JP6824513B2 - トナー用エステルワックス、並びにそれを用いたトナー、現像剤、トナー収容ユニット及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、トナー用エステルワックス、トナー、現像剤、トナー収容ユニット、及び画像形成装置に関する。

電子写真システムを用いた画像形成装置では、紙等の媒体に転写したトナー像を定着装置で熱により定着し、画像形成が行われる。
近年、シリコーンオイルを定着装置に塗布して定着を行い、定着装置にトナーが固着することを防止するオイル定着の代わりに、トナー中にワックスを含有させた、所謂、オイルレス定着用トナーが用いられることが多くなった。これは、トナー中のワックスが定着時に溶けて定着装置表面にワックスが固着することを防ぐものである。これにより画像形成装置が簡略化されるとともに、シリコーンオイルによる汚染を防止することができる。

オイルレス定着用トナーに用いるワックスとしては、ポリエチレン、パラフィン等の炭化水素系ワックス、脂肪族アルコール、合成ポリエステル系ワックス、カルナバワックス等のエステルワックスを主成分とした天然ワックス等が、単独、あるいは混合して用いられている。

海外、特に欧州において、環境への関心が非常に高く、電子写真プロセスを用いた複写機、複合機、プリンター等の画像形成装置においても、画像形成時に発生する揮発性有機化合物（ＶＯＣ）、オゾン、ダスト、微粒子および超微粒子等に対する様々な認定基準が存在し、特にドイツ政府の研究機関においては、「ブルーエンジェルマーク」と言うエコラベル制度があり、認証を受けた製品及びサービスにのみラベルの使用が認められる。

「ブルーエンジェルマーク」の認証を受けていない製品であっても、販売ができなくなるわけではないが、認証を受けていない製品は、環境に配慮していない製品と受け取られることが多く、特に官公庁においてその傾向が強い。そのため、「ブルーエンジェルマーク」の認証がないと製品の販売に大きな影響を与えてしまう。

「ブルーエンジェルマーク」の認証試験に、粉じん基準がある。この粉じんの基準は、密閉チャンバーに入れた画像形成装置を稼働させ、チャンバー内の大気を石英フィルターを介して吸引し、石英フィルターの質量増加分を粉じん量とし、４ｍｇ／ｈが基準となっている。画像形成装置の粉じんは、トナーに含まれるワックスであることが多く、特にワックスとしてパラフィンワックスを用いた場合、パラフィンワックスは沸点より低い温度でも飽和蒸気圧が比較的高いため、定着時にパラフィンワックスが揮発して石英フィルターに付着し、粉じん量が多くなってしまうことがあった。

これに対して、エステルワックスは定着の温度での蒸気圧は極めて低いため、粉じんをほとんど発生させることがなく、好ましい。エステルワックスのみ、あるいはエステルワックスとパラフィンワックスとを混合して用いたトナーが多数提案されている。（特許文献１、２参照）

「ブルーエンジェルマーク」の認定基準に微粒子および超微粒子基準が追加された。
「ブルーエンジェルマーク（２０１３年１月改定 ＲＡＬ−ＵＺ １７１ ）」で規定されている微粒子および超微粒子は、粒径７〜３００ｎｍの粒子が測定される測定器で測定される粒子のことである。
「ブルーエンジェルマーク」の認定基準は、画像形成装置を１０分間稼働させた際に発生する微粒子および超微粒子の数を３．５×１０¹¹個／１０分より少ないことが求められている。「ブルーエンジェルマーク」が規定する微粒子および超微粒子は、物質の種類は全く関係なく、微粒子および超微粒子全体の質量も関係ない。あくまでも測定器が計測する微粒子および超微粒子の数のみが関係する。また、微粒子および超微粒子の発生速度は、画像形成装置の画像形成の速度には関係なく、１０分間画像形成をし続けた際に発生した微粒子および超微粒子が「ブルーエンジェルマーク」では、微粒子および超微粒子の発生速度と定義している。
一般的に使用されている粒子計測器ＦＭＰＳ（Ｆａｓｔ Ｍｏｂｉｌｉｔｙ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅｒ）では、粒径５．６ｎｍ〜５６０ｎｍの粒子が測定され、ＦＭＰＳで測定された粒子も、ブルーエンジェルマークで規定された微粒子及び超微粒子となる。本発明においては、上記画像形成装置を１０分間稼働させた際に発生する微粒子および超微粒子の数をＦＭＰＳで測定し、ＦＭＰＳで測定される粒径５．６ｎｍ〜５６０ｎｍの粒子のことをＵＦＰと称する。

