KR100310931B1 - 디자인 옵션을 가진 필름 마무리 시스템 - Google Patents

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Abstract

압출 성형되고 착색된 가요성 폴리알킬 메타크릴레이트 필름의 베이스층 및 베이스층의 제1 표면을 덮는 실질적으로 투명한 클리어 외층을 포함하는 자동차 부품의 표면처리 필름으로 유용한 가요성이 있는 내후성 장식 시트재를 제공한다. 클리어 외층은 우레탄 폴리머, 아크릴 폴리머, 플루오로폴리머, 및 플루오로폴리머와 아크릴 폴리머의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 조성물로 형성된 필름을 포함한다. 클리어 외층은 압출 성형되거나 또는 코팅형태로 주조될 수 있다. 장식 시트재는 베이스층과 클리어 외층 사이에 컬러조정층을 추가로 포함하며, 이 컬러조정층은 안료(pigments), 염료(dyes), 플레이크(flakes), 및 이들의 혼합물을 선택적으로 포함하는 인쇄잉크층을 포함한다. 컬러조정층은 베이스층의 본래의 컬러 외관을 변경시키기 위해 필요한 투명도(transparency) 및 색조(tint)를 가져서 선택된 자동차 컬러 표준과 원하는 조화가 달성된다. 베이스층재는 추가의 배킹층(backing layers)없이 장식 시트재를 저압 주형 혼합물(Low Pressure Molding Compounds) 및 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 터폴리머 주형 기판에 접합시키는데 사용될 수 있다. 장식 시트재는 베이스층의 제2 표면에 부착되고 장식 시트재를 열가소성 주형수지에 접합시키도록 디자인된 열성형가능 배킹층을 포함할 수 있다. 전술한 시트재의 제조방법을 또한 제공한다.

Description

디자인 옵션을 가진 필름 마무리 시스템 {FILM FINISHING SYSTEM WITH DESIGN OPTION}
자동차의 외부 및 내부 본체 부품을 포함하는 기판의 시각적 외관을 향상시키기 위하여, 베이스코트(base coat)/클리어코트(clear coat) 페인트 마무리가 일반화되고 있다. 스프레이 페인팅(spray painting)이 종래의 페인트 마무리 적용방법이다. 그러나, 자동차 부품에 스프레이 페인팅을 적용하는 것은 비용이 비싸고 심각한 공해문제를 일으킨다. 또한, 스프레이 페인팅은 자동차 산업에 널리 보급되고 있는 플라스틱 기판의 표면처리에는 적합하지 않다. 자동차 산업에서 스프레이 페인트 적용에 대한 다른 대안의 필요성이 다수의 특허에 개시되어 있다. 이들 특허에서 취한 일반적인 접근 방식은, 스프레이 페인트를 액체용제로 제조된 다층 플라스틱필름 또는 분산시스템(dispersion system)으로 대체하는 것이다. 얻어진 플라스틱필름은 유사한 시각적 외관을 제공하는 한편, 스프레이 페인팅과 관련한 비용 및 공해억제에 대한 문제를 감소시킨다. 예시적인 필름 및 이러한 필름의 제조 및 적용방법이 미합중국특허 제4,810,540호; 제4,931,324호; 제4,943,680호 및 제5,342,666호에 개시되어 있으며, 이들을 참조하여 본 발명의 명세서에 결합하였다.
액체로 주조된 착색 베이스코트는 필름을 입체형상으로 성형한 후 불투명성을 균일하게 유지하는데 문제가 있다. 성형 후에 불투명성을 유지하기 위하여는비교적 두꺼운 착색층이 필요한다. 그러나, 코팅이 두껍게 되면 휘발성 용제의 제거에 걸리는 시간이 증가되고, 따라서 생산속도가 저하된다. 또한, 안료의 양을 증가시켜 원하는 불투명성을 얻는 경우 필름의 물리적 특성이 열화된다. 미합중국 특허출원 제08/623,479호에는 클리어코트 생성에 대한 제로 용제 접근방식으로서 용해물 압출코팅 및 특정 컬러의 베이스코트/클리어코트 생성에 대한 접근 방식으로서 동시압출(coextrusion)을 제시하고 있다. 착색층을 압출함으로써 용제 제거문제는 회피되지만 개선이 더 필요하다.
자동차 산업에서는 페인팅설비의 사용을 최소로 하거나 또는 배제된 조립플랜트의 건립을 원하고 있다. 이것은 필름 표면처리를 필요로 하는 각 부품에 대하여 장식 필름 마무리 시스템이 피할 수 없는 대안임을 의미한다. 또한, 자동차 산업이 소수 모델 대량생산에서 단기간 유행하는 특수 모델을 포함하여 다수 모델 소량생산으로 바뀌는 추세이다. 수많은 모델 중에서도 스타일 차별성을 또한 원하고 있다. 중량 감소 및 부품 결합을 위하여 플라스틱을 계속해서 사용하는 추세이다.
특정의 자동차 부품을 형성하는데 사용된 재료는 자동차 부품의 수평 또는 수직 배향에 따라 부분적으로 다르다. 열 사이클을 통한 크기의 안정성은 시트 성형 혼합물(Sheet Molding Compounds: SMC)이 수평 적용에 대한 이점을 제공한다. 열가소성 물질은 수직 패널용으로 프로세스 이점을 제공한다. 또한 열가소성 올레핀(TPO)과 같은 올레핀은 비용면에서 이점이 있다. 열가소성 물질을 플라스틱필름으로 마무리하는 것은 당해기술 분야에 공지되어 있다. SMC물질을 표면처리하는 방법에 일부 진전이 있다. 예를 들면, 미합중국특허 제3,676,510호 및 유럽특허출원 제0 361 823 A2호에 SMC를 표면처리하는 방법이 개시되어 있고, 이를 참조하여 본 명세서에 결합하였다.
그러나, 종래의 SMC 성형방법에는 압력, 온도 및 점도가 높아서 SMC 마무리법의 상용화가 성공을 거두지 못하였다. 종래의 방법에 있어서, 프레스에는 몰드를 채우도록 계량된 SMC '플러그(plug)'가 충진되지만 몰드의 표면 중 일부분만 덮는다. 고속모션(fast motion)(눈 깜짝할 사이)으로 몰드는 폐쇄되고 300EF(149℃) 이상의 온도에서 약 1000psi까지 압축되어 1 ~ 2분 동안 유지된다. 자동차 외부 부품의 마무리에 적합한 열가소성 필름은 프로세스, 몰드의 고속 폐쇄에 의한 갇힌 공기로 찢어지거나 또는 SMC에 존재하는 스티렌모노머로부터 화학적 공격을 받게 된다. 저압 성형 혼합물(Low Pressure Molding Compounds: LPMC)의 신규 개발로 300EF(149℃) 이하의 온도에서 약 300psi 이하로 성형될 수 있다. 낮은 성형온도로 인하여 스티렌모노머로부터의 화학적 공격이 감소된다. 또한, 이들 수지는 몰드 내에 주입(시트를 적층으로 하기 보다는)되어 공기를 밀어내어 공기가 갇히는 것이 방지될 수 있다.
