CN115320193A - 多层膜及具有表面触感、制造模内转印用多层膜制备方法 - Google Patents

多层膜及具有表面触感、制造模内转印用多层膜制备方法 Download PDF

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Abstract

多层膜及具有表面触感、制造模内转印用多层膜制备方法，可用于汽车内饰等耐久性成型部件的表面装饰。包括依次叠合制备在一起的表面保护膜、锚固吸墨层、第一触感支持层、第二触感支持层、粘贴层、图案层、锚固吸墨层和ABS膜；该多层膜可以在汽车内饰中使用，试用于INS加工工艺，多层膜在加工前后触感表面明显而且，在成型注塑过程中触感明显不减弱。本发明使用的多层触感层，使得工件在成型注塑过程中的表面形貌相对于触感油墨和模压花触感更容易保持，同时触感层在膜片内可以保证整体膜片的耐候性相对于触感油墨和模压压花触感更优异，而且可以长时间保持。

Description

多层膜及具有表面触感、制造模内转印用多层膜制备方法
技术领域
本发明涉及一种多层膜及其制备方法，特别涉及一种多层膜以及具有表面触感的多层膜以及制造模内转印用多层膜制造方法。
背景技术
随着社会的发展，家用电器、汽车、手机等部件都大量采用了塑料件，在塑料件表面采用具有表面触感效果的成型膜片装饰，能表现出高质感的装饰效果，满足高档装饰的需求，尤其是具有高度拉伸的三维结构的汽车内饰件的需求。
目前公知的具有表面触感的多层膜一种是在丙烯酸树脂膜表面进行压花处理，或者是在丙烯酸树脂层表面进行印刷触感涂层以及在图案印刷过程中印刷触感涂层使得复合后多层膜呈现具有表面触感的效果。
但是采用压花处理的方式进行触感处理的膜片在注塑成型工艺的过程中由于注塑工序中注塑压力较大会出现触感消除的现象，注塑压力越大成型体表观触感消除的趋势越明显。
在丙烯酸树脂层表面进行印刷触感层的方式在注塑过程中会出现触感层在注塑压力下会出现剥离剥掉的问题。
图案层进行印刷触感涂层这种方式在复合过程中由于内侧的印刷触感层涂层导致膜表观凹凸不平的情况，会使得复合过程中出现复合起泡，复合不平的情况，同时复合压力越大，复合表面的形貌越易出现消除。
因此需要一种新的表观触感的制造方法，通过这种方法制造的多层膜，其在保证现有注塑成型工艺不变的同时，又具有稳定的表面触感呈现。
相对于CN102555652A中使用的涂层结构和加工技术为烫印技术，不适用于汽车领域的成型加工，其耐候性相对偏差。
相对于CN214083561U中使用了PET基材，PET基材在汽车INS 成型加工过程中容易出现开裂，同时不适用于结构较为复杂的工件；第二使用了单一的丙烯酸光固化的触感涂层，其没有有效的支撑层会导致在加工过程中触感明显下降的问题。
发明内容
本发明要解决的问题是针对现有技术存在的不足之处，提供了一种多层膜及其制造方法，可用于汽车内饰等耐久性成型部件的表面装饰，其技术方案如下：
一种多层膜，其特征在于：包括依次叠合制备在一起的表面保护膜、锚固吸墨层、第一触感支持层、第二触感支持层、粘贴层、图案层、锚固吸墨层和ABS膜。上述表面保护膜、锚固吸墨层、触感支持层、触感支持层组成构成触感形成层；图案层、锚固吸墨层和ABS膜组成油墨图案膜。
本发明还公开一种制造模内转印用多层膜的制造方法，包括如下步骤：
步骤1，在表面保护膜的表面上形成一个锚固吸墨层；
步骤2，在步骤1所形成的锚固吸墨层上形成触感支持层；
步骤3，在步骤1所形成的锚固吸墨层上形成触感支持层；
步骤4，在ABS膜表面印刷一个锚固吸墨层；
步骤5，在锚固吸墨层表面上表面形成一个图案层；
