JP2022177514A - 加飾フィルム成形体、加飾フィルム成形体の製造方法、サテンめっき調製品、容器、筐体、車両用内外装部材 - Google Patents

Abstract

【課題】金属を手磨きしたような意匠を表現した加飾フィルム成形体、そのような加飾フィルム成形体の製造方法、そのような加飾フィルム成形体を用いたサテンめっき調製品、容器、筐体、車両用内外装部材を提供する。【解決手段】基材と、接着層と、金属層と、保護層とをこの順に有し、基材の金属層側の表面には、第１の凹凸が形成されており、金属層には、第１の凹凸の形状に沿った第２の凹凸が形成されている、加飾フィルム成形体。【選択図】図１

Description

本発明は、加飾フィルム成形体、加飾フィルム成形体の製造方法、サテンめっき調製品、容器、筐体、車両用内外装部材に関する。より詳細には、本発明は、金属を手磨きしたような意匠を表現した加飾フィルム成形体、そのような加飾フィルム成形体の製造方法、そのような加飾フィルム成形体を用いたサテンめっき調製品、容器、筐体、車両用内外装部材に関する。

近時、たとえば、車両内外装部材や建材、家電製品、各種筐体等に、職人が手磨きした純鉄のようなリアルメタルの質感のある意匠性が要求されている。手磨きメタル感を実現する方法として、特許文献１には、ヘアライン加工を施した転写シートを用いることが提案されている。具体的には、まず、ＰＥＴ等の原反ロールにヘアライン加工を施し、原反ロールの長手方向に沿ったヘアライン状のキズを施した表面加工フィルムを用意しておく。そして、この表面加工フィルムを保護層付の支持体シートに転写させ、表面加工フィルムのヘアライン状のキズを保護層表面に転写させる。その後、たとえば、ヘアライン状のキズを転写させた保護層付の支持体シートを転写基材に接着剤を介して貼り付ける。なお、金属調意匠性を発現させるために、たとえば、保護層と支持体シートとの間にメタリック顔料を用いた装飾層を設けておく。これにより、特許文献１では、ヘアライン加工原反フィルムを用いた転写シートが作製される。

特開２０１５－１９３２４６号公報

しかしながら、特許文献１に記載されているヘアライン加工原反フィルムを用いた転写シートは、ヘアライン状のキズが機械的に削ったような印象を与え、手磨き感があまり感じられず、いわゆる、本物感が足りなかった。また、ヘアライン加工原反フィルムは、通常、ロール状であり、ロール状フィルムの原反の長さが１万ｍにも及ぶ場合がある。このようなフィルムにヘアライン加工を施すには、たとえば、研磨布を巻き付けてなる研磨ロールと原反フィルムとをロール・ツー・ロール（Ｒｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌ）で原反フィルムの表面に擦り付ける方法が採られる。そのため、このようなヘアライン加工原反フィルムを用いた転写シートや、その転写シートで転写された転写物は、機械的、工業的なキズが付与されやすい。昨今の各種最終製品のデザイナーは、目が肥えてきており、工業的に製造されたような印象を与える金属調意匠性よりも、職人が手磨きした純鉄のようなリアルメタルの質感のある意匠をより好む。

本発明は、このような従来の発明に鑑みてなされたものであり、金属を手磨きしたような意匠を表現した加飾フィルム成形体、そのような加飾フィルム成形体の製造方法、そのような加飾フィルム成形体を用いたサテンめっき調製品、容器、筐体、車両用内外装部材を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、金属を手磨きしたような意匠を表現するためには、金属層を含む加飾フィルム成形体において、基材に凹凸を設け、かつ、金属層にも、上記凹凸の形状に沿った別の凹凸を形成することにより、金属を手磨きしたような意匠を表現し得ることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、上記課題を解決する本発明の加飾フィルム成形体、加飾フィルム成形体の製造方法、サテンめっき調製品、容器、筐体、車両用内外装部材には、以下の構成が主に含まれる。

（１）基材と、接着層と、金属層と、保護層とをこの順に有し、前記基材の前記金属層側の表面には、第１の凹凸が形成されており、前記金属層には、前記第１の凹凸の形状に沿った第２の凹凸が形成されている、加飾フィルム成形体。

このような構成によれば、加飾フィルム成形体は、金属を手磨きしたような意匠を表現し得る。

（２）下記式（１）に示される凹凸再現率（％）は、２７％以上である、（１）記載の加飾フィルム成形体。
凹凸再現率（％）＝１００×（第２の凹凸の平均深さ）／（第１の凹凸の平均深さ） ・・・ （１）

このような構成によれば、加飾フィルム成形体は、金属を手磨きしたような意匠をより表現しやすい。

（３）前記接着層は、レンズ状フィラー、または、鱗片状フィラーを含む、（１）または（２）記載の加飾フィルム成形体。

このような構成によれば、加飾フィルム成形体は、レンズ状フィラーまたは鱗片状フィラーにより、光が全方向に拡散させることが無く、白っぽい外観を呈しにくい。その結果、加飾フィルム成形体は、サテンめっきの金属調を表現しやすい。

（４）前記保護層は、前記金属層が設けられている面と反対側の面に、第３の凹凸が形成されている、（１）～（３）のいずれかに記載の加飾フィルム成形体。

このような構成によれば、加飾フィルム成形体は、サテンめっきの金属調をより表現しやすい。

（５）前記金属層は、インジウム蒸着層である、（１）～（４）のいずれかに記載の加飾フィルム成形体。

このような構成によれば、加飾フィルム成形体は、サテンめっきの金属調をより表現しやすい。

（６）被剥離基材上に、離型層を形成する離型層形成工程と、前記離型層上に、紫外線硬化型樹脂組成物を含む保護層を形成する保護層形成工程と、前記保護層上に、金属層を形成する金属層形成工程と、前記金属層上に、接着層を形成する接着層形成工程と、前記接着層上に、予め第１の凹凸が設けられた転写基材を形成する転写基材形成工程と、前記被剥離基材および前記離型層を剥離する剥離工程とを含み、前記転写基材形成工程は、前記第１の凹凸を前記接着層に埋設させて、前記金属層に第２の凹凸を形成する凹凸形成工程を含み、前記転写基材形成工程よりも後に、前記保護層から前記接着層の方向へ、紫外線を照射し、前記保護層を本硬化する本硬化工程を含む、加飾フィルム成形体の製造方法。