부품을 구성하는데 사용된 기판재료에 상관없이 필름 마무리를 필요로 하는 자동차 부품 모두를 표면처리할 수 있는 필름 마무리 시스템이 당해기술 분야에 필요하다. 또한, 필름은 자동차 산업의 내구성/외관에 대한 요구에 부합하여야 한다. 또한, 계속적인 또는 변형된 디자인으로 필요에 따라 소량 또는 대량으로 생산할 수 있도록 조정가능한 필름 마무리 시스템이 필요하다.
본 발명은 자동차 본체 부품의 외면을 형성하는 가요성이 있는 내후성 장식 시트재 및 이 시트재를 제조하는 방법을 제공하는 것이다. 시트재는 자동차 산업의 내구성/외관에 대한 요구에 부합하며, 열가소성 기판 및 LPMC 양자 모두의 표면에 사용될 수 있다. 장식 시트재의 제조방법은 소량 또는 대량 및 각종 디자인을 제공하도록 변경될 수 있다.
일실시예에 있어서, 장식 시트재는 압출 성형되고 착색된 가요성 폴리알킬 메타크릴레이트 필름의 베이스층 및 베이스층의 제1 표면을 덮는 실질적으로 투명한 클리어 외층을 포함한다. 바람직하게는, 베이스층은 두께가 약 25.4 ㎛ 이상인 열성형가능 형상-유지 필름이다. 클리어 외층은 우레탄 폴리머, 아크릴 폴리머, 플루오로폴리머, 및 플루오로폴리머와 아크릴 폴리머의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 조성물로 형성된 필름을 포함한다. 바람직하게는, 클리어 외층은 두께가 약 12.7 내지 약 76.2 ㎛인 압출 성형된 필름을 포함한다. 다른 실시예에 있어서, 장식 시트재는 베이스층과 클리어 외층 사이에 컬러조정층을 포함한다. 컬러조정층은 인쇄잉크층을 포함한다. 또 다른 실시예에 있어서, 장식 시트재는 클리어 외층을 덮고 거기에 릴리스가능하게 부착된 신장가능한 마스크층을 포함한다. 바람직하게는, 신장가능한 마스크층은 배향(配向)된 폴리프로필렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리우레탄, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 글리콜 코폴리에스터(PETG 코폴리에스터), 및 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된다. 다른 실시예에 있어서, 장식 시트재는 베이스층의 제2 표면을 덮는 열성형가능 배킹층을 포함한다. 열성형가능 배킹층은 열가소성 올레핀, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 터폴리머, 폴리프로필렌, 나일론, PETG 코폴리에스터, 및 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된다. 사용된 열성형가능 배킹층에 따라, 장식 시트재는 베이스층을 열성형가능 배킹층에 부착하는 접착층을 추가로 포함할 수 있다. 접착층은 우레탄 접착제, 아크릴 감압성(pressure sensitive) 접착제, 교차-링커(cross-linkers)를 가진 아크릴 감압성 접착제 및 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된다.
다른 실시예에 있어서, 본 발명은 두께가 약 25.4 내지 약 152.4 ㎛이며 전체적으로 선택된 균일 컬러를 가지는 압출 성형되고 착색된 불투명 가요성 폴리알킬 메타크릴레이트 필름의 열성형가능 베이스층을 포함하는 가요성이 있는 내후성 장식 시트재를 제공한다. 장식 시트재는 베이스층의 제1 표면을 덮는 컬러조정층을 추가로 포함한다. 컬러조정층은 안료, 염료, 플레이크, 및 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 한 가지 이상의 성분을 함유하는 인쇄잉크 조성물이다. 컬러조정층은 약 2.54 내지 약 25.4 ㎛의 두께를 가지며 베이스층의 본래의 컬러 외관을 변경시키는데 필요한 투명도 및 색조를 가져서 선택된 자동차 컬러 표준과 원하는 조화가 달성된다. 또한 시트재는 컬러조정층을 덮는, 우레탄 폴리머, 아크릴 폴리머, 플루오로폴리머, 및 플루오로폴리머와 아크릴 폴리머의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 조성물로 형성된 실질적으로 투명한 클리어 외층을 포함한다. 바람직하게는, 시트재는 이미지 명료도(distinctness-of-image: DOI)가 65 이상을 나타낸다.
본 발명은 장식 외측 마무리를 가지며 자동차 본체 외부 부품으로서 유용한 복합 형상 구조체(composite shaped structure)를 추가로 제공한다. 구조체는 성형된 폴리머 기판, 한 쪽 표면이 폴리머 기판에 접합된 압출 성형되고 착색된 가요성 폴리알킬 메타크릴레이트 필름의 베이스층, 및 베이스층의 반대 쪽 표면을 덮는우레탄 폴리머, 아크릴 폴리머, 플루오로폴리머, 및 플루오로폴리머와 아크릴 폴리머의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 조성물로 형성된 필름을 포함하는 실질적으로 투명한 클리어 외층을 포함한다. 다른 실시예에 있어서, 복합 형상 구조체는 폴리머 기판을 덮고 거기에 부착된 열성형가능 배킹층을 포함한다. 베이스층은 열성형가능 배킹층의 반대 쪽 표면에 부착된다. 바람직하게는, 폴리머 기판은 염화 폴리비닐, 폴리카보네이트, 폴리스티렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 터폴리머, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 열가소성 올레핀, 스티렌-폴리페닐린 옥사이드, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌/폴리카보네이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트/폴리카보네이트, PETG 코폴리에스터, 나일론, RIM 우레탄으로 구성되는 군에서 선택된다.