上述图案层、锚固吸墨层和ABS膜组成油墨图案膜。
步骤6，使用在线涂布复合机在图案层表面形成一个粘贴层，同时使用在线复合机将触感形成层与油墨图案膜在线热压复合到一起，经过模压辊形成表面触感图形；再经过一个氮气环境使用UV灯进行光固化后形成一个形成具有触感的多层膜。
上述多层膜中，其所述的表面保护膜，可以使用PMMA、PC或者PP膜组成，其厚度在60-125μm。
根据本公开的一个实施例，其所述的锚固吸墨层的厚度为 0.5-2μm。
根据本公开的一个实施例，其所述的第一触感支持层的厚度为25-40μm。
根据本公开的一个实施例，其所述的第二触感支持层的厚度为10-15μm。
根据本公开的一个实施例，其所述的粘贴层厚度在8-20μm。
根据本公开的一个实施例，其所述的油墨图案层厚度在3-15 μm。
根据本公开的一个实施例，其所述的锚固吸墨层的厚度为 0.5-2μm。
根据本公开的一个实施例，其所述的ABS膜的厚度是250-500 μm。
本发明还公开一种具有表面触感的多层膜的制造方法，其特征在于：
步骤1：先将一个表面保护膜的表面进行电晕处理，在电晕一侧印刷锚固吸墨层，在锚固吸墨层的表面上涂布形成一个触感支持层，然后在第一触感支持层表面上涂布形成一个第二触感支持层，这样一起构成触感形成层；
步骤2：使用印刷设备，在ABS膜一侧依次印刷锚固吸墨层7 和图案层，图案可以是一层也可以是多层。以上图案层、锚固吸墨层7和ABS膜组成油墨图案膜。
步骤3：使用在线涂布复合机，在油墨图案膜中图案层一侧在线涂布粘贴层，经过烘干后与油墨图案膜热压复合后，在氮气环境下以80-150mJ/cm2辐射剂量的UV灯进行光固化以在形成一个形成具有触感的多层膜。
步骤4：将次多层膜放入成型注塑机中注塑加工成型后，得到最终注塑工件，同时由于触感支持层，此工件具有明显和稳定的表面触感。
有益效果：
本发明使用的多层触感层，使得工件在成型注塑过程中的表面形貌相对于触感油墨和模压花触感更容易保持，同时触感层在膜片内可以保证整体膜片的耐候性相对于触感油墨和模压压花触感更优异，而且可以长时间保持。
附图说明
下面将结合本公开的有利实施例，参考附图更详细地解释本公开的各方面，在附图中：
图1是根据本公开的一个实施例的一种具有表面触感的多层膜100结构示意图；
图2是根据本公开的一个实施例的触感形成层10的结构示意图；
图3是根据本公开的一个实施例的油墨图案膜20的结构示意图；
图4是根据本公开的一个实施例的油墨图案膜20上具有粘贴层5的结构示意图；
图5是根据本公开的一个实施例的一种具有表面触感的多层膜形成的最终成型工件200的结构示意图。
1 为表面保护膜
2 为锚固吸墨层
3 为第一触感支持层
4 为第二触感支持层
5 为粘贴层
6 为图案层
7 为锚固吸墨层
8 为ABS膜
9 为塑料工件
10 为触感形成层
20 为油墨图案膜
100 为具有表面触感的多层膜
200 为成型工件
具体实施方式
现在将在下文中参考附图更全面地描述本公开，附图中示出了本公开的示例性实施例。然而，本公开可以以其他不同的形式实施，并且不应该被解释为限于这里所阐述的实施例。相反，提供这些实施例是为了使本公开彻底和完整，并且向本领域技术人员充分传达本公开的范围。
图1是本公开的第一个优选实施例，其提供了一种具有表面触感的多层膜，其特征在于，包括依次叠合制备在一起表面保护膜1、锚固吸墨层2、第一触感支持层3、第二触感支持层4、粘贴层5、图案层6、锚固吸墨层7和ABS膜8。
