JP6842933B2 - ガイドワイヤおよびガイドワイヤの製造方法 - Google Patents
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Description
図1は、第1実施形態に係るガイドワイヤ10の軸方向断面図、図2は、ガイドワイヤ10の要部を拡大して示す軸方向断面図である。
図1に示すように、コア部20は、軸方向の先端側に配置された第1コア部21と、第1コア部21の基端側に配置され、第1コア部21に接合された第2コア部22と、を有している。
コイル部30は、第1コア部21を軸方向に亘る一定の範囲で覆うよう配置されている。コイル部30は、コア部20(第1コア部21)を中心として、コア部20の周方向に沿って螺旋状に巻回された線材により構成されている。
先端側被覆層40は、樹脂材料によって構成され、コイル部30を含むコア部20の先端部を覆うように形成されている。先端側被覆層40の先端部は、生体管腔の内壁に損傷を与えないように、図1に示すような丸みを帯びた形状であることが好ましい。また、先端側被覆層40の基端部は、コア部20(第1コア部21)の外径一定部21cに位置している。
筒状部材50は、円筒状(リング状)の部材によって形成されている。筒状部材50の内腔には、コア部20が挿通されている。筒状部材50は、後述する冷間鍛造によって内腔が縮径された状態で形成され、内腔を形成する内表面50sの少なくとも一部に、コア部20(第1コア部21の外径一定部21c)の外表面20sに圧着された圧着面70sを有している。
先端側被覆層40および筒状部材50は、図示しない親水性被覆層に覆われていることが好ましい。親水性被覆層によって覆われていることにより摺動性が向上するため、ガイドワイヤ10が生体管腔の内壁やカテーテルに引っ掛かることをより一層防止することができる。
図1に示すように、基端側被覆層60は、コア部20(第2コア部22)の基端部を覆うように形成されている。基端側被覆層60は、コア部20の外表面20sを覆う内層61と、内層61の外表面を覆う外層62と、外層62の外表面に螺旋状に巻回された線状体63とを有している。
次に、図8〜図10を参照して、第2実施形態について説明する。なお、上述した第1実施形態と同様の構成については、同一の符号を付し、その説明を省略する。また、第2実施形態において特に言及しない点については、上述した第1実施形態と同様に構成することができるものとする。
図11(A)は、第2実施形態の変形例1に係るコア部220の軸方向断面図であり、図11(B)は、図11(A)に示す11B−11B線に沿う断面図である。
図12は、第2実施形態の変形例2に係るコア部320を示す側面図である。
図13は、第2実施形態の変形例3に係るコア部420を示す側面図である。
図14は、第2実施形態の変形例4に係るコア部520を示す側面図である。
次に、図15、図16を参照して、第3実施形態について説明する。なお、前述した第1実施形態と同様の構成については、同一の符号を付し、その説明を省略する。また、第3実施形態において特に言及しない点については、前述した第1実施形態と同様に構成することができるものとする。
図17は、第3実施形態の変形例1に係るガイドワイヤ710の要部を拡大して示す軸方向断面図である。
図18は、第3実施形態の変形例2に係るガイドワイヤ810の要部を拡大して示す軸方向断面図である。
以下、本発明の改変例を例示する。
20、120、220、320、420、520 コア部、
21、121 第1コア部、
22 第2コア部、
20s 外表面、
123、223、323、423、523 凹部(係合部)、
30 コイル部、
40、140 先端側被覆層(樹脂被覆層)、
40s 外表面、
41、141 基端、
50、150、650、750、850 筒状部材、
50s、150s、650s 筒状部材の内表面、
51、151、651 筒状部材の先端部、
51s 筒状部材の先端部の外表面、
52、152、652 筒状部材の基端部、
153、153a 凸部(被係合部)、
653、753、853 延在部、
653s 延在部の外表面、
60 基端側被覆層、
70s 圧着面、
X 軸方向、
C 周方向、
R 径方向、
X1 先端側、
X2 基端側、
G 隙間、
S 半田。
Claims (9)
- 長尺状のコア部と、
樹脂材料によって構成され、前記コア部の先端部を覆う樹脂被覆層と、
内腔に前記コア部が挿通され、前記樹脂被覆層の基端の少なくとも一部と接するように配置された金属製の筒状部材と、を有し、
前記コア部は、外表面における周方向の全周に亘って径方向内方に窪んだ凹部からなる係合部を有し、
前記筒状部材は、前記内腔を形成する内表面の少なくとも一部に配置され、前記コア部側に凸状に突出した凸部からなる被係合部を有し、
前記筒状部材は、冷間鍛造によって前記内腔が縮径された状態で形成され、前記内腔を形成する内表面の少なくとも一部に、前記コア部の外表面に圧着された圧着面を有し、
前記筒状部材の外表面における前記凸部と対向する面は、隣接する前記筒状部材の他の外表面と連続する平滑な面で構成される、ガイドワイヤ。 - 前記筒状部材の前記圧着面は、前記筒状部材の前記内表面の全体に亘って形成されている請求項1に記載のガイドワイヤ。
- 前記筒状部材の先端部の外表面は、前記樹脂被覆層の外表面と連続した面で構成される請求項1または2に記載のガイドワイヤ。
- 前記筒状部材の基端部は、基端側へ向かって外径が漸減するテーパー形状を有する請求項1〜3のいずれか1項に記載のガイドワイヤ。
- 前記筒状部材の先端部は、前記樹脂被覆層の基端部の少なくとも一部を覆うように先端側に延在する延在部を有する請求項1〜4のいずれか1項に記載のガイドワイヤ。
- 長尺状のコア部と、樹脂材料によって構成され、前記コア部の先端部を覆う樹脂被覆層と、金属製の筒状部材と、を有するガイドワイヤの製造方法であって、
前記筒状部材の内腔に前記コア部を挿通して、前記樹脂被覆層の基端の少なくとも一部と接するように前記筒状部材を配置する工程と、
前記筒状部材に対して前記コア部側へ向かう圧縮力を、前記筒状部材の周方向に沿って複数回に亘って付与する冷間鍛造によって前記筒状部材の前記内腔を縮径させて、前記内腔を形成する内表面の少なくとも一部に、前記コア部の外表面に圧着された圧着面を形成する冷間鍛造工程と、
を有するガイドワイヤの製造方法。 - 前記冷間鍛造工程は、前記筒状部材の前記内表面の全体に亘って前記圧着面を形成する請求項6に記載のガイドワイヤの製造方法。
- 前記冷間鍛造工程の前に、前記筒状部材を係合可能な少なくとも1つの係合部を前記コア部に形成する工程をさらに有し、
前記冷間鍛造工程は、前記係合部に対応して係合した少なくとも1つの被係合部を形成する請求項6または7に記載のガイドワイヤの製造方法。 - 前記冷間鍛造工程は、前記筒状部材の先端部の外表面を前記樹脂被覆層の外表面と連続した面に形成する請求項6〜8のいずれか1項に記載のガイドワイヤの製造方法。
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