또한, 본 발명은 자동차 본체 부품의 외면을 형성하는 가요성이 있는 내후성 장식 시트재의 제조 방법을 제공한다. 이 방법은 압출 성형되고 착색된 가요성 폴리알킬 메타크릴레이트 필름의 베이스층을 제공하는 단계 및 베이스층의 제1 표면 상에 우레탄 폴리머, 아크릴 폴리머, 플루오로폴리머, 및 플루오로폴리머와 아크릴 폴리머의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 조성물로 형성된 필름을 포함하는 실질적으로 투명한 클리어 외층을 형성하는 단계를 포함한다. 바람직하게는, 이 방법은 클리어 외층의 노출면에 신장가능한 마스크층을 적층하는 단계를 추가로 포함한다. 바람직하게는, 클리어 외층은 조성물의 얇은 필름을 베이스층 물질 상에 압출하여 형성된다. 일실시예에 있어서, 이 방법은 열성형가능 배킹층을 베이스층의 제2 표면에 적용하는 단계를 추가로 포함한다. 바람직하게는, 열성형가능 배킹층은 접착제를 베이스층의 제2 표면 상에 코팅하고 열성형가능 배킹층을 베이스층의 접착제로 코팅된 표면에 적층하여 형성된다. 다른 실시예에 있어서, 열성형가능 배킹층은 배킹층을 베이스층의 제2 표면 상에 압출하여 형성된다. 바람직하게는, 이 방법은 실질적으로 투명한 클리어 외층을 형성하기 전에 컬러조정층을 베이스층에 형성하는 단계를 추가로 포함한다. 바람직하게는, 컬러조정층의 형성 단계는 안료, 염료 및 플레이크로 구성되는 군에서 선택된 한 가지 이상의 성분을 함유하는 잉크 조성물을 베이스층의 제1 표면 상에 인쇄하는 단계를 포함한다. 또한, 컬러조정층은 베이스층의 제1 표면 상에 디자인을 인쇄하여 형성될 수 있다. 바람직하게는, 디자인은 그라비야(gravure), 로터리 스크린(rotary screen), 평판 다면반복 스크린(flat bed step-and-repeat screen), 잉크젯(ink jet), 및 플렉소그래픽(flexographic) 기술로 구성되는 군에서 선택된 인쇄기술을 사용하여 인쇄된다. 컬러조정층은 베이스층과 클리어 외층 사이에 형성된다.
바람직하게는, 베이스층은 두께가 약 25.4 내지 약 152.4 ㎛이며 전체적으로 선택된 균일한 컬러를 가진다. 컬러조정층은 두께가 약 2.54 내지 약 25.4 ㎛이며, 베이스층의 본래의 컬러 외관을 변경시키는데 필요한 투명도 및 색조를 가져서 선택된 자동차 컬러 표준과 원하는 조화를 달성하는 것이 바람직하다.
도 1은 본 발명의 장식 시트재의 단면도.
도 2는 LPMC로 구성된 기판의 외면에 접합된 본 발명의 장식 시트재를 포함하는 복합 형상 구조체의 단면도.
도 3은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 터폴리머로 구성된 기판의 외면에 접합된 본 발명의 장식 시트재를 포함하는 복합 형상 구조체의 단면도.
도 4a는 본 발명의 장식 시트재 가시층의 제조 및 이 가시층에 마스크층을 적용하는 방법의 일실시예를 나타낸 개략도.
도 4b는 본 발명의 장식 시트재 가시층의 제조 및 이 가시층에 마스크층을 적용하는 방법의 다른 실시예를 나타낸 개략도.
도 4c는 본 발명의 장식 시트재 가시층의 제조 및 이 가시층에 마스크층을 적용하는 방법의 또 다른 실시예를 나타낸 개략도.
도 5 는 본 발명의 장식 시트재용 배킹층을 형성하기 위하여 베이스층의 노출면에 열가소성 시트를 부착하는 방법을 나타낸 개략도.
도 6은 본 발명의 장식 시트재용 배킹층을 형성하기 위하여 베이스층의 노출면 상에 ABS 터폴리머를 압출하는 방법을 나타낸 개략도.
다음에, 본 발명을 바람직한 실시예를 나타낸 첨부도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 그러나, 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 변형될 수 있으며 본 발명의 명세서에 개시된 실시예에 한정하기 보다는 오히려 이들 설명이 당해기술 분야의 숙련자에게 본 발명의 범위가 완전하고 충분하게 전달되도록 이들 실시예를 제공한다. 동일 참조부호는 동일 부재를 나타낸다.
도 1은 본 발명의 장식 시트재(10)의 일실시예를 예시한다. 이 실시예에 있어서, 장식 시트재(10)는 다음의 층: 신장가능한 마스크층(12), 실질적으로 투명한 클리어 외층(14), 컬러조정층(16), 베이스층(18), 접착층(20), 및 배킹층(22)을 포함한다.
신장가능한 마스크층(12)은 열성형(thermoforming) 또는 진공성형 공정 도중에 광택(gloss) 또는 DOI를 유지하도록 디자인된 선택층이다. 마스크층(12)은 클리어 외층(14)을 덮어서 보호한다. 마스크층(12)은, 성형 공정 후에도 유지되는 경우, 부품을 디스플레이할 수 있을 때까지 장식 시트재(10)의 가시 표면층(可視 表面層)을 스크래칭(scratching) 또는 다른 손상으로부터 또한 보호한다.
또한, 신장가능한 마스크층(12)은 몰드가 거칠어지거나 또는 광택이 없어지는 열가소성 또는 열경화성 압축성형과 같은 압축성형 도중에 높은 광택 및 DOI를 유지한다. 거친 몰드는 광택이 잘 나는 몰드보다 비싸지 않고, 몰드가 폐쇄될 때 몰드의 거친 표면으로 인하여 몰드로부터의 공기 제거가 향상되기 때문에 광택이 잘 나는 몰드보다 기능이 또한 우수하다. 따라서, 신장가능한 마스크층(12)을 사용하는 것이 장식 시트재(10)의 가시 표면층에 고광택을 유지하는 바람직한 방법이다.
바람직하게는, 신장가능한 마스크층(12)의 두께는 약 12.7 내지 약 76.2 ㎛이다. 가장 바람직하게는, 신장가능한 마스크층(12)의 두께는 약 50.8 ㎛이다. 신장가능한 마스크층(12)은 배향된 폴리프로필렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리우레탄, PETG 코폴리에스터, 또는 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택되는 것이 유리하다. 선택적으로, 마스크층(12)에 코로나처리(corona treatment)를 사용하여 클리어 외층(14)과 마스크층 사이의 접합을 향상시킬 수 있다.
상기 나열된 폴리머 중 일부는 표면을 약간 거칠게 하는 클레이(clay)와 같은 입자물질을 함유하는 등급으로 판매되어 필름의 권취 및 취급이 향상된다. 그러나, 이러한 첨가제는 장식 시트재의 표면을 더욱 흐리게 하며 이미지 명료도(distinctness of image: DOI)를 감소시킨다. 따라서, 슬립 첨가제(slip additives)을 가지지 않은 폴리머 등급을 사용하여, 얻어진 장식 시트재의 흐림 및 DOI 치의 감소를 방지하는 것이 바람직하다.