このような構成によれば、金属を手磨きしたような意匠を表現した加飾フィルム成形体を製造することができる。

（７）（１）～（５）のいずれかに記載の加飾フィルム成形体を用いた、サテンめっき調製品。

このような構成によれば、金属を手磨きしたような意匠を表現した、優れたサテンめっき調の意匠感を示す種々の製品が得られる。

（８）容器である、（７）記載のサテンめっき調製品。

このような構成によれば、たとえば化粧品の容器等の、グロス感や高級感のある外観が所望される容器において、金属を手磨きしたような意匠を表現した、優れたサテンめっき調の意匠感を示す種々の容器が得られる。

（９）筐体である、（７）記載のサテンめっき調製品。

このような構成によれば、たとえば携帯電話等の通信機器の筐体等の、グロス感や高級感のある外観が所望される筐体において、金属を手磨きしたような意匠を表現した、優れたサテンめっき調の意匠感を示す種々の筐体が得られる。

（１０）車両用内外装部材である、（７）記載のサテンめっき調製品。

このような構成によれば、グロス感や高級感のある外観が所望される車両用内外装部材において、金属を手磨きしたような意匠を表現した、優れたサテンめっき調の意匠感を示す種々の車両用内外装部材が得られる。

本発明によれば、金属を手磨きしたような意匠を表現した加飾フィルム成形体、そのような加飾フィルム成形体の製造方法、そのような加飾フィルム成形体を用いたサテンめっき調製品、容器、筐体、車両用内外装部材を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態の加飾フィルム成形体の模式的な断面図である。 図２は、接着層に鱗片状フィラーが含まれる加飾フィルム成形体の模式的な断面図である。 図３は、本発明の一実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法を説明するための模式的な断面図である。 図４は、本発明の一実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法を説明するための模式的な断面図である。 図５は、本発明の一実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法を説明するための模式的な断面図である。 図６は、実施例１において、転写前の転写基材表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。 図７は、実施例１において、転写後の金属層表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。 図８は、実施例１の加飾フィルム成形体の外観写真である。 図９は、比較例１において、転写前の転写基材表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。 図１０は、比較例１において、転写後の金属層表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。 図１１は、比較例２において、転写前の転写基材表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。 図１２は、比較例２において、転写後の金属層表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。 図１３は、比較例２の加飾フィルム成形体の外観写真である。 図１４は、比較例３において、転写前の転写基材表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。 図１５は、比較例３において、転写後の金属層表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。

＜加飾フィルム成形体＞
図１は、本発明の一実施形態の加飾フィルム成形体の模式的な断面図である。本実施形態の加飾フィルム成形体１は、基材２と、接着層３と、金属層４と、保護層５とをこの順に有する。基材２の金属層４側の表面には、第１の凹凸Ｃ１が形成されている。金属層４には、第１の凹凸Ｃ１の形状に沿った第２の凹凸Ｃ２が形成されている。以下、それぞれについて説明する。

（基材２）
基材２（転写基材）は特に限定されない。基材２は、樹脂シート、紙、布、ゴムシート、発泡体シート等である。樹脂シートは、ポリカーボネート（ＰＣ）、ＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン・プロピレン共重合体等のポリオレフィン系樹脂シート；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂シート；塩化ビニル樹脂シート；酢酸ビニル樹脂シート；ポリイミド樹脂シート；ポリアミド樹脂シート；フッ素樹脂シート；セロハン等が例示される。紙は、和紙、クラフト紙、グラシン紙、上質紙、合成紙、トップコート紙等が例示される。布は、各種繊維状物質の単独または混紡等による織布や不織布等が例示される。ゴムシートは、天然ゴムシート、ブチルゴムシート等が例示される。発泡体シートは、発泡ＰＥシート等の発泡ポリオレフィンシート、発泡ポリエステルシート、発泡ポリウレタンシート、発泡ポリクロロプレンゴムシート等が例示される。これらの中でも、基材２は、主に射出成形等により製造された厚み１～５ｍｍ程度の樹脂基材であることが好ましい。特に、基材２は、自動車加飾部材として利用される場合には、ＰＣ／ＡＢＳ、ＡＢＳ、ＰＣ、ＡＳＡ、ＰＰなどであることが好ましい。

基材２の厚みは特に限定されない。一例を挙げると、基材２の厚みは、０．２～５ｍｍ程度である。基材２の厚みが上記範囲内であることにより、基材２は、カールやシワが入りにくくなり、転写性も優れ、コストも安価に抑えられる。

本実施形態の基材２は、表面の研磨に由来する複数の傷（第１の凹凸Ｃ１）が設けられていることが好ましい。これら複数の傷が設けられた基材２上に、後述する接着層３および金属層４が設けられることにより、金属層４には、第１の凹凸Ｃ１の形状に沿った、種々の深さの第２の凹凸Ｃ２が形成される。

第１の凹凸Ｃ１を設ける方法は特に限定されない。一例を挙げると、第１の凹凸Ｃ１は、粒度の異なる研磨紙を複数回に分けて研磨する方法や、手磨きヘアライン傷のある金型を用いて射出成形により基材を作製する方法、印刷で手磨き調の絵柄を作製する方法、レーザー加工で手磨き調の絵柄を削り出す方法等により設けることができる。