画像形成装置から発生するＵＦＰは、様々な部材から発生するのであるが、定着装置のみを起動させることで、ＵＦＰの濃度が大幅に上昇することから、定着装置がＵＦＰの発生原因であることが分かっており、定着に対する対策が行われてきた。例えば、特許文献３には、ＵＦＰが定着部材（ローラやベルト）に含まれたゴム層から発生しており、ＵＦＰはシロキサンであることが開示されている。

定着部材からのＵＦＰの発生以外にも、トナー中の物質がＵＦＰとなることが分かってきた。実際、ＵＦＰを測定する際に画像形成を行う画像として、画像面積の異なる画像を行うと、白紙の画像形成を行う場合に対して、「ブルーエンジェルマーク」の認証試験で用いる画像で画像形成を行うと超微粒子の発生量が、１．５〜５倍近くに達する場合があることが分かってきた。これは、画像形成の際に、トナーから発生する超微粒子が存在することを意味しており、画像形装置から発生する超微粒子を抑制するには、トナーからの超微粒子を抑制する必要があることが分かった。
特許文献４には、ＵＦＰがトナーのワックスのパラフィンであることが開示されている。

本発明は、ＵＦＰの発生の少ないトナーを作製することが可能なトナー用エステルワックスを提供することを目的とする。

本発明は、一般式 Ｒ−ＣＯＯ−Ｒ’
（Ｒ：炭素数１３〜２３のアルキル基、Ｒ’：炭素数１８〜２２のアルキル基）
で表される長鎖脂肪族エステルを含むトナー用エステルワックスであって、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量が、３質量％未満であるトナー用エステルワックス、である。

本発明によれば、画像形成装置におけるＵＦＰの発生の少ないトナーを作製可能なトナー用エステルワックスを提供することができる。

図１は、本発明の画像形成装置の実施形態の一例を示す概略構成図である。 図２は、本発明の画像形成装置の実施形態の一例を示す概略構成図である。 図３は、本発明の画像形成装置の実施形態の一例を示す概略構成図である。 図４は、本発明の画像形成装置の実施形態の一例を示す概略構成図である。 図５は、本発明の画像形成装置の実施形態の一例を示す概略構成図である。

まず、本発明を開発するに至った経緯について述べる。
前述のようにパラフィンは加熱した際の揮発量が多いため、パラフィンを含有するトナーを用いた場合、パラフィンがＵＦＰとなっても、不思議ではない。しかし、パラフィンではなく、粉じんをほとんど発生させないエステルワックスを用いているにもかかわらず、画像形成を行った際のＵＦＰの増加は起きてしまう場合があり、特に定着時の温度が高い場合にＵＦＰが多くなることが分かってきた。
本発明者らは、エステルワックスを用いたトナーを用いる画像形成装置から発生するＵＦＰが何であるかを調べるために、総揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）の分析を行ってみたが、様々な材料が検出され、何がＵＦＰであるか、全くわからなかった。これは、ＵＦＰの発生量自体は数μｇ程度しかないのに対して、ＴＶＯＣの質量はＵＦＰの全発生量の数百倍〜数十万倍であり、ＵＦＰがＴＶＯＣに対してあまりに微量であるため、ＵＦＰを特定できなかったためである。
ＴＶＯＣのガス成分とＵＦＰとを分離する手段として、ディフュージョンチューブを用いたＵＦＰの採取が提案されている（住宅総合研究財団研究論文集Ｎｏ．３７， ２０１０ 年版， ｐｐ．２１５−２２４）。

本発明者らは、ディフュージョンチューブを用いて画像形成装置から発生するＵＦＰを採取、分析したところ、従来からＵＦＰと言われていたシロキサンの他に、脂肪族アルコールが検出されることが分かった。また、画像形成を行う画像の画像面積を変化させて、ＵＦＰを測定したところ、ＵＦＰとしてのシロキサンはそれほど変化がないものの、脂肪族アルコールは、画像面積の大きい画像形成を行うと多くなることが分かり、ＵＦＰである脂肪族アルコールは、トナーに含まれている物質であることが分かった。
実際、本発明者らがトナーのみを加熱し、ＵＦＰを採取、分析したところ、やはり脂肪族アルコールが検出された。次に、トナーの構成成分それぞれを加熱し、ＵＦＰを採取、分析したところ、エステルワックスから脂肪族アルコールが検出されることが分かった。