다른 실시예에 있어서, 신장가능한 마스크층(12)은 표면층 한 쪽은 페인트면의 광택 및 DOI를 최적으로 하며 페인트면으로부터 제거되도록 특히 디자인되고, 동시압출 성형된 표면층의 다른 쪽은 적절한 슬립 첨가제로 성형성(formability) 및 롤성형(roll formation)용으로 디자인 된 동시압출 성형된 다층 구조체일 수 있다. 층은 동일하거나 또는 상이한 폴리머일 수 있다.
클리어 외층(14)은 하측의 착색층 또는 층들을 보호하고, 장식 시트재(10)의 가시 표면층에 높은 광택 및 DOI를 부여하는 실질적으로 투명하고, 내구성이 있는 내후성 코팅이다. 클리어 외층(14)은 베이스층(18)의 노출면에 적용된다. 클리어 외층(14)은 베이스층(18) 상에 코팅액 형태로 주조되거나 또는 베이스층의 표면 상에 압출 성형될 수 있다. 클리어 외층(14)을 제조하는 방법의 선택은 부분적으로는 원하는 장식 시트재(10)의 수량에 따라 다르다. 일반적으로, 주조된 클리어 외층(14)이 단기 조립(short run setup)용으로 더욱 효과적이다. 그러나, 대량생산을 위하여는 압출 성형된 클리어 외층(14)이 생산속도가 보다 빠르기 때문에 바람직하다.
클리어 외층(14)은 기판의 소기의 수명 동안 환경에 노출될 때 현저하게 색이 바래고, 벗겨지고, 갈라지거나 또는 희게되지 않는 필름을 제공하도록 선택된 내후성 폴리머 조성물로 형성된다. 또한, 클리어 외층(14)은 외관 특성에는 반대할만한 손실없이 평면으로부터 입체면까지 형성될 수 있어야 한다. 클리어 외층(14)은 우레탄 폴리머, 아크릴 폴리머, 플루오로폴리머, 및 렉샘(Rexam)사에서 제조한 FLUOREX7 코폴리머와 같은 플루오로폴리머와 아크릴 폴리머의 혼합물을 포함하는 군에서 선택되는 것이 유리하다. 클리어 외층(14)은 내후성을 증가시키는 UV 스크리너(screeners), 산화방지제(antioxidants), 열안정제(heat stabilizers), 및 다른 종래의 첨가제(additives)를 포함할 수 있다. 바람직하게는, 클리어 외층(14)은 두께가 약 12.7 내지 약 76.2 ㎛이다. 가장 바람직하게는, 클리어 외층(14)은 두께가 약 50.8 ㎛이다. 실질적으로 투명한 것으로 언급하였지만, 클리어 외층(14)은 시각적 외관의 질을 높이고 내후성을 향상시키도록 엷은 빛깔(tinting)의 안료(pigments), 염료(dyes) 및/또는 플레이크(flakes)를 함유할 수 있다.
컬러조정층(16)은 하측의 베이스층(18)의 외관을 조정하도록 디자인된 선택층이다. 컬러조정층(16)은 베이스층(18)의 본래의 컬러 외관을 변경시켜 선택된 자동차 컬러 표준과 원하는 조화를 달성시킨다. 컬러조정층(16)은 안료, 염료 및/또는 금속 플레이크와 같은 플레이크를 함유하는 것이 유리하고, 연속적인 컬러 코팅이거나 또는 비연속적인 패턴 또는 디자인 형태일 수 있다. 바람직하게는, 컬러 조정층(16)은 잉크의 화학적 성질이 베이스층(18) 및 클리어 외층(14)에 접합되도록 디자인된 용매 또는 수성(water based) 잉크를 포함한다. 용매 또는 수성 아크릴 잉크가 바람직하다. 바람직하게는, 컬러조정층(16)은 두께가 약 2.54 내지 약 25.4 ㎛이다. 가장 바람직하게는, 컬러조정층(16)은 두께가 약 5.08 ㎛이다.
컬러조정층(16)은 리버스 롤 코팅(reverse roll coating) 또는 슬롯 다이(slot die)와 같은 종래의 코팅기술에 의하여 연속시트로서, 또는 그라비야(gravure), 로터리 스크린(rotary screen), 평판 다면반복 스크린(flat bed step-and-repeat screen), 잉크젯(ink jet), 플렉소그래픽(flexographic) 또는 다른 인쇄기술에 의하여 디자인패턴으로 베이스층(18)에 적용된다. 컬러조정층(16)의 인쇄패턴은 연속패턴으로 적용될 수 있고, 또는 여러 개의 패턴이 다면반복법 또는 컴퓨터제어 잉크젯법에 의하여 하나의 롤로 인쇄될 수도 있다. 인쇄가 되고 나면, 베이스층(18)은 클리어 외층(14) 및 선택 서브층(sublayers)의 적용를 위하여 롤투롤(roll-to-roll) 처리될 수 있다.
베이스층(18)은 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA)필름 또는 폴리에틸 메타크릴레이트(PEMA)필름과 같은 압출 성형되고 착색된 가요성 폴리알킬 메타크릴레이트이다. 베이스층(18)은 클리어 외층(14) 및 선택적인 컬러조정층(16)의 뒤쪽을 불투명하게 한다. 베이스층(18)은 롤투롤 형태(roll-to-roll form)로 처리될 수 있고, 코팅될 때 롤 형태(roll form)나 다이컷부 형태(die cut part form) 어느 한 가지로 취급되어 몰드 내에 배치될 수 있다. 또한, 베이스층(18)은 약 100EF(38℃) 이상으로 가열될 때 입체 몰드면에 일치될 수 있어야 한다.
폴리머 익스트루디드 프로덕츠(Polymer Extruded Products)사에서 생산된 KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머가 베이스층(18)의 재료로 바람직하다. KORAD7 A는 백색, 흑색, 적색, 등과 같은 특정의 표준 컬러로 내부가 착색된 아크릴 멀티폴리머가 시중에 판매되고 있다. KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머는 내후성이 적당하게 있고 중간 기간(3 ~ 5년) 적용 용도로 사용된다. 그러나, 외부 노화조건 하에서 KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머의 광택 유지도는 자동차 외부 클리어코팅 요구를 충족시키기에는 충분하지 않다.
KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머는 두께가 50.8 및 76.2 ㎛로 압출 성형되는 것이 일반적이다. 101.6 내지 152.4 ㎛의 두께도 가능하다. 바람직하게는, 베이스층(18)의 두께는 약 25.4 내지 약 152.4 ㎛이다. 가장 바람직하게는, 베이스층(18)의 두께는 약 76.2 ㎛이다. 특정의 적용에 있어서, 베이스층(18)을 비교적 두꺼운(〉76.2 ㎛)층을 사용하여 성형수지 필러(filler)를 거칠지 않게 하는 것이 바람직하다. 또한, ICI사에서 생산한 Perspec CP 1000I와 같은 충격변형제(impact modifiers)로 변형된 압출 성형된 PMMA가 베이스층(18)으로 사용될 수 있다. 베이스층(18)용의 또 다른 아크릴 멀티폴리머 조성물은 Rohm & Haas Plexiglas DR로 변형된 PMMA이다.
본 발명의 장점은 불투명한 컬러를 충분한 두께로 비용효율적으로 압출 성형하여 혼합 형상으로 성형 후에 불투명성을 유지할 수 있다는 것이다. 이것은 액경막주조(liquid film casting)에서는 곤란하다. 주조막의 두께가 증가하기 때문에, 용매 제거가 더욱 곤란해지고 라인속도(line speed)가 저하된다. 또한, 불투명도가 안료의 고부하로 달성되고, 특정의 컬러, 특히 메탈컬러는 원하는 메탈 광택을 달성하기 위하여 안료의 저부하 및 투명도가 필요로 하는 경우 물리적 특성이 열화된다. 불투명한 안료층으로서 압출 성형된 베이스층(18)은 25.4 내지 50.8 ㎛의 액체주조 베이스코팅에 비하여 비용면에서 장점을 가지며, 특히 두께가 더 두꺼운 것이 장점이다. 약 50.8 ㎛ 이상인 액체주조필름의 용매제거는 비용이 엄청나다.
본 발명의 다른 장점은 선택된 자동차 컬러 표준에 조화시키는 비용효율적인 저용매 배출법(low solvent emission method)에 있다. 본 발명은 원하는 컬러와 유사한 컬러로 내부가 착색되고, 베이스층의 컬러 및 외관이 비교적 옅은 컬러의 조정층(16)으로 조정되는 베이스층(18)을 시중에서 구입할 수 있다. 이와 같은 방식으로, 얻어진 필름은 공해문제를 일으키는 휘발성 용매를 과다하게 사용하지 않고 원하는 컬러 표준에 부합된다. 실제로, 클리어 외층(14)을 베이스층(18) 상에 압출 성형하는 경우, 휘발성 물질 배출의 원천은 선택적인 컬러조정층(16)에 사용된 잉크 뿐이다.
본 발명의 다른 장점은 베이스층(18)을 특정의 적용에서 접합층으로 사용할 수 있다는 것이다. KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머는 배킹층에 드는 추가 비용없이 성형공정에서 LPMC에 직접 접합될 수 있다. 도 2에 나타낸 바와 같이, 복합 형상 구조체(26)는 본 발명의 장식 시트재(10)를 LPMC기판(30)에 직접 접합하여 구성된다. 또한, KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머는 사이드미러 커버와 같은 자동차 본체의일부 외부 부품의 형성에 사용되는 ABS 터폴리머에 압출 성형 접합될 수 있다. 따라서, 도 3에 예시된 바와 같이, 복합 형상 구조체(28)는 배킹층을 추가하지 않고 본 발명의 장식 시트재(10)로 된 가시층으로 덮힌 ABS 터폴리머 기판(32)으로 구성된 다음 원하는 형상으로 열성형된다. 또한, 베이스층(18)은 후술하는 바와 같이 배킹층에 적층될 수 있다.
접착층(20)은 임의의 용매, 수성, 고온 용해, 또는 압출 성형된 접착제로 베이스층(18)을 배킹층(22)에 접합할 수 있다. 배킹층(22)이 베이스층(18)에 접합된 ABS 터폴리머 압출물인 경우 접착층(20)은 생략된다. 접착층(20)은 우레탄 접착제, 아크릴 감압성 접착제, 교차 링커를 가진 아크릴 감압성 접착제 및 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택될 수 있다. 바람직한 접착제는 ICI사에서 생산된 NC 222 습식 경화된 우레탄 접착제가 있다.
배킹층(22)은 장식 시트재(10)로 된 가시 표면층을 구조적 성형수지 기판에 접합한다. 또한, 배킹층은 열성형된 프리폼으로 취급할 수 있는 체적 및/또는 강성을 제공할 수 있다. 배킹층(22)은 유리섬유, 필러 또는 다른 가시성의 거칠음 소스 또는 마무리된 표면의 '오렌지필(orange peel)'을 덮을 수 있는 두께를 또한 제공한다. 배킹층(22)은 열성형수지와의 용해 접합 또는 LPMC와의 화학적 접합을 제공하도록 선택된다. LPMC가 표면처리된 경우, KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머로 된 베이스층(18)이 별개의 배킹층(22)의 필요없이 LPMC에 직접 접합될 수 있다. 또한, 배킹층(22)은 LPMC에 역시 접합되는 ABS 터폴리머로 구성될 수 있다. 가소성 성형수지가 표면처리된 경우, 배킹층(22)은 가소성 올레핀(TPO),폴리프로필렌(PP), 나일론, PETG 코폴리에스터 및 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택될 수 있다. 이와 같은 방식으로, 가시층(14, 16, 18)으로 구성되는 공동의 장식면이 각종의 원하는 성형기판을 덮을 수 있다. 예를 들면, 자동차 본체는 LPMC를 수평 본체 패널용으로, 가소성 폴리에스터(예를 들면, 폴리부틸 테레프탈레이트)를 도어 및 본체 패널용으로, 및 PP 또는 TPO를 전면 및 후면 페시아(facias)용으로 사용하여 표면영역 모두를 동일 마무리재로 마무리하여 디자인될 수 있다.
도 4a는 베이스층(18) 상에 클리어 외층(14)를 압출 성형시키고 이 클리어 외층(14)의 노출면에 신장가능한 마스크층(12)을 적용하는 공정을 나타낸다. 베이스층(18)은 일련의 공정단계를 통하여 베이스층 공급롤(supply roll)(34)에서부터 전진한다. 원하는 경우, 베이스층(18)은 컬러조정층(16)이 베이스층의 노출면(35)에 적용되어 있는 컬러조정 스테이션(36)을 통하여 전진한다. 전술한 바와 같이, 컬러조정 스테이션(36)은 리버스롤 코팅 또는 스프레이 코팅과 같은 임의의 종래 코팅기술, 또는 그라비야, 로터리 스크린, 평판 다면반복 스크린, 잉크젯, 플렉소그래픽 또는 다른 인쇄기술과 같은 인쇄기술을 포함할 수 있다. 다음에, 베이스층(18)이 압출기(38)로 전진하여, 베이스층의 노출면(35) 상에 클리어 외층(14)이 압출코팅된다. 다음에, 코팅된 베이스층(18)이 제1 회전롤(rotating roll)(40)과 제2 회전롤(42) 사이에 압착된다.