所述的表面保护膜1，其厚度为60-125μm，可以选用丙烯酸树脂膜、PP树脂膜或者是丙烯酸树脂膜/PC树脂膜复合膜。因其具有优异的耐候性和耐磨性，在多层膜的表面具有优异的保护特性，表面保护膜1的厚度小于60μm，在印刷过程中极易断片，工艺控制难度大，很难实现规模生产，厚度大于125μm，则成本较高，成型时需要的温度和压力大，也导致复合膜在应用时难展平。所述的表面保护膜1的基材膜，可以选用自身带PE/PP保护膜的丙烯酸树脂膜、PP树脂膜或者是丙烯酸树脂膜/PC树脂膜复合膜；也可以选用上述单纯的树脂基材膜。
所述锚固吸墨层2设置在表面保护膜11与触感支持层3中间，主要作用是给感触支持层3的涂布提供优异的基底，确保感触支持层3涂布过程的转移均匀一致。该锚固吸墨层2的组分可以由聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸以及丙烯酸改性树脂、聚酰胺、氯醋树脂、醛酮树脂、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、聚醋酸乙烯 (PVAc)和聚氯乙烯(PVC)等中的一种或一种以上的材质形成，但并非局限于此。可以使用热塑性树脂，也可以使用热固性体系。锚固吸墨层4的树脂主要要求在涂布印刷过程、热压复合过程以及注塑成型过程中不发生开裂变形、分层以及起泡等问题。锚固吸墨层2的厚度为0.5-2μm，低于0.5μm，吸墨作用不显著，对图案和形貌的保持作用不明显；厚度大于2μm，透光率下降，会影响这个图案层的展色效果，图案饱满度降低，同时锚固层在熟化过程中在一定收缩会导致整个膜的变形。
所述的第一触感支持层3主要作用是其模压后触感支持和后期注塑成型过程中触感稳定的作用，其组分主要是由双固化UV树脂和耐压支持填充物组成，使用双固化的UV树脂的作用是在前期可以实现正常的组合涂布印刷，后期可以在模压成型后固化保持模压纹理，同时UV一次成型保证固化的稳定性和可靠性。所述耐压支持填充物可以选择有机微粒和无机微粒的组合物，有机微粒和无机粒子组合物的作用是在涂层模压前后起一个明显支持作用保证后期注塑耐压冲击过程中保持一定的触感。第一触感支持层3 中有机微粒可以为表面经疏水处理或亲水处理的聚甲基丙烯酸甲酯树脂微粒子、聚苯乙烯树脂微粒子、苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物微粒子、聚乙烯树脂微粒子、环氧树脂微粒子、聚硅氧树脂微粒子、聚偏二氟乙烯树脂或聚氟乙烯树脂微粒子其中之一或其组合。有机微粒的平均粒径介于3-10μm。有机微粒的粒径太低，则整个体系固化后体系强度太低，在成型过程中会发生明显的触变。有机微粒粒径太高，整体涂层遮光度会明显上升，会影响UV 整体的固化效果。触感支持层3中无机粒子可以为二氧化硅纳米粒子，可防止有机粒子的沉降并增加防眩硬涂层表面的细致度。在本发明中适用的二氧化硅纳米粒子的平均一次粒径(d50)约介于5nm至30nm之间且平均二次粒径(d50)约介于50nm至120nm间。
所述的第一触感支持层3的厚度为25-40μm，低于25μm，后续模压后形变较小，不足以做高段位的触感；厚度高于40μm，在加工过程中容易发生断裂或者是涂层间分层，导致膜片开裂等问题。
所述第二触感支持层4主要作用是其模压后触感支持和后期注塑成型过程中触感稳定的作用；同时第二触感支持层4有一定弹性，保证整体的触感弹性效果。该第二触感支持层4的组分主要是由双固化UV树脂和弹性体填充物组成。使用双固化的UV树脂的作用是在前期可以实现正常的组合涂布印刷，后期可以在模压成型后固化保持模压纹理，同时UV一次成型保证固化的稳定性和可靠性。弹性体填充物的作用是保证UV材料在固化后整个涂层具有一定的弹性，保证一定的触感弹性。弹性体填充物可以使用有机TPU弹性体或者是有机硅弹性体。所述的第二触感支持层4 厚度为10-15μm。