前述のように、エステルワックスを加熱しても、エステルワックス自体はほとんど揮発しない。トナーが定着される温度である１６０℃程度では、ＵＦＰもほとんど発生しない。しかし、エステルワックスを１９０〜２００℃に加熱すると、エステルワックスからＵＦＰが発生し、そのＵＦＰはエステルワックスではなく、脂肪族アルコーであることを突き止めた。１９０〜２００℃の温度は、脂肪族アルコールの沸点よりもかなり低い温度である。しかし、脂肪族アルコールは極僅かな蒸気圧で気化した後、直ぐに凝結し、ＵＦＰとなることが分かった。

脂肪族アルコールは、何故にエステルワックス中に含まれるか調べたところ、エステルワックスは脂肪酸と脂肪族アルコールを反応させて製造されるが、未反応の脂肪族アルコールが不純物として残ってしまうことが分かった。これは、脂肪酸に比べて、脂肪族アルコールは活性が低く、脂肪族アルコール自体、トナーのワックスとして機能する。そのため、脂肪族アルコールを含有させていても、エステルワックスとしてのさまざまな性能には全く影響がなく、製造コストも低くなるため、脂肪族アルコールを特別除去していないことが分かった。

エステルワックス中の脂肪族アルコールがＵＦＰとして爆発的に発生し始める温度は、トナーを定着させる定着の設定温度よりも高い。定着装置のローラ及びベルトは、トナーを定着させる紙よりも必ず大きい。紙が接する部分のローラ及びベルトの表面は、正確に温度管理がされているが、トナーが接していないローラ及びベルトの端部は、紙が接する部分よりもどうしても高くなってしまう。脂肪族アルコールは高温では流動性が高く、ローラ及びベルトの端部に移動し、ＵＦＰとして発生することが分かった。また、定着の立ち上げ時には、定着ニップ部の温度を早期に上げるため、定着ニップ以外の箇所の定着ローラあるいは定着ベルトがＵＦＰの発生する温度にまで加熱されることが分かった。さらに、画像形成が適切になされているかどうかを画像形成装置が判断するため、所謂プロセスコントロールが画像形成の合間に行われることがある。プロセスコントロールが行われている間は、紙は定着部を通らないため、定着ローラあるいは定着ベルトが高温になり、ＵＦＰが発生することが分かった。
本発明者らは、「ブルーエンジェルマーク」の超微粒子の基準をクリアーするためには、脂肪族アルコールの濃度を一定以下にしなければならないことを見出し、本発明に至った。

本発明のトナーに用いるワックスは、一般式 Ｒ−ＣＯＯ−Ｒ’（Ｒ：炭素数１３〜２３のアルキル基、Ｒ’：炭素数１８〜２２のアルキル基）で表される長鎖脂肪族エステルを含むトナー用エステルワックスであり、天然、合成どちらでも用いることができるが、天然のエステルワックスには、不純物が多量に含まれており、その不純物の多くがＵＦＰとなる。除去する不純物の量が多くなるため、精製にかなりのコストがかかり、あまり好ましくない。

合成エステルワックスとしては、ＤＳＣによる吸熱ピーク６５〜７５℃が好ましく、７０〜７５℃であればより好ましい。ＤＳＣによる吸熱ピークが６５℃以上であるとトナーを保存する際にブロッキングを起こしにくくなり、耐熱保存性が低下することがない。また、ＤＳＣによる吸熱ピークが６５℃以上であるとワックスの揮発量が増加することがなく、機内汚染性が悪化することがない。ＤＳＣによる吸熱ピークが７５℃以下であると、低温定着性が悪化することがない。
トナー中のエステルワックスのＤＳＣによる吸熱ピークは示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で確認できる。本発明におけるＤＳＣ測定（吸熱ピークやガラス転移点Ｔｇ）は、示差走査熱量計（「ＤＳＣ−６０」；島津製作所製）を用い、１０℃／分で２０〜１５０℃まで昇温して測定する。

