JP6837285B2 - 大型ディスプレイ用白色反射フィルム - Google Patents
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Description
本発明は、反射板として好適に用いることのできる大型ディスプレイ用白色反射フィルムに関する。
面光源は、背面に反射板を配し、かかる反射板によって光源からの光を前面に反射させて光の取り出し効率を高め、輝度を向上している。
例えば、液晶表示装置（ＬＣＤ）のバックライトユニットでは、液晶表示パネルの背面に光源および反射フィルムを備える直下型と、液晶表示パネルの背面に、背面に反射板を備えた導光板を配し、かかる導光板の側面に光源を備えるエッジライト型とがある。光源としては、従来はＣＣＦＬがよく用いられていたが、近年は少電力化や薄型化のために発光ダイオード（ＬＥＤ）が用いられ、エッジライト型ＬＥＤバックライトや直下型ＬＥＤバックライトが主流である。エッジライト型バックライトは、ＬＣＤをより薄型化できるメリットがあり、他方直下型ＬＥＤバックライトは、導光板を用いない点で低コストである。
例えば、液晶表示装置（ＬＣＤ）のバックライトユニットでは、液晶表示パネルの背面に光源および反射フィルムを備える直下型と、液晶表示パネルの背面に、背面に反射板を備えた導光板を配し、かかる導光板の側面に光源を備えるエッジライト型とがある。光源としては、従来はＣＣＦＬがよく用いられていたが、近年は少電力化や薄型化のために発光ダイオード（ＬＥＤ）が用いられ、エッジライト型ＬＥＤバックライトや直下型ＬＥＤバックライトが主流である。エッジライト型バックライトは、ＬＣＤをより薄型化できるメリットがあり、他方直下型ＬＥＤバックライトは、導光板を用いない点で低コストである。
面光源は、他にも屋内外を明るくするための照明用としても用いられている。
反射板としては、例えばポリエステル等の熱可塑性樹脂に無機粒子や非相溶樹脂を添加し、それを延伸製膜することで内部にボイドを形成したボイド含有フィルムがよく用いられている（特許文献１〜５）。
しかしながらこのような反射板は、光源や外部環境からの熱や湿度により変形して撓んでしまう場合がある（以下、かかる撓みを「熱撓み」と呼称する場合がある。）。反射板が撓んでしまうと面光源の輝度斑となり、例えばＬＣＤにおいては画面の明るさ斑となる。
反射板としては、例えばポリエステル等の熱可塑性樹脂に無機粒子や非相溶樹脂を添加し、それを延伸製膜することで内部にボイドを形成したボイド含有フィルムがよく用いられている（特許文献１〜５）。
しかしながらこのような反射板は、光源や外部環境からの熱や湿度により変形して撓んでしまう場合がある（以下、かかる撓みを「熱撓み」と呼称する場合がある。）。反射板が撓んでしまうと面光源の輝度斑となり、例えばＬＣＤにおいては画面の明るさ斑となる。
そこでかかる熱撓みの問題を解決すべく、特許文献６では粒子による凹凸面の上に金属層を形成した反射面とすることで、撓んでも輝度斑になり難くする思想が提唱されている。また、ＬＣＤの底面部材に突起部を形成して反射板を支持したり（特許文献７）、反射板に撓みを吸収するスリットを入れたり（特許文献８）することで、反射板の撓みを改善する検討がなされている。しかしながらこれらの加工はいずれもコストのかかることである。
大型のディスプレイは、バックシャーシに回路基板等を備えるために、窪みを有している。本発明者らは、かかる窪みに熱が滞留しやすく、かかる熱によって熱撓みの問題がさらに顕著になることを見出し、これに着目した。
上記背景技術に鑑み、本発明は、優れた反射特性を有しながら、大型のディスプレイに用いたとしても熱撓みし難い白色反射フィルムを提供することを課題とする。
上記背景技術に鑑み、本発明は、優れた反射特性を有しながら、大型のディスプレイに用いたとしても熱撓みし難い白色反射フィルムを提供することを課題とする。
本発明者らは、ボイド含有フィルムにおけるボイドの存在が、熱撓みをより生じ易くしていることに着目した。しかしながら、単にボイドを低減させることは、反射特性が低減する方向であり好ましくない。また、ボイド形成剤としての無機粒子の重さによっても、それが重いと熱撓みが生じ易くなることに着目した。
すなわち本発明は、上記課題を達成するために、以下の構成を採用するものである。
すなわち本発明は、上記課題を達成するために、以下の構成を採用するものである。
１．反射層Ａと、少なくとも一方の表面に表面層Ｃを有する白色反射フィルムであって、
前記反射層Ａは、炭酸カルシウム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ａからなり、該炭酸カルシウム粒子は、平均粒径が０．１〜１．２μｍ、小粒径側から積算した１０％体積粒径Ｄ１０、５０％体積粒径Ｄ５０および９０％体積粒径Ｄ９０が（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０≦１．６を満たし、含有量が前記熱可塑性樹脂組成物Ａの質量に対して１０〜７０質量％であり、
前記表面層Ｃは、粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ｃからなり、該粒子は、平均粒径が２．０〜５０．０μｍ、含有量が該熱可塑性樹脂組成物Ｃの体積に対して３〜５０体積％であり、
フィルムの反射率が６０％以上である、大型ディスプレイ用白色反射フィルム。
２．上記熱可塑性樹脂組成物Ａの熱可塑性樹脂Ａが、共重合ポリエチレンテレフタレートである、上記１に記載の白色反射フィルム。
３．上記共重合ポリエチレンテレフタレートの共重合量が、該共重合ポリエチレンテレフタレートの全酸成分１００モル％に対して１〜２０モル％である、上記２に記載の白色反射フィルム。
４．白色反射フィルムの厚み１００％に対する上記反射層Ａの厚み比率が５０％以上である、上記１〜３のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
５．さらに熱可塑性樹脂Ｂまたは熱可塑性樹脂組成物Ｂからなる支持層Ｂを有する、上記１〜４のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
６．上記１〜５のいずれか１に記載の白色反射フィルムを用いた、面光源。
前記反射層Ａは、炭酸カルシウム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ａからなり、該炭酸カルシウム粒子は、平均粒径が０．１〜１．２μｍ、小粒径側から積算した１０％体積粒径Ｄ１０、５０％体積粒径Ｄ５０および９０％体積粒径Ｄ９０が（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０≦１．６を満たし、含有量が前記熱可塑性樹脂組成物Ａの質量に対して１０〜７０質量％であり、
前記表面層Ｃは、粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ｃからなり、該粒子は、平均粒径が２．０〜５０．０μｍ、含有量が該熱可塑性樹脂組成物Ｃの体積に対して３〜５０体積％であり、
フィルムの反射率が６０％以上である、大型ディスプレイ用白色反射フィルム。
２．上記熱可塑性樹脂組成物Ａの熱可塑性樹脂Ａが、共重合ポリエチレンテレフタレートである、上記１に記載の白色反射フィルム。
３．上記共重合ポリエチレンテレフタレートの共重合量が、該共重合ポリエチレンテレフタレートの全酸成分１００モル％に対して１〜２０モル％である、上記２に記載の白色反射フィルム。
４．白色反射フィルムの厚み１００％に対する上記反射層Ａの厚み比率が５０％以上である、上記１〜３のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
５．さらに熱可塑性樹脂Ｂまたは熱可塑性樹脂組成物Ｂからなる支持層Ｂを有する、上記１〜４のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
６．上記１〜５のいずれか１に記載の白色反射フィルムを用いた、面光源。
これに対して特許文献１は、粒度分布の標準偏差の小さな硫酸バリウムを用いており、硫酸バリウムは比重が重いため熱撓みが生じ易い態様である。また、特許文献２〜５は、炭酸カルシウム粒子を用い、その９０％体積粒径Ｄ９０と１０％体積粒径Ｄ１０との比Ｄ９０／Ｄ１０について開示があるものの、実際には本発明のように狭い粒度分布の領域までは検討がなされていない。さらにいずれも熱撓みの課題について認識がなく、そのような観点での検討はなされていない。
本発明によれば、優れた反射特性を有しながら、大型のディスプレイに用いたとしても熱撓みし難い白色反射フィルムを提供することができる。
本発明の白色反射フィルムは、特定の態様の炭酸カルシウム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成粒Ａからなる反射層Ａを有する。
以下、本発明を構成する各構成成分について詳細に説明する。
以下、本発明を構成する各構成成分について詳細に説明する。
［反射層Ａ］
本発明における反射層Ａは、炭酸カルシウム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ａからなり、かかる炭酸カルシウム粒子がボイド形成剤として機能し層中にボイドを含有し、白色を呈するようにした層である。反射層Ａは、かかるボイドにより反射機能を奏する。反射層Ａの波長５５０ｎｍにおける反射率は、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、特に好ましくは９５％以上である。これにより白色反射フィルムの反射率を好ましい範囲としやすくなる。
本発明における反射層Ａは、炭酸カルシウム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ａからなり、かかる炭酸カルシウム粒子がボイド形成剤として機能し層中にボイドを含有し、白色を呈するようにした層である。反射層Ａは、かかるボイドにより反射機能を奏する。反射層Ａの波長５５０ｎｍにおける反射率は、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、特に好ましくは９５％以上である。これにより白色反射フィルムの反射率を好ましい範囲としやすくなる。
反射層Ａは、上述のとおり層中にボイドを有するものであるが、かかるボイドの体積が反射層Ａの体積に対して占める割合（ボイド体積率）は１５体積％以上、７０体積％以下であることが好ましい。このような範囲とすることで反射率の向上効果を高くすることができ、上記のような反射率が得やすくなる。また、延伸製膜性の向上効果を高くすることができる。ボイド体積率が低すぎる場合は、好ましい反射率が得難くなる傾向にある。このような観点から、反射層Ａにおけるボイド体積率は、さらに好ましくは３０体積％以上、特に好ましくは４０体積％以上である。他方、高すぎる場合は、延伸製膜性の向上効果が低くなる傾向にある。このような観点から、反射層Ａにおけるボイド体積率は、さらに好ましくは６５体積％以下、特に好ましくは６０体積％以下である。
ボイド体積率は、反射層Ａにおける炭酸カルシウム粒子の大きさや量を調整することにより達成することができる。
ボイド体積率は、反射層Ａにおける炭酸カルシウム粒子の大きさや量を調整することにより達成することができる。
（熱可塑性樹脂Ａ）
反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂Ａとしては、例えばポリエステル、ポリオレフィン、ポリスチレン、アクリルからなる熱可塑性樹脂を挙げることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。
