にｐＨを調整できる長所がある。このため、両者をうまく組み合わせれば、ｐＨ設定を容易にし、原料、使用水によるｐＨの変動をおさえて、均一なアルカリ組成物を製造することが可能になる。

ｐＨは９以上に調整するが、９．０〜１０．５に調整することが好ましく、９．３〜１０．２に調整することがより好ましい。ｐＨが９．０以上であれば、効率よくゲル化を進行させやすい。また、ｐＨが１０．５以下であれば、ゲル化反応が進みすぎて離水やアルカリ臭が発生する弊害を防ぎやすい傾向がある。

コンニャク粉に、水とアルカリを添加する順序は特に制限されない。例えば、コンニャク粉に水を加えて膨潤溶解させてからアルカリを添加混合して反応させてもよいし、アルカリを添加した水をコンニャク粉に加えて膨潤と反応を同時に行ってもよい。あるいは、コンニャク粉にアルカリを混合しておいてから水を加えて膨潤溶解させてもよい。これらの方法は適宜組み合わせてもよい。また、コンニャク粉にまず塩基性アミノ酸を含む水を添加して、その後に塩基性塩類を含む水を添加してもよい。いずれの方法であっても、水による膨潤とアルカリによる反応が進行する限り、工程Ａの手順として採用することが可能である。

好ましい具体例として、まず、コンニャク粉に水を加えて膨潤溶解し、得られたコンニャク糊状物に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を加え、よく混合する方法を挙げることができる。また、別の好ましい具体例として、水に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を予め混合溶解し、この溶液でコンニャク粉を膨潤溶解する方法を挙げることができる。さらに別の好ましい具体例として、コンニャク粉に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を予め混合し、次いで水を添加混合して膨潤溶解する方法を挙げることができる。

水の添加量は、コンニャク粉１重量部に対して、１０〜１５０重量部が好ましく、１２〜１００重量部がより好ましい。

コンニャク粉に水やアルカリを添加した後は、室温または加熱下にて十分に反応させることが好ましい。たとえば、室温で２〜４時間、６０℃で１５分〜１時間程度処理することにより十分に反応させることができる。温度や時間などの条件は、コンニャク粉とアルカリの割合、添加方法、ｐＨ、最終製品とする化粧品の種類などによって適宜決定することができる。一般に、ｐＨが高い場合には反応時間は短くてよく、ｐＨが低い場合は反応時間を長くすることが好ましい。

工程Ａでは、本発明の効果を過度に損なわない限り、上記以外の成分を添加してもよい。例えば、乳化剤、澱粉、油脂、調味料または香料等を適宜添加してもよい。その種類や量は、目的とする化粧品の種類や製造条件、保存環境などに応じて決定することができる。また、このような成分や添加剤の添加は、後の工程（例えば工程Ｂ、工程Ｃおよび／または工程Ｄ）において行っても構わない。

次に、アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程（工程Ｂ）について説明する。
工程Ｂは、工程Ａで得られたアルカリ組成物のｐＨを８未満に低減する工程である。ｐＨの低減は、通常は酸を添加することにより行う。添加する酸の種類は、本発明の効果を過度に阻害しないものであれば特に制限されない。通常は、乳酸、酢酸、クエン酸、コハク酸、リンゴ酸、酒石酸、グルコン酸等の有機酸溶液を添加する。酸の添加は、一時期に一気に添加してもよいし、連続的または断続的に添加してもよい。ｐＨは、４．６〜７．５に調整することが好ましく、５〜７に調整することがより好ましい。特に、ｐＨ４．６未満、特にｐＨ５未満のｐＨ領域に調整してからさらにｐＨを上昇させるような処理を行うことなく、目的とするｐＨにコントロールすることがより好ましい。

本発明のコンニャク流動材料は、上記の工程Ａおよび工程Ｂに続けて、さらに酵素処理する工程（工程Ｃ）と酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程（工程Ｄ）を実施して得られるものであってもよい。本発明のコンニャク流動材料は、工程Ａ、工程Ｂに続けて工程Ｃだけを行って得られるものであってもよい。

工程Ｃにおいて、酵素処理に使用する酵素としては、セルラーゼ、ヘミセルラーゼ、ペクチナーゼ、プロテアーゼ、及びガラクトマンナーゼから選ばれる１種又は２種以上の酵素が好ましい。これらの酵素については、市販品を使用することができる。例えば、三共株式会社製のスクラーゼＮなどを好ましく使用することができる。