前記合成エステルワックスは、直鎖脂肪酸と、脂肪族アルコールをエステル化することにより製造できる。エステル化の方法は特に限定されず、一般に用いられる方法、すなわち、原料の脂肪酸とアルコールを無溶媒で１５０〜２６０℃で反応させる方法、触媒と溶媒を用いて５０〜１８０℃で反応させる方法などにより製造できる。触媒を使用する場合は、パラトルエンスルホン酸、硫酸、塩酸、メタンスルホン酸、三フッ化硼素ジエチルエーテル錯体、チタンアルコラート、固体酸触媒等の一般的な酸触媒を用いることができる。溶媒を用いる場合には、トルエン、ヘプタン等の一般的に使用される溶剤を使用することができる。エステル化反応終了後、脱色、脱酸、減圧蒸留、水洗、水蒸気蒸留脱臭、活性炭処理等の通常の精製方法で精製してもよい。
前記合成エステルワックスを合成する際の直鎖脂肪酸としては、炭素数１４〜２４の脂肪酸、例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸等が挙げられる。

前記合成エステルワックスを合成する際の脂肪族アルコールとしては、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールが挙げられ、具体的にはステアリルアルコール、エイコサノール、ベヘニルアルコールが好ましい。
前記合成エステルワックス中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量の少ない合成エステルワックスを合成するためには、直鎖脂肪酸と、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールを等モル混合し、エステル化すれば良いが、大量の合成ワックスを作製する際には、直鎖脂肪酸が過多な箇所が生じ、合成エステルワックス中に直鎖脂肪酸が残留する可能性が高いため、エステル化の際には、脂肪族アルコールを多目にしてエステル化を行い、製造後、精製により脂肪族アルコールを除去した方が好ましい。
合成エステルワックス中の不純物は、天然エステルワックスに比べて少ないが、市販の上記一般式で表されるエステルワックスを含む合成エステルワックス中には、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールが不純物として含まれている。この不純物として含まれる炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量は、ＵＦＰを発生させるに十分な量であるため、精製が必要である。本発明のトナー用エステルワックス中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの濃度は、３質量％未満であり、好ましくは１．８質量％未満、さらに好ましくは０．１〜１．２質量％である。３質量％以上では、画像形成装置から発生するＵＦＰの量が多くなり、「ブルーエンジェルマーク」の認証を得ることが難しくなり好ましくない。

合成エステルワックス中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの濃度は、発生するＵＦＰが脂肪族アルコールのみのＵＦＰであれば、少ないほど好ましいが、画像形成装置から発生するＵＦＰは、脂肪族アルコール以外に、定着装置に用いられているシリコーンゴムから発生するシロキサンがある。シロキサンは脂肪族アルコールよりも融点が低いので、蒸気として揮発したシロキサンが凝結し、ＵＦＰに成長するまでにはある程度の時間がかかり、また成長したＵＦＰの多くは非常に粒径の小さなものが多い。前述のように「ブルーエンジェルマーク」の認証は、ＵＦＰの数に対するものであるため、粒子の小さなシロキサンのＵＦＰの数は多くなってしまう。

それに対して、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールは、揮発して直ぐに凝結し安定な状態となった後、シロキサンが吸着しやすい。そのため、ＵＦＰ全体の数は、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールが微量存在した方が少なくすることができる。この現象は、シロキサンの濃度によっても、シロキサンのＵＦＰの数の減少の仕方は変わるが、概ね、合成エステルワックス中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールが、０．１質量％より多いと生じる。合成エステルワックスの精製は、精製にかかるコストと効果により、適宜行われるべきものである。但し、前述のように、合成エステルワックス中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールが３質量％以上となると、脂肪族アルコールのＵＦＰの数が多くなり、「ブルーエンジェルマーク」の認証を得られるのが難しく好ましくない。
脂肪族アルコールを完全になくすことは、エステルワックスの合成時の処方の検討、あるいはエステルワックスの合成後に脂肪族アルコールを除去することにより可能である。しかし、脂肪族アルコールの残留をなくす処方では、代わりに脂肪酸が残留する可能性が高くなり、エステルワックスをトナーに用いた場合、トナーの保存性の低下が生じやすく好ましくない。また、脂肪族アルコールを完全に除去するためには、除去工程が複雑となり、除去に時間がかかってしまうため、コストアップにつながり好ましくない。

エステルワックス中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの濃度を、３質量％未満とする方法としては、溶媒抽出による方法、又は大気中あるいは減圧下でエステルワックスを加熱し、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールを揮発させる方法があるが、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの除去の効率、エステルワックスの酸化劣化の防止を考えると、減圧下でエステルワックスを加熱し、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールを揮発させることが好ましく、真空蒸留が最も好ましい。真空蒸留を行う際には、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの除去の効率を高めるため、ドライアイス、液体窒素等のトラップを用いると効率的に脂肪族アルコールをエステルワックスから除去することができる。