かかるポリエステルとしては、ジカルボン酸成分とジオール成分とからなるポリエステルを用いることが好ましい。このジカルボン酸成分としては、テレフタル酸成分、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分、４，４’−ジフェニルジカルボン酸成分、アジピン酸成分、セバシン酸成分を挙げることができる。ジオール成分としては、エチレングリコール成分、１，４−ブタンジオール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、１，６−ヘキサンジオール成分を挙げることができる。これらのポリエステルのなかでも芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）はホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて延伸製膜性の向上効果が高くなる点から、共重合ポリエステル（共重合ポリエチレンテレフタレート）が好ましい。共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、延伸製膜性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。共重合成分の含有割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１５モル％、特に好ましくは７〜１１モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、延伸製膜性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。さらに、熱撓みの抑制効果をより向上できる。
反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂Ａとしては、例えばポリエステル、ポリオレフィン、ポリスチレン、アクリルからなる熱可塑性樹脂を挙げることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。
かかるポリエステルとしては、ジカルボン酸成分とジオール成分とからなるポリエステルを用いることが好ましい。このジカルボン酸成分としては、テレフタル酸成分、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分、４，４’−ジフェニルジカルボン酸成分、アジピン酸成分、セバシン酸成分を挙げることができる。ジオール成分としては、エチレングリコール成分、１，４−ブタンジオール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、１，６−ヘキサンジオール成分を挙げることができる。これらのポリエステルのなかでも芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）はホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて延伸製膜性の向上効果が高くなる点から、共重合ポリエステル（共重合ポリエチレンテレフタレート）が好ましい。共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、延伸製膜性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。共重合成分の含有割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１５モル％、特に好ましくは７〜１１モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、延伸製膜性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。さらに、熱撓みの抑制効果をより向上できる。
かかる熱可塑性樹脂Ａは、融点が好ましくは２００〜２８０℃である。これにより熱撓みがより抑制し易くなる。低すぎると熱撓みの抑制効果が低くなる傾向にあり、高すぎると取扱いがし難くなる傾向にある。かかる観点から、より好ましくは２０５℃以上、さらに好ましくは２１０℃以上であり、また、より好ましくは２７５℃以下、さらに好ましくは２６５℃以下である。
なお、本発明における反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂Ａとしては、好ましい熱可塑性樹脂Ａであるポリエステルと該ポリエステルとは異なる他の熱可塑性樹脂との混合物であってもよい。
なお、本発明における反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂Ａとしては、好ましい熱可塑性樹脂Ａであるポリエステルと該ポリエステルとは異なる他の熱可塑性樹脂との混合物であってもよい。
（炭酸カルシウム粒子）
本発明においては、反射層Ａがボイド形成剤として特定の態様を具備する炭酸カルシウム粒子を含有する。
本発明における炭酸カルシウム粒子は、平均粒径が０．１〜１．２μｍであり、また、（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が１．６以下である。ここでＤ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、それぞれ炭酸カルシウム粒子の小粒径側から積算した１０％体積粒径、５０％体積粒径および９０％体積粒径である。このような態様の炭酸カルシウム粒子を採用することによって、高い反射率を有しながら熱撓みを抑制することができる。すなわち、粗大ボイドが存在するとそれにより熱撓みが生じ易くなるところ、平均粒径が小さくかつ粒度分布がシャープな炭酸カルシウム粒子を採用することによって内部に比較的小さなボイド（ミクロボイド）が多数存在するフィルムの態様とし、粗大ボイドによる熱撓みを抑制するのである。粒度分布がブロードであると粗大粒子が存在することとなり、それにより粗大ボイドが形成され易い。また同時に、ボイドと熱可塑性樹脂との界面の量についてはその低減を抑制し、高い反射率を得ることができる。さらに、炭酸カルシウム粒子は比較的小さい比重であるため、粒子と熱可塑性樹脂の質量差（密度差）が小さいため、ボイド以外の部分で局所的な密度差が生じにくい。それによっても熱撓みが抑制される。
本発明においては、反射層Ａがボイド形成剤として特定の態様を具備する炭酸カルシウム粒子を含有する。
本発明における炭酸カルシウム粒子は、平均粒径が０．１〜１．２μｍであり、また、（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が１．６以下である。ここでＤ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、それぞれ炭酸カルシウム粒子の小粒径側から積算した１０％体積粒径、５０％体積粒径および９０％体積粒径である。このような態様の炭酸カルシウム粒子を採用することによって、高い反射率を有しながら熱撓みを抑制することができる。すなわち、粗大ボイドが存在するとそれにより熱撓みが生じ易くなるところ、平均粒径が小さくかつ粒度分布がシャープな炭酸カルシウム粒子を採用することによって内部に比較的小さなボイド（ミクロボイド）が多数存在するフィルムの態様とし、粗大ボイドによる熱撓みを抑制するのである。粒度分布がブロードであると粗大粒子が存在することとなり、それにより粗大ボイドが形成され易い。また同時に、ボイドと熱可塑性樹脂との界面の量についてはその低減を抑制し、高い反射率を得ることができる。さらに、炭酸カルシウム粒子は比較的小さい比重であるため、粒子と熱可塑性樹脂の質量差（密度差）が小さいため、ボイド以外の部分で局所的な密度差が生じにくい。それによっても熱撓みが抑制される。
炭酸カルシウム粒子の平均粒径は、大きすぎると粗大ボイドが形成され易くなる傾向にあり、熱撓みが抑制できない。よって平均粒径は、好ましくは１．１μｍ以下、より好ましくは１．０μｍ以下、さらに好ましくは０．９５μｍ以下、特に好ましくは０．９μｍ以下である。他方、小さすぎても粒子どうしが凝集してしまい粗大ボイドを形成する原因となるし、そのような炭酸カルシウム粒子を得ることは非常に困難である。かかる観点からは、平均粒径は、好ましくは０．３μｍ以上、より好ましくは０．５μｍ以上、さらに好ましくいは０．６μｍ以上である。
また、別の態様においては、炭酸カルシウム粒子の平均粒径は、大きすぎると熱撓みが抑制し難くなる反面、小さすぎても凝集により粗大ボイドを形成し易くなり、熱撓みが抑制し難くなる場合があり、熱撓み抑制と反射率向上のバランスの点、およびコストの点もあり、ある程度大きい方が好ましい場合もある。このような観点からは、炭酸カルシウム粒子の平均粒径は、好ましくは１．２μｍ以下、より好ましくは１．１８μｍ以下、さらに好ましくは１．１５μｍ以下であり、また、好ましくは０．６μｍ以上、より好ましくは０．８μｍ以上、さらに好ましくは１．０１μｍ以上、特に好ましくは１．０２μｍ以上、最も好ましくは１．０５μｍ以上である。
（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０は、上述の観点から小さい方が好ましく、より好ましくは１．５以下、さらに好ましくは１．４以下である。下限は理論的には０であり、実際的には０．１以上であることが好ましい。
（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０は、上述の観点から小さい方が好ましく、より好ましくは１．５以下、さらに好ましくは１．４以下である。下限は理論的には０であり、実際的には０．１以上であることが好ましい。
反射層Ａは炭酸カルシウム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ａからなるものであるが、かかる熱可塑性樹脂組成物Ａにおける炭酸カルシウム粒子の含有量は、かかる熱可塑性樹脂組成物Ａの質量を基準として１０〜７０質量％である。これにより上述した好ましいボイド体積率とし易くなり、それにより高い反射率とすることができる。また、熱撓みが抑制される。さらに、延伸製膜性の向上効果を高くすることができる。含有量が少なすぎると反射率が低くなる。他方、含有率が多すぎるとボイドが多くなり過ぎ熱撓みが抑制できない。これら観点から含有量は、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上であり、また、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。
上記のような態様を満足させるために、本発明においては炭酸カルシウム粒子として、合成炭酸カルシウムからなる粒子（合成炭酸カルシウム粒子）を採用することが特に好ましい。炭酸カルシウム粒子としては、天然炭酸カルシウムからなる粒子（天然炭酸カルシウム粒子）と合成炭酸カルシウム粒子とがあり、通常は天然炭酸カルシウム粒子が用いられる。しかしながら、天然炭酸カルシウム粒子では上記態様を満足させることが困難な傾向にあり、本発明の課題を達成することが困難な傾向にある。
炭酸カルシウム粒子をポリエステル樹脂に含有させる方法としては、従来公知の各種の方法を用いることができる。その代表的な方法として、下記のような方法が挙げられる。
（ア）ポリエステル樹脂の合成時のエステル化の段階もしくはエステル交換反応終了後に添加する方法。
（イ）得られたポリエステル樹脂に添加し、溶融混練する方法。
（ウ）上記（ア）または（イ）の方法においてポリエステル樹脂に炭酸カルシウム粒子を多量添加したマスターペレットを製造し、これと希釈ポリマーとしてのポリエステル樹脂とを混練してポリエステル樹脂に所定量の炭酸カルシウム粒子を含有させる方法。
（エ）上記（ウ）のマスターペレットをそのまま使用する方法。
（ア）ポリエステル樹脂の合成時のエステル化の段階もしくはエステル交換反応終了後に添加する方法。
（イ）得られたポリエステル樹脂に添加し、溶融混練する方法。
（ウ）上記（ア）または（イ）の方法においてポリエステル樹脂に炭酸カルシウム粒子を多量添加したマスターペレットを製造し、これと希釈ポリマーとしてのポリエステル樹脂とを混練してポリエステル樹脂に所定量の炭酸カルシウム粒子を含有させる方法。
（エ）上記（ウ）のマスターペレットをそのまま使用する方法。
（表面処理）
本発明における炭酸カルシウム粒子は、表面処理剤により表面処理が施されていることが好ましい。それにより、炭酸カルシウム粒子表面のＣａ活性を失活させ、ガスマークの発生をより抑制することができる。このような表面処理が施された炭酸カルシウム粒子を特に表面処理炭酸カルシウム粒子ということがある。かかる表面処理剤としては、リン酸、亜リン酸、ホスホン酸、あるいはこれらの誘導体などのリン化合物、および、ステアリン酸などの脂肪酸、シランカップリング剤等が挙げられる。本発明においては、中でもリン化合物による表面処理が好ましく、かかるリン化合物としては、具体的には、リン酸、亜リン酸、リン酸トリメチルエステル、リン酸トリブチルエステル、リン酸トリフェニルエステル、リン酸モノあるいはジメチルエステル、亜リン酸トリメチルエステル、メチルホスホン酸、メチルスルホン酸ジエチルエステル、フェニルホスホン酸ジメチルエステル、フェニルホスホン酸ジエチルエステルなどが好ましく挙げられる。中でもリン酸、亜リン酸およびそれらのエステル成形誘導体が好ましい。本発明においては、リン酸トリメチルで表面処理されていることが最も好ましい。これらリン化合物は、単独で用いることができ、また２種以上を併用してもよい。