粘贴层5的组分由聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸以及丙烯酸改性树脂、聚酰胺和氯醋树脂中的一种以上的材质形成，但并非局限于此。并且在上述的第二粘贴层50中还可以包括异氰酸酯固化剂。上述异氰酸酯类固化剂，例如，可以使用选自包含六亚甲基二异氰酸酯(HMDI)、甲苯二异氰酸酯(TDI)、二苯基甲烷二异氰酸酯 (MDI)以及异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)组成的组中的一种以上。如上所述的异氰酸酯固化剂，相对于100重量份的整体上述粘贴层涂布液中可以包含0重量份～30重量份的范围，优选地限制成20重量份以下的上述异氰酸酯固化剂的含量，以提高可成形性，更加优选为包含 15重量份～20重量份的上述异氰酸酯固化剂。粘贴层5主要作用是在热压复合过程中，与ABS膜8发生热压粘接作用，使上述涂层与 ABS膜材料在复合过程后完全复合粘接成为一体。所述粘贴层5厚度在8-20μm。最好控制在9-16μm之间。
图案层6的主要作用是在最终成品工件中起装饰美观的作用，同时对后面的注塑品有一个遮盖作用。油墨层30可以是单一颜色、两种颜色也可以是多色彩形成的图案层。图案层6可以采用凹版印刷工艺印刷得到，厚度为3-15μm。图案层厚度小于3μm，会导致图案层遮盖较低，会影响整体图案层印刷效果，影响整个产品色彩的呈现；厚度大于15μm，会导致在油墨层中存在一定量的溶剂，在后续复合过程中会出现起泡，在注塑成型后，在耐性测试过程中会出现油墨层分层断裂，导致整体耐性下降
锚固吸墨层7设置在ABS膜8上，主要作用是给图案层6的涂布提供优异的基底，确保图案层6涂布过程的转移均匀一致。锚固吸墨层7组分可以选用与锚固吸墨层2类似的组分，厚度控制在0.5-2μm。
所述具有表面触感的多层膜中，ABS膜8的厚度是250-500微米。ABS膜8的作用是，其在成品工件的最低层，在工件复合过程以及注塑过程中对整个工件起一个耐候保护的作用，同时在复合过程中起到一个支撑体的作用。
本发明提供装饰膜是请参照图1至图5，是以截面视图示意地绘示本发明的一种较好实施例的制造模内转印用装饰膜的方法。
本发明的制造方法是：
步骤1，如图2所示，先在表面保护膜1上印刷一个锚固吸墨层2，所述锚固吸墨层2制造方法可以使用网纹辊或者微凹版等公知的涂布方式制造。
所述多层膜中，表面保护膜1可以使用丙烯酸薄膜薄膜(PMMA)， PE膜1的厚度为60-125μm。
所述多层膜中，锚固吸墨层2厚度为0.5-2μm，最好控制在0.6-1 μm之间。
步骤2，如图2所示，在锚固吸墨层2上形成一个触感支持层 3，所述第一触感支持层3的制造方法可以使用三辊、微凹版、丝棒、凹版、网纹辊以及胶板等公知的涂布方式制造。
所述多层膜中，第一触感支持层3的厚度为25-40μm，主要树脂组合物为双固化UV树脂，乙酸乙酯/乙酸丙酯等溶剂，有机微粒和无机微粒的耐压支持填充物；其要求在复合过程中涂层表面不发生开裂、脱落和变形等情况。
步骤3，如图2所示，在第一触感支持层3上形成一个第二触感支持层4，所述的第二触感支持层4的制造方法可以使用三辊、五辊、丝棒、凹版、网纹辊以及胶板等公知的涂布方式制造。
所述多层膜中，第二触感支持层4的厚度为10-15μm，主要树脂组合物为双固化UV树脂和弹性体填充物。
上述表面保护膜1，锚固吸墨层2，第一触感支持层3，第二触感支持层4一起构成触感形成层10。