第１の凹凸Ｃ１の寸法は特に限定されない。一例を挙げると、第１の凹凸Ｃ１は、深さ０．２～５．０μｍ、幅１．０～２０．０μｍであることが好ましく、深さ０．５～２．０μｍ、幅３．０～１０．０μｍであることがより好ましい。なお、本実施形態において、第１の凹凸Ｃ１の寸法は、平均値である。平均値の算出は、たとえば、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＶＫ－９５００、（株）キーエンス製）を用いて測定し得る。

（接着層３）
接着層３は特に限定されない。一例を挙げると、接着層３は、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、ウレタン変性ポリエステル樹脂系、ポリエステル樹脂系、エポキシ樹脂系、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）系、ビニル樹脂系（塩ビ、酢ビ、塩ビ－酢ビ共重合樹脂）、スチレン－エチレン－ブチレン共重合体樹脂系、ポリビニルアルコール樹脂系、ポリアクリルアミド樹脂系、ポリアクリルアミド樹脂系、イソブチレンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、ＳＢＲ、ＮＢＲ、シリコーンゴム等の樹脂からなる。これらの樹脂は、適宜、溶剤に溶解されて使用されてもよく、無溶剤で使用されてもよい。

接着層３の厚みは特に限定されない。一例を挙げると、接着層３の厚みは、０．２～５μｍ程度である。

本実施形態の加飾フィルム成形体１は、接着層３に、レンズ状フィラー、または、鱗片状フィラーが含まれていることが好ましい。図２は、接着層３に鱗片状フィラーＦ１が含まれる加飾フィルム成形体１の模式的な断面図である。

レンズ状フィラーおよび鱗片状フィラーの原材料は特に限定されない。一例を挙げると、レンズ状フィラーの原材料は、メラミン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、アクリル－スチレン系共重合体粒子、ポリカーボネート系粒子、ポリエチレン系粒子、ポリスチレン系粒子などが挙げられる。また、鱗片状フィラーの原材料は、シリカ粒子、タルク、窒化ホウ素等である。

レンズ状フィラーが含まれる場合、レンズ状フィラーの長径は、２．０μｍ以上であることが好ましく、６．０μｍ以上であることがより好ましい。また、レンズ状フィラーの長径は、２０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることがより好ましい。また、レンズ状フィラーの厚みは、１．０μｍ以上であることが好ましく、２．０μｍ以上であることがより好ましい。また、レンズ状フィラーの厚みは、５．０μｍ以下であることが好ましく、３．０μｍ以下であることがより好ましい。さらに、レンズ状フィラーのアスペクト比（長径／厚み）は、１．０以上であることが好ましく、２．０以上であることがより好ましい。また、レンズ状フィラーのアスペクト比は、１０以下であることが好ましく、５．０以下であることがより好ましい。レンズ状フィラーの寸法が上記範囲内であることにより、加飾フィルム成形体１は、レンズ状フィラーにより、光が全方向に拡散させることが無く、白っぽい外観を呈しにくい。その結果、加飾フィルム成形体１は、サテンめっきの金属調を表現しやすい。

鱗片状フィラーが含まれる場合、鱗片状フィラーの長径は、０．５μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。また、鱗片状フィラーの厚みは、０．０５μｍ以上０．５μｍ以下であることが好ましい。さらに、鱗片状フィラーのアスペクト比（長径／厚み）は、１０以上１５０以下であることが好ましい。鱗片状フィラーの寸法が上記範囲内であることにより、加飾フィルム成形体１は、鱗片状フィラーにより、光が全方向に拡散させることが無く、白っぽい外観を呈しにくい。その結果、加飾フィルム成形体１は、サテンめっきの金属調を表現しやすい。

（金属層４）
金属層４は特に限定されない。一例を挙げると、金属層４は、金属、金属酸化物および金属窒化物からなる群から選択される少なくとも１種（金属等ともいう）である。金属等は特に限定されない。一例を挙げると、金属等は、珪素、チタン、スズ、亜鉛、アルミニウム、インジウムおよびマグネシウムからなる群から選択される少なくとも１つの金属、その酸化物、その窒化物である。これらの中でも、金属層４は、インジウム蒸着層であることが好ましい。これにより、加飾フィルム成形体１は、サテンめっきの金属調の意匠感を示しやすい。

金属層４の厚みは特に限定されない。一例を挙げると、金属層４の厚みは、７ｎｍ以上であることが好ましく、２０ｎｍ以上であることがより好ましい。また、金属層４の厚みは、１００ｎｍ以下であることが好ましく、８０ｎｍ以下であることがより好ましい。金属層４の厚みが上記範囲内であることにより、金属層４は、適度な可撓性を有し、後述する転写基材形成工程において基材２の第１の凹凸Ｃ１を接着層３に埋設されることにより、金属層４上に、第１の凹凸Ｃ１の形状に沿った第２の凹凸Ｃ２が形成されやすい。

このように、本実施形態の金属層４には、基材２の第１の凹凸Ｃ１の形状に沿った第２の凹凸Ｃ２が形成されている。第２の凹凸Ｃ２の寸法は特に限定されない。一例を挙げると、第２の凹凸Ｃ２は、深さ０．１５～３．５μｍ、幅１．０～２０．０μｍであることが好ましく、深さ０．３５～１．５μｍ、幅３．０～１０．０μｍであることがより好ましい。なお、本実施形態において、第２の凹凸Ｃ２の寸法は、第１の凹凸Ｃ１と同様に、平均値である。

本実施形態の加飾フィルム成形体１は、下記式（１）に示される凹凸再現率（％）が、２７％以上であることが好ましく、３５％以上であることがより好ましい。なお、凹凸再現率（％）の上限は特に限定されない。一例を挙げると、凹凸再現率（％）の上限は、傷が目立ち過ぎない点から、９０％以下であることが好ましく、８０％以下であることがより好ましく、７０％以下であることがさらに好ましい。凹凸再現率（％）が上記範囲であることにより、加飾フィルム成形体１は、金属を手磨きしたような意匠をより表現しやすい。
凹凸再現率（％）＝１００×（第２の凹凸の平均深さ）／（第１の凹凸の平均深さ） ・・・ （１）