酵素処理は、酵素が十分に作用しうる温度で行う。通常は、加熱条件下で行い、４０〜７５℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましい。また、処理時間は、酵素の種類や温度によって異なるが、通常は１０分〜１２時間、好ましくは２０分〜６時間、さらに好ましくは３０分〜３時間である。また、酵素処理中は攪拌を行うことが好ましい。

酵素処理を行った後は、酵素を失活させることが好ましい。酵素を失活させる手段は、本発明の効果に過度な悪影響を及ぼさないものであれば特に制限されないが、例えば酵素が失活する温度まで上昇させることにより目的を達成することができる。前述のスクラーゼＮを用いた場合は、例えば９０℃まで温度を上昇させることによって酵素を失活させることができる。

次に工程Ｄについて説明する。
工程Ｄは、工程Ｃで得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程である。工程Ｃによって、本発明の粘度条件を満たすコンニャク流動材料を得ることが可能であるが、工程Ｃで得られた組成物の粘度をさらに低くしたい場合や、工程Ｃで得られた組成物に含まれる塊粒をさらに小さくしたい場合には、工程Ｄを行うことが好ましい。粘度はさらに０．２〜１Ｐａ・ｓ程度低下させることが可能である。

工程Ｄで行う裁断は、ホモジナイザーやフードカッターを用いて行うことが好ましい。フードカッターやホモジナイザーの構造の詳細は特に限定されない。工程Ｃで得られた酵素処理済み組成物に塊粒が含まれている場合は、その塊粒を機械的に断裁できればよく、高速回転カッターや高速ホモジナイザー等を用いることが好ましい。このような機械的な断裁処理は複数回繰返すことも可能である。このような裁断処理を行うことによって、一段と分散特性に優れて、他の成分と均一に混合しやすいコンニャク流動材料にすることができる。

本発明では、コンニャク粉含有量が３．５重量％以上であり、２０℃における粘度が４Ｐａ・ｓ以下であって、ゲル化力を有する高濃度コンニャク流動材料を好ましく用いることができる。このような高濃度コンニャク流動材料は、工程Ａにおいて高濃度のアルカリ組成物を調製し、工程Ｂにおいて強制攪拌を行うことにより調製することができる。すなわち工程Ａでは、コンニャク粉１重量部に対して、水の添加量を１０〜２７重量部とすることが好ましく、１１〜２３重量部とすることがより好ましく、１２〜２０重量部とすることがさらに好ましく、１３〜１８重量部とすることが特に好ましい。工程Ａで得られる組成物は、高粘度であることから、このままでは他の成分と十分に混合することはできない。このため、工程Ｂでは、アルカリ組成物のｐＨを８未満に低減して強制攪拌しつつ温度を上げて強制攪拌組成物を得る。ここでいう「強制攪拌」とは、アルカリ組成物の粘度に抗して、アルカリ組成物中に導入した攪拌手段を３０ｒｐｍ以上で回転させるか、それと同等の攪拌を行うものである。攪拌手段としては、２〜１２枚のブレード付き回転軸などを挙げることができる。このような強制攪拌を行いながら、徐々に温度を上昇させて行く。温度上昇の幅は５〜６０℃が好ましく、１０〜５５℃がより好ましく、２０〜５０℃がさらに好ましい。また、温度の上昇速度は、最初は低くしておき、徐々に高めて行くことが好ましい。工程Ｂにおける最終到達温度は、４０〜７５℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましい。工程Ｂでは、温度上昇に伴って攪拌速度を上げて行くことが好ましい。攪拌速度は最終的に１．５倍以上に上げることが好ましく、１．８倍以上に上げることがより好ましく、２倍以上に上げることが特に好ましい。具体的には、室温から６０℃に温度を上昇させつつ、回転速度を３０ｒｐｍから６０ｒｐｍに上げる態様を好ましい態様として例示することができる。攪拌時間は２〜４５分が好ましく、３〜３０分がより好ましく、５〜２０分が特に好ましい。工程Ｂを行った後は、工程Ｃを行うことが好ましく、さらに工程Ｄまで行うことがより好ましい。

