JP6831611B2 - 加飾フィルム成形体、加飾フィルム成形体の製造方法、サテンめっき調製品、容器、筐体、車両用内外装部材 - Google Patents
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Description
<加飾フィルム成形体>
本発明の一実施形態の加飾フィルム成形体は、基材と、接着層と、蒸着層と、保護層とを有する。加飾フィルム成形体は、写像性が10〜92であり、入射角が60°における鏡面光沢度(GS60°)と、入射角および受光角が45°におけるL*値(L*45)との割合(GS60°/L*45)が5〜55である。すなわち、本実施形態の加飾フィルム成形体は、蒸着層を含む蒸着フィルムであり、写像性および割合(GS60°/L*45)が上記範囲に調整されていることを特徴とする。加飾フィルム成形体は、艶消し性に寄与する写像性と、コントラストに寄与する光沢特性とが、所定の範囲に含まれるよう調整されており、これにより、色ブレが小さく、かつ、サテンめっきの金属調の意匠感を正確に再現している。
基材(転写基材)は特に限定されない。基材は、樹脂シート、紙、布、ゴムシート、発泡体シート等である。樹脂シートは、ポリエチレン(PE)、ポリプロピレン(PP)、エチレン・プロピレン共重合体等のポリオレフィン系樹脂シート;ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンナフタレート(PEN)等のポリエステル系樹脂シート;塩化ビニル樹脂シート;酢酸ビニル樹脂シート;ポリイミド樹脂シート;ポリアミド樹脂シート;フッ素樹脂シート;セロハン等が例示される。紙は、和紙、クラフト紙、グラシン紙、上質紙、合成紙、トップコート紙等が例示される。布は、各種繊維状物質の単独または混紡等による織布や不織布等が例示される。ゴムシートは、天然ゴムシート、ブチルゴムシート等が例示される。発泡体シートは、発泡PEシート等の発泡ポリオレフィンシート、発泡ポリエステルシート、発泡ポリウレタンシート、発泡ポリクロロプレンゴムシート等が例示される。これらの中でも、基材は、物理的特性(たとえば、寸法安定性、厚さ精度、加工性、引張強度)、経済性(コスト)等の理由により、ポリエチレンテレフタレート(PET)製であることが好ましい。
接着層は特に限定されない。一例を挙げると、接着層は、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、ウレタン変性ポリエステル樹脂系、ポリエステル樹脂系、エポキシ樹脂系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂(EVA)系、ビニル樹脂系(塩ビ、酢ビ、塩ビ−酢ビ共重合樹脂)、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体樹脂系、ポリビニルアルコール樹脂系、ポリアクリルアミド樹脂系、ポリアクリルアミド樹脂系、イソブチレンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、SBR、NBR、シリコーンゴム等の樹脂からなる。これらの樹脂は、適宜、溶剤に溶解されて使用されてもよく、無溶剤で使用されてもよい。
蒸着層は特に限定されない。一例を挙げると、蒸着層は、非金属、金属、金属酸化物および金属窒化物からなる群から選択される少なくとも1種(金属等ともいう)である。非金属、金属等は特に限定されない。一例を挙げると、非金属は、アモルファスカーボン(DLC)およびその複合体、金属等は、珪素、チタン、スズ、亜鉛、アルミニウム、インジウムおよびマグネシウムからなる群から選択される少なくとも1つの金属、その酸化物、その窒化物である。これらの中でも、金属等は、インジウム、スズ、アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素、窒化ケイ素、酸窒化ケイ素、アルミニウム亜鉛酸化物(AZO)、亜鉛スズ酸化物(ZTO)等であることが好ましく、インジウム、スズ、アルミニウムまたは酸化アルミニウムであることがより好ましい。蒸着層がインジウム、スズ、アルミニウムまたは酸化アルミニウムからなることにより、得られる加飾フィルム成形体は、サテンめっきの金属調の意匠感を示しやすい。
保護層は特に限定されない。一例を挙げると、保護層は、ポリ(メタ)アクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−2,6−ナフタレート、ポリフッ化ビニル(PVF)、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)、ポリクロロトリフルオロエチレン(PCTFE)、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体(ETFE)、エチレン−クロロトリフルオロエチレン共重合体(ECTFE)、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体(PFA)、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体(FEP)等である。
本発明の一実施形態(第1の実施形態)の加飾フィルム成形体について、図1〜図3を参照して説明する。なお、説明の明瞭化のため、加飾フィルム成形体の製造方法を説明し、その後、得られる加飾フィルム成形体について説明する。図1は、本実施形態の加飾フィルム成形体1の製造方法を説明するための模式的な断面図である。図2は、本実施形態の加飾フィルム成形体1の製造方法を説明するための模式的な断面図である。図3は、本実施形態の加飾フィルム成形体1の模式的な断面図である。
離型層形成工程は、被剥離基材2上に、離型層3を形成する工程である。
保護層形成工程は、離型層3上に、保護層4を形成する工程である。保護層4を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
蒸着層形成工程は、保護層4上に、蒸着層5を形成する工程である。蒸着層5を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
接着層形成工程は、蒸着層5上に、接着層6を形成する工程である。接着層6を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
転写基材形成工程は、接着層6上に、転写基材7を形成する工程である。転写基材7を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
剥離工程は、被剥離基材2および離型層3を剥離する工程である。図3に示されるように、剥離工程によれば、被剥離基材2と、離型層3(レンズ状フィラー91を含む)とが剥離される。その結果、保護層4の表面には、離型層3から露出していたレンズ状フィラー91と相補的な形状の凹凸81(保護層4の厚み方向に落ち窪んだ略椀状の凹部)が形成される。
本発明の一実施形態(第2の実施形態)の加飾フィルム成形体について、図4〜図6を参照して説明する。なお、説明の明瞭化のため、加飾フィルム成形体の製造方法を説明し、その後、得られる加飾フィルム成形体について説明する。図4は、本実施形態の加飾フィルム成形体1aの製造方法を説明するための模式的な断面図である。図5は、本実施形態の加飾フィルム成形体1aの製造方法を説明するための模式的な断面図である。図6は、本実施形態の加飾フィルム成形体1aの模式的な断面図である。なお、本実施形態の加飾フィルム成形体1aおよび加飾フィルム成形体1aの製造方法は、接着層6にレンズ状フィラーが添加された態様に代えて、保護層4にレンズ状フィラー92が添加された態様が採用されている以外は、上記した第1の実施形態の加飾フィルム成形体1(図3参照)および加飾フィルム成形体1の製造方法と同様である。そのため、重複する説明は適宜省略され、重複する部材は同様の参照符号が付される。
離型層形成工程は、第1の実施形態に関連して上記した離型層形成工程と同様である。
保護層形成工程は、離型層3上に、保護層4を形成する工程である。保護層4を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
蒸着層形成工程は、保護層4上に、蒸着層5を形成する工程である。蒸着層5を構成する原材料および寸法、蒸着方法等は上記と同様である。
接着層形成工程は、蒸着層5上に、接着層6を形成する工程である。接着層6を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