步骤4，如图3所示，在ABS膜8表面印刷一个锚固吸墨层7，所述锚固吸墨层7制造方法可以使用网纹辊或者微凹版等公知的涂布方式制造。
所述多层膜中，ABS膜8的厚度是200-500μm。
所述多层膜中，其中锚固吸墨层7厚度为0.5-2μm，最好控制在0.6-1μm之间。
步骤5，如图3所示，在锚固吸墨层7表面上表面形成一个图案层6。所述图案层6的制造方法可以使用三辊、五辊、丝棒、凹版、网纹辊以及胶板等公知的涂布方式制造。油墨层可以为单色油墨层，金属图案层，也可以使用多层套印的方式进行印刷。
所述装饰膜中，其中图案层6厚度为3-15μm。最好控制在 5.0-10.0μm之间。
上述图案层6、锚固吸墨层7和ABS膜8组成油墨图案膜20。
步骤6，如图4所示，使用在线涂布复合机，在图案层6表面形成一个粘贴层5，所述粘贴层5的制造方法可以使用三辊、五辊、丝棒、凹版、网纹辊以及胶板等公知的涂布方式制造。同时使用在线复合机，将触感形成层10与油墨图案膜20在线热压复合到一起，经过模压辊形成表面触感图形；再经过一个氮气环境以80-150mJ/cm2 辐射剂量的UV灯进行光固化后形成一个形成具有表面触感的多层膜100。
所述多层膜中，在线复合工艺可以使用低温复合技术也可称为在线复合工艺，温度控制在80-100℃，车速可以控制在10-40m/min；低温复合工艺由于复合配套的粘合剂表面有一定黏性需要80-100℃使得涂层表面溶剂挥发，温度过高会使得粘贴层表面失去黏性无法复合，温度过低，溶剂无法挥发，导致后续复合中出现起泡。压不实，分层等情况出现。由于80-100℃，车速不易过快，车速过快也会导致溶剂无法挥发，复合压不实的情况出现，车速过低会出现复合基材在热压的情况下严重变形的情况出现。
同时也可以使用高温复合技术也可称为离线复合工艺，其温度控制在220-280℃，车速可以控制在40-100m/min。高温复合一般使用热塑性粘合剂。由于温度较高，车速相应会提高，车速过低或者温度过高，都会出现基材受热变形严重的问题。温度过低或者车速过快，粘合剂表面无法充分软化导致复合粘牢度较低的情况。
步骤7，如图5所示，使用注塑设备将最终的具有表面触感的多层膜100放置在注塑机中，注塑加工成型形成最终的工件200。
下面，通过本发明的优选实施例，对本发明的结构及作用进行更详细的说明。但是，这是作为本发明的优选示例而提出的，不能以任何意思解释为本发明局限于此。未记载于此的内容，只要是本技术领域的普通技术人员都充分能够进行技术性地类推，因此省略对其进行说明。
实施例1
在厚度为75μm丙烯酸薄膜(PMMA)，使用网纹辊吻涂的方式涂布0.6μm的丙烯酸聚氨酯树脂组合物来形成锚固吸墨层。
在上述锚固吸墨层上使用微凹版印刷方式涂布40μm第一触感支持层3，第一触感支持层3使用的树脂组合物使用表1树脂组合物。
在上述第一触感支持层3上，使用微凹版印刷方式涂布10μm 第二触感支持层4，第二触感支持层4使用的树脂组合物2使用表 2树脂组合物。
上述制备好的表面保护膜1，锚固吸墨层2，第一触感支持层3，第二触感支持层4一起构成触感形成层10，备用。
在厚度为250μm ABS膜8表面，使用网纹辊吻涂的方式涂布0.6 μm的丙烯酸聚氨酯树脂组合物来形成锚固吸墨层7。
在锚固吸墨层7表面，使用凹版印刷的方式印刷一个金属银色层。
上述制备好的图案层6、锚固吸墨层7和ABS膜8组成油墨图案膜20。
使用在线涂布复合机，在图案层6表面，使用微凹版涂布的方式形成一个厚度为12μm粘贴层5；同时使用在线复合机，将触感形成层10与油墨图案膜20在线热压复合到一起，经过模压辊形成表面触感图形；再经过一个氮气环境以150mJ/cm2辐射剂量的UV灯进行光固化后形成一个形成具有表面触感的多层膜。