本発明における炭酸カルシウム粒子は、表面処理剤により表面処理が施されていることが好ましい。それにより、炭酸カルシウム粒子表面のＣａ活性を失活させ、ガスマークの発生をより抑制することができる。このような表面処理が施された炭酸カルシウム粒子を特に表面処理炭酸カルシウム粒子ということがある。かかる表面処理剤としては、リン酸、亜リン酸、ホスホン酸、あるいはこれらの誘導体などのリン化合物、および、ステアリン酸などの脂肪酸、シランカップリング剤等が挙げられる。本発明においては、中でもリン化合物による表面処理が好ましく、かかるリン化合物としては、具体的には、リン酸、亜リン酸、リン酸トリメチルエステル、リン酸トリブチルエステル、リン酸トリフェニルエステル、リン酸モノあるいはジメチルエステル、亜リン酸トリメチルエステル、メチルホスホン酸、メチルスルホン酸ジエチルエステル、フェニルホスホン酸ジメチルエステル、フェニルホスホン酸ジエチルエステルなどが好ましく挙げられる。中でもリン酸、亜リン酸およびそれらのエステル成形誘導体が好ましい。本発明においては、リン酸トリメチルで表面処理されていることが最も好ましい。これらリン化合物は、単独で用いることができ、また２種以上を併用してもよい。
炭酸カルシウム粒子の表面処理方法は特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用することができる。例えばリン化合物によって表面処理を施す場合は、リン化合物と炭酸カルシウム粒子とを物理的に混合する方法（物理的混合方法）を採用することが好ましい。かかる物理的混合方法としては特に限定されるものではなく、例えばロール転動ミル、高速回転式粉砕機、ボールミル、ジェトミルなどの各種の粉砕機を使用して、炭酸カルシウムを粉砕しながらリン化合物で表面処理する方法、あるいは容器自身が回転する容器回転型混合機、固定容器内に回転翼を有したり、あるいは気流を吹き込む容器固定型混合機等を使用して表面処理する方法を挙げることができる。具体的にはナウタミキサー、リボンミキサー、ヘンシェルミキサー等の混合機が好ましい。
またその際の処理条件は特に限定されるものではなく、炭酸カルシウム粒子のポリエステルに対する分散性、ポリエステルの高温滞留時の異物発生、発泡の観点から、処理温度は３０℃以上が好ましく、さらには５０℃以上、特には９０℃以上が好ましい。処理時間は５時間以内とすることが好ましく、さらには３時間以内、特には２時間以内が好ましい。また、リン化合物は炭酸カルシウム粒子と同時に混合してもよく、また予め炭酸カルシウム粒子を仕込んだ後にリン化合物を添加してもよい。その際に、リン化合物は滴下させても、噴霧させてもよく、さらには水あるいはアルコール等に溶解もしくは分散させたものであってもよい。
また、本発明においては、炭酸カルシウム粒子の表面処理剤をポリエステルに添加、配合して、次いでそこに炭酸カルシウム粒子を添加して、炭酸カルシウムの表面処理を行なうこともできる。例えば、ポリエステルの製造、すなわち重合反応が完了するまでの任意の段階で、あるいは重合反応完了後から溶融混練を行なうまでの段階で、表面処理剤を添加することができる。
上記表面処理工程における表面処理剤の添加量は、炭酸カルシウム粒子表面のＣａ活性が十分に失活される量であればよいが、例えば炭酸カルシウム粒子の質量に対してリン元素の量が０．１質量％以上となる量である。他方、添加しすぎるとフィルム中にリン化合物が多量に残存してしまい、環境の観点から好ましくなく、また押出機内などにおいて炭酸カルシウム粒子同士が凝集してしまうのを抑制することができるという観点から、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下がさらに好ましく、０．５質量％以下が特に好ましい。
（その他の成分）
反射層Ａ（反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂組成物Ａ）は、本発明の目的を阻害しない範囲において、その他の成分、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックスを含有することができる。また、本発明の目的を阻害しない限りにおいて、上述した炭酸カルシウム粒子とは異なる粒子や樹脂（ポリオレフィン等）等のボイド形成剤を含有することができる。
反射層Ａ（反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂組成物Ａ）は、本発明の目的を阻害しない範囲において、その他の成分、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックスを含有することができる。また、本発明の目的を阻害しない限りにおいて、上述した炭酸カルシウム粒子とは異なる粒子や樹脂（ポリオレフィン等）等のボイド形成剤を含有することができる。
［表面層Ｃ］
本発明の白色反射フィルムは、フィルムの少なくとも一方の表面に、粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ｃからなる表面層Ｃを有する。かかる表面層Ｃにより、反射光に拡散性を付与したり、導光板と接した時に導光板とのギャップを確保したり、導光板の傷付きを抑制したりする機能を付与できる。このような効果を奏するために、表面層Ｃはフィルムにおいて反射面側となり、バックライトユニットにおいて光源側または導光板側となる。また、このような効果を奏するために、かかる粒子の平均粒径は２．０〜５０．０μｍであり、また、含有量は熱可塑性樹脂組成物Ｃの体積に対して３〜５０体積％である。
本発明の白色反射フィルムは、フィルムの少なくとも一方の表面に、粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ｃからなる表面層Ｃを有する。かかる表面層Ｃにより、反射光に拡散性を付与したり、導光板と接した時に導光板とのギャップを確保したり、導光板の傷付きを抑制したりする機能を付与できる。このような効果を奏するために、表面層Ｃはフィルムにおいて反射面側となり、バックライトユニットにおいて光源側または導光板側となる。また、このような効果を奏するために、かかる粒子の平均粒径は２．０〜５０．０μｍであり、また、含有量は熱可塑性樹脂組成物Ｃの体積に対して３〜５０体積％である。
また、上記効果を奏するために、表面層Ｃの表面（反射層Ａとは反対側の表面）においては上記粒子により突起が形成されていることが好ましく、かかる表面の態様としては、中心線平均粗さＲａで０．１〜６．０μｍの範囲にあることが好ましく、十点平均粗さＲｚで３．０〜４０．０μｍの範囲にあることが好ましい。かかるＲａとＲｚとは、両方かかる範囲内にあることが好ましい。
以下、本発明における表面層Ｃについて詳述する。
以下、本発明における表面層Ｃについて詳述する。
（熱可塑性樹脂Ｃ）
本発明における表面層Ｃを構成する熱可塑性樹脂Ｃとしては、上述した反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂Ａと同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。
かかるポリエステルとしては、上述の反射層Ａにおけるポリエステルと同様のポリエステルを用いることができる。これらのポリエステルのなかでも、機械的特性および熱安定性に優れる白色反射フィルムを得る観点から、芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）はホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて延伸製膜性の向上効果が高くなる点から共重合ポリエステル（共重合ポリエチレンテレフタレート）が好ましい。かかる共重合成分としては、反射層Ａの項で上記したジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、延伸製膜性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。共重合成分の含有割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１７モル％、特に好ましくは１２〜１６モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、延伸製膜性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。さらに、熱撓みの抑制効果をより向上できる。
本発明における表面層Ｃを構成する熱可塑性樹脂Ｃとしては、上述した反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂Ａと同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。
かかるポリエステルとしては、上述の反射層Ａにおけるポリエステルと同様のポリエステルを用いることができる。これらのポリエステルのなかでも、機械的特性および熱安定性に優れる白色反射フィルムを得る観点から、芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）はホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて延伸製膜性の向上効果が高くなる点から共重合ポリエステル（共重合ポリエチレンテレフタレート）が好ましい。かかる共重合成分としては、反射層Ａの項で上記したジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、延伸製膜性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。共重合成分の含有割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１７モル％、特に好ましくは１２〜１６モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、延伸製膜性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。さらに、熱撓みの抑制効果をより向上できる。
かかる熱可塑性樹脂Ｃは、融点が好ましくは２２５〜２６０℃である。これにより熱撓みがより抑制し易くなる。低すぎると熱撓みの抑制効果が低くなる傾向にあり、高すぎると取扱いがし難くなる傾向にある。かかる観点から、より好ましくは２３０℃以上、さらに好ましくは２３５℃以上であり、また、より好ましくは２５８℃以下、さらに好ましくは２５６℃以下である。
なお、本発明における表面層Ｃを構成する熱可塑性樹脂Ｃとしては、好ましい熱可塑性樹脂Ｃであるポリエステルと該ポリエステルとは異なる他の熱可塑性樹脂との混合物であってもよい。
なお、本発明における表面層Ｃを構成する熱可塑性樹脂Ｃとしては、好ましい熱可塑性樹脂Ｃであるポリエステルと該ポリエステルとは異なる他の熱可塑性樹脂との混合物であってもよい。
（粒子）
表面層Ｃにより、反射光に拡散性を付与することができる。また、導光板と接して用いるに際しては、導光板とのギャップを確保したり、導光板の傷付きを抑制したりする効果を付与することができる。
まず、反射光に拡散性を付与する場合の好ましい粒子の態様について説明する。本態様は、直下型バックライトユニットに好適であり、特にレンズキャップを備える光源（好ましくはＬＥＤ）を有する直下型バックライトユニットに好適である。
表面層Ｃにより、反射光に拡散性を付与することができる。また、導光板と接して用いるに際しては、導光板とのギャップを確保したり、導光板の傷付きを抑制したりする効果を付与することができる。
まず、反射光に拡散性を付与する場合の好ましい粒子の態様について説明する。本態様は、直下型バックライトユニットに好適であり、特にレンズキャップを備える光源（好ましくはＬＥＤ）を有する直下型バックライトユニットに好適である。