転写基材形成工程は、接着層6上に、転写基材7を形成する工程である。転写基材7を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
剥離工程は、被剥離基材2および離型層3を剥離する工程である。図5および図6に示されるように、剥離工程によれば、被剥離基材2と、離型層3(レンズ状フィラー91を含む)とが剥離される。その結果、保護層4の表面には、離型層3から露出していたレンズ状フィラー91と相補的な形状の81が形成される。
本発明の一実施形態(第3の実施形態)の加飾フィルム成形体について、図7〜図9を参照して説明する。なお、説明の明瞭化のため、加飾フィルム成形体の製造方法を説明し、その後、得られる加飾フィルム成形体について説明する。図7は、本実施形態の加飾フィルム成形体1bの製造方法を説明するための模式的な断面図である。図8は、本実施形態の加飾フィルム成形体1bの製造方法を説明するための模式的な断面図である。図9は、本実施形態の加飾フィルム成形体1bの模式的な断面図である。なお、本実施形態の加飾フィルム成形体1bおよび加飾フィルム成形体1bの製造方法は、不定形フィラーとしてレンズ状フィラーに代えて、鱗片状フィラーを使用した以外は、上記した第1の実施形態の加飾フィルム成形体1(図3参照)および加飾フィルム成形体1の製造方法と同様である。そのため、重複する説明は適宜省略され、重複する部材は同様の参照符号が付される。
離型層形成工程は、被剥離基材2上に、離型層3を形成する工程である。本実施形態の離型層形成工程は、不定形フィラーとして、鱗片状フィラー91aを用いている以外は、第1の実施形態の離型層形成工程と同様である。
保護層形成工程および蒸着層形成工程は、第1の実施形態の保護層形成工程および蒸着層形成工程と同様である。
接着層形成工程は、蒸着層5上に、接着層6を形成する工程である。接着層6を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
転写基材形成工程は、接着層6上に、転写基材7を形成する工程である。本実施形態の転写基材形成工程は、不定形フィラーとして、鱗片状フィラー92aを用いている以外は、第1の実施形態の転写基材形成工程と同様である。
剥離工程は、被剥離基材2および離型層3を剥離する工程である。図9に示されるように、剥離工程によれば、被剥離基材2と、離型層3(鱗片状フィラー91aを含む)とが剥離される。その結果、保護層4の表面には、離型層3から露出していた鱗片状フィラー91aと相補的な形状の凹凸81が形成される。なお、保護層4の表面に形成される凹凸は、鱗片状フィラー91aの形状に追随して形成された凹凸である。そのため、凹凸81の形状は、厳密な断面矩形状ではなく、角がいくらか丸みを帯びた略矩形状である。
本発明の一実施形態(第4の実施形態)の加飾フィルム成形体について、図10〜図12を参照して説明する。なお、説明の明瞭化のため、加飾フィルム成形体の製造方法を説明し、その後、得られる加飾フィルム成形体について説明する。図10は、本実施形態の加飾フィルム成形体1cの製造方法を説明するための模式的な断面図である。図11は、本実施形態の加飾フィルム成形体1cの製造方法を説明するための模式的な断面図である。図12は、本実施形態の加飾フィルム成形体1cの模式的な断面図である。なお、本実施形態の加飾フィルム成形体1cおよび加飾フィルム成形体1cの製造方法は、不定形フィラーとしてレンズ状フィラーに代えて、鱗片状フィラーを使用した以外は、上記した第2の実施形態の加飾フィルム成形体1a(図6参照)および加飾フィルム成形体1aの製造方法と同様である。そのため、重複する説明は適宜省略され、重複する部材は同様の参照符号が付される。
離型層形成工程は、被剥離基材2上に、離型層3を形成する工程である。本実施形態の離型層形成工程は、不定形フィラーとして、鱗片状フィラー91aを用いている以外は、第2の実施形態の離型層形成工程と同様である。また、鱗片状フィラー91aの寸法は、第3の実施形態において上記した寸法と同様である。
保護層形成工程〜剥離工程は、不定形フィラーとして、鱗片状フィラー92aを用いている以外は、第2の実施形態の保護層形成工程および蒸着層形成工程と同様である。また、鱗片状フィラー92aの寸法は、第3の実施形態において上記した寸法と同様である。
第2の発明は、上記した第1の発明の加飾フィルム成形体を好適に製造するための方法である。第2の発明は、以下のとおり、加熱加圧工程を含むことを特徴とする。
<第5の実施形態>
本発明の一実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法は、被剥離基材上に、離型層を形成する離型層形成工程と、離型層上に、保護層を形成する保護層形成工程と、保護層上に、蒸着層を形成する蒸着層形成工程と、蒸着層上に、接着層を形成する接着層形成工程と、接着層上に、転写基材を形成する転写基材形成工程と、被剥離基材および離型層を剥離する剥離工程とを含む。保護層形成工程は、保護層の表面に凹凸を形成する第1凹凸形成工程を含む。転写基材形成工程は、蒸着層の表面に凹凸を形成する第2凹凸形成工程を含む。第2凹凸形成工程は、転写基材を接着層に対して、加熱および加圧しながら押し当てる加熱加圧工程を含む。本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法は、上記工程を行うことにより、写像性が10〜92であり、かつ、入射角が60°における鏡面光沢度(GS60°)と、入射角および受光角が45°におけるL*値(L*45)との割合(GS60°/L*45)が5〜55である、加飾フィルム成形体を製造する方法である。得られる加飾フィルム成形体は、艶消し性に寄与する写像性と、コントラストに寄与する光沢特性とが、所定の範囲に含まれるよう調整されており、これにより、色ブレが小さく、かつ、サテンめっきの金属調の意匠感を正確に再現している。
離型層形成工程は、被剥離基材2上に、離型層3を形成する工程である。
保護層形成工程は、離型層3上に、保護層4を形成する工程である。保護層4を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
蒸着層形成工程は、保護層4上に、蒸着層5を形成する工程である。蒸着層5を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
接着層形成工程は、蒸着層5上に、接着層6を形成する工程である。接着層6を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
転写基材形成工程は、接着層6上に、転写基材7を形成する工程である。転写基材7を構成する原材料および寸法等は上記と同様である。
本発明の一実施形態(第6の実施形態)の加飾フィルム成形体の製造方法について説明する。本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法は、転写基材形成工程における加熱加圧工程と、剥離工程とが異なる以外は、上記した第5の実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法と同様である。そのため、重複する説明は適宜省略され、同一の部材等には同一の参照符号が付される。
本発明の一実施形態(第7の実施形態)の加飾フィルム成形体の製造方法について説明する。本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法は、転写基材形成工程における加熱加圧工程と、剥離工程とが異なる以外は、上記した第5の実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法と同様である。そのため、重複する説明は適宜省略され、同一の部材等には同一の参照符号が付される。
本発明の一実施形態(第8の実施形態)の加飾フィルム成形体の製造方法について説明する。本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法は、転写基材形成工程における加熱加圧工程と、剥離工程とが異なる以外は、上記した第5の実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法と同様である。そのため、重複する説明は適宜省略され、同一の部材等には同一の参照符号が付される。
本発明の一実施形態(第9の実施形態)の加飾フィルム成形体の製造方法について説明する。本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法は、転写基材形成工程における加熱加圧工程と、剥離工程とが異なる以外は、上記した第5の実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法と同様である。そのため、重複する説明は適宜省略され、同一の部材等には同一の参照符号が付される。