高濃度コンニャク流動材料のコンニャク粉含有量は、４重量％以上であることがより好ましく、４．５重量％以上であることがより好ましく、５重量％以上であることがさらに好ましく、５．５重量％以上であることが特に好ましい。上限については特に制限はないが、例えば８重量％のコンニャク流動材料を得ることができる。また、高濃度コンニャク流動材料の２０℃における粘度は、３．５Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、３Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、２．８Ｐａ・ｓ以下であることが特に好ましい。下限値は、好ましくは０．１Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、０．２Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、０．３Ｐａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、０．４Ｐａ・ｓ以上であることが特に好ましい。範囲で規定すると、高濃度コンニャク流動材料の２０℃における粘度は、０．１〜４Ｐａ・ｓであることが好ましく、０．１〜３．５Ｐａ・ｓであることがより好ましく、０．２〜３．２Ｐａ・ｓであることがさらに好ましく、０．３〜３Ｐａ・ｓであることがさらにより好ましく、０．４〜２．８Ｐａ・ｓであることが特に好ましい。

高濃度コンニャク流動材料は、多量のコンニャク粉を含んでいるにもかかわらず粘度が低く、しかもゲル化力を有している点に特徴がある。コンニャク粉は水によって膨潤してペースト状になるが、コンニャク粉が元来有している膨潤量には限界があるため、３重量％を大きく上回る量のコンニャク粉を含む流動材料は製造することが容易ではない。コンニャク粉を多量に含む流動材料を得るためには、コンニャク粉を構成するコンニャクマンナン（グルコマンナン）を膨潤性がかなり低下するまで分解して水に溶解ないし分散させる方法が考えられるが、このような方法を採用するとコンニャクマンナンが有しているゲル化力や生体内作用が得られなくなってしまうため好ましくない。上記の製法によれば、コンニャクマンナンが有しているゲル化力や生体内作用を維持しつつ、高濃度化することができるため、上記の条件を満たすコンニャク流動材料を簡便に製造することができる。

［ドリップ抑制剤］
本発明では、上記のコンニャク流動材料をドリップ抑制剤として使用する。
本発明のドリップ抑制剤は、解凍時のドリップ抑制が必要とされている冷凍品に適用することができる。例えば、生鮮食品の冷凍物に好ましく適用することができる。生鮮食品としては、野菜や果物などの青果、肉類、魚類などを挙げることができるが、中でも青果、その中でも野菜に対して好ましく適用することができる。

野菜としては、果菜類（例えば、キュウリ、ナス、ピーマン、サヤエンドウ、サヤインゲン、ササゲ、オクラ、スイカ、メロン、シロウリ、カボチャ、トマト、トウガラシ）、葉菜類（例えば、タイサイ、コマツナ、タカナ、ホウレンソウ、キクナ、ネギ、ワケギ、セロリ、ハクサイ、キャベツ、メキャベツ、レタス、タマネギ、ニンニク、ラッキョウ、アスパラガス、ウド、タケノコ、ブロッコリー）、根菜類（例えば、ダイコン、カブ、ニンジン、ゴボウ、サツマイモ、ヤマイモ、ジネンジョ、ジャガイモ、サトイモ、レンコン、クワイ、チョロギ、ヤマユリ）を挙げることができる。この中では、葉菜類により好ましく適用することができる。
本発明のドリップ抑制剤のドリップ抑制作用は、水分量が８０重量％以上である食品に適用したときにより効果的に発現する。特に水分量が９０重量％以上である食品に適用したときには、一段と効果的に発現する。水分量が９０重量％以上である食品として、例えば、キュウリ、セロリ、トマト、ハクサイ、ナス、ニンジン、ダイコンなどを挙げることができる。

本発明のドリップ抑制剤は、冷凍する前に食品に適用する。コンニャク流動材料は、そのままの形態でドリップ抑制剤として食品に添加してもよいし、コンニャク流動材料を一旦凍結乾燥させて粉末にし、この凍結乾燥粉末をコンニャク流動材料に戻して食品に添加してもよい。適用の仕方については特に制限されないが、例えば、ドリップ抑制剤を食品へ噴霧する方法、ドリップ抑制剤の中に食品を浸漬する方法が挙げられる。
本発明のドリップ抑制剤は他の食品添加物と混合したうえで、食品に適用してもよい。例えば、調味剤や水と混合して食品に適用してもよい。本発明のドリップ抑制剤を食品に適用した後に、冷凍することによって冷凍保存することができる。

コンニャク流動材料の添加量は、添加する食品の種類や用途によっても異なるが、食品の全重量に対してコンニャク流動材料の固形分が０．１〜３０重量％であることが好ましく、０．５〜２５重量％であることがより好ましく、１〜２０重量％であることがさらに好ましい。