베이스층(18)에 적용된 클리어 외층(14)의 두께는 폴리머 용해 특징을 포함하는 여러 가지 변수, 다이 갭의 개구 및 펌프속도와 같은 각종의 압출기 매개변수, 및 라인속도 및 베이스층(18)의 장력(tension)에 따라 다르다. 클리어외층(14)의 두께는 장식 시트재(10)의 특정 적용에 따라 원하는대로 조정될 수 있다.
압출기(38)는 종래의 스크루압출기(screw extruder)가 바람직하다. 클리어 외층 조성물이 펠릿 또는 그래뉼 형태로 압출기(38)에 공급되어 용융상태로 가열된 다음 적합한 필름다이를 통하여 배출된다. 다이는 하나의 클리어 외층(14)이 제조되도록 디자인된 하나의 슬롯개구로 구성될 수 있거나 또는 다수의 용해 폴리머 스트림을 수용하여 다수층의 동시압출된 클리어 외층을 형성하도록 디자인된 동시압출 다이일 수 있다. 미합중국 특허출원 제08/623,479호에 개시된 압출공정이 본 발명의 용도에 적합하다.
도 4a에 예시된 바와 같이, 클리어 외층(14)이 적용된 후 신장가능한 마스크층(12)이 적용될 수 있다. 신장가능한 마스크층(12)이 마스크층 공급롤(44)에서부터 가이드롤(50)을 지나서 전진하여 2개의 필름이 제1 적층롤(laminating roll)(46)과 제2 적층롤(48) 사이에 함께 압착됨으로써 클리어 외층(14)의 노출면 상에 적층된다. 얻어진 필름은 제품롤(product roll)(56) 둘레에 권취된다.
또한, 도 4a에 예시된 공정은 도 4b에 예시된 바와 같이 변경될 수 있으며, 도 4b에는 신장가능한 마스크층(12)이 마스크층 공급롤(4)에서부터 전진하여 제1 회전롤(40)과 제2 회전롤(42) 사이를 통과한다. 이 실시예에 있어서, 클리어 외층은 베이스층의 노출면(35) 상에 압출되어 베이스층의 노출면과 신장가능한 마스크층(12) 사이에 단일 동작으로 압축된다. 얻어진 필름은 제품롤(56) 상에 권취된다.
제3 실시예에 있어서, 클리어 외층(14)은 휘발성 용매를 함유하는 코팅액을 사용하여 베이스층(18)의 노출면(35)에 적용된다. 이 실시예에 있어서, 베이스층(18)은 베이스층 공급롤(34)에서부터 컬러조정층(16)이 베이스층의 노출면(35)에 적용되어 있는 컬러조정 스테이션(36)을 통하여 전진한다. 다음에, 베이스층(18)의 노출면(35)은 클리어 외층이 노출면(35) 상에 리버스롤 코팅 또는 스프레이 코팅과 같은 임의의 종래의 코팅기술을 사용하여 코팅된 코팅스테이션(54)를 지나서 전진한다. 다음에, 코팅된 필름은 건조기(52)를 통과하면서 전진하여 클리어 외층 코팅의 휘발성 용매가 증발된다. 코팅 동작에 이어서 신장가능한 마스크층(12)이 전술한 바와 같은 동일 방식으로 적용될 수 있다.
도 5는 열성형가능 배킹층(22)을 베이스층(18)의 노출면(60)에 적용하는 방법을 예시한다. 도 5에 예시된 바와 같이, 베이스층/클리어 외층 복합 필름은 공급롤(58)에서부터 접착층(20)이 베이스층(18)의 노출면(60)에 적용되어 있는 접착 코팅스테이션(62)을 통하여 전진한다. 접착코팅이 적용된 후, 베이스층(18)은 제1 적층롤(66)과 제2 적층롤(68) 사이를 전진하여 열성형가능 배킹층(22)이 접착코팅된 베이스층(18) 상에 적층된다. 배킹층은 배킹층 공급롤(64)에서부터 가이드롤(65) 및 적층롤(66, 68) 사이를 지나서 전진한다. 얻어진 필름은 제품롤(70) 상에 권취된다. 선택적으로, 배킹층의 코로나처리(예시되지 않음)가 특정의 올레핀 배킹층 물질과 베이스층 사이의 접합을 향상시키는데 사용될 수 있다.
ABS 터폴리머를 배킹층 물질로 사용하는 경우, 열성형가능 배킹층(22)이 도6에 나타낸 방법을 사용하여 적용될 수 있다. 도 6에 예시된 바와 같이, 베이스층/클리어 외층 필름은 공급롤(58)에서부터 회전롤(67, 69) 사이를 전진한다. 압출기(63)가 ABS 터폴리머 물질을 베이스층(18)의 노출면(60) 상에 압출한다. 회전롤(67, 69)이 베이스층(18)을 압착하고 ABS 배킹층과 함께 압출되어 ABS와 베이스층(18) 사이에 압출 접합이 형성된다. 얻어진 필름은 제품롤(70) 상에 권취된다.
본 발명의 장식 시트재(10)는 공지의 적층기술 또는 접합기술에 따라 지지기판에 부착될 수 있다. 지지기판의 예시적인 예에는 금속, 나무, 및 주조된 폴리머기판이 포함된다. 전술한 바와 같이, 본 발명이 특히 적합한 형상의 제품은 본체 패널 및 범퍼와 같은 자동차 본체의 외부 부품이다.
'인 몰드(in-mold)' 표면 마무리 공정에 있어서, 시트재를 입체구성으로 형성하는 것은 편평한(평면) 장식 시트재를 몰드 내에 위치시키고, 주입된 플라스틱재 자체의 작용을 통하거나, 또는 진공, 압력, 이동가능한 몰드 코어, 또는 이들의 콤비네이션의 도움으로 시트가 몰드 내에 있는 동안 입체 구성으로 성형되게 한다. '인서트 몰딩(insert molding)' 동작에 있어서, 시트재를 가열하여 진공 및/또는 압력으로 입체 인서트로 프리폼하고, 이 프리폼 인서트를 몰드 내에 위치시킨다.