<実施例1A>
ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を被剥離基材とし、アクリルスチレン樹脂(添加量:91部)、硬化剤(イソシアネート、添加:9部)にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:5部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を50℃,48時間にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂溶液(97部)、光重合硬化剤(添加量:3部)をバーコーターにて塗工し、保護層(厚み:5.0μm)を作製した(保護層形成工程)。保護層上に、アクリル樹脂(添加量:100部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を110℃、30秒にて硬化させ、蒸着アンカー層(厚み:1.0μm)を作成した。蒸着アンカー層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、インジウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのインジウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に、アクリル樹脂(添加量:38部)、ウレタン樹脂溶液(添加量:57部)、レンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:5部)を、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。接着層上に、黒ABS板(転写基材)を、アップダウン転写機(ナビタス社製、MP−6)を用いて、押し付け荷重1kN、刻印温度180℃、転写時間1.0sという条件で押し当て、フィラーを接着層内に埋没させた(転写基材形成工程)。その結果、蒸着層が変形され、蒸着層の表面に凹凸が形成された(凹凸の詳細:平均長径4.1μm、高さ0.3〜0.5μmの凸形状)。次いで、被剥離基材および離型層を剥離し、保護層の表面に凹凸を形成させた(凹凸の詳細:平均直径7.2μm、深さ1.0〜1.5μmの凹形状)。その後、紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)を用いて、積算光量500mJ/cm2にて保護層を硬化させ加飾フィルム成型体を得た。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルスチレン樹脂(添加量:91部)、硬化剤(添加量:9部)にレンズ状フィラー(組成:アクリル、積水化成品工業製、寸法:長径2.9μm、厚み2.1μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。その後、ドライヤーにて乾燥させ、50℃,48時間で硬化し、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂(添加量:39部)、ウレタン樹脂溶液(添加量:58部)に不定形フィラー(アエロジル300、日本アエロジル(株)製、一次粒子約7nm、比表面積300g/m2、添加量:3部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、110℃、30秒にて乾燥させ、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルスチレン樹脂溶液(添加量:82部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:8部)に鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ製、GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を、50℃,48時間で硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂(添加量:34部)、ウレタン樹脂(添加量:51部)に鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ製、GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:10部)と不定形フィラー(アエロジル300、日本アエロジル(株)製、一次粒子約7nm、比表面積300g/m2、添加量:5部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルスチレン樹脂(添加量:82部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:8部)に鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ製、GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を、50℃,48時間で硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂(添加量:38部)、ウレタン樹脂(添加量:57部)に不定形フィラー(アエロジル300、日本アエロジル(株)製、一次粒子約7nm、比表面積300g/m2、添加量:5部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルスチレン樹脂(含有率:91%)、硬化剤(イソシアネート、含有率:9%)を、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を50℃,48時間にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂溶液(添加量:36部)、ウレタン樹脂溶液(添加量:54部)に鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ製、品名:GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルスチレン樹脂(添加量:91部)、硬化剤(イソシアネート、含有率:9部)を、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を50℃,48時間にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂溶液(添加量:28部)、ウレタン樹脂溶液(添加量:42部)に鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ製、GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:30部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルスチレン樹脂(添加量:91部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:9部)を、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を50℃,48時間にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂(添加量:39部)、ウレタン樹脂(添加量:58部)に不定形フィラー(アエロジル300、日本アエロジル(株)製、一次粒子約7nm、比表面積300g/m2、添加量:3部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を被剥離基材とし、アクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:8部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、含有率:30%)を含有させバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.5μm)を作製した(保護層形成工程)。保護層上に、アクリル樹脂(添加量:86部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:14部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、蒸着アンカー層(厚み:1.0μm)を作成した。蒸着アンカー層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、インジウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのインジウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に、ポリエチレン樹脂を、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。接着層上に、黒ABS板(転写基材)を、ロール転写機(ナビタス(株)製、RT150B)を用いて、温度:180℃、速度:30mm/secという条件で押し当てた。次いで、被剥離基材および離型層を剥離し、保護層の表面に凹凸を形成し、加飾フィルム成型体を得た。