（保護層５）
保護層５は特に限定されない。一例を挙げると、保護層５は、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレート、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン－テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン－クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等である。

保護層５は、紫外線硬化型樹脂組成物を含むことが好ましい。本実施形態の保護層５は、未硬化の状態でロール品を加工することができる。一方、保護層５は、加飾フィルム成形体を製造する際には、後述する凹凸形成工程において第２の凹凸が形成された後には、耐久性を発現させるために紫外線が照射されて硬化され得る。紫外線硬化型樹脂組成物は特に限定されない。一例を挙げると、紫外線硬化型樹脂組成物は、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、熱硬化型アクリル樹脂等の紫外線硬化型モノマーまたはこれらのプレポリマーと、光ラジカル重合開始剤とからなる紫外線ラジカル硬化型の樹脂組成物や、樹脂成分として紫外線硬化型エポキシ樹脂と、光重合開始剤としてカチオン性紫外線重合開始剤と、必要によりカチオン重合性ビニル単量体、希釈剤、他のエポキシ樹脂、増感剤、架橋剤等を含むカチオン硬化型の樹脂組成物である。

保護層５の厚みは特に限定されない。一例を挙げると、保護層５の厚みは、１．０μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。保護層５の厚みが上記範囲内であることにより、加飾フィルム成形体１は、耐擦傷性、耐摩耗性が優れる。

保護層５は、金属層４が設けられている面と反対側の面に、第３の凹凸Ｃ３が形成されていることが好ましい。第３の凹凸Ｃ３は特に限定されない。一例を挙げると、第３の凹凸Ｃ３は、後述するレンズ状フィラーの露出した離型層上に保護層５を設けることにより、形成され得る。すなわち、保護層５が、レンズ状フィラーの露出した離型層上に設けられることにより、保護層５の表面には、レンズ状フィラーの形状に沿って相補的な形状の凹凸（第３の凹凸Ｃ３）が形成される。

第３の凹凸Ｃ３は特に限定されない。一例を挙げると、第３の凹凸Ｃ３は、保護層５の表面に形成された凹部である。凹部の最大径は、２．０μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。凹部の深さは、０．５μｍ以上５．０μｍ以下であることが好ましい。凹部の最大径および深さが上記範囲内であることにより、得られる加飾フィルム成形体１は、コントラストの程度が適切に調整されやすく、色ブレが小さく、かつ、サテンめっきの金属調の意匠感をより正確に再現できる。

以上、本実施形態によれば、加飾フィルム成形体１は、金属を手磨きしたような意匠を表現し得る。

＜加飾フィルム成形体の製造方法＞
本発明の一実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法は、被剥離基材上に、離型層を形成する離型層形成工程と、離型層上に、紫外線硬化型樹脂組成物を含む保護層を形成する保護層形成工程と、保護層上に、金属層を形成する金属層形成工程と、金属層上に、接着層を形成する接着層形成工程と、接着層上に、予め第１の凹凸が設けられた転写基材を形成する転写基材形成工程と、被剥離基材および離型層を剥離する剥離工程とを含む。転写基材形成工程は、第１の凹凸を接着層に埋設させて、金属層に第２の凹凸を形成する凹凸形成工程を含む。本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法は、転写基材形成工程よりも後に、保護層から接着層の方向へ、紫外線を照射し、保護層を本硬化する本硬化工程を含む。以下、それぞれについて説明する。図３は、本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法を説明するための模式的な断面図である。図４は、本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法を説明するための模式的な断面図である。図５は、本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法を説明するための模式的な断面図である。

（離型層形成工程）
離型層形成工程は、被剥離基材６上に、離型層７を形成する工程である。

被剥離基材６は特に限定されない。一例を挙げると、被剥離基材６は、樹脂シート、紙、布、ゴムシート、発泡体シート等である。樹脂シートは、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン・プロピレン共重合体等のポリオレフィン系樹脂シート；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂シート；塩化ビニル樹脂シート；酢酸ビニル樹脂シート；ポリイミド樹脂シート；ポリアミド樹脂シート；フッ素樹脂シート；セロハン等が例示される。紙は、和紙、クラフト紙、グラシン紙、上質紙、合成紙、トップコート紙等が例示される。布は、各種繊維状物質の単独または混紡等による織布や不織布等が例示される。ゴムシートは、天然ゴムシート、ブチルゴムシート等が例示される。発泡体シートは、発泡ＰＥシート等の発泡ポリオレフィンシート、発泡ポリエステルシート、発泡ポリウレタンシート、発泡ポリクロロプレンゴムシート等が例示される。これらの中でも、基材は、物理的特性（たとえば、寸法安定性、厚さ精度、加工性、引張強度）、経済性（コスト）等の理由により、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製であることが好ましい。

被剥離基材６の厚みは特に限定されない。一例を挙げると、被剥離基材６の厚みは、４μｍ～２００μｍ程度である。被剥離基材６の厚みが上記範囲内であることにより、基材は、カールやシワが入りにくくなり、転写性も優れ、コストも安価に抑えられる。

離型層７は特に限定されない。一例を挙げると、離型層７は、シリコーン樹脂系、フッ素樹脂系、セルロース誘導体樹脂系、尿素樹脂系、ポリオレフィン樹脂系、メラミン樹脂系、アクリル樹脂系等の離型剤からなる。