この場合において、上記効果をより良く奏するために、表面層Ｃの外側表面は、Ｒａが０．１μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．２μｍ以上であり、また、３．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２．７μｍ以下である。Ｒｚは、好ましくは３．０μｍ以上、より好ましくは４．０μｍ以上であり、また、好ましくは１５．０μｍ以下、より好ましくは１３．０μｍ以下である。なお、かかる表面の態様は、後述する粒子の平均粒径や含有量を参照して適宜調整すれば達成可能である。
このときに表面層Ｃに用いる粒子としては、平均粒径が２．０μｍ以上、４０．０μｍ以下であることが好ましい。このような態様とすることで、反射光の拡散性が向上し易くなる。平均粒径が小さすぎると突起が形成し難くなる傾向にあり、反射光の拡散性が小さくなる傾向にある。かかる観点から、粒子の平均粒径は、より好ましくは２．５μｍ以上、さらに好ましくは３．０μｍ以上、さらに好ましくは３．５μｍ以上、特に好ましくは４．０μｍ以上である。他方、使用する粒子が大きすぎるとフィルムを生産する際にフィルター等を閉塞し易くなる傾向にあり、また、表面層Ｃから粒子が脱落し易くなる傾向にある。かかる観点から、より好ましくは３５．０μｍ以下、さらに好ましくは３０．０μｍ以下、さらに好ましくは２５．０μｍ以下、特に好ましくは２０．０μｍ以下である。
また、表面層Ｃの上述した機能をより奏し易くするために、表面層Ｃにおける粒子の含有量は、表面層Ｃ（熱可塑性樹脂組成物Ｃ）の体積を基準として３〜５０体積％であることが好ましい。含有量が少なすぎると反射光の拡散性が小さくなる傾向にある。他方、多すぎるとフィルターの目詰まりがし易くなる傾向にあり、また粒子が脱落し易くなる傾向にある。かかる観点から、含有量は、より好ましくは５体積％以上、さらに好ましくは６体積％以上、特に好ましくは１０体積％以上であり、また、より好ましくは４５体積％以下、さらに好ましくは４０体積％以下、さらに好ましくは３５体積％以下、特に好ましくは３０体積％以下である。
本発明において表面層Ｃに用いられる粒子は、その種類を問わず有機粒子であっても、無機粒子であっても、有機無機複合粒子であってもよい。より具体的に、特に好ましい態様について説明すると、好ましい有機粒子としては、例えばポリテトラフルオロエチレンのようなフッ素含有樹脂粒子、高耐熱ナイロン粒子、高耐熱アクリル粒子等が挙げられる。また、好ましい無機粒子としては、酸化チタン粒子、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化亜鉛粒子、酸化ジルコニウム粒子、酸化アルミニウム粒子、シリカ粒子等が挙げられる。
中でも、凝集粒子が好ましく、さらに凝集無機粒子が好ましく、特に凝集シリカ粒子が好ましい。このような好ましい粒子の採用によってより好ましい拡散性とすることができる。これは、本発明においては、表面層Ｃの粒子として凝集粒子を採用することで、凝集粒子中においても光の拡散が望めることから、反射光の拡散性をより向上することができるため好ましい。また、凝集粒子の採用によって、製膜延伸時の破断不良をより抑制したり、自己回収原料を利用してフィルム生産する際の破断不良や光学特性への影響を抑制したりする効果もある。
また、上記の無機粒子および高耐熱ナイロン粒子、高耐熱アクリル粒子は、加熱加工しても溶融やガス発生しにくいという効果も有する。さらに、表面層Ｃの形成の際に粒度分布や形状に変化が生じ難いという点からも好ましい。
また、上記の無機粒子および高耐熱ナイロン粒子、高耐熱アクリル粒子は、加熱加工しても溶融やガス発生しにくいという効果も有する。さらに、表面層Ｃの形成の際に粒度分布や形状に変化が生じ難いという点からも好ましい。
次いで、導光板とのギャップ確保、導光板の傷付き抑制の機能を付与する場合の好ましい粒子の態様について説明する。本態様は、特に導光板を備えるエッジライト型バックライトユニットに好適である。
この場合において、上記効果をより良く奏するために、表面層Ｃの外側表面は、Ｒａが１．０μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１．５μｍ以上であり、また、６．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５．５μｍ以下である。Ｒｚは、好ましくは６．０μｍ以上、より好ましくは６．５μｍ以上であり、また、好ましくは４０．０μｍ以下、より好ましくは３５．０μｍ以下である。なお、かかる表面の態様は、後述する粒子の平均粒径や含有量を参照して適宜調整すれば達成可能である。
この場合において、上記効果をより良く奏するために、表面層Ｃの外側表面は、Ｒａが１．０μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１．５μｍ以上であり、また、６．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５．５μｍ以下である。Ｒｚは、好ましくは６．０μｍ以上、より好ましくは６．５μｍ以上であり、また、好ましくは４０．０μｍ以下、より好ましくは３５．０μｍ以下である。なお、かかる表面の態様は、後述する粒子の平均粒径や含有量を参照して適宜調整すれば達成可能である。
このときに表面層Ｃに用いる粒子としては、平均粒径が３．０μｍ以上、５０．０μｍ以下であることが好ましい。このような態様とすることで、導光板とのギャップ確保および導光板の傷付き抑制がし易い。平均粒径が小さすぎると突起が形成し難くなる傾向にあり、導光板とのギャップ確保がし難くなる傾向にある。また、導光板に傷が付き易くなる傾向にある。かかる観点から、粒子の平均粒径は、より好ましくは３．５μｍ以上、さらに好ましくは４．０μｍ以上、さらに好ましくは４．５μｍ以上、特に好ましくは５．０μｍ以上である。他方、使用する粒子が大きすぎるとフィルムを生産する際にフィルターを閉塞し易くなる傾向にあり、また、粒子の脱落やそれによる導光板の傷つきがし易くなる傾向にある。かかる観点から、より好ましくは４８．０μｍ以下、さらに好ましくは４６．０μｍ以下、さらに好ましくは４４．０μｍ以下、特に好ましくは４２．０μｍ以下である。
また、表面層Ｃ表面における上記表面の態様をより満足し易くするために、表面層Ｃにおける粒子の含有量は、表面層Ｃの体積を基準として３〜５０体積％であることが好ましい。含有量が少なすぎると導光板とのギャップ確保や導光板の傷付き抑制がし難くなる傾向にある。他方、多すぎるとフィルターの目詰まりがし易くなる傾向にあり、また粒子が脱落し易くなる傾向にある。かかる観点から、含有量は、より好ましくは５体積％以上、さらに好ましくは６体積％以上、特に好ましくは１０体積％以上であり、また、より好ましくは４５体積％以下、さらに好ましくは４０体積％以下、さらに好ましくは３５体積％以下、特に好ましくは３０体積％以下である。
本発明において表面層Ｃに用いられる粒子は、その種類を問わず有機粒子であっても、無機粒子であっても、有機無機複合粒子であってもよい。より具体的に、特に好ましい態様について説明すると、好ましい有機粒子としては、例えばポリテトラフルオロエチレンのようなフッ素含有樹脂粒子、高耐熱ナイロン粒子、高耐熱アクリル粒子等が挙げられる。また、好ましい無機粒子としては、凝集無機粒子が好ましい。該凝集無機粒子としては、凝集酸化チタン粒子、凝集硫酸バリウム粒子、凝集炭酸カルシウム粒子、凝集酸化亜鉛粒子、凝集酸化ジルコニウム粒子、凝集酸化アルミニウム粒子、凝集シリカ粒子等が挙げられる。中でも、凝集シリカ粒子が好ましい。このような好ましい粒子の採用によって導光板とのギャップ確保および導光板の傷付き抑制の効果により優れる。
これは、本発明においては、無機粒子として凝集粒子を採用することで、粒子が適度な柔らかさとなり、導光板とのギャップ確保をしながら、導光板の傷付き抑制効果をより向上することができるため好ましい。また、凝集粒子の採用によって、製膜延伸時の破断不良をより抑制したり、自己回収原料を利用してフィルム生産する際の破断不良や光学特性への影響を抑制したりする効果もある。
また、上記の無機粒子および高耐熱ナイロン粒子、高耐熱アクリル粒子は、加熱加工しても溶融やガス発生しにくいという効果も有する。さらに、表面層Ｃの形成の際に粒度分布や形状に変化が生じ難いという点からも好ましい。
また、上記の無機粒子および高耐熱ナイロン粒子、高耐熱アクリル粒子は、加熱加工しても溶融やガス発生しにくいという効果も有する。さらに、表面層Ｃの形成の際に粒度分布や形状に変化が生じ難いという点からも好ましい。
（その他の成分）
表面層Ｃは、上記の熱可塑性樹脂Ｃに、本発明の目的を阻害しない範囲において任意成分を含有した熱可塑性樹脂組成物Ｃからなるものであってもよい。かかる任意成分としては、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス等を挙げることができる。
表面層Ｃは、上記の熱可塑性樹脂Ｃに、本発明の目的を阻害しない範囲において任意成分を含有した熱可塑性樹脂組成物Ｃからなるものであってもよい。かかる任意成分としては、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス等を挙げることができる。
また、表面層Ｃは、本発明の目的を阻害しない範囲において、反射層Ａにおいて挙げたボイド形成剤を任意成分として含有していてもよく、そのような態様とすることで反射率の向上効果を高くすることができる。その反面、表面層Ｃにおけるボイド形成剤の含有量を少なくするか、ボイド形成剤を含有しないと、延伸製膜性の向上効果を高くすることができる。これらの観点から、表面層Ｃにおけるボイド体積率（表面層Ｃの体積に対する表面層Ｃにおけるボイドの体積の割合）は、０体積％以上、１５体積％未満であることが好ましく、さらに好ましくは５体積％以下、特に好ましくは３体積％以下である。特に本発明においては、反射特性と延伸製膜性の向上効果を同時に高めることができることから、上述した反射層Ａにおける好ましいボイド体積率と、かかる表面層Ｃにおける好ましいボイド体積率とを同時に採用することが特に好ましい。
［支持層Ｂ］
本発明の白色反射フィルムは、上述した反射層Ａおよび表面層Ｃに、さらに熱可塑性樹脂Ｂまたは熱可塑性樹脂組成物Ｂ（熱可塑性樹脂Ｂに粒子等の添加剤を添加したもの）からなる支持層Ｂを有することができる。かかる支持層Ｂにより延伸製膜性を向上したり、熱撓みをさらに抑制したりすることができる。好ましくは、反射層Ａよりもボイドの少ない、あるいは、できるだけ耐熱性の高い組成となる支持層Ｂを反射層Ａの少なくとも片面に設けることにより、熱による局所的な変形をさらに抑制でき、熱撓みをさらに抑制できる。
以下、本発明における支持層Ｂについて詳述する。
本発明の白色反射フィルムは、上述した反射層Ａおよび表面層Ｃに、さらに熱可塑性樹脂Ｂまたは熱可塑性樹脂組成物Ｂ（熱可塑性樹脂Ｂに粒子等の添加剤を添加したもの）からなる支持層Ｂを有することができる。かかる支持層Ｂにより延伸製膜性を向上したり、熱撓みをさらに抑制したりすることができる。好ましくは、反射層Ａよりもボイドの少ない、あるいは、できるだけ耐熱性の高い組成となる支持層Ｂを反射層Ａの少なくとも片面に設けることにより、熱による局所的な変形をさらに抑制でき、熱撓みをさらに抑制できる。
以下、本発明における支持層Ｂについて詳述する。
（熱可塑性樹脂Ｂ）
本発明における支持層Ｂを構成する熱可塑性樹脂Ｂとしては、上述した反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂Ａと同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。
かかるポリエステルとしては、上述の反射層Ａにおけるポリエステルと同様のポリエステルを用いることができる。これらのポリエステルのなかでも、機械的特性および熱安定性に優れる白色反射フィルムを得る観点から、芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）はホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて延伸製膜性の向上効果が高くなる点から共重合ポリエステル（共重合ポリエチレンテレフタレート）が好ましい。かかる共重合成分としては、反射層Ａの項で上記したジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、延伸製膜性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。共重合成分の含有割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１７モル％、特に好ましくは１２〜１６モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、延伸製膜性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。さらに、熱撓みの抑制効果をより向上できる。