離型層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:8部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:0.5μm)を作製した(離型層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業製、寸法:長径(i)2.9μm、(ii)9.6μm、厚み(i)2.1μm、(ii)2.6μm、(i)6.7%、(ii)3.3%)を含有させバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程、保護層形成工程および蒸着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂溶液にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:5%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。蒸着層形工程において、抵抗加熱式蒸着機を用い、アルミニウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのアルミニウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂に不定形フィラー(シリカ、サイロホービック100、富士シリシア化学(株)製、寸法:平均粒子径2.7μm、添加量:0.5%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93%)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7%)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂に不定形フィラー(シリカ、サイロホービック100、富士シリシア化学(株)製、寸法:平均粒子径2.7μm、添加量:1.0%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂に不定形フィラー(シリカ、サイロホービック100、富士シリシア化学(株)製、寸法:平均粒子径2.7μm、添加量:1.5%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程、蒸着層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(マットフィルム、厚み:25μm)を被剥離基材とし、アクリルポリオール樹脂(添加量:82.6部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:17.3部)をバーコーターにて塗工し、この未硬化樹脂層を150℃、30秒にて硬化させ、保護層(厚み:1.8μm)を作製した(保護層形成工程)。保護層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、アルミニウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのアルミニウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に塩酢ビ樹脂溶液をバーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例15Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。保護層形成工程において、アクリルポリオール溶液(添加量:82.6部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:17.3部)をバーコーターにて塗工し、この未硬化樹脂層を150℃、30秒にて硬化させ、保護層(厚み:0.5μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程、蒸着層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、被剥離基材として、ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を用いた。フィラーを含有していていないアクリルメラミン樹脂溶液(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層上に、多官能アクリレート樹脂溶液をバーコーターにて塗工し、この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)。蒸着層形成工程において、抵抗加熱式蒸着機を用い、クロムの真空蒸着を行った。厚み50nmのクロム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に塩酢ビ樹脂溶液をバーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例15Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、被剥離基材として、ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を用いた。アクリルメラミン樹脂溶液(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)に真球状フィラー(アクリル、アートパールJ4PY、根上工業(株)製、寸法:平均粒子径2.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例15Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、被剥離基材として、ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を用いた。アクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)に真球状フィラー(アクリル、アートパールJ4PY、根上工業(株)製、寸法:平均粒子径2.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、アクリルポリオール溶液(添加量:82.6部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:17.3部)に鱗片状フィラー(タルク、FG−15、日本タルク(株)製、平均粒子径:1.5μm、添加量:15部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、30秒にて硬化させ、保護層(厚み:3.5μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Aと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルメラミン樹脂(含有率:93%)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、含有率:7%)に真球状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:平均粒子径2.0μm、含有率:8%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃,60秒にて硬化させ、離型層(厚み:0.5μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、含有率:30%)を含有させバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.5μm)を作製した(保護層形成工程)。