本発明のエステルワックスを含有した前記トナーは、下記数式１で表される円形度ＳＲの平均値である平均円形度が０．９３０〜１．００のものが好ましく、０．９５０〜０．９９０がより好ましい。この平均円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど平均円形度は小さな値となる。
＜数式１＞
円形度ＳＲ＝（トナー粒子の投影面積と同じ面積の円の周囲長）／
（トナー粒子の投影像の周囲長）

前記平均円形度が０．９３〜１．００の範囲では、トナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士及びトナー粒子と感光体との接触面積が小さいために転写性に優れる。また、トナー粒子に角がないため、現像装置内での現像剤の攪拌トルクが小さく、攪拌の駆動が安定するために異常画像が発生しない。また、ドットを形成するトナーの中に、角張ったトナー粒子がいないため、転写で記録媒体に圧接する際に、その圧がドットを形成するトナー全体に均一にかかり、転写中抜けが生じにくい。また、トナー粒子が角張っていないことから、トナー粒子そのものの研磨力が小さく、像担持体の表面を傷つけたり、磨耗させたりしない。

前記円形度ＳＲは、例えばフロー式粒子像分析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−１０００）を用いて測定することができる。
まず、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩）を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３０００〜１００００個／μｌとして前記装置によりトナーの形状、粒度を測定する。

前記トナーの質量平均粒径（Ｄ４）は３〜１０μｍが好ましく、４〜８μｍがより好ましい。この範囲では、微小な潜像ドットに対して、十分に小さい粒径のトナー粒子を有していることから、ドット再現性に優れる。前記質量平均粒径（Ｄ４）が３μｍ未満では、転写効率の低下、ブレードクリーニング性の低下といった現象が発生しやすいことがあり、１０μｍを超えると、文字やラインの飛び散りを抑えることが難しいことがある。

また、前記トナーは、質量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）は１．００〜１．４０が好ましく、１．００〜１．３０がより好ましい。前記比（Ｄ４／Ｄ１）が１に近づくほど、そのトナーの粒度分布がシャープであることを意味し、（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０の範囲では、トナー粒径による選択現像が起きないため、画質の安定性に優れる。また、トナーの粒度分布がシャープであることから、摩擦帯電量分布もシャープとなり、カブリの発生が抑えられる。また、トナー粒径が揃っていると、潜像ドットに対して、緻密にかつ整然と並ぶように現像されるので、ドット再現性に優れる。

ここで、前記トナーの質量平均粒径（Ｄ４）、及び粒度分布の測定は、例えばコールターカウンター法による。該コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。

まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの質量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

このような略球形の形状のトナーとしては、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋及び／又は伸長反応させることにより作製することができる。この反応で製造されたトナーは、トナー表面を硬化させることで、ホットオフセットを少なくすることができ、定着装置の汚れとなって、それが画像上に表れるのを抑えることができる。

前記窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマーとしては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）が挙げられ、また、該プレポリマーと伸長又は架橋する化合物としては、アミン類（Ｂ）が挙げられる。

前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルを更にポリイソシアネート（３）と反応させた物などが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられる。これらの中でも、アルコール性水酸基が特に好ましい。

前記ポリオール（１）としては、ジオール（１−１）、３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独又は（１−１）と少量の（１−２）の混合物が好ましい。
前記ジオール（１−１）としては、例えばアルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらの中でも、炭素数２〜１２のアルキレングリコール、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物が好ましく、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、これと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用が特に好ましい。

前記３価以上のポリオール（１−２）としては、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

前記ポリカルボン酸（２）としては、ジカルボン酸（２−１）及び３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられ、これらの中でも、（２−１）単独、及び（２−１）と少量の（２−２）の混合物が好ましい。

前記ジカルボン酸（２−１）としては、例えばアルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）などが挙げられる。これらの中でも、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸、炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸が特に好ましい。

前記３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（２）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。

前記ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］は、２／１〜１／１が好ましく、１．５／１〜１／１がより好ましく、１．３／１〜１．０２／１が更に好ましい。