本発明における支持層Ｂを構成する熱可塑性樹脂Ｂとしては、上述した反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂Ａと同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。
かかるポリエステルとしては、上述の反射層Ａにおけるポリエステルと同様のポリエステルを用いることができる。これらのポリエステルのなかでも、機械的特性および熱安定性に優れる白色反射フィルムを得る観点から、芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）はホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて延伸製膜性の向上効果が高くなる点から共重合ポリエステル（共重合ポリエチレンテレフタレート）が好ましい。かかる共重合成分としては、反射層Ａの項で上記したジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、延伸製膜性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。共重合成分の含有割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１７モル％、特に好ましくは１２〜１６モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、延伸製膜性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。さらに、熱撓みの抑制効果をより向上できる。
かかる熱可塑性樹脂Ｂは、融点が好ましくは１９０〜２８０℃である。これにより熱撓みがより抑制し易くなる。低すぎると熱撓みの抑制効果が低くなる傾向にあり、高すぎると取扱いがし難くなる傾向にある。かかる観点から、より好ましくは１９５℃以上、さらに好ましくは２００℃以上であり、また、より好ましくは２７５℃以下、さらに好ましくは２７０℃以下である。
なお、本発明における支持層Ｂを構成する熱可塑性樹脂Ｂとしては、好ましい熱可塑性樹脂Ｂであるポリエステルと該ポリエステルとは異なる他の熱可塑性樹脂との混合物であってもよい。
なお、本発明における支持層Ｂを構成する熱可塑性樹脂Ｂとしては、好ましい熱可塑性樹脂Ｂであるポリエステルと該ポリエステルとは異なる他の熱可塑性樹脂との混合物であってもよい。
（その他の成分）
支持層Ｂは、上記の熱可塑性樹脂Ｂに、本発明の目的を阻害しない範囲において任意成分を含有した熱可塑性樹脂組成物Ｂからなるものであってもよい。かかる任意成分としては、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス等を挙げることができる。
支持層Ｂは、上記の熱可塑性樹脂Ｂに、本発明の目的を阻害しない範囲において任意成分を含有した熱可塑性樹脂組成物Ｂからなるものであってもよい。かかる任意成分としては、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス等を挙げることができる。
また、支持層Ｂは、本発明の目的を阻害しない範囲において、反射層Ａにおいて挙げたボイド形成剤を任意成分として含有していてもよく、そのような態様とすることで反射率の向上効果を高くすることができる。その反面、支持層Ｂにおけるボイド形成剤の含有量を少なくするか、ボイド形成剤を含有しないと、延伸製膜性の向上効果を高くすることができる。これらの観点から、支持層Ｂにおけるボイド体積率（支持層Ｂの体積に対する支持層Ｂにおけるボイドの体積の割合）は、０体積％以上、１５体積％未満であることが好ましく、さらに好ましくは５体積％以下、特に好ましくは３体積％以下である。特に本発明においては、反射特性と延伸製膜性の向上効果を同時に高めることができることから、上述した反射層Ａにおける好ましいボイド体積率と、かかる支持層Ｂにおける好ましいボイド体積率とを同時に採用することが特に好ましい。
［層構成］
本発明において白色反射フィルムの厚み（反射層Ａのみからなる場合は反射層Ａの厚み）は、１５５〜３５０μｍであることが好ましい。これにより反射率の向上効果を高くすることができる。また、熱撓み抑制の向上効果を高くできる。薄すぎると反射率の向上効果が低く、また、熱撓み抑制の向上効果が低く、他方厚すぎることは非効率である。このような観点から、より好ましくは１６０μｍ以上、さらに好ましくは１７０μｍ以上、特に好ましくは１８０μｍ以上であり、また、より好ましくは３４０μｍ以下、さらに好ましくは３３０μｍ以下、特に好ましくは３２０μｍ以下である。
本発明において白色反射フィルムの厚み（反射層Ａのみからなる場合は反射層Ａの厚み）は、１５５〜３５０μｍであることが好ましい。これにより反射率の向上効果を高くすることができる。また、熱撓み抑制の向上効果を高くできる。薄すぎると反射率の向上効果が低く、また、熱撓み抑制の向上効果が低く、他方厚すぎることは非効率である。このような観点から、より好ましくは１６０μｍ以上、さらに好ましくは１７０μｍ以上、特に好ましくは１８０μｍ以上であり、また、より好ましくは３４０μｍ以下、さらに好ましくは３３０μｍ以下、特に好ましくは３２０μｍ以下である。
反射層Ａは、白色反射フィルム全体の厚みを１００％とした際の厚み比率（複数有する場合は合計厚みの比率）が、好ましくは５０％以上であればよく、より好ましくは５０〜９５％、さらに好ましくは６０〜９０％、特に好ましくは７０〜９０％である。また、支持層Ｂを有する場合、その厚み比率（複数有する場合は合計厚みの比率）は、好ましくは５〜５０％、より好ましくは１０〜４０％、さらに好ましくは１０〜３０％である。これにより、反射特性や延伸製膜性等の各特性のバランスをより良くすることができる。また、これらのバランスをより良くしながら熱撓み抑制の向上効果をより高くできる。
本発明における表面層Ｃの厚み（フィルム中に複数有する場合は光源側または導光板側となる１層の厚み）は、５〜７０μｍであることが好ましい。これにより表面層Ｃの上述の効果をより奏し易くなる。薄すぎると粒子の脱落が発生しやすく、他方厚すぎると突起形成し難くなる傾向にあり、上述の効果を奏し難くなる傾向にある。また経済的に非効率である。このような観点から、さらに好ましくは１０〜６０μｍである。
本発明における支持層Ｂの厚み（フィルム中に複数有する場合は合計厚み）は、２〜８０μｍであることが好ましい。これにより、延伸製膜性の向上効果を高くでき、また、熱撓みの抑制効果を高くできる。さらに熱収縮を小さくできる。支持層Ｂが薄すぎると、延伸製膜性の向上効果が低くなる傾向にある。また、熱撓みの抑制効果が低くなる傾向にある。他方、厚すぎても上記効果はそれほど変わらず、非効率である。これら観点から、支持層Ｂの厚み（合計厚み）は、より好ましくは５μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上であり、また、より好ましくは７０μｍ以下、さらに好ましくは６５μｍ以下である。
また、反射層Ａの反射面側に支持層Ｂを有する場合（すなわち反射層Ａと表面層Ｃとの間に支持層Ｂを有する場合）は、該支持層Ｂの厚みが反射率に影響する。すなわち、反射層Ａの反射面側の支持層Ｂの厚みが厚すぎる場合は、反射率の向上効果が低くなる傾向にある。他方、薄すぎると反射層Ａの炭酸カルシウム粒子脱落の抑制効果や、反射層Ａの炭酸カルシウムによる装置や他部材の傷付きを抑制する効果が低くなる傾向にある。これら観点から、支持層Ｂの厚み（１層の厚み）は、好ましくは１〜４０μｍであり、より好ましくは２．５μｍ以上、さらに好ましくは５μｍ以上であり、また、より好ましくは３５μｍ以下、さらに好ましくは３２．５μｍ以下である。
白色反射フィルムの積層構成は、反射層ＡをＡ、表面層ＣをＣと表わした際に、Ｃ／Ａの２層構成、Ｃ／Ａ／Ｃの３層構成、Ｃ／Ａ／Ｃ／ＡやＣ／Ａ／Ｃ’／Ａの４層構成（ここで表面にないＣは、表面層Ｃと同様の構成の内面層Ｃを表わす。またＣ’は表面層Ｃと同様の構成であり別の構成の表面層Ｃ’を表わす。）、また同様にＡとＣとを有する５層以上の多層構成を挙げることができる。特に好ましくはＣ／Ａの２層構成、Ｃ／Ａ／Ｃの３層構成である。最も好ましくはＣ／Ａ／Ｃの３層構成であり、延伸製膜性により優れる。また、表裏の表面層Ｃが近い厚み範囲であると、カール等の問題が生じ難い。
さらに支持層Ｂを有する場合は、支持層ＢをＢと表わした際に、Ｃ／Ｂ／ＡやＣ／Ａ／Ｂの３層構成、Ｃ／Ａ／Ｂ／ＡやＣ／Ｂ／Ａ／Ｂの４層構成、Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂ／ＡやＣ／Ｂ／Ａ／Ｂ’／Ａの５層構成（ここでＢ’は支持層Ｂと同様の構成であり別の構成の支持層Ｂ’を表わす。）、また同様にＡとＢとを有する６層以上の多層構成の少なくとも片方の表面に表面層Ｃを有する多層構成を挙げることができる。特に好ましくはＣ／Ｂ／Ａ、Ｃ／Ａ／Ｂの３層構成、Ｃ／Ａ／Ｂ／Ａ、Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂの４層構成である。最も好ましくはＣ／Ｂ／Ａ／Ｂの４層構成であり、延伸製膜性により優れる。また、表裏の支持層Ｂが近い厚み範囲であると、カール等の問題が生じ難い。
本発明においては、反射層Ａ、表面層Ｃ、支持層Ｂ以外に、本発明の目的を損なわない限りにおいて他の層を有していてもよい。例えば、帯電防止性や導電性、紫外線耐久性等の機能を付与するための層（好ましくは塗布層）を有していてもよい。
本発明においては、反射層Ａ、表面層Ｃ、支持層Ｂ以外に、本発明の目的を損なわない限りにおいて他の層を有していてもよい。例えば、帯電防止性や導電性、紫外線耐久性等の機能を付与するための層（好ましくは塗布層）を有していてもよい。
［フィルムの製造方法］
以下、本発明の白色反射フィルムを製造する方法の一例を説明する。
本発明の白色反射フィルムを製造するに際しては、反射層Ａと表面層Ｃとを共押出法により積層して製造することが好ましい。これにより延伸製膜性の向上効果を高められる。また、反射層Ａと表面層Ｃとは、共押出法により直接積層されていることが好ましい。このように共押出法で積層することによって、反射層Ａと表面層Ｃとの界面密着性を高くすることができる上、フィルムを貼り合わせたり、フィルムの製膜後に改めて表面層Ｃを形成したりするための工程を経る必要が無いため、安価に、容易に量産できる。
以下、本発明の白色反射フィルムを製造する方法の一例を説明する。
本発明の白色反射フィルムを製造するに際しては、反射層Ａと表面層Ｃとを共押出法により積層して製造することが好ましい。これにより延伸製膜性の向上効果を高められる。また、反射層Ａと表面層Ｃとは、共押出法により直接積層されていることが好ましい。このように共押出法で積層することによって、反射層Ａと表面層Ｃとの界面密着性を高くすることができる上、フィルムを貼り合わせたり、フィルムの製膜後に改めて表面層Ｃを形成したりするための工程を経る必要が無いため、安価に、容易に量産できる。
以下に、反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂Ａおよび表面層Ｃを構成する熱可塑性樹脂Ｃとしてポリエステルを採用し、積層方法として共押出法を採用した場合の製法について説明するが、本発明はかかる製法に限定はされず、また下記を参考に他の態様についても同様に製造することができる。その際、押出工程を含まない場合は、以下の「溶融押出温度」は、例えば「溶融温度」と読み替えればよい。なお、ここで、用いるポリエステルの融点をＴｍ（単位：℃）、ガラス転移温度をＴｇ（単位：℃）とする。
まず、反射層Ａを形成するための熱可塑性樹脂組成物Ａ（ポリエステル組成物Ａ）として、ポリエステルと、炭酸カルシウム粒子と、他の任意成分を混合したものを用意する。また、表面層Ｃを形成するための熱可塑性樹脂組成物Ｃ（ポリエステル組成物Ｃ）として、ポリエステルと、粒子と、他の任意成分を混合したものを用意する。これらポリエステル組成物は、乾燥して十分に水分を除去して用いる。