離型層７を形成する方法は特に限定されない。一例を挙げると、離型層７は、ロールコーター等を用いて離型剤を被剥離基材６上に塗布することにより形成し得る。

離型層７の厚みは特に限定されない。一例を挙げると、離型層７の厚みは、０．０１～５μｍ程度である。

本実施形態の離型層７は、不定形フィラーを含むことが好ましい。図３～図５では、レンズ状フィラーＦ２が含まれる態様が例示されている。不定形フィラーの原材料および寸法は、接着層の説明に関連して上記したとおりである。不定形フィラーが含まれていることにより、得られる加飾フィルム成形体は、光を全方向に拡散させることが無く、白っぽい外観を呈しにくい。その結果、加飾フィルム成形体は、サテンめっきの金属調を表現しやすい。

レンズ状フィラーＦ２を含む離型層７が、被剥離基材６上に形成されると、離型層７は、一部のレンズ状フィラーＦ２が離型層７の表面から露出した状態で固化する。

（保護層形成工程）
保護層形成工程は、離型層７上に、紫外線硬化型樹脂組成物を含む保護層５を形成する工程である。

保護層５を形成する方法は特に限定されない。一例を挙げると、保護層５は、ロールコーター等を用いて、適宜溶剤に溶解した保護層５を構成する樹脂溶液を、離型層７上に塗布することにより形成し得る。塗布された樹脂溶液は、後述する本硬化工程において硬化される。

図３に示されるように、離型層７においてレンズ状フィラーＦ２が設けられている場合、保護層５は、レンズ状フィラーＦ２が露出した離型層７に対して形成される。その結果、保護層５の表面のうち、離型層７と接する側の表面は、離型層７から露出したレンズ状フィラーＦ２の形状に沿って凹凸（第３の凹凸Ｃ３）が形成される。第３の凹凸Ｃ３の寸法等は、加飾フィルム成形体の実施形態に関連して上記したとおりである。

（金属層形成工程）
金属層形成工程は、保護層５上に、金属層４を形成する工程である。金属層４を構成する原材料および寸法等は、加飾フィルム成形体の実施形態に関連して上記したとおりである。

金属層形成工程において、保護層５上に金属層４を形成する方法は特に限定されない。一例を挙げると、金属層４は、従来公知の真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の物理蒸着法、または、化学蒸着法等を適宜採用し得る。これらの中でも、本実施形態の加飾フィルム成形体の製造方法は、生産性が高いという理由により、真空蒸着法により金属層４（金属蒸着層）を設けることが好ましい。蒸着条件は、金属層４の材料や、所望する金属層４の厚みに基づいて、従来公知の条件が適宜採用され得る。なお、金属材料は、不純物が少なく、純度が９９重量％以上であることが好ましく、９９．５重量％以上であることがより好ましい。また、金属材料は、粒状、ロッド状、タブレット状、ワイヤー状あるいは使用するルツボ形状に加工したものであることが好ましい。金属材料を蒸発させるための加熱方法は、ルツボ中に金属材料を入れて抵抗加熱あるいは高周波加熱を行う方式や、電子ビーム加熱を行う方法、窒化硼素などのセラミック製のボードに金属材料を入れ直接抵抗加熱を行う方法など、周知の方法を用いることができる。真空蒸着に用いるルツボは、カーボン製であることが望ましく、アルミナやマグネシア、チタニア、ベリリア性のルツボであってもよい。

（接着層形成工程）
接着層形成工程は、金属層４上に、接着層３を形成する工程である。接着層３を構成する原材料および寸法等は、加飾フィルム成形体の実施形態に関連して上記したとおりである。

接着層３を形成する方法は特に限定されない。一例を挙げると、接着層３は、ロールコーター等を用いて、適宜溶剤に溶解した接着層３を構成する樹脂溶液を、金属層４上に塗布することにより形成し得る。

加飾フィルム成形体の実施形態に関連して上記したとおり、接着層３は、レンズ状フィラーまたは鱗片状フィラーを含むことが好ましい（図２参照）。レンズ状フィラーまたは鱗片状フィラーが含まれることにより、得られる加飾フィルム成形体は、光が全方向に拡散させることが無く、白っぽい外観を呈しにくい。その結果、加飾フィルム成形体は、サテンめっきの金属調を表現しやすい。

（転写基材形成工程）
転写基材形成工程は、接着層３上に、予め第１の凹凸Ｃ１が設けられた転写基材を形成する工程である。転写基材を構成する原材料および寸法等は、加飾フィルム成形体の実施形態に関連して上記したとおりである。

図３および図４に示されるように、接着層３に対して、第１の凹凸Ｃ１が設けられた転写基材が押し当てられると、接着層３は、第１の凹凸Ｃ１の形状に沿って変形する。これにより、接着層３が設けられた金属層４もまた、第１の凹凸Ｃ１の形状に沿って変形する。その結果、図４に示されるように、金属層４には、第１の凹凸Ｃ１の形状に沿った第２の凹凸Ｃ２が形成される（凹凸形成工程）。

（剥離工程）
剥離工程は、被剥離基材６および離型層７を剥離する工程である。図５に示されるように、剥離工程によれば、被剥離基材６と、離型層７とが剥離される。その結果、保護層５が露出される。

（本硬化工程）
本硬化工程は、転写基材形成工程よりも後に、保護層５から接着層３の方向へ、紫外線を照射し、保護層５を本硬化する工程である。本硬化工程は、剥離工程の後に実施されることが好ましい。これにより、本硬化工程は、剥離工程により露出された保護層５に対して紫外線が照射される。そのため、得られる加飾フィルム成形体１は、より均一に硬化されやすい。

紫外線を照射する方法は特に限定されない。一例を挙げると、紫外線は、紫外線照射装置（ＥＣＳ－４０１１ＧＸ（高圧水銀ランプを使用）、アイグラフィックス（株）製）を用いて、積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ²となるよう保護層５から接着層３の方向へ、照射し得る。照射された紫外線は、保護層５に到達し、保護層５全体を硬化（本硬化）する。