前記ポリイソシアネート（３）としては、例えば脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α´，α´−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］は、５／１〜１／１が好ましく、４／１〜１．２／１がより好ましく、２．５／１〜１．５／１が更に好ましい。前記［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると、低温定着性が悪化することがあり、［ＮＣＯ］のモル比が１未満であると、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、０．５〜４０質量％が好ましく、１〜３０質量％がより好ましく、２〜２０質量％が更に好ましい。前記含有量が０．５質量％未満であると、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になり、４０質量％を超えると、低温定着性が悪化することがある。

前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、平均１個以上が好ましく、平均１．５〜３個がより好ましく、平均１．８〜２．５個が更に好ましい。１分子当たり１個未満であると、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

前記アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン等）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン等）；及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等）などが挙げられる。３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物である。

更に、必要により伸長停止剤を用いてウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。伸長停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等）、又はそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

前記アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］は、１／２〜２／１が好ましく、１．５／１〜１／１．５がより好ましく、１．２／１〜１／１．２が更に好ましい。前記［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり、１／２未満であると、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化したりする。

本発明においては、ウレア結合で変性されたポリエステル（ｉ）中に、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、１００／０〜１０／９０が好ましく、８０／２０〜２０／８０がより好ましく、６０／４０〜３０／７０が更に好ましい。前記ウレア結合のモル比が１０％未満であると、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

これらの反応により、前記トナーに用いられる変性ポリエステル、中でもウレア変性ポリエステル（ｉ）が作製できる。これらウレア変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。ウレア変性ポリエステル（ｉ）の質量平均分子量は、１万以上が好ましく、２万〜１０００万がより好ましく、３万〜１００万が更に好ましい。前記質量平均分子量が１万未満であると、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

また、ウレア変性ポリエステルの数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記質量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、２０，０００以下が好ましく、１，０００〜１０，０００がより好ましく、２，０００〜８，０００が更に好ましい。前記数平均分子量が２０，０００を超えると、低温定着性及びフルカラー画像形成装置に用いた場合の光沢性が悪化することがある。

本発明においては、前記ウレア結合で変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この（ｉ）と共に、変性されていないポリエステル（ｉｉ）を結着樹脂成分として含有させることもできる。前記（ｉｉ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上するので、単独使用より好ましい。前記（ｉｉ）としては、前記（ｉ）のポリエステル成分と同様なポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。また、（ｉｉ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ｉ）と（ｉｉ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。

従って、（ｉ）のポリエステル成分と（ｉｉ）は類似の組成が好ましい。（ｉｉ）を含有させる場合の（ｉ）と（ｉｉ）の質量比は、５／９５〜８０／２０が好ましく、５／９５〜３０／７０がより好ましく、５／９５〜２５／７５が更に好ましく、７／９３〜２０／８０が特に好ましい。前記（ｉ）の質量比が５質量％以上であると、耐ホットオフセット性が悪化することがなく、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で有利である。

前記（ｉｉ）のピーク分子量は、１，０００〜３０，０００が好ましく、１，５００〜１０，０００がより好ましく、２，０００〜８，０００が更に好ましい。前記ピーク分子量が１，０００以上であると、耐熱保存性が悪化することがなく、１０，０００以下であると低温定着性が悪化することがない。前記（ｉｉ）の水酸基価は５以上が好ましく、１０〜１２０がより好ましく、２０〜８０が更に好ましい。前記水酸基価が５以上であると、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で有利である。前記（ｉｉ）の酸価は１〜３０が好ましく、５〜２０がより好ましい。酸価を持たせることで負帯電性となりやすい傾向がある。

前記結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０〜７０℃が好ましく、５５〜６５℃がより好ましい。前記ガラス転移温度が５０℃以上であると、トナーの高温保管時のブロッキングが悪化することがなく、７０℃以下であると低温定着性が十分となる。ウレア変性ポリエステル樹脂の共存により、本発明に用いるトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

前記結着樹脂の貯蔵弾性率としては、測定周波数２０Ｈｚにおいて１０，０００ｄｙｎｅ／ｃｍ²となる温度（ＴＧ’）が、１００℃以上が好ましく、１１０〜２００℃がより好ましい。前記温度（ＴＧ’）が１００℃以上であると、耐ホットオフセット性が悪化することがない。