장식 시트재(10)는 필름을 윤곽이 있는 입체 몰딩면을 가진 몰드 내에 위치시킴으로써 몰드된 폴리머기판에 접합될 수 있다. 다음에, 주형가능한 폴리머를 장식 시트재(10) 한 쪽의 몰드 내에 주입한다. 다음에, 장식 시트재(10)를 몰드의 몰딩면에 일치되는 윤곽이 있는 입체 구성 내에 주형하는 한편, 폴리머를 주형하여복합 장식 시트재가 그 외측면에 부착된 형상의 제품을 성형한다. 표면처리될 원
하는 폴리머 기판에 따라, 복합 장식 시트재(10)는 전술한 바와 같이 배킹층(22)을 포함할 수 있고, 여기서 복합 장식 시트재를 배킹층이 몰딩면으로부터 내측으로 멀어지도록 배향되게 몰드 내에 위치시켜 폴리머 기판에 부착되게 한다.
본 발명 및 이의 여러 가지 특징 및 장점을 다음 실시예에 나타낸다:
실시예
예
실시예 1
상기 포뮬러(formula) 1을 사용하여 제조된 클리어 코트를 두께 76.2 ㎛의 흑색 KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머 시트 상에 압출 코팅하여 광택이 나는 베이스 코트/클리어 코트 필름을 제조한다. 압출기 셋업조건은 다음과 같다:
스크루: 직경 2인치(5 cm), 길이 68.3인치(173 cm)
압출기 배럴존 온도 (EF): 350-450-450-450(177℃-232℃-232℃-232℃)
어댑터 온도: 480EF(249℃)
커넥터 온도: 480EF(249℃)
다이 온도: 480EF(249℃)
라인 속도: 90 내지 110 fpm(27 내지 34 mpm)
다이 폭: 14인치(36 cm)
실시예 2
상기 포뮬러 1을 사용하여 제조된 클리어 코트를 포함하는 2세트의 샘플을 KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머에 360EF(182℃)의 온도에서 집어서 압출 코팅을 시뮬레이트 한다. 포뮬러 1 클리어 코트로 구성된 제1 세트의 샘플을 두께 76.2 ㎛의 백색 KORAD7 A에 접합한다. 포물러 1 클리어 코트로 구성된 제2 세트의 샘플을 두께 50.8 ㎛의 대리석 무늬가 인쇄된 클리어 KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머에 접합한다.
제1 세트의 샘플을 프리폼(preforming)없이 주형하여 직경 3인치(8 cm)의 반구형 형상을 성형한다. 편의상 사용된 TPO 주형수지는 KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머층에 영구적인 접합을 형성하지 않았다. 부품 형상은 기계적인 광택 또는 DOI 판독이 방지되지만 시각적으로 표면은 광택이 나는 '습윤 외관(wet look)' 및 높은 DOI를 가진다. DOI를 천정 등 그릴의 반사상(反射像)을 관찰하여 판단하였다.
제2 세트의 샘플을 ICI사에서 생산한 습식 경화된 우레탄 NC222 접착제를 사용하여 두께 152.4 ㎛의 TPO 필름에 적층하였다. 다음 필름을 4인치 x 6인치 x 23인치(10cm x 15cm x 58cm) 깊이의 플랩탑(flat top) 피라밋 형상으로 주형하였다. TPO를 성형수지로 사용하였고 양호하게 접합되었다.
실시예 3
두께가 76.2 ㎛의 백색 KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머 시트를 상기 포뮬러 1 클리어 코트로 압출 코팅하였다. 압출기 셋업조건은 다음과 같다:
압출기 배럴존 온도 (EF): 426-436-471-479-486-494(219℃-224℃-244℃-248℃-252℃-257℃)
어댑터 온도 (EF): 480-480(249℃-249℃)
다이 온도 (EF): 490-510-470-470-510-490(254℃-266℃-243℃-243℃-266℃-254℃)
스크루 RPM: 65
스크루 모터 암페어: 320
라인 속도: 75 fpm(23 mpm)
클리어 코트 두께: 38.1 ㎛
상기 시험 샘플을 두께 152.4 ㎛dml TPO에 NC222 접착제로 적층하여 4인치 x 6인치 x 23인치(10cm x 15cm x 58cm) 깊이의 플랫탑 피라밋 형상으로 성형하였다. 하나의 샘플을 195EF(91℃)에서 48시간 노출시킨 후 끓는 물에 4시간 노출시켰으나 적층이 벗겨지지 않았다.
실시예 4
KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머 샘플을 실버 아크릴잉크를 사용하여 선형 체크패턴으로 그라비야에 의하여 표면 인쇄하였다. 인쇄된 필름을 상기 포뮬러 2로 제조된 압출 클리어 코트에 물리게 하였다. 이 베이스 코트/클리어 코트 구성을 ICI사에서 제조한 ELVACITE 2009 아크릴 접착제로 사전에 코팅된 두께 431.8 ㎛의 ABS에약 375EF(191℃)에서 인턴 닙(intern nipping)하였다. 다음에, 적층된 구성을 자동차 외부 미러 커버 및 장난감 자동차 형상으로 열성형하였다. 장난감 자동차의 크기는 5인치 x 121/5인치 x 32인치(13cm x 307cm/13cm x 81cm) 깊이이다. 광택 및 DOI가 뛰어났다. 랜돌트 링(Landolt rings)으로 측정된 DOI는 〉〉70이었다.
실시예 5
광택이 있는 폴리프로필렌(OPP)층에 릴리스가능하게 부착된 상기 포뮬러 1 클리어 코트를 두께 76.2 ㎛의 백색 KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머 상에 압출하였다. 한 조각의 유리섬유 천을 OPP 부분에 걸쳐 위치시켰다. 얻어진 필름을 인터내셔널 콤포지트사에서 생산된 LPMC에 플래턴 프레스(platen press)로 약 250EF(121℃)에서 2분간 및 8톤의 램압력(ram pressure)으로 접합하였다. 4인치 x 4인치(10cm x 10 cm) 샘플을 알루미늄호일 시트 사이에 접합하였다. 성형 후, OPP를 용이하게 제거하여 광택이 나는 표면이 형성되었다. 유리섬유 천 텍스쳐를 섬유가 위치된 구역의 성형된 부분의 표면 내에 성형하였다.