以上の工程を経て、本実施形態の加飾フィルム成形体１が作製される。得られる加飾フィルム成形体１は、金属を手磨きしたような意匠を表現し得る。

また、得られる加飾フィルム成形体１は、色ブレが小さく、優れたサテンめっきの金属調の意匠感を示す。そのため、このような加飾フィルム成形体１は、サテンめっきの金属調を付した種々の製品（サテンめっき調製品）に用いることができる。これにより、得られるサテンめっき調製品は、いずれも色ブレが小さく、優れたサテンめっきの金属調の意匠感を示す。

特に、本実施形態の加飾フィルム成形体１は、種々の容器に適用されることにより、たとえば化粧品の容器、飲料の容器等の、グロス感や高級感のある外観が所望される容器において、色ブレが小さく、優れたサテンめっきの金属調の意匠感を示す種々の容器が得られる。

また、本実施形態の加飾フィルム成形体１は、種々の筐体に適用されることにより、たとえば携帯電話等の通信機器、家電製品の筐体等の、グロス感や高級感のある外観が所望される筐体において、色ブレが小さく、優れたサテンめっきの金属調の意匠感を示す種々の筐体が得られる。

さらに、本実施形態の加飾フィルム成形体１は、種々の車両用内外装部材に適用されることにより、グロス感や高級感のある外観が所望される種々の車両用内外装部材において、色ブレが小さく、優れたサテンめっきの金属調の意匠感を示す種々の車両用内外装部材が得られる。

他にも、本実施形態の加飾フィルム成形体１は、たとえば顧客や物品等の識別情報等を記憶させた会員証、商品タグ、診察券、学生証、キャッシュカード、クレジットカード、乗車券、マイレージカード、ポイントカード、磁気カード等のセキュリティや非模倣性が要求される物品の一部分または全体に好適に使用される。

また、上記実施形態では、いずれも保護層の表面に形成される凹凸が、凹部である場合について例示した。これに代えて、保護層の表面に凸部が形成されてもよい。この場合、たとえば、保護層表面の凸部は、接着層に粒子径の大きいフィラーを添加し、転写時にフィラーが押し上げられ、金属層だけでなく保護層表面にまで影響及ぼすことにより形成し得る。

さらに、上記実施形態では、金属層形成工程として、保護層上に、金属層を形成する工程を例示した。これに代えて、金属層形成工程は、保護層上にアンカー層を形成し、次いで、アンカー層に金属層を形成する工程であってもよい。

アンカー層は、保護層と金属層との密着性を向上させるために好適に設けられる。アンカー層は特に限定されない。一例を挙げると、アンカー層は、保護層との密着性がよく、かつ、金属層を構成する金属の受理性がよい原料であればよく、アクリル系樹脂、ニトロセルロース系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、スチレン－マレイン系酸樹脂、塩素化ＰＰ系樹脂等である。

アンカー層を形成する方法は特に限定されない。一例を挙げると、アンカー層は、ロールコーター等を用いて、適宜溶剤に溶解したアンカー層を構成する樹脂溶液を、保護層上に塗布することにより形成し得る。

アンカー層の厚みは特に限定されない。一例を挙げると、アンカー層の厚みは、０．１μｍ～３μｍが好ましい。

以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。本発明は、これら実施例に何ら限定されない。なお、特に制限のない限り、「％」は「質量％」を意味し、「部」は「質量部」を意味する。

＜実施例１＞
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚み：２５μｍ）を被剥離基材とし、アクリルスチレン樹脂（添加量：９１部）、硬化剤（イソシアネート、添加量：９部）にレンズ状フィラー（アクリル、積水化成品工業製、寸法：長径７．２μｍ、厚み２．８μｍ、添加量：５部）を含有させ、バーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を５０℃、４８時間にて硬化させ、離型層（厚み：１．０μｍ）を作製した（離型層形成工程）。離型層の表面に、フィラーを露出させた。離型層上に、多官能アクリレート樹脂溶液（９７部）、光重合硬化剤（添加量：３部）をバーコーターにて塗工し、保護層（厚み：５．０μｍ）を作製した（保護層形成工程）。保護層上に、アクリル樹脂（添加量：１００部）をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を１１０℃、３０秒にて硬化させ、蒸着アンカー層（厚み：１．０μｍ）を作成した。蒸着アンカー層上に抵抗加熱式蒸着機を用い、インジウムの真空蒸着を行った。厚み５０ｎｍのインジウム膜（金属層）を形成した（金属層形成工程）。金属層上に、アクリル樹脂（添加量：３４部）、ウレタン樹脂（添加量：５１部）に鱗片状フィラー（窒化ホウ素、デンカ（株）製、ＧＰ、寸法：長径４．１μｍ、厚み０．２μｍ、添加量：１０部）と不定形フィラー（アエロジル３００、日本アエロジル（株）製、一次粒子約７ｎｍ、比表面積３００ｇ／ｍ²、添加量：５部）を含有させ、バーコーターにて塗工し、接着層（厚み：１．０μｍ）を作製した（接着層形成工程）。次に、転写基材として矩形状の黒ＡＢＳ板を用意し、サンドペーパー（耐水研磨紙、粒度８００、三共理化学（株）製）でおよそ一定の力加減になるように黒ＡＢＳ板の表面に一方向に手磨き状のキズを人手で付与した（第１の凹凸）。そして、接着層上に、手磨き状のキズの付いた黒ＡＢＳ板（転写基材）を、アップダウン転写機（ＭＰ－６、ナビタスマシマリー（株）製）を用いて、押し付け荷重１ｋＮ、刻印温度１８０℃、転写時間１．０ｓという条件で押し当てた（転写基材形成工程）。その結果、第１の凹凸に接着層が埋設されることで金属層が変形され、金属層に第１の凹凸の形状に沿った第２の凹凸が形成された。次いで、被剥離基材および離型層を剥離し、保護層の表面に凹凸を形成させた（凹凸の詳細：平均直径７．２μｍ、深さ１．０～１．５μｍの凹形状）。その後、紫外線硬化装置（ＥＣＳ－４０１１ＧＸ、アイグラフィックス（株）製、高圧水銀ランプ）を用いて、積算光量５００ｍＪ／ｃｍ²にて保護層を硬化させ加飾フィルム成形体を得た。