次に、乾燥したポリエステル組成物を、それぞれ別の押出機に投入し、溶融押出する。溶融押出温度は、Ｔｍ以上が必要であり、Ｔｍ＋４０℃程度とすればよい。
次に、乾燥したポリエステル組成物を、それぞれ別の押出機に投入し、溶融押出する。溶融押出温度は、Ｔｍ以上が必要であり、Ｔｍ＋４０℃程度とすればよい。
またこのとき、フィルムの製造に用いるポリエステル組成物、特に反射層Ａに用いるポリエステル組成物Ａは、線径１５μｍ以下のステンレス鋼細線よりなる平均目開き１０〜１００μｍの不織布型フィルターを用いて濾過を行うことが好ましい。この濾過を行うことで、通常は凝集して粗大凝集粒子となりやすい粒子の凝集を抑え、粗大異物の少ないフィルムを得ることができる。そして、凝集した粒子を抑制することによりミクロボイド形成し易くなり、熱撓みがより抑制される。なお、不織布の平均目開きは、熱可塑性樹脂組成物Ａについては好ましくは１５〜５０μｍ、さらに好ましくは２０〜４０μｍである。また、熱可塑性樹脂組成物Ｃについては好ましくは３５〜７０μｍ、さらに好ましくは４０〜６０μｍである濾過したポリエステル組成物は、溶融した状態でフィードブロックを用いた同時多層押出法（共押出法）により、ダイから多層状態で押し出し、未延伸積層シートを製造する。ダイより押し出された未延伸積層シートを、キャスティングドラムで冷却固化し、未延伸積層フィルムとする。
次いで、この未延伸積層フィルムをロール加熱、赤外線加熱等で加熱し、製膜機械軸方向（以下、縦方向または長手方向またはＭＤと呼称する場合がある。）に延伸して縦延伸フィルムを得る。この延伸は２個以上のロールの周速差を利用して行うのが好ましい。縦延伸後のフィルムは、続いてテンターに導かれ、縦方向と厚み方向とに垂直な方向（以下、横方向または幅方向またはＴＤと呼称する場合がある。）に延伸して、二軸延伸フィルムとする。
延伸温度としては、ポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステルＡ）のＴｇ以上、Ｔｇ＋３０℃以下の温度で行うことが好ましく、延伸製膜性により優れ、またボイドが好ましく形成されやすい。また、延伸倍率としては、縦方向、横方向ともに、好ましくは２．５〜４．３倍、さらに好ましくは２．７〜４．２倍である。延伸倍率が低すぎるとフィルムの厚み斑が悪くなる傾向にあり、またボイドが形成されにくい傾向にあり、他方高すぎると製膜中に破断が発生し易くなる傾向にある。なお、縦延伸を実施しその後横延伸を行うような逐次２軸延伸の際には、２段目（この場合は、横延伸）は１段目の延伸温度よりも１０〜５０℃程度高くする事が好ましい。これは１段目の延伸で配向した事により１軸フィルムとしてのＴｇがアップしている事に起因する。
また、各延伸の前にはフィルムを予熱することが好ましい。例えば横延伸の予熱処理はポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステルＡ）のＴｇ＋５℃より高い温度から始めて、徐々に昇温するとよい。横延伸過程での昇温は連続的でも段階的（逐次的）でもよいが通常逐次的に昇温する。例えばテンターの横延伸ゾーンをフィルム走行方向に沿って複数に分け、ゾーン毎に所定温度の加熱媒体を流すことで昇温する。
二軸延伸後のフィルムは、続いて、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、溶融押出から延伸に引き続いて、これらの処理もフィルムを走行させながら行うことができる。
二軸延伸後のフィルムは、続いて、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、溶融押出から延伸に引き続いて、これらの処理もフィルムを走行させながら行うことができる。
二軸延伸後のフィルムは、クリップで両端を把持したままポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステルＡ）の融点をＴｍとして（Ｔｍ−１０℃）〜（Ｔｍ−１００℃）で、定幅または１０％以下の幅減少下で０．０１〜１００秒間熱処理して、熱固定し、熱収縮率を低下させるのがよい。かかる熱処理温度が高すぎるとフィルムの平面性が悪くなる傾向にあり、厚み斑が大きくなる傾向にある。他方低すぎると熱収縮率が大きくなる傾向にある。また、これにより熱撓みの抑制効果をより向上できる。
また、熱収縮量を調整するために、把持しているフィルムの両端を切り落し、フィルム縦方向の引き取り速度を調整し、縦方向に弛緩させることができる。弛緩させる手段としてはテンター出側のロール群の速度を調整する。弛緩させる割合として、テンターのフィルムライン速度に対してロール群の速度ダウンを行い、好ましくは０．１〜２．５％、さらに好ましくは０．２〜２．３％、特に好ましくは０．３〜２．０％の速度ダウンを実施してフィルムを弛緩（この値を「弛緩率」という）して、弛緩率をコントロールすることによって縦方向の熱収縮率を調整する。また、これにより熱撓みの抑制効果をより向上できる。フィルム横方向については、両端を切り落すまでの過程で幅減少させて、所望の熱収縮率を得ることができる。
なお、二軸延伸に際しては、上記のような縦−横の逐次二軸延伸法以外にも、横−縦の逐次二軸延伸法でもよい。また、同時二軸延伸法を用いて製膜することができる。同時二軸延伸法の場合、延伸倍率は、縦方向、横方向ともに例えば２．７〜４．３倍、好ましくは２．８〜４．２倍である。
かくして本発明の白色反射フィルムを得ることができる。
かくして本発明の白色反射フィルムを得ることができる。
［白色反射フィルムの特性］
（反射率、正面輝度）
本発明の白色反射フィルムの反射率は、６０％以上である。好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、特に好ましくは９５％以上、最も好ましくは９７％以上である。反射率が上記範囲であることによって、液晶表示装置や照明等に用いた場合には、高い輝度を得ることができる。かかる反射率は、反射層Ａのボイド体積率を高くする等好ましい態様としたり、反射層Ａの厚みを厚くしたり、表面層Ｃや支持層Ｂにボイド形成剤を含有させたり、反射層Ａよりも反射面側の表面層Ｃや支持層Ｂの厚みを薄くしたり等各層の態様を好ましい態様としたりすることにより達成できる。
（反射率、正面輝度）
本発明の白色反射フィルムの反射率は、６０％以上である。好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、特に好ましくは９５％以上、最も好ましくは９７％以上である。反射率が上記範囲であることによって、液晶表示装置や照明等に用いた場合には、高い輝度を得ることができる。かかる反射率は、反射層Ａのボイド体積率を高くする等好ましい態様としたり、反射層Ａの厚みを厚くしたり、表面層Ｃや支持層Ｂにボイド形成剤を含有させたり、反射層Ａよりも反射面側の表面層Ｃや支持層Ｂの厚みを薄くしたり等各層の態様を好ましい態様としたりすることにより達成できる。
また、正面輝度は、後述する測定方法により求められるが、２０００ｃｄ／ｍ２以上が好ましく、３０００ｃｄ／ｍ２以上がより好ましく、４０００ｃｄ／ｍ２以上がさらに好ましく、４４００ｃｄ／ｍ２以上が特に好ましい。
なお、ここで反射率や正面輝度は、白色反射フィルムの反射面として用いる面についての値である。
なお、ここで反射率や正面輝度は、白色反射フィルムの反射面として用いる面についての値である。
（熱撓み）
本発明は熱撓みの抑制が目的である。熱撓みとは、例えばテレビやモニター等の製品において液晶ディスプレイ等の表示装置を駆動するための電気回路や、バックライトユニット（光源）から発生する熱、あるいは使用環境からの熱や湿度によって、製品に備わる白色反射フィルムに撓み（歪み）が生じてしまう現象である。白色反射フィルムに熱撓みが発生すると輝度斑の原因となり、画質の低下に直結する問題となる。
本発明は熱撓みの抑制が目的である。熱撓みとは、例えばテレビやモニター等の製品において液晶ディスプレイ等の表示装置を駆動するための電気回路や、バックライトユニット（光源）から発生する熱、あるいは使用環境からの熱や湿度によって、製品に備わる白色反射フィルムに撓み（歪み）が生じてしまう現象である。白色反射フィルムに熱撓みが発生すると輝度斑の原因となり、画質の低下に直結する問題となる。
［用途］
本発明の白色反射フィルムは、大型ディスプレイ用である。ここで大型ディスプレイとは、３０インチ以上、好ましくは３２インチ以上、より好ましくは４０インチ以上、さらに好ましくは４２インチ以上の液晶ディスプレイをいう。このような大型ディスプレイは、バックシャーシに電気回路等を組み込むための窪み（仕切り）が設けてある。そのため、かかる窪みに上述した原因等により発生する熱が局所的に滞留し、熱撓みがより生じ易くなる。ディスプレイのサイズが大きくなるほど、輝度を確保するために必要な光源の数が多くなるため、回路等も複雑することから滞留する熱は多くなり、熱撓みがより生じ易くなる傾向にある。そのため、従来の技術ではこのような大型ディスプレイにおける熱撓みの抑制は困難であった。対して本発明は、このような大型ディスプレイにおいても、良好に熱撓みを抑制できるものである。
本発明の白色反射フィルムは、大型ディスプレイ用である。ここで大型ディスプレイとは、３０インチ以上、好ましくは３２インチ以上、より好ましくは４０インチ以上、さらに好ましくは４２インチ以上の液晶ディスプレイをいう。このような大型ディスプレイは、バックシャーシに電気回路等を組み込むための窪み（仕切り）が設けてある。そのため、かかる窪みに上述した原因等により発生する熱が局所的に滞留し、熱撓みがより生じ易くなる。ディスプレイのサイズが大きくなるほど、輝度を確保するために必要な光源の数が多くなるため、回路等も複雑することから滞留する熱は多くなり、熱撓みがより生じ易くなる傾向にある。そのため、従来の技術ではこのような大型ディスプレイにおける熱撓みの抑制は困難であった。対して本発明は、このような大型ディスプレイにおいても、良好に熱撓みを抑制できるものである。
以下、実施例により本発明を詳述する。なお、各特性値は以下の方法で測定した。
（１）光線反射率
分光光度計（島津製作所製ＵＶ−３１０１ＰＣ）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ４白板を１００％とした時の反射率を波長５５０ｎｍで測定し、この値を反射率とした。なお、測定は、反射面として使用する側（光源側）となる表面において測定した。
（１）光線反射率
分光光度計（島津製作所製ＵＶ−３１０１ＰＣ）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ４白板を１００％とした時の反射率を波長５５０ｎｍで測定し、この値を反射率とした。なお、測定は、反射面として使用する側（光源側）となる表面において測定した。
（２）粒子の平均粒径
島津製作所製レーザー散乱式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−７０００を用いて測定した。測定前のエチレングリコールへの分散は、粒子粉体を５質量％スラリー濃度相当になるよう計量して、ミキサー（たとえばＮａｔｉｏｎａｌＭＸＶ２５３型料理用ミキサー）で１０分間攪拌し、常温まで冷却したのち、フローセル方式供給装置に供給した。そして、該供給装置中で脱泡のために３０秒間超音波処理（超音波処理の強度は超音波処理装置のつまみを、ＭＡＸ値を示す位置から６０％の位置）してから測定に供した。粒度分布測定結果より５０％体積粒径（Ｄ５０）を求め、これを平均粒径とした。また、同様にして１０％体積粒径（Ｄ１０）および９０％体積粒径（Ｄ９０）を求めた。
島津製作所製レーザー散乱式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−７０００を用いて測定した。測定前のエチレングリコールへの分散は、粒子粉体を５質量％スラリー濃度相当になるよう計量して、ミキサー（たとえばＮａｔｉｏｎａｌＭＸＶ２５３型料理用ミキサー）で１０分間攪拌し、常温まで冷却したのち、フローセル方式供給装置に供給した。そして、該供給装置中で脱泡のために３０秒間超音波処理（超音波処理の強度は超音波処理装置のつまみを、ＭＡＸ値を示す位置から６０％の位置）してから測定に供した。粒度分布測定結果より５０％体積粒径（Ｄ５０）を求め、これを平均粒径とした。また、同様にして１０％体積粒径（Ｄ１０）および９０％体積粒径（Ｄ９０）を求めた。
（３）粒子の含有量