解凍の方法は特に制限されない。室温に放置することにより自然解凍させてもよいし、電子レンジなどを用いて電磁波を照射することにより解凍させてもよい。本発明のドリップ抑制剤を適用した冷凍食品は、解凍した際のドリップが抑制されている。

本発明のドリップ抑制剤は、ハクサイやその加工品であるキムチに適用した場合に特に優れた効果を示す。すなわち、解凍時のドリップを他の食品よりも特に効果的に抑制することができるうえ、ハクサイの食感を冷凍前と同等のレベルにすることが可能である。また、ドリップ抑制剤を添加することによって解凍時の解凍速度が低下することもない。

本発明のドリップ抑制剤には、油分を併用することが好ましい。油分の使用量は、ドリップ抑制剤の固形分に対して０．１〜５０重量％とすることが好ましく、１〜４０重量％とすることがより好ましく、３〜３０重量％とすることがさらに好ましい。油分とドリップ剤を併用することにより、適用時や冷凍食品解凍時における成分分離をより防ぎやすくすることができる。例えば、冷凍前のキムチに適用した場合は、適用時や解凍時にキムチタレが分離するのを防ぎやすくすることができる。
添加する油分の種類は、食用であれば特に制限されない。ごま油、なたね油、大豆油などの多用な油分を添加することが可能である。例えばごま油をドリップ抑制剤と併用すれば、キムチタレの分離を防げるだけでなく、冷凍食品解凍時にキムチタレの照りと風味を効果的に改善することもできる。
油分は、本発明のドリップ抑制剤とあらかじめ混合したうえで食品に適用してもよい。また、ドリップ抑制剤の適用前、適用後、適用前後または適用中に油分を適用してもよい。また、油分の適用法は、食品に噴霧する方法であってもよいし、油分中に食品を浸漬する方法であってもよい。

以下に実施例および試験例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、試薬、割合、操作等は、本発明の精神から逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例に制限されるものではない。

［１］コンニャク流動材料の製造
（製造例１）
コンニャク精粉２０ｋｇとリン酸ナトリウム１．８ｋｇを６０℃の水１０００リットルに添加混合して、３０分反応させることによって、ｐＨ１２のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物１ｋｇに対して５ｇの乳酸（５０％濃度）を混合して、ｐＨ値を３．７に調整した。次いで、６０℃のペ−スト状コンニャク１００重量部に対して、酵素（酵素名：スクラ−ゼＮ、主要酵素：ペクチナ−ゼ、メーカー名：三共株式会社）を０．０５重量部添加して２時間反応させることによりコンニャク流動材料１を製造した。

（製造例２）
コンニャク精粉２０ｋｇとリン酸ナトリウム１．８ｋｇを２５℃の水１０００リットルに添加混合して、３時間反応させることによって、ｐＨ１２のアルカリ組成物を得た。その後は、製造例１と同じ工程を実施することによりコンニャク流動材料２を製造した。

（製造例３）
コンニャク精粉６０ｋｇと炭酸ナトリウム２．１５ｋｇを６０℃の水１０００リットルに添加混合して、３０分反応させることによって、ｐＨ９．３のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物に、クエン酸１ｋｇと水１００ｋｇからなる水溶液を添加して室温で強制攪拌した。強制攪拌は、各混合物を入れたバッチ中に挿入した攪拌手段（１０枚のブレード付き回転軸）を室温にて３０ｒｐｍで回転させることにより開始し、温度を６０℃まで上昇させるのに伴って回転速度を６０ｒｐｍまで速めることにより行った。これによってｐＨ７．３の組成物を得た。得られたｐＨ調整済み組成物１００重量部に対して、酵素（酵素名：スクラ−ゼＮ、主要酵素：ペクチナ−ゼ、メーカー名：三共株式会社）を０．０５重量部添加して６０℃で２時間酵素処理を行った。その後、９０℃まで温度上昇して酵素を失活させた後、常温に降温して、酵素処理済み組成物を得た。次いで、得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒をフードカッターを使用して断裁処理してコンニャク流動材料３を製造した。

（製造例４〜１１）
クエン酸の使用量を２ｋｇ、３ｋｇ、４ｋｇ、５ｋｇ、６ｋｇ、７ｋｇ、８ｋｇ、９ｋｇへそれぞれ変えて製造例３と同じ工程を実施することにより、それぞれｐＨ６．２、ｐＨ５．６、ｐＨ５．３、ｐＨ５．０、ｐＨ４．６、ｐＨ４．４、ｐＨ４．３、ｐＨ４．２のアルカリ組成物を得て、最終的にコンニャク流動材料４〜１１を得た。