参考例Aとして、一般的なサテンめっき(写像性(DOI)=18.1、GS60°/L*45=38.0)を施した成型体を準備した。
写像性は、ASTM−D5767に準拠し、アピアランスアナライザー(Rhopoint IQ−S、Rhopont社製)を使用して、成形体表面の写像性(DOI)を測定することにより算出した。
入射角が60°における鏡面光沢度(GS60°)は、アピアランスアナライザー(Rhopoint IQ−S、Rhopoint社製)を使用して、成形体表面に対して、入射角60°から光を照射して、正反射光を受光することにより、鏡面光沢度(GS60°)を測定した。入射角および受光角が45°におけるL*値(L*45)は、多角度分光光度計(MA−T6、エックスライト社製)を使用して、成形体表面の測色し、入射角は45°、受光角は45°で得られたL値を算出することにより測定した。割合(GS60°/L*45)は、得られた、鏡面光沢度(GS60°)の値を、L*45の値で除することにより算出した。
金属感(目視)は、それぞれの加飾フィルム成形体を目視で観察し、金属感の強さを1〜6の6段階にて評価した。6が最も金属感が強い。
金属感(写りこみ)は、それぞれの加飾フィルム成形体を目視で観察し、写りこみの有無の度合いを1〜5の5段階にて評価した。5が最も写りこみがない。
総合評価(サテンめっきとの差)は、それぞれの加飾フィルム成形体を目視で観察し、サテンめっきと類似する程度に関して1〜7の7段階にて評価した。7が最もサテンめっきに近い。
<実施例1B>
ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を被剥離基材とし、アクリルスチレン樹脂(添加量:91部)、硬化剤(イソシアネート、添加:9部)にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:5部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を50℃、48時間にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂溶液(97部)、光重合硬化剤(添加量:3部)をバーコーターにて塗工し、保護層(厚み:5.0μm)を作製した(保護層形成工程)。保護層上に、アクリル樹脂(添加量:100部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を110℃、30秒にて硬化させ、蒸着アンカー層(厚み:1.0μm)を作成した。蒸着アンカー層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、インジウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのインジウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に、アクリル樹脂(添加量:38部)、ウレタン樹脂溶液(添加量:57部)、レンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:5部)を、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。接着層上に、黒ABS板(転写基材)を、アップダウン転写機(ナビタス(株)製、MP−6)を用いて、押し付け荷重5MPa、刻印温度180℃、転写時間1.0sという条件で押し当て、フィラーを接着層内に埋没させた(転写基材形成工程)。その結果、蒸着層が変形され、蒸着層の表面に凹凸が形成された(凹凸の詳細:平均長径4.1μm、高さ0.3〜0.5μmの凸形状)。次いで、被剥離基材および離型層を剥離し、保護層の表面に凹凸を形成させた(凹凸の詳細:平均直径7.2μm、深さ1.0〜1.5μmの凹形状)。その後、紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)を用いて、積算光量500mJ/cm2にて保護層を硬化させ加飾フィルム成形体を得た。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルスチレン樹脂(添加量:91部)、硬化剤(添加量:9部)にレンズ状フィラー(組成:アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径2.9μm、厚み2.1μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。その後、ドライヤーにて乾燥させ、50℃、48時間で硬化し、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂(添加量:39部)、ウレタン樹脂溶液(添加量:58部)に不定形フィラー(アエロジル300、日本アエロジル(株)製、一次粒子約7nm、比表面積300g/m2、添加量:3部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、110℃、30秒にて乾燥させ、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルスチレン樹脂溶液(添加量:82部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:8部)に鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ(株)製、GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を、50℃、48時間で硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂(添加量:34部)、ウレタン樹脂(添加量:51部)鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ(株)製、GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:10部)と不定形フィラー(アエロジル300、日本アエロジル(株)製、一次粒子約7nm、比表面積300g/m2、添加量:5部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルスチレン樹脂(添加量:82部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:8部)に鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ(株)製、GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を、50℃、48時間で硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂(添加量:38部)、ウレタン樹脂(添加量:57部)に不定形フィラー(アエロジル300、日本アエロジル(株)製、一次粒子約7nm、比表面積300g/m2、添加量:5部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルスチレン樹脂(含有率:91%)、硬化剤(イソシアネート含有率:9%)を、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を50℃、48時間にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂溶液(添加量:36部)、ウレタン樹脂溶液(添加量:54部)に鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ(株)製、品名:GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルスチレン樹脂(添加量:91部)、硬化剤(イソシアネート、含有率:9部)を、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を50℃、48時間にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂溶液(添加量:28部)、ウレタン樹脂溶液(添加量:42部)に鱗片状フィラー(窒化ホウ素、デンカ(株)製、GP、寸法:長径4.1μm、厚み0.2μm、添加量:30部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルスチレン樹脂(添加量:91部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:9部)を、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を50℃、48時間にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。