フィルムを５００℃の温度で６時間焼却し、その前後での重量を測定し、残差灰分の重さを粒子の含有量とした。なお、積層体における各層の粒子の含有量は、各層を分離してから前記操作を行うことで求めた。
フィルムを５００℃の温度で６時間焼却し、その前後での重量を測定し、残差灰分の重さを粒子の含有量とした。なお、積層体における各層の粒子の含有量は、各層を分離してから前記操作を行うことで求めた。
（４）フィルム厚みおよび層構成
白色反射フィルムをミクロトームにてスライスして断面出しを行い、かかる断面について日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率５００倍にて観測し、フィルム全体、反射層Ａ、支持層Ｂの厚みをそれぞれ求めた。厚みの測定はｎ＝７で任意位置を測定し平均値として求めた。各層の厚み（μｍ）を求めた上で各層の厚み比を算出した。
白色反射フィルムをミクロトームにてスライスして断面出しを行い、かかる断面について日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率５００倍にて観測し、フィルム全体、反射層Ａ、支持層Ｂの厚みをそれぞれ求めた。厚みの測定はｎ＝７で任意位置を測定し平均値として求めた。各層の厚み（μｍ）を求めた上で各層の厚み比を算出した。
（５）ボイド体積率の算出
ボイド体積率を求める層のポリマー、添加粒子、その他各成分の密度と配合割合から計算密度を求めた。同時に、当該層を剥離する等して単離し、質量および体積を計測し、これらから実密度を算出し、計算密度と実密度とから下記式により求めた。
ボイド体積率＝１００×（１−（実密度／計算密度））
なお、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（２軸延伸後）の密度を１．３９ｇ／ｃｍ３、炭酸カルシウム粒子の密度を２．７ｇ／ｃｍ３、硫酸バリウム粒子の密度を４．５ｇ／ｃｍ３とした。
また、ボイド体積率を測定する層のみを単離し、単位体積あたりの質量を求めて実密度を求めた。体積は、サンプルを面積３ｃｍ２に切り出し、そのサイズでの厚みをエレクトリックマイクロメーター（アンリツ製 Ｋ−４０２Ｂ）にて１０点測定した平均値を厚みとし、面積×厚みとして算出した。質量は、電子天秤にて秤量した。
なお、他の粒子（凝集粒子含む）の比重としては、以下のメスシリンダー法にて求めた嵩比重の値を用いた。容積１０００ｍｌのメスシリンダーに絶乾状態の粒子を充填して、全体の重量を測定し、該全体の重量からメスシリンダーの重量を差引いて該粒子の重量を求め、該メスシリンダーの容積を測定し、該粒子の重量（ｇ）を該容積（ｃｍ３）で割ることによって求められる。
ボイド体積率を求める層のポリマー、添加粒子、その他各成分の密度と配合割合から計算密度を求めた。同時に、当該層を剥離する等して単離し、質量および体積を計測し、これらから実密度を算出し、計算密度と実密度とから下記式により求めた。
ボイド体積率＝１００×（１−（実密度／計算密度））
なお、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（２軸延伸後）の密度を１．３９ｇ／ｃｍ３、炭酸カルシウム粒子の密度を２．７ｇ／ｃｍ３、硫酸バリウム粒子の密度を４．５ｇ／ｃｍ３とした。
また、ボイド体積率を測定する層のみを単離し、単位体積あたりの質量を求めて実密度を求めた。体積は、サンプルを面積３ｃｍ２に切り出し、そのサイズでの厚みをエレクトリックマイクロメーター（アンリツ製 Ｋ−４０２Ｂ）にて１０点測定した平均値を厚みとし、面積×厚みとして算出した。質量は、電子天秤にて秤量した。
なお、他の粒子（凝集粒子含む）の比重としては、以下のメスシリンダー法にて求めた嵩比重の値を用いた。容積１０００ｍｌのメスシリンダーに絶乾状態の粒子を充填して、全体の重量を測定し、該全体の重量からメスシリンダーの重量を差引いて該粒子の重量を求め、該メスシリンダーの容積を測定し、該粒子の重量（ｇ）を該容積（ｃｍ３）で割ることによって求められる。
（６）融点、ガラス転移温度
示差走査熱量測定装置（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ２１００ ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で測定を行った。
示差走査熱量測定装置（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ２１００ ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で測定を行った。
（７）正面輝度
ＬＧ社製の直下ＬＥＤライト型液晶テレビ（ＬＧ ＬＮ５４００）（４２インチ）から反射フィルムを取り出し、それに代えて実施例で得られた各種反射フィルムを、反射面側が画面側となるように設置し、もともと備わっていた拡散フィルムおよびプリズムシートを配してバックライトユニットの状態にて輝度計（大塚電子製Ｍｏｄｅｌ ＭＣ−９４０）を用いて、輝度を測定した。
ＬＧ社製の直下ＬＥＤライト型液晶テレビ（ＬＧ ＬＮ５４００）（４２インチ）から反射フィルムを取り出し、それに代えて実施例で得られた各種反射フィルムを、反射面側が画面側となるように設置し、もともと備わっていた拡散フィルムおよびプリズムシートを配してバックライトユニットの状態にて輝度計（大塚電子製Ｍｏｄｅｌ ＭＣ−９４０）を用いて、輝度を測定した。
（８）延伸製膜性
実施例に記載のフィルムを、テンターを用いた連続製膜法にて製膜したときの製膜安定性を観察し、下記基準で評価した。
◎：８時間以上安定に製膜できる。
○：３時間以上８時間未満安定に製膜できる。
△：３時間未満で１度切断が生じた。
×：３時間未満で複数回切断が発生し、安定な製膜ができない。
実施例に記載のフィルムを、テンターを用いた連続製膜法にて製膜したときの製膜安定性を観察し、下記基準で評価した。
◎：８時間以上安定に製膜できる。
○：３時間以上８時間未満安定に製膜できる。
△：３時間未満で１度切断が生じた。
×：３時間未満で複数回切断が発生し、安定な製膜ができない。
（９）熱撓み評価
ＬＧ社製のエッジライト型ＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）（４２インチ）を分解して、それに元から備わる反射フィルムを取り出し、代わりに実施例の白色反射フィルムを配置し、テレビを組み立て、その状態でテレビを白色表示で点灯させたまま５０℃×８０％の環境に７２時間保管し、その前後の輝度斑を評価した。
［輝度斑評価１］
目視にて輝度斑を判断し、以下の基準で評価した
○・・・全く輝度斑が見られない
△・・・かろうじて輝度斑が認識される
×・・・顕著な輝度斑が見られる
［輝度斑評価２］
輝度計（コニカミノルタ社製ＣＡ−２０００）にて画面内を平均的に任意の１０点につき輝度を測定し、画面内の（最高輝度−最低輝度）／平均輝度の値を評価した。上述の値が５％以下である場合を熱撓みによる輝度斑が少なく良好な状態であると判定できる。好ましくは４％以下、さらに好ましくは３％以下である。
ＬＧ社製のエッジライト型ＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）（４２インチ）を分解して、それに元から備わる反射フィルムを取り出し、代わりに実施例の白色反射フィルムを配置し、テレビを組み立て、その状態でテレビを白色表示で点灯させたまま５０℃×８０％の環境に７２時間保管し、その前後の輝度斑を評価した。
［輝度斑評価１］
目視にて輝度斑を判断し、以下の基準で評価した
○・・・全く輝度斑が見られない
△・・・かろうじて輝度斑が認識される
×・・・顕著な輝度斑が見られる
［輝度斑評価２］
輝度計（コニカミノルタ社製ＣＡ−２０００）にて画面内を平均的に任意の１０点につき輝度を測定し、画面内の（最高輝度−最低輝度）／平均輝度の値を評価した。上述の値が５％以下である場合を熱撓みによる輝度斑が少なく良好な状態であると判定できる。好ましくは４％以下、さらに好ましくは３％以下である。
（１０）導光板貼り付き評価
ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）からシャーシを取り出し、テレビ内部側が上向きとなるように水平な机上に置き、その上に、シャーシとほぼ同じ大きさの反射フィルムを、表面層面が上向きとなるように置き、さらにその上に、元々テレビに備えられていた導光板および光学シート３枚（拡散フィルム２枚、プリズム１枚）を置いた。次いで、その面内で、シャーシの凹凸の最も激しい部分を含む領域に、図１に示すごとく直径５ｍｍの円柱状足を三本備える正三角形型の台を置き、その上に更に１５ｋｇの重りを乗せて、かかる三本の足に囲まれた領域を目視で観測し、異常に明るい部分がなければ「密着斑がなし」（密着斑評価○）とした。また、異常に明るい部分があった場合は、光学シート３枚の上にさらに、元々テレビに備わっていたＤＢＥＦシートを置き、同様に目視で観測し、異常に明るい部分が直らなければ、「密着斑があり」（評価×）とし、異常に明るい部分がなくなれば、「密着斑が殆どなし」（評価△）とした。なお、三つ足に囲まれた領域は、各辺の長さが１０ｃｍの略正三角形とした。
ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）からシャーシを取り出し、テレビ内部側が上向きとなるように水平な机上に置き、その上に、シャーシとほぼ同じ大きさの反射フィルムを、表面層面が上向きとなるように置き、さらにその上に、元々テレビに備えられていた導光板および光学シート３枚（拡散フィルム２枚、プリズム１枚）を置いた。次いで、その面内で、シャーシの凹凸の最も激しい部分を含む領域に、図１に示すごとく直径５ｍｍの円柱状足を三本備える正三角形型の台を置き、その上に更に１５ｋｇの重りを乗せて、かかる三本の足に囲まれた領域を目視で観測し、異常に明るい部分がなければ「密着斑がなし」（密着斑評価○）とした。また、異常に明るい部分があった場合は、光学シート３枚の上にさらに、元々テレビに備わっていたＤＢＥＦシートを置き、同様に目視で観測し、異常に明るい部分が直らなければ、「密着斑があり」（評価×）とし、異常に明るい部分がなくなれば、「密着斑が殆どなし」（評価△）とした。なお、三つ足に囲まれた領域は、各辺の長さが１０ｃｍの略正三角形とした。
＜製造例１：イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の合成＞
テレフタル酸ジメチル１３６．５質量部、イソフタル酸ジメチル１３．５質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して９モル％となる）、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１を得た。このポリマーの融点は２３５℃であった。
テレフタル酸ジメチル１３６．５質量部、イソフタル酸ジメチル１３．５質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して９モル％となる）、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１を得た。このポリマーの融点は２３５℃であった。
＜製造例２：イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２の合成＞
テレフタル酸ジメチル１２９．０質量部、イソフタル酸ジメチル２１．０質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して１４モル％となる）に変更した他は、上記製造例１と同様にして、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２を得た。このポリマーの融点は２１５℃であった。
テレフタル酸ジメチル１２９．０質量部、イソフタル酸ジメチル２１．０質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して１４モル％となる）に変更した他は、上記製造例１と同様にして、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２を得た。このポリマーの融点は２１５℃であった。
＜製造例３：粒子マスターチップ１の作成＞