（製造例１２〜２０）
コンニャク精粉と炭酸ナトリウムを６０℃ではなく２５℃の水に添加混合して、反応時間を３時間へ変更して製造例４〜１１と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料１２〜２０を製造した。

（製造例２１）
酵素による処理を行わないこと以外は製造例１と同じ工程を実施することにより、コンニャクる流動材料２１を製造した。

［２］冷凍食品の製造
製造例１で製造したコンニャク流動材料を用いて、以下に示す工程にしたがって冷凍食品を製造した。

（実施例１）
ハクサイとニンジンを混合して塩漬けにした後、脱水して水切りした。添加材料として、以下に記載される混合物Ａを先に添加し、次いで混合物Ｂを添加して混合することにより、キムチを製造した。製造したキムチは、ハクサイ６６重量％、ニンジン１重量％、添加材料３３重量％からなる。キムチを透明高分子フィルム製の袋に入れたうえで冷凍庫にて冷凍することにより、冷凍キムチを製造した。この冷凍キムチは、１年間保存後も解凍することにより賞味可能なものであった。
＜混合物Ａ＞
シロップ ４５重量％
リンゴクリーム ７重量％
グルタミン酸ナトリウム ６重量％
食塩 ６重量％
タマネギ ４重量％
ニンニク ４重量％
調味料等 ８重量％
＜混合物Ｂ＞
コンニャク流動材料 １４重量％
ごま油 ６重量％
（混合物Ａと混合物Ｂの各材料の重量％は、混合物Ａと混合物Ｂの総重量を１００重量％として表示したものである。）

（実施例２）
ごま油を添加しない点だけを変更して、実施例１と同じ手順により冷凍キムチを製造した。

（比較例１）
コンニャク流動材料を添加しない点だけを変更して、実施例１と同じ手順により冷凍キムチを製造した。

（試験例）
実施例１、実施例２、比較例１で製造した各冷凍キムチを電子レンジで解凍した。解凍までに要した時間に、実質的な差は認められなかった。また、室温に放置して解凍した場合も同様であった。このため、生鮮品の冷凍物については、従来技術の示唆に反して、コンニャク流動材料の解凍速度遅延作用は認められなかった。
解凍した各キムチについて、ドリップの状況を目視で確認し、さらに実際に食べることにより食感を評価した。その結果、比較例１の解凍キムチには著しいドリップが認められ、キムチとタレが分離していることが目視で明確に認識できた。また、ハクサイの食感が明らかに悪く、品質の劣化が認めら、品質保持期間も短かった。一方、実施例１と実施例２の解凍キムチには、ドリップはまったく認められなかった。キムチとタレが混ざり合っており、解凍前のものと見た目で区別することができなかった。図１に実施例１の解凍キムチを示す。また、解凍前のものと解凍後のものを実際に食べて評価したところ、実施例１と実施例２のいずれにおいても、解凍前と解凍後で食感に差が認められなかった。特にハクサイの食感が良好な状態で維持されていた。また、実施例１と実施例２では、実施例１の解凍キムチのタレの方が照りが良好で風味も良かった。
本発明のドリップ抑制剤は、水分含有量が多い食品に対して良好な作用を示した。特に、ハクサイやキムチに対する相性が良好であり、これらの食品に対して著しく良好な作用を示した。

本発明のドリップ抑制剤は、食品に添加して冷凍することにより、解凍時のドリップを効果的に抑制することができる。また本発明のドリップ抑制剤は、植物由来の成分を用いているため安全性が高く、安心して製品化することができる。さらに、本発明の本発明のドリップ抑制剤は、幅広い冷凍食品に応用可能である。よって、本発明は産業上の利用可能性が高い。

Claims (5)

1. コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とする葉菜類またはその加工品の冷凍物用ドリップ抑制剤。
2. 冷凍キムチ用である、請求項１に記載のドリップ抑制剤。
3. さらに油分を含むことを特徴とする請求項１または２に記載のドリップ抑制剤。
4. コンニャク粉を水で膨潤溶解してｐＨ９以上でアルカリ処理した後にｐＨを８未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とする冷凍キムチ。
5. さらに油分を含むことを特徴とする請求項４に記載の冷凍キムチ。
   

Images