前記結着樹脂の粘性としては、測定周波数２０Ｈｚにおいて１０００ポイズとなる温度（Ｔη）が、１８０℃以下が好ましく、９０〜１６０℃がより好ましい。前記温度（Ｔη）が、１８０℃以下であると、低温定着性が悪化することがない。即ち、低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から、ＴＧ’はＴηより高いことが好ましい。言い換えるとＴＧ’とＴηの差（ＴＧ’−Ｔη）は０℃以上が好ましく、１０℃以上がより好ましく、２０℃以上が更に好ましい。なお、差の上限は特に限定されない。また、耐熱保存性と低温定着性の両立の観点から、ＴηとＴｇの差は０〜１００℃が好ましく、１０〜９０℃がより好ましく、２０〜８０℃が更に好ましい。

前記結着樹脂は、以下の方法などで製造することができる。
まず、前記ポリオール（１）と、前記ポリカルボン酸（２）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで、４０〜１４０℃にて、これにポリイソシアネート（３）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。更に（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア結合で変性されたポリエステルを得る。（３）を反応させる際及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。

使用可能な溶剤としては、例えば芳香族溶剤（トルエン、キシレン等）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）；エステル類（酢酸エチル等）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）、エーテル類（テトラヒドロフラン等）などのイソシアネート（３）に対して不活性なものが挙げられる。

なお、ウレア結合で変性されていないポリエステル（ｉｉ）を併用する場合は、水酸基を有するポリエステルと同様な方法で（ｉｉ）を製造し、これを前記（ｉ）の反応完了後の溶液に溶解し、混合する。

また、本発明に用いるトナーは、以下の方法で製造することができるが勿論これらに限定されることはない。
前記トナーは、水系媒体中でイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を、（Ｂ）と反応させて形成してもよいし、予め製造したウレア変性ポリエステル（ｉ）を用いてもよい。水系媒体中でウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中にウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）からなるトナー原料の組成物を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。

前記プレポリマー（Ａ）と他のトナー組成物である（以下、トナー原料と称することもある）、着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、帯電制御剤、未変性ポリエステル樹脂などは、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、予めトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本発明においては、着色剤、離型剤、及び帯電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。

前記水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）などが挙げられる。

ウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）を含むトナー組成物１００質量部に対する水系媒体の使用量は、５０〜２０００質量部が好ましく、１００〜１０００質量部がより好ましい。前記使用量が５０質量部以上であると、トナー組成物の分散状態が悪くなることがなく、所定の粒径のトナー粒子が得られないことがなく、２０００質量部以下であると、経済的である。

また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。
前記分散の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするためには高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、１０００〜３００００ｒｐｍが好ましく、５０００〜２００００ｒｐｍがより好ましい。前記分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分間である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃が好ましく、４０〜９８℃がより好ましい。高温な方が、ウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。

プレポリマー（Ａ）からウレア変性ポリエステル（ｉ）を合成する工程は水系媒体中でトナー組成物を分散する前にアミン類（Ｂ）を加えて反応させてもよいし、水系媒体中に分散した後にアミン類（Ｂ）を加えて粒子界面から反応を起こしてもよい。この場合製造されるトナー表面に優先的にウレア変性ポリエステルが生成し、粒子内部で濃度勾配を設けることもできる。

前記反応においては、必要に応じて、分散剤を用いることが好ましい。
前記分散剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、界面活性剤、難水溶性の無機化合物分散剤、高分子系保護コロイド、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、界面活性剤が好ましい。

前記界面活性剤としては、例えば、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤、等が挙げられる。
前記陰イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等が挙げられ、これらの中でも、フルオロアルキル基を有するものが好適に挙げられる。該フルオロアルキル基を有する陰イオン界面活性剤としては、例えば、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（炭素数６〜１１）オキシ］−１−アルキル（炭素数３〜４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（炭素数６〜８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（炭素数１１〜２０）カルボン酸又はその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（炭素数７〜１３）又はその金属塩、パーフルオロアルキル（炭素数４〜１２）スルホン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（炭素数６〜１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（炭素数６〜１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（炭素数６〜１６）エチルリン酸エステル等が挙げられる。該フルオロアルキル基を有する界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）；フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）；ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）；メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ化学工業社製）；エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４（ト−ケムプロダクツ社製）；フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）等が挙げられる。

前記陽イオン界面活性剤としては、例えば、アミン塩型界面活性剤、四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤等が挙げられる。前記アミン塩型界面活性剤としては、例えば、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等が挙げられる。前記四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等が挙げられる。該陽イオン界面活性剤の中でも、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級又は三級アミン酸、パーフルオロアルキル（炭素数６〜１０個）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族四級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、などが挙げられる。該陽イオン界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）；フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）；ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ化学工業社製）；エクトップＥＦ−１３２（ト−ケムプロダクツ社製）；フタージェントＦ−３００（ネオス社製）等が挙げられる。