接着層形成工程において、アクリル樹脂(添加量:39部)、ウレタン樹脂(添加量:58部)に不定形フィラー(アエロジル300、日本アエロジル(株)製、一次粒子約7nm、比表面積300g/m2、添加量:3部)を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を被剥離基材とし、アクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:8部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、含有率:30%)を含有させバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.5μm)を作製した(保護層形成工程)。保護層上に、アクリル樹脂(添加量:86部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:14部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、蒸着アンカー層(厚み:1.0μm)を作成した。蒸着アンカー層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、インジウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのインジウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に、ポリエチレン樹脂を、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。接着層上に、黒ABS板(転写基材)を、ロール転写機(ナビタス(株)製、RT150B)を用いて、温度:180℃、ロール移動速度:30mm/secという条件で押し当てた。次いで、被剥離基材および離型層を剥離し、保護層の表面に凹凸を形成し、加飾フィルム成形体を得た。
離型層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:8部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:0.5μm)を作製した(離型層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例1Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径(i)2.9μm、(ii)9.6μm、厚み(i)2.1μm、(ii)2.6μm、(i)6.7%、(ii)3.3%)を含有させバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程、保護層形成工程および蒸着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂溶液にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:5%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。蒸着層形工程において、抵抗加熱式蒸着機を用い、アルミニウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのアルミニウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂に不定形フィラー(シリカ、サイロホービック100 富士シリシア化学(株)製、寸法:平均粒子径2.7μm、添加量:0.5%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93%)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7%)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂に不定形フィラー(シリカ、サイロホービック100 富士シリシア化学(株)製、寸法:平均粒子径2.7μm、添加量:1.0%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、多官能アクリレート樹脂に不定形フィラー(シリカ、サイロホービック100 富士シリシア化学(株)製、寸法:平均粒子径2.7μm、添加量:1.5%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程、蒸着層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(マットフィルム、厚み:25μm)を被剥離基材とし、アクリルポリオール樹脂(添加量:82.6部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:17.3部)をバーコーターにて塗工し、この未硬化樹脂層を150℃、30秒にて硬化させ、保護層(厚み:1.8μm)を作製した(保護層形成工程)。保護層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、アルミニウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのアルミニウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に塩酢ビ樹脂溶液をバーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例15Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。保護層形成工程において、アクリルポリオール溶液(添加量:82.6部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:17.3部)をバーコーターにて塗工し、この未硬化樹脂層を150℃、30秒にて硬化させ、保護層(厚み:0.5μm)を作製した(保護層形成工程)。
ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を被剥離基材とし、アクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:8部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、含有率:30%)を含有させバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.5μm)を作製した(保護層形成工程)。保護層上に、アクリル樹脂(添加量:86部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:14部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、蒸着アンカー層(厚み:1.0μm)を作成した。蒸着アンカー層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、インジウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのインジウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に、ポリエチレン樹脂を、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。接着層上を、版部材のシリコンラバーとロール状の転写基材(材料:ABS)とで挟みつつ、転写基材を版部材のシリコンラバーに沿って転動させることにより、接着層を転写基材に転写させた。ここで、版部材の温度は、200℃とした。ロール状の転写基材を、接着層を介して版部材に押し当てる際の圧力は、5MPaとした。また、ロール状の転写基材のロール移動速度は、30mm/秒とした。次いで、被剥離基材および離型層を剥離し、保護層の表面に凹凸を形成し、加飾フィルム成形体を得た。
ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を被剥離基材とし、アクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:8部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、含有率:30%)を含有させバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.5μm)を作製した(保護層形成工程)。保護層上に、アクリル樹脂(添加量:86部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:14部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、蒸着アンカー層(厚み:1.0μm)を作成した。蒸着アンカー層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、インジウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのインジウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に、ポリエチレン樹脂を、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。そして、密閉容器(材料:ステンレス)内に上記接着層まで積層した積層体と所望の形状に形成された転写基材(材料:ABS)を挿入し、密閉容器を減圧すると同時に積層体を加熱した(温度:120℃)。そして、減圧後、上側空間のみを開放して常圧とすることで、転写基材を積層体で覆った。次に、上側空間を赤外線ヒーターで加熱した。加熱条件は、100℃で60秒とした。その後、密閉容器を開放し、被剥離基材および離型層を剥離し、保護層の表面に凹凸を形成し、加飾フィルム成形体を得た。
ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を被剥離基材とし、アクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、添加量:8部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、含有率:30%)を含有させバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.5μm)を作製した(保護層形成工程)。保護層上に、アクリル樹脂(添加量:86部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:14部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、蒸着アンカー層(厚み:1.0μm)を作成した。蒸着アンカー層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、インジウムの真空蒸着を行った。厚み50nmのインジウム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に、ポリエチレン樹脂を、バーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。まず、下側金型(材料:ステンレス)に上記接着層まで積層した積層体を配置し、次いで、注入孔の設けられた上側金型(材料:ステンレス)を取り付けた。そして、上側金型と下側金型とで積層体を挟持した。上側金型の注入孔から、転写基材(ABS)の原料となる熱可塑性樹脂(ABS)が加熱された溶融状態の樹脂溶液を注入した。注入された樹脂溶液は、積層体の接着層を覆い、積層体を加圧して蒸着層の表面に凹凸を形成した。樹脂溶液が硬化して転写基材が形成された後、上側金型を下側金型から取り外し、転写基材に覆われた状態の積層体を剥離した。この際、積層体は、離型層と保護層との間で剥離が生じ、その結果、保護層と蒸着層と接着層とは、転写基材に転写された。このようにして加飾フィルム成形体を得た。
離型層形成工程、蒸着層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、被剥離基材として、ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を用いた。フィラーを含有していていないアクリルメラミン樹脂溶液(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層上に、多官能アクリレート樹脂溶液をバーコーターにて塗工し、この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.0μm)を作製した(保護層形成工程)。蒸着層形成工程において、蒸着機を用い、クロムの真空蒸着を行った。厚み50nmのクロム膜(蒸着層)を形成した(蒸着層形成工程)。蒸着層上に塩酢ビ樹脂溶液をバーコーターにて塗工し、接着層(厚み:1.0μm)を作製した(接着層形成工程)。
離型層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例15Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、被剥離基材として、ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を用いた。アクリルメラミン樹脂溶液(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)に真球状フィラー(アクリル、アートパールJ4PY、根上工業(株)製、寸法:平均粒子径2.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例15Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、被剥離基材として、ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚み:25μm)を用いた。アクリルメラミン樹脂(添加量:93部)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、添加量:7部)に真球状フィラー(アクリル、アートパールJ4PY、根上工業(株)製、寸法:平均粒子径2.2μm、添加量:10部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:1.0μm)を作製した(離型層形成工程)。保護層形成工程において、アクリルポリオール溶液(添加量:82.6部)、硬化剤(イソシアネート、添加量:17.3部)に鱗片状フィラー(タルク、FG−15 日本タルク(株)、平均粒子径:1.5μm、添加量:15部)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、30秒にて硬化させ、保護層(厚み:3.5μm)を作製した(保護層形成工程)。
離型層形成工程および保護層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例8Bと同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、アクリルメラミン樹脂(含有率:93%)、硬化剤(p−トルエンスルホン酸、含有率:7%)に真球状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:平均粒子径2.0μm、含有率:8%)を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を150℃、60秒にて硬化させ、離型層(厚み:0.5μm)を作製した(離型層形成工程)。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂にレンズ状フィラー(アクリル、積水化成品工業(株)製、寸法:長径7.2μm、厚み2.8μm、含有率:30%)を含有させバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂を紫外線硬化装置(アイグラフィックス(株)製、ECS−4011GX、高圧水銀ランプ)にて、積算光量500mJ/cm2の条件で硬化させ保護層(厚み:2.5μm)を作製した(保護層形成工程)。