＜実施例２＞
離型層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例１と同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂（添加量：９３部）、硬化剤（ｐ－トルエンスルホン酸、添加量：７部）をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を１５０℃、６０秒にて硬化させ、離型層（厚み：１．０μｍ）を作製した（離型層形成工程）。

＜実施例３＞
離型層形成工程および接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例１と同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂（添加量：９３部）、硬化剤（ｐ－トルエンスルホン酸、添加量：７部）をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を１５０℃、６０秒にて硬化させ、離型層（厚み：１．０μｍ）を作製した（離型層形成工程）。接着層形成工程において、金属層上に塩酢ビ樹脂溶液をバーコーターにて塗工し、フィラーなしの接着層（厚み：１．０μｍ）を作製した（接着層形成工程）。

＜実施例４＞
離型層形成工程、接着層形成工程および金属層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例１と同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、フィラーを含有していないアクリルメラミン樹脂（添加量：９３部）、硬化剤（ｐ－トルエンスルホン酸、添加量：７部）をバーコーターにて塗工した。この未硬化樹脂層を１５０℃、６０秒にて硬化させ、離型層（厚み：１．０μｍ）を作製した（離型層形成工程）。金属層形成工程において、抵抗加熱式蒸着機を用い、アルミニウムの真空蒸着を行った。厚み５０ｎｍのアルミニウム膜（金属層）を形成した（金属層形成工程）。接着層形成工程において、金属層上に塩酢ビ樹脂溶液をバーコーターにて塗工し、フィラーなしの接着層（厚み：１．０μｍ）を作製した（接着層形成工程）。

＜実施例５＞
転写基材形成工程の前に、仮硬化工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例１と同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。仮硬化工程として、転写前の加飾フィルムに接着層側を照射面として、紫外線硬化装置（ＥＣＳ－４０１１ＧＸ、アイグラフィックス（株）製、高圧水銀ランプ）を用いて、積算光量５０ｍＪ／ｃｍ²にて紫外線を照射して保護層を仮硬化させた。

＜実施例６＞
仮硬化工程における積算光量を１００ｍＪ／ｃｍ²に変更した以外は、実施例５と同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。

＜比較例１＞
離型層形成工程、保護層形成工程、金属層形成工程、接着層形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例１と同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、厚み１２μｍのＰＥＴフィルムを使用し、樹脂溶液（フィラーを含有していないアクリル系樹脂９７部、シリコーン系の剥離剤３部）をバーコーターにて塗工し、１００℃で１０秒乾燥させ、離型層を形成した（厚み１．０μｍ）。保護層形成工程において、樹脂溶液（変性メラミン樹脂９５部、硬化触媒５部（酸性リン酸エステル））をバーコーターで塗工し、１８０℃、２０秒にて硬化させ、保護層（厚み１．０μｍ）を形成した。金属層形成工程において、抵抗加熱式蒸着機を用い、アルミニウムの真空蒸着を行った。厚み５０ｎｍのアルミニウム膜（金属層）を形成した（金属層形成工程）。接着層形成工程において、金属層上に塩酢ビ樹脂溶液をバーコーターにて塗工し、接着層（厚み：１．０μｍ）を作製した（接着層形成工程）。なお、比較例１では、樹脂溶液を硬化させて保護層を形成した後に、転写基材形成工程を行った。すなわち、すでに硬化された変形しない保護層に対して、転写基材が転写されたため、転写基材には第１の凹凸が形成されたが、第１の凹凸に沿った形状の第２の凹凸は金属層にも保護層にも形成されなかった。

＜比較例２＞
離型層形成工程、保護層形成工程、金属層形成工程、転写基材形成工程として、以下の工程を採用した以外は、実施例１と同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。離型層形成工程において、ヘアライン加工がされた厚み２５μｍのＰＥＴフィルム（開成工業により加工）を使用し、樹脂溶液（フィラーを含有していないアクリル系樹脂９７部、シリコーン系の剥離剤３部）をバーコーターにて塗工し、１００℃で１０秒乾燥させ、離型層を形成した（厚み０．１μｍ）。保護層形成工程において、樹脂溶液（スチレンアクリル系ポリオール８０部、硬化剤としてＴＤＩ系イソシアネート２０部）をバーコーターで塗工し、１２０℃、１０秒にて乾燥させ、その後、５０℃で４８時間エージングして保護層（厚み１．０μｍ）を硬化させた。金属層形成工程において、抵抗加熱式蒸着機を用い、アルミニウムの真空蒸着を行った。厚み５０ｎｍのアルミニウム膜（金属層）を形成した（金属層形成工程）。転写基材として傷をつけていない矩形状の黒ＡＢＳ板を用意し、接着層上に、アップダウン転写機（ナビタス社製、ＭＰ－６）を用いて、押し付け荷重１ｋＮ、刻印温度１８０℃、転写時間１．０ｓという条件で押し当てた（転写基材形成工程）。比較例２では、転写基材として傷をつけていない矩形状の黒ＡＢＳ板が使用されたことから、得られた加飾フィルム成形体は、第１の凹凸が形成されなかった。