실시예 6
상기 포뮬러 2 클리어 코트를 압출하여 코로나처리된 OPP(Toray grade 510)와 두께 76.2 ㎛의 백색 KORAD7 A 아크릴 멀티폴리머 사이에 물리게 하였다. 코로나처리를 44다인으로 행하였다. 압출 클리어코트에 접합된 OPP는 단단하였지만 박리가 가능하였다. 압출조건은 다음과 같다:
압출기 배럴존 온도 (EF): 400-480-500-500-500-500(204℃-249℃-260℃-260℃-260℃-260℃)
어댑터 온도 (EF): 500-500(260℃-260℃)
다이 온도 (EF): 500-500-500-500-500-500(260℃-260℃-260℃-260℃-260℃-260℃)
스크루 RPM: 70
스크루 RPM: 70
라인 속도 (fpm): 75(23 mpm)
클리어 코트 두께: 50.8 ㎛
클리어 코트 두께: 2mil
실시예 7
실시예 6에서의 적층물을 실시예 5에 개시된 바와 같이 LPMC로 성형하였다. 성형 패널의 크기를 9인치 x 15인치(23cm x 38cm)로 하였다. LPMC를 약 6인치 x 9인치(15cm x 23cm)로 투입하여 전체 패널 표면을 덮는 성형조건으로 펼쳤다. 성형 후, OPP가 용이하게 릴리스되어 광택이 나고 습윤 외관의 표면으로 되었다. 알루미늄호일로 인한 주름 및 흠집으로 광택 및 DOI의 기계적 측정이 방지되었다.
예 6에서의 적층물을 예 5에 개시된 바와 같이 LPMC로 성형하였다. 성형 패널의 크기를 9인치 x 15인치로 하였다. LPMC를 약 6인치 x 9인치로 투입하여 전체 패널 표면을 덮는 성형조건으로 펼쳤다. 성형 후, OPP가 용이하게 릴리스되어 광택이 나고 습윤 외관의 표면으로 되었다. 알루미늄호일로 인한 주름 및 흠집으로 광택 및 DOI의 기계적 측정이 방지되었다.
당해기술 분야의 숙련자는 첨부도면을 참조하여 개시된 장점을 가진 본 발명을 여러 가지로 변형 및 다른 실시예로 변경할 수 있다. 따라서, 본 발명은 개시된 특정의 실시예에만 한정되는 것은 아니며 본 발명의 범위를 일탈하지 않고 변형 및 변경될 수 있는 것으로 이해해야 한다. 본 명세서에는 특정의 용어를 사용하였지만, 이 용어는 단지 총칭적으로 설명하기 위하여 사용된 것이며 한정하려는 것은 아니다.
본 발명의 장식 시트재는 자동차 외부 본체 부품의 스프레이 페인팅에 대한 대안으로서, 시각적으로 질이 좋은 외관을 제공하는 한편 비용 절감 및 스프레이 페인팅으로 인한 공해문제를 감소시킨다.

Claims (10)

  1. 제1 표면 및 제2 표면을 가지며, 압출 성형되고 착색된 불투명 가요성 폴리알킬 메타크릴레이트 필름을 포함하는 열성형가능 베이스층(base layer)(18)―여기서, 상기 베이스층은 25.4 내지 152.4 ㎛의 두께 및 전체적으로 선택된 균일 컬러를 가짐―;
    상기 베이스층의 상기 제1 표면을 덮고 안료, 염료, 플레이크 및 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 한 가지 이상의 성분을 함유하는 인쇄잉크 조성물을 포함하는 컬러조정층(color adjustment layer)(16)―여기서, 상기 컬러조정층은 2.54 내지 25.4 ㎛의 두께를 가지며 상기 베이스층의 본래의 컬러 외관을 변경시키도록 투명도 및 색조를 띠어 선택된 자동차 컬러 표준에 원하는 조화를 달성할 수 있음―; 및
    상기 베이스층의 상기 제1 표면을 덮는 실질적으로 투명한 클리어 외층(clear outer layer)(14)―여기서, 상기 클리어 외층은 우레탄 폴리머, 아크릴 폴리머, 플루오로폴리머, 및 플루오로폴리머와 아크릴 폴리머의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 조성물로 형성된 필름을 포함함―
    을 포함하는 자동차 본체 부품의 외면을 형성하기 위한 가요성, 내후성을 가진 장식 시트재.
  2. 제1항에 있어서, 이미지 명료도(distinctness-of-image: DOI)가 65 이상인 장식 시트재.
  3. 제1항에 있어서, 상기 베이스층의 상기 제2 표면을 덮고 그 표면에 접착되는 열성형가능 배킹층(backing layer)(22)을 추가로 포함하며, 상기 열성형가능 배킹층은 열가소성 올레핀, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 터폴리머, 폴리프로필렌, 나일론, PETG 코폴리에스터 및 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택되는 장식 시트재.
  4. 제1항에 있어서, 상기 클리어 외층(14)을 덮고 이 외층에 릴리스가능하게 부착되는 신장가능한 마스크층(mask layer)(12)을 추가로 포함하는 장식 시트재.
  5. 제4항에 있어서, 상기 신장가능한 마스크층이 배향된 폴리프로필렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리우레탄, PETG 코폴리에스터 및 이들의 혼합물로 구성되는 군에서 선택되는 장식 시트재.
  6. 제1항에 있어서, 상기 컬러조정층이 인쇄 디자인을 포함하는 장식 시트재.
  7. 성형된 폴리머 기판(32);
    제1 표면 및 제2 표면을 가지며, 압출 성형되고 착색된 가요성 폴리알킬 메타크릴레이트 필름을 포함하는 베이스층(18)―여기서, 상기 제2 표면이 상기 폴리머 기판에 접합됨―; 및
    상기 베이스층의 상기 제1 표면을 덮는 실질적으로 투명한 클리어 외층(14)―여기서, 상기 클리어 외층은 우레탄 폴리머, 아크릴 폴리머, 플루오로폴리머, 및 플루오로폴리머와 아크릴 폴리머의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 조성물로 형성된 필름을 포함함―
    을 포함하는 장식으로 외부가 마무리되고 자동차 본체 외부 부품으로서 유용한 복합 형상 구조체(28).
  8. 제7항에 있어서, 상기 베이스 코팅층의 상기 제1 표면과 상기 클리어 코팅층 사이에 컬러조정층(16)을 추가로 포함하는 복합 형상 구조체.
  9. 제7항에 있어서, 상기 폴리머 기판(32)이 저압 성형혼합물 및 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 터폴리머로 구성되는 군에서 선택되는 복합 형상 구조체.
  10. 제1 항에 따른 가요성, 내후성을 가진 장식 시트재의 제조 방법에 있어서,
    제1 표면 및 제2 표면을 가지며, 압출 성형되고 착색된 가요성 폴리알킬 메타크릴레이트 필름을 포함하는 베이스층(18)을 제공하는 단계; 및
    상기 베이스층의 상기 제1 표면 상에 우레탄 폴리머, 아크릴 폴리머, 플루오로폴리머, 및 플루오로폴리머와 아크릴 폴리머의 혼합물로 구성되는 군에서 선택된 조성물로 형성된 필름을 포함하는 실질적으로 투명한 클리어 외층(14)을 형성하는 단계
    를 포함하는 장식 시트재의 제조방법.
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