参考例Bとして、一般的なサテンめっき(写像性(DOI)=18.1、GS60°/L*45=38.0)を施した成形体を準備した。
写像性は、ASTM−D5767に準拠し、アピアランスアナライザー(Rhopoint IQ−S、Rhopoint社製)を使用して、成形体表面の写像性(DOI)を測定することにより算出した。
入射角が60°における鏡面光沢度(GS60°)は、アピアランスアナライザー(Rhopoint IQ−S、Rhopoint社製)を使用して、成形体表面に対して、入射角60°から光を照射して、正反射光を受光することにより、鏡面光沢度(GS60°)を測定した。入射角および受光角が45°におけるL*値(L*45)は、多角度分光光度計(MA−T6、エックスライト社製)を使用して、成形体表面の測色し、入射角は45°、受光角は45°で得られたL値を算出することにより測定した。割合(GS60°/L*45)は、得られた、鏡面光沢度(GS60°)の値を、L*45の値で除することにより算出した。
金属感(目視)は、それぞれの加飾フィルム成形体を目視で観察し、金属感の強さを1〜6の6段階にて評価した。6が最も金属感が強い。
金属感(写りこみ)は、それぞれの加飾フィルム成形体を目視で観察し、写りこみの有無の度合いを1〜5の5段階にて評価した。5が最も写りこみがない。
総合評価(サテンめっきとの差)は、それぞれの加飾フィルム成形体を目視で観察し、サテンめっきと類似する程度に関して1〜7の7段階にて評価した。7が最もサテンめっきに近い。
2 被剥離基材
3 離型層
4 保護層
5 蒸着層
5a 蒸着アンカー層
6 接着層
7 転写基材
81、82 凹凸
91、92 レンズ状フィラー
91a、92a… 鱗片状フィラー
10、10a 版部材
11、11a、11b、11c、11d 積層体
12 模様
13 ロール状部材
14 密閉容器
14a 上側容器
14b 下側容器
15 平板
16 治具
17 減圧装置
18 加熱装置
19 金型部材
19a 上側金型
19b 下側金型
19c 注入孔
L1 レンズ状フィラーの長径
L2 レンズ状フィラーの厚み
L3 レンズ状フィラーの長径
L4 レンズ状フィラーの厚み
L5 鱗片状フィラーの長径
L6 鱗片状フィラーの厚み
L7 鱗片状フィラーの長径
L8 鱗片状フィラーの厚み
S1 上側空間
S2 下側空間
Claims (18)
- 基材と、接着層と、蒸着層と、保護層とを有し、
写像性が10〜92であり、
入射角が60°における鏡面光沢度(GS60°)と、入射角および受光角が45°におけるL*値(L*45)との割合(GS60°/L*45)が5〜55であり、
前記蒸着層および前記保護層は、それぞれの表面に凹凸が形成されている、加飾フィルム成形体。 - 前記写像性は、10〜72である、請求項1記載の加飾フィルム成形体。
- 前記写像性は、10〜48である、請求項1または2記載の加飾フィルム成形体。
- 前記割合(GS60°/L*45)は、15〜55である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の加飾フィルム成形体。
- 前記蒸着層に形成された前記凹凸は、前記接着層側、または、前記保護層側に向かって突出した略椀状の凸部を含み、
前記凸部の最大径は、2.0〜20μmである、請求項1記載の加飾フィルム成形体。 - 前記保護層に形成された前記凹凸は、前記保護層の厚み方向に落ち窪んだ略椀状の凹部を含み、
前記凹部の最大径は、2.0〜20μmである、請求項1記載の加飾フィルム成形体。 - 被剥離基材上に、離型層を形成する離型層形成工程と、
前記離型層上に、保護層を形成する保護層形成工程と、
前記保護層上に、蒸着層を形成する蒸着層形成工程と、
前記蒸着層上に、接着層を形成する接着層形成工程と、
前記接着層上に、転写基材を形成する転写基材形成工程と、
前記被剥離基材および前記離型層を剥離する剥離工程とを含み、
前記保護層形成工程は、前記保護層の表面に凹凸を形成する第1凹凸形成工程を含み、
前記蒸着層形成工程または前記転写基材形成工程は、前記蒸着層の表面に凹凸を形成する第2凹凸形成工程を含む、
写像性が10〜92であり、かつ、入射角が60°における鏡面光沢度(GS60°)と、入射角および受光角が45°におけるL*値(L*45)との割合(GS60°/L*45)が5〜55である、加飾フィルム成形体の製造方法。 - 被剥離基材上に、離型層を形成する離型層形成工程と、
前記離型層上に、保護層を形成する保護層形成工程と、
前記保護層上に、蒸着層を形成する蒸着層形成工程と、
前記蒸着層上に、接着層を形成する接着層形成工程と、
前記接着層上に、転写基材を形成する転写基材形成工程と、
前記被剥離基材および前記離型層を剥離する剥離工程とを含み、
前記保護層形成工程は、前記保護層の表面に凹凸を形成する第1凹凸形成工程を含み、
前記転写基材形成工程は、前記蒸着層の表面に凹凸を形成する第2凹凸形成工程を含み、
前記第2凹凸形成工程は、前記転写基材を前記接着層に対して、加熱および加圧しながら押し当てる加熱加圧工程を含む、
写像性が10〜92であり、かつ、入射角が60°における鏡面光沢度(GS60°)と、入射角および受光角が45°におけるL*値(L*45)との割合(GS60°/L*45)が5〜55である、加飾フィルム成形体の製造方法。 - 前記保護層は、紫外線硬化樹脂を含み、
前記加熱加圧工程後に、紫外線を照射して前記保護層を硬化させる紫外線照射工程とさらに含む、請求項8記載の加飾フィルム成形体の製造方法。 - 前記加熱加圧工程は、加熱された版部材を用いて、前記被剥離基材と前記離型層と前記保護層と前記蒸着層と前記接着層とが積層された積層体を、前記転写基材に対して押し当てて転写する工程である、請求項8または9記載の加飾フィルム成形体の製造方法。
- 前記加熱加圧工程は、加熱されたロール状部材を用いて、前記被剥離基材と前記離型層と前記保護層と前記蒸着層と前記接着層とが積層された積層体を、前記転写基材に対して押し当てて転写する工程であり、
所定方向に搬送される前記積層体および前記転写基材に対して、前記ロール状部材を押し当てつつ回転させることによって、前記積層体を前記転写基材に転写する、請求項8または9記載の加飾フィルム成形体の製造方法。 - 前記加熱加圧工程は、加熱された版部材を用いて、前記被剥離基材と前記離型層と前記保護層と前記蒸着層と前記接着層とが積層された積層体を、前記転写基材に対して押し当てて転写する工程であり、
前記転写基材は、ロール状であり、
前記積層体を、前記版部材と前記転写基材とで挟みつつ、前記転写基材を前記版部材に沿って転動させることによって、前記積層体を前記転写基材に転写する、請求項8または9記載の加飾フィルム成形体の製造方法。 - 前記転写基材形成工程は、所望の形状に成形された前記転写基材に対して、
前記被剥離基材と前記離型層と前記保護層と前記蒸着層と前記接着層とが積層された積層体を積層し、
減圧して前記積層体を前記転写基材に密着させた後に、前記加熱加圧工程を行い、
前記加熱加圧工程は、加熱することにより、前記転写基材に対して前記積層体を転写する工程である、請求項8または9記載の加飾フィルム成形体の製造方法。 - 前記加熱加圧工程は、
上下一対の金型部材の一方の金型に、前記被剥離基材と前記離型層と前記保護層と前記蒸着層と前記接着層とが積層された積層体を配置し、
樹脂を注入するための注入孔が形成された他方の金型と、前記一方の金型とによって、前記積層体を挟み、
前記転写基材の原料となる熱可塑性樹脂の樹脂溶液を、前記注入孔を介して、挟まれた前記積層体の表面に注入し、
加熱することによって、前記転写基材上に前記積層体を転写する、請求項8または9記載の加飾フィルム成形体の製造方法。 - 請求項1〜6のいずれか1項に記載の加飾フィルム成形体を用いた、サテンめっき調製品。
- 請求項1〜6のいずれか1項に記載の加飾フィルム成形体を用いた、容器。
- 請求項1〜6のいずれか1項に記載の加飾フィルム成形体を用いた、筐体。
- 請求項1〜6のいずれか1項に記載の加飾フィルム成形体を用いた、車両用内外装部材。
Applications Claiming Priority (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2018177350 | 2018-09-21 | ||
JP2018177350 | 2018-09-21 | ||
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