使用注塑设备将上述最终的多层膜放置在注塑机中，注塑加工成型形成最终的工件。
实施例2
在厚度为100μm丙烯酸薄膜(PMMA)，使用凹版印刷的方式涂布 0.6μm的丙烯酸聚氨酯树脂组合物来形成锚固吸墨层。
在上述锚固吸墨层上使用狭缝涂布方式涂布厚度为25μm第一触感支持层3，第一触感支持层3使用的树脂组合物使用表1树脂组合物。
在上述第一触感支持层3上，使用狭缝涂布方式涂布厚度为15 μm第二触感支持层4，第二触感支持层4使用的树脂组合物2使用表2树脂组合物。
上述制备好的表面保护膜1，锚固吸墨层2，第一触感支持层3，第二触感支持层4一起构成触感形成层10，备用。
在厚度为400μm ABS膜8表面，使用微凹版顺转的方式涂布0.9 μm的丙烯酸聚氨酯树脂组合物来形成锚固吸墨层7。
在锚固吸墨层7表面，使用凹版印刷的方式印刷多个图案组合层。
上述制备好的图案层6、锚固吸墨层7和ABS膜8组成油墨图案膜20。
使用在线涂布复合机，在图案层6表面，使用微凹版涂布的方式形成一个厚度为12μm粘贴层5；同时使用在线复合机，将触感形成层10与油墨图案膜20在线热压复合到一起，经过模压辊形成表面触感图形；再经过一个氮气环境以120mJ/cm2辐射剂量的UV灯进行光固化后形成一个形成具有表面触感的多层膜。
使用注塑设备将上述最终的多层膜放置在注塑机中，注塑加工成型形成最终的工件。
实施例3
在厚度为125μm丙烯酸薄膜(PMMA)，使用凹版印刷的方式涂布 1.1μm的丙烯酸聚氨酯树脂组合物来形成锚固吸墨层。
在上述锚固吸墨层上使用三辊涂布方式涂布厚度为35μm第一触感支持层3，第一触感支持层3使用的树脂组合物使用表1树脂组合物。
在上述第一触感支持层3上，使用狭缝涂布方式涂布厚度为12 μm第二触感支持层4，第二触感支持层4使用的树脂组合物2使用表2树脂组合物。
上述制备好的表面保护膜1，锚固吸墨层2，第一触感支持层3，第二触感支持层4一起构成触感形成层10，备用。
在厚度为360μmABS膜8表面，使用微凹版顺转的方式涂布1.0 μm的丙烯酸聚氨酯树脂组合物来形成锚固吸墨层7。
在锚固吸墨层7表面，使用凹版印刷的方式印刷多个图案组合层。
上述制备好的图案层6、锚固吸墨层7和ABS膜8组成油墨图案膜20。
使用在线涂布复合机，在图案层6表面，使用狭缝涂布方式形成一个厚度为15μm粘贴层5；同时使用在线复合机，将触感形成层 10与油墨图案膜20在线热压复合到一起，经过模压辊形成表面触感图形；再经过一个氮气环境以120mJ/cm2辐射剂量的UV灯进行光固化后形成一个形成具有表面触感的多层膜。
使用注塑设备将上述最终的多层膜放置在注塑机中，注塑加工成型形成最终的工件。
实施例4
在厚度为125μm聚乙烯薄膜(PE)，使用凹版印刷的方式涂布 0.9μm的丙烯酸聚氨酯树脂组合物来形成锚固吸墨层。
在上述锚固吸墨层上使用微凹版方式涂布厚度为32μm第一触感支持层3，第一触感支持层3使用的树脂组合物使用表1树脂组合物。
在上述第一触感支持层3上，使用狭缝涂布方式涂布厚度为12 μm第二触感支持层4，第二触感支持层4使用的树脂组合物2使用表2树脂组合物。
上述制备好的表面保护膜1，锚固吸墨层2，第一触感支持层3，第二触感支持层4一起构成触感形成层10，备用。
在厚度为400μm ABS膜8表面，使用微凹版顺转的方式涂布0.9 μm的丙烯酸聚氨酯树脂组合物来形成锚固吸墨层7。
在锚固吸墨层7表面，使用凹版印刷的方式印刷多个图案组合层。