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の一部、およびボイド形成剤として平均粒径０．９μｍ、（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が１．４の合成炭酸カルシウム粒子を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０タンデム式押出機にて、得られるマスターチップの質量に対して合成炭酸カルシウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、合成炭酸カルシウム粒子含有の粒子マスターチップ１を作成した。なお、かかる合成炭酸カルシウム粒子はリン酸トリメチルエステルにより表面処理されている。
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の一部、およびボイド形成剤として平均粒径０．９μｍ、（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が１．４の合成炭酸カルシウム粒子を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０タンデム式押出機にて、得られるマスターチップの質量に対して合成炭酸カルシウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、合成炭酸カルシウム粒子含有の粒子マスターチップ１を作成した。なお、かかる合成炭酸カルシウム粒子はリン酸トリメチルエステルにより表面処理されている。
＜製造例４：粒子マスターチップ２の作成＞
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２に、粒子Ａとして、東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径６．５μｍとした粒子を、得られる粒子マスターチップにおける濃度が８質量％となるよう二軸押出機にて混合し、溶融温度２５０℃にて押し出し、粒子マスターチップ２を作成した。
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２に、粒子Ａとして、東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径６．５μｍとした粒子を、得られる粒子マスターチップにおける濃度が８質量％となるよう二軸押出機にて混合し、溶融温度２５０℃にて押し出し、粒子マスターチップ２を作成した。
［実施例１］
（白色反射フィルムの製造）
上記で得たイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１と粒子マスターチップ１を反射層（Ａ層）の原料として、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２と粒子マスターチップ２を表面層（Ｃ層）の原料としてそれぞれ用い、それぞれの層が表１に記載した構成となるように混合し、押出機に投入し、Ａ層は平均目開き３０μｍの不織布型フィルターを通して溶融押出し温度２５５℃にて、Ｃ層は平均目開き５０μｍの不織布型フィルターを通して溶融押出し温度２３０℃にて、表１に示すごとくＣ層／Ａ層／Ｃ層の層構成となるように３層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイスよりシート状に成形した。このときＣ層／Ａ層／Ｃ層の厚み比が２軸延伸後に１０／８０／１０となるように各押出機の吐出量で調整した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムとした。この未延伸フィルムを７３℃の予熱ゾーン、つづけて７５℃の予熱ゾーンを通して、９２℃に保たれた縦延伸ゾーンに導き、縦方向に３．０倍に延伸し、２５℃のロール群で冷却した。続いて、フィルムの両端をクリップで保持しながら１１５℃の予熱ゾーンを通して１３０℃に保たれた横延伸ゾーンに導き、横方向に３．６倍に延伸した。その後テンター内で１５５℃で１０秒間の熱処理、２００℃で１０秒間の熱固定、１５５℃で１０秒間の熱処理を連続的に行い、次いで幅入れ率２％、幅入れ温度１３０℃で横方向の幅入れを行い、次いでフィルム両端を切り落し、縦弛緩率２．５％で熱弛緩し、室温まで冷やして、厚み３００μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
（白色反射フィルムの製造）
上記で得たイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１と粒子マスターチップ１を反射層（Ａ層）の原料として、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２と粒子マスターチップ２を表面層（Ｃ層）の原料としてそれぞれ用い、それぞれの層が表１に記載した構成となるように混合し、押出機に投入し、Ａ層は平均目開き３０μｍの不織布型フィルターを通して溶融押出し温度２５５℃にて、Ｃ層は平均目開き５０μｍの不織布型フィルターを通して溶融押出し温度２３０℃にて、表１に示すごとくＣ層／Ａ層／Ｃ層の層構成となるように３層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイスよりシート状に成形した。このときＣ層／Ａ層／Ｃ層の厚み比が２軸延伸後に１０／８０／１０となるように各押出機の吐出量で調整した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムとした。この未延伸フィルムを７３℃の予熱ゾーン、つづけて７５℃の予熱ゾーンを通して、９２℃に保たれた縦延伸ゾーンに導き、縦方向に３．０倍に延伸し、２５℃のロール群で冷却した。続いて、フィルムの両端をクリップで保持しながら１１５℃の予熱ゾーンを通して１３０℃に保たれた横延伸ゾーンに導き、横方向に３．６倍に延伸した。その後テンター内で１５５℃で１０秒間の熱処理、２００℃で１０秒間の熱固定、１５５℃で１０秒間の熱処理を連続的に行い、次いで幅入れ率２％、幅入れ温度１３０℃で横方向の幅入れを行い、次いでフィルム両端を切り落し、縦弛緩率２．５％で熱弛緩し、室温まで冷やして、厚み３００μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
［実施例２〜１５、比較例１〜１０］
粒子の態様、フィルムの構成を表１に示すとおりとする以外は、実施例１と同様にして白色反射フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。なお、用いた合成炭酸カルシウム粒子はリン酸トリメチルエステルにより表面処理されている。
実施例１０は、フィルムの総厚みを１８８μｍとした。
粒子の態様、フィルムの構成を表１に示すとおりとする以外は、実施例１と同様にして白色反射フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。なお、用いた合成炭酸カルシウム粒子はリン酸トリメチルエステルにより表面処理されている。
実施例１０は、フィルムの総厚みを１８８μｍとした。
なお、表面層Ｃに用いた各粒子を以下に示す。製造例４と同様に粒子マスターチップとして用いた。
粒子Ｂ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径５．０μｍとした粒子粒子
粒子Ｃ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径１８．２μｍとした粒子
粒子Ｄ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径３５．３μｍとした粒子
粒子Ｅ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径１．０μｍとした粒子
粒子Ｆ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径５２．０μｍとした粒子
粒子Ｂ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径５．０μｍとした粒子粒子
粒子Ｃ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径１８．２μｍとした粒子
粒子Ｄ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径３５．３μｍとした粒子
粒子Ｅ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径１．０μｍとした粒子
粒子Ｆ：東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０１（凝集シリカ）を風力分級し平均粒子径５２．０μｍとした粒子
［比較例１１］
ボイド形成剤として、平均粒径０．９μｍ、（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が１．４の硫酸バリウム粒子を用いる以外は、製造例３，４と同様に粒子マスターチップを作成し、フィルムの構成を表１に示すとおりとする以外は、実施例１と同様にして白色反射フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。なお、かかる硫酸バリウムは風力分級を繰り返すことで得た。
ボイド形成剤として、平均粒径０．９μｍ、（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が１．４の硫酸バリウム粒子を用いる以外は、製造例３，４と同様に粒子マスターチップを作成し、フィルムの構成を表１に示すとおりとする以外は、実施例１と同様にして白色反射フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。なお、かかる硫酸バリウムは風力分級を繰り返すことで得た。
本発明の白色反射フィルムは、優れた反射特性を有しながら、大型のディスプレイに用いたとしても、電気回路や光源から発生する熱や、使用環境からの熱や湿度によって生じる熱撓みを抑制することができる。それにより、白色反射フィルムが撓んでしまうことで生じる輝度斑を抑制することができるため、産業上の利用可能性は高い。
４ シャーシ
５ 白色反射フィルム、導光板、光学シートの積層物
６０１ 正三角形型の台
６０２ 重り
５ 白色反射フィルム、導光板、光学シートの積層物
６０１ 正三角形型の台
６０２ 重り
Claims (6)
- 反射層Ａと、少なくとも一方の表面に表面層Ｃを有する白色反射フィルムであって、
前記反射層Ａは、炭酸カルシウム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ａからなり、該炭酸カルシウム粒子は、平均粒径が０．１〜１．２μｍ、小粒径側から積算した１０％体積粒径Ｄ１０、５０％体積粒径Ｄ５０および９０％体積粒径Ｄ９０が（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０≦１．６を満たし、含有量が前記熱可塑性樹脂組成物Ａの質量に対して１０〜７０質量％であり、
前記表面層Ｃは、粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物Ｃからなり、該粒子は、平均粒径が２．０〜５０．０μｍの凝集シリカ粒子であり、該粒子の含有量が該熱可塑性樹脂組成物Ｃの体積に対して３〜５０体積％であり、
フィルムの反射率が６０％以上である、大型ディスプレイ用白色反射フィルム。 - 上記熱可塑性樹脂組成物Ａの熱可塑性樹脂Ａが、共重合ポリエチレンテレフタレートである、請求項１に記載の白色反射フィルム。
- 上記共重合ポリエチレンテレフタレートの共重合量が、該共重合ポリエチレンテレフタレートの全酸成分１００モル％に対して１〜２０モル％である、請求項２に記載の白色反射フィルム。
- 白色反射フィルムの厚み１００％に対する上記反射層Ａの厚み比率が５０％以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
- さらに熱可塑性樹脂Ｂまたは熱可塑性樹脂組成物Ｂからなる支持層Ｂを有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
- 請求項１〜５のいずれか１項に記載の白色反射フィルムを用いた、面光源。
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