＜比較例３＞
仮硬化工程における積算光量を２００ｍＪ／ｃｍ²に変更した以外は、実施例５と同様の方法により、加飾フィルム成形体を作製した。

実施例１～６および比較例１～３において得られた加飾フィルム成形体について、以下の方法に従って、凹凸再現率（％）および手磨き意匠感を評価した。結果を表１に示す。

＜凹凸再現率（％）＞
超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＶＫ－９５００、（株）キーエンス製）および形状解析アプリケーション（ＶＫ－Ｈ１Ａ９、（株）キーエンス製）を使用し、倍率５０倍（対物レンズ）、高さ方向のスキャンピッチを１０ｎｍとし、約２５０μｍ×約２００μｍの領域における、転写基材のみの凹凸を１０ｎｍピッチで高さ方向にスキャン撮影した。次に、転写基材に転写シートを転写し、金属層の凹凸を１０ｎｍピッチで高さ方向にスキャン撮影した。転写基材のみの凹凸写真を画像解析し、傷とおよそ直交する方向における凹凸のプロファイルを３本分、用意した。そして、各本における平均深さを求め、３つの平均深さの平均を「第１の凹凸の平均深さ」とした。同様に、金属層の凹凸写真を画像解析し、傷とおよそ直交する方向における凹凸のプロファイルを３本分、用意した。各本における平均深さを求め、３つの平均深さの平均を「第２の凹凸の平均深さ」とした。以下の式に基づいて、凹凸再現率（％）を算出した。なお、比較例２に関しては、ヘアライン加工がされたＰＥＴフィルムの傷の深さに対する被剥離基材を剥離した後の保護層表面に形成された凹凸の深さの比を算出した。
凹凸再現率（％）＝１００×（第２の凹凸の平均深さ）／（第１の凹凸の平均深さ） ・・・ （１）

＜手磨き意匠感＞
得られた加飾フィルム成形体の外観を、目視にて観察し、以下の評価基準に沿って、手磨きしたような外観であるか確認した。
○：外観は、手磨きしたような外観であった。
△１：外観は、機械的な傷が見られ、手磨きしたような外観ではなかった。
△２：外観は、観察する角度によっては傷が見えず、手磨きしたような外観ではなかった。
×：外観は、手磨きしたような外観ではなく、鏡のような外観であった。

表１に示されるように、実施例１～６の加飾フィルム成形体は、いずれも手磨きしたような外観であった。図６は、実施例１において、転写前の転写基材表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。図７は、実施例１において、転写後の金属層表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。また、図８は、実施例１の加飾フィルム成形体の外観写真である。実施例１の加飾フィルム成形体は、転写後であっても凹凸再現度が高く、手磨きしたような外観であった。なお、着色による画像解析では、赤色に近いほど傷が深く、青色に近いほど傷が浅いことを表す。

一方、比較例１～３に関して、図９は、比較例１において、転写前の転写基材表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。図１０は、比較例１において、転写後の金属層表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。図１１は、比較例２において、転写前の転写基材表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。図１２は、比較例２において、転写後の金属層表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。図１３は、比較例２の加飾フィルム成形体の外観写真である。図１４は、比較例３において、転写前の転写基材表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。また、図１５は、比較例３において、転写後の金属層表面における傷の深さに基づいて、着色により画像解析した外観写真である。実施例１の加飾フィルム成形体は、転写後であっても凹凸再現度が高く、手磨きしたような外観であった。比較例１～３の加飾フィルム成形体は、転写後において手磨きしたような外観を呈しないか、または、機械で傷を付けたような外観であった。

１ 加飾フィルム成形体
２ 基材
３ 接着層
４ 金属層
５ 保護層
６ 被剥離基材
７ 離型層
Ｃ１ 第１の凹凸
Ｃ２ 第２の凹凸
Ｃ３ 第３の凹凸
Ｆ１ 鱗片状フィラー
Ｆ２ レンズ状フィラー

Claims (10)

1. 基材と、接着層と、金属層と、保護層とをこの順に有し、
   前記基材の前記金属層側の表面には、第１の凹凸が形成されており、
   前記金属層には、前記第１の凹凸の形状に沿った第２の凹凸が形成されている、加飾フィルム成形体。
2. 下記式（１）に示される凹凸再現率（％）は、２７％以上である、請求項１記載の加飾フィルム成形体。
   凹凸再現率（％）＝１００×（第２の凹凸の平均深さ）／（第１の凹凸の平均深さ） ・・・ （１）
3. 前記接着層は、レンズ状フィラー、または、鱗片状フィラーを含む、請求項１または２記載の加飾フィルム成形体。
4. 前記保護層は、前記金属層が設けられている面と反対側の面に、第３の凹凸が形成されている、請求項１～３のいずれか１項に記載の加飾フィルム成形体。
5. 前記金属層は、インジウム蒸着層である、請求項１～４のいずれか１項に記載の加飾フィルム成形体。
6. 被剥離基材上に、離型層を形成する離型層形成工程と、
   前記離型層上に、紫外線硬化型樹脂組成物を含む保護層を形成する保護層形成工程と、
   前記保護層上に、金属層を形成する金属層形成工程と、
   前記金属層上に、接着層を形成する接着層形成工程と、
   前記接着層上に、予め第１の凹凸が設けられた転写基材を形成する転写基材形成工程と、
   前記被剥離基材および前記離型層を剥離する剥離工程とを含み、
   前記転写基材形成工程は、前記第１の凹凸を前記接着層に埋設させて、前記金属層に第２の凹凸を形成する凹凸形成工程を含み、
   前記転写基材形成工程よりも後に、前記保護層から前記接着層の方向へ、紫外線を照射し、前記保護層を本硬化する本硬化工程を含む、加飾フィルム成形体の製造方法。
7. 請求項１～５のいずれか１項に記載の加飾フィルム成形体を用いた、サテンめっき調製品。
8. 容器である、請求項７記載のサテンめっき調製品。
9. 筐体である、請求項７記載のサテンめっき調製品。
10. 車両用内外装部材である、請求項７記載のサテンめっき調製品。

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