上述制备好的图案层6、锚固吸墨层7和ABS膜8组成油墨图案膜20。
使用在线涂布复合机，在图案层6表面，使用微凹版涂布方式形成一个厚度为18μm粘贴层5；同时使用在线复合机，将触感形成层 10与油墨图案膜20在线热压复合到一起，经过模压辊形成表面触感图形；再经过一个氮气环境以150mJ/cm2辐射剂量的UV灯进行光固化后形成一个形成具有表面触感的多层膜。
使用注塑设备将上述最终的多层膜放置在注塑机中，注塑加工成型形成最终的工件。
比较例1
使用一般的75μm的PMMA基材涂布印刷品与360μm的ABS膜片复合成型后，经过模压辊形成表面触感图形，制成模内转印用装饰膜。将其放置在注塑机中，注塑加工成型形成最终的工件。
比较例2
使用一般的100μm的PC基材涂布印刷品与400μm的ABS膜片复合成型后，经过模压辊形成表面触感图形，制成模内转印用装饰膜。将其放置在注塑机中，注塑加工成型形成最终的工件。
表1第一触感支持层3表面组合物
Figure RE-GDA0003878718200000171
表2第二触感支持层4表面组合物
Figure RE-GDA0003878718200000181
评价物性
主要技术指标以及评价方法如下：
第一部分，触感特性测试方法：
(i)整体触感
根据以下标准评价与人手接触的感觉。
○：有明显的触感
Δ：有轻微的触感
×：几乎没有触感
(ii)凹凸感根据以下标准评价与人手接触的感觉。
○：每个凸起的形状都明显并且具有凹凸的细节。
Δ：有轻微的不均匀。
×：没有明显感觉。
(iii)触感弹性
○：表面按压后有明显压痕，缓慢恢复表面。
Δ：表面按压有触感弹性。
×：表面按压没有明显变化。
第二部分，物理及加工性能测试方法：
耐高低温循环特性测试方法：成型件采用以下温度循环，-35℃±2℃，5h→23℃±2℃，(50±3)％RH，0.5h→高温条件(90℃)， 5h→23℃±2℃，(50±3)％RH，0.5h→50℃±2℃，(95±3)％RH， 2h→23℃±2，(50±3)％RH，0.5h后再按顺序重复一遍前四个步骤即可结束。
耐热老化性测试方法：将成型件在90℃高温烘箱中放置168h，在常温放置2h，然后对外观及颜色变化进行评价。
耐光照老化性测试方法：按SAE J2412进行试验，辐照量 1240kJ/m2进行测试。
以上测试结束后，分别评价表观和附着力，表观通过目测评价，附着力用百格法测试。评判标准如下：
表观评价标准：
○：试验后，膜片表面无皱纹；外观无裂纹、断裂、变白、剥离、膨胀；颜色无褪色、光泽变化；表面状态无模糊、变粘、擦拭褪色，有效面无污点等缺陷；
×：试验后，膜片表面出现皱纹或外观有裂纹、断裂、变白、剥离、膨胀；颜色有褪色褪色、光泽变化；表面状态模糊、变粘、擦拭褪色，有效面出现污点等缺陷。
附着力评价标准：
○：百格法，3M610胶带，使胶纸无气泡地紧贴在样板表面，然后沿零部件表面45度方向快速撕下胶纸，无脱落；
×：百格法，3M610胶带，使胶纸无气泡地紧贴在样板表面，然后沿零部件表面45度方向快速撕下胶纸，有1个及以上的小格脱落。
表3实施例和比较例的具有表面触感的多层膜触感特性测试结果
Figure RE-GDA0003878718200000201
表4实施例和比较例的具有表面触感的多层膜物理性能测试结果
Figure RE-GDA0003878718200000202
Figure RE-GDA0003878718200000211
综上对比，本公开在塑料件表面采用具有表面触感多层膜装饰，能表现出高质感的装饰效果，同时具有突出的表面触感，可以满足目前主流的高档装饰的需求，尤其是具有三维拉伸成型的汽车内饰件的需求。采用这种技术的拉丝膜拉伸成型样式多样，表面保护性好，且耐磨损，因而能满足诸如汽车内饰这种对深度拉伸成型和耐久性有特殊要求的领域需求。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种多层膜，其特征为：自上而下依次叠合制备在一起的表面保护膜、锚固吸墨层、第一触感支持层、第二触感支持层、粘贴层、图案层、锚固吸墨层和ABS膜组成；其中表面保护膜、锚固吸墨层、触感支持层、触感支持层组成触感形成层；图案层、锚固吸墨层和ABS膜组成油墨图案膜。
2.根据权利要求1所述的多层膜，其特征为：所述的表面保护膜包括使用PMMA、PC或者PP膜，其厚度在60-125μm。
3.根据权利要求1所述的多层膜，其特征为：所述锚固吸墨层的厚度为0.5-2μm。
4.根据权利要求1所述的多层膜，其特征为：所述第一触感支持层的厚度为25-40μm；其中第一触感支持层3的组分主要是由双固化UV树脂和耐压支持填充物组成，其中耐压支持填充物选择有机微粒和无机微粒的组合物。
5.根据权利要求1所述的多层膜，其特征为：所述的第二触感支持层的厚度为10-15μm；其中第二触感支持层的组分主要是由双固化UV树脂和弹性体填充物组成。
6.根据权利要求1所述的多层膜，其特征为：所述的粘贴层厚度在8-20μm；所述的图案层厚度在3-15μm；所述的锚固吸墨层的厚度为0.5-2μm：所述的ABS膜的厚度是250-500μm。
7.一种制造模内转印用多层膜的制造方法，包括权利要求1-6任一所述的多层膜，其特征为：包括以下步骤：
步骤1，在表面保护膜的表面上形成一个锚固吸墨层；
步骤2，在步骤1所形成的锚固吸墨层上形成第一触感支持层；
步骤3，在步骤2所形成的第一触感支持层上形成第二触感支持层；
所述油墨图案膜上形成一个图案层，图案层可以是单色也可以是多色彩组合的图案；
步骤4，在ABS膜表面印刷一个锚固吸墨层；
步骤5，在锚固吸墨层表面上表面形成一个图案层；
上述图案层、锚固吸墨层和ABS膜组成油墨图案膜；
步骤6，使用在线涂布复合机，在图案层表面形成一个粘贴层，同时使用在线复合机，将触感形成层与油墨图案膜在线热压复合到一起，经过模压辊形成表面触感图形；再经过一个氮气环境使用UV灯进行光固化后形成一个形成具有表面触感的多层膜。
8.一种具有表面触感的多层膜的制造方法，包括权利要求1-6任一所述的多层膜，其特征为：包括以下步骤：
步骤1：将一个表面保护膜的表面进行电晕处理，在电晕一侧印刷锚固吸墨层，在锚固吸墨层的表面上涂布形成一个第一触感支持层，然后在第一触感支持层表面上涂布形成一个第二触感支持层，这样一起构成触感形成层；
步骤2：使用印刷设备，在ABS膜一侧依次印刷锚固吸墨层和图案层，图案可以是一层也可以是多层；以上图案层、锚固吸墨层和ABS膜组成油墨图案膜；
步骤3：使用在线涂布复合机，在油墨图案膜中图案层一侧在线涂布粘贴层，经过烘干后与油墨图案膜热压复合后，在氮气环境下以80-150mJ/cm2辐射剂量的UV灯进行光固化以在形成一个形成具有触感的多层膜；
步骤4：将多层膜放入成型注塑机中注塑加工成型后，得到最终注塑工件，同时由于触感支持层，此工件具有明显和稳定的表面触感。
9.将权利要求1-6任一所述的多层膜应用于汽车内饰中。
10.将权利要求7-8任一所述的多层膜的制造方法制备的多层膜应用于具有表面触感效果的成型膜片装饰的塑料件表面。
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