前記非イオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等が挙げられる。
前記両性界面活性剤としては、例えば、アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシン、Ｎ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等が挙げられる。

前記難水溶性の無機化合物分散剤としては、例えば、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト、等が挙げられる。

前記高分子系保護コロイドとしては、例えば、酸類、水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、ビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、アミド化合物又はこれらのメチロール化合物、クロライド類、窒素原子若しくはその複素環を有するもの等のホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン系、セルロース類、等が挙げられる。

前記酸類としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等が挙げられる。
前記水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体としては、例えば、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等が挙げられる。

前記ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等が挙げられる。
前記ビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等が挙げられる。
前記アミド化合物又はこれらのメチロール化合物としては、例えば、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド酸、又はこれらのメチロール化合物、などが挙げられる。
前記クロライド類としては、例えば、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライド等が挙げられる。

前記窒素原子若しくはその複素環を有するもの等ホモポリマー又は共重合体としては、例えば、ビニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等が挙げられる。
前記ポリオキシエチレン系としては、例えば、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等が挙げられる。
前記セルロース類としては、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等が挙げられる。

前記分散液の調製においては、必要に応じて分散安定剤を用いることができる。該分散安定剤としては、例えば、リン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能なもの等が挙げられる。
前記分散安定剤を用いた場合は、塩酸等の酸によりリン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗する方法、酵素により分解する方法等によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去することができる。

前記分散液の調製においては、前記伸長反応乃至前記架橋反応の触媒を用いることができる。該触媒としては、例えば、ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート、等が挙げられる。

更に、トナー組成物の粘度を低くするために、ウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）が可溶の溶剤を使用することもできる。溶剤を用いた方が粒度分布がシャープになる点で好ましい。該溶剤は揮発性であることが除去が容易である点から好ましい。

前記溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒；塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましく、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒がより好ましい。

前記プレポリマー（Ａ）１００質量部に対する溶剤の使用量は、０〜３００質量部が好ましく、０〜１００質量部がより好ましく、２５〜７０質量部が更に好ましい。溶剤を使用した場合は、伸長及び／又は架橋反応後、常圧又は減圧下にて加温し除去する。

伸長及び／又は架橋反応時間は、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間が好ましく、２〜２４時間がより好ましい。反応温度は０〜１５０℃が好ましく、４０〜９８℃がより好ましい。更に必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。また、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、合せて水系分散剤を蒸発させて除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で十分に目的とする品質が得られる。

乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行われた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。
分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行ってもよいが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、又は粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際、不要の微粒子又は粗粒子はウェットの状態でも構わない。
用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。

得られた乾燥後のトナーの粉体と離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子、着色剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えたりすることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。

具体的手段としては、（１）高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、（２）高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士又は複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。

また、該トナーに使用される着色剤としては、従来からトナー用着色剤として使用されてきた顔料及び染料が使用でき、具体的には、カーボンブラック、ランプブラック、鉄黒、群青、ニグロシン染料、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｃレーキ、カルコオイルブルー、クロムイエロー、キナクリドンレッド、ベンジジンイエロー、ローズベンガル等を単独あるいは混合して用いることができる。

更に必要に応じて、トナー粒子自身に磁気特性を持たせるには、例えばフェライト、マグネタイト、マグヘマイト等の酸化鉄類；鉄、コバルト、ニッケル等の金属あるいは、これらと他の金属との合金等の磁性成分を単独又は混合して、トナー粒子へ含有させればよい。また、これらの成分は、着色剤成分として使用することもできる。

また、本発明で用いられるトナー中の着色剤の個数平均粒径は０．５μｍ以下が好ましく、０．４μｍ以下がより好ましく、０．３μｍ以下が更に好ましい。前記個数平均粒径が０．５μｍ以下であると、顔料の分散性が充分なレベルに到り、好ましい透明性が得られる。一方、前記個数平均粒径が０．１μｍより小さい微小粒径の着色剤は、可視光の半波長より十分小さいため、光の反射、吸収特性に悪影響を及ぼさないと考えられる。よって、前記個数平均粒径が０．１μｍ未満の着色剤の粒子は良好な色再現性と、定着画像を有するＯＨＰシートの透明性に貢献する。一方、前記個数平均粒径が０．５μｍより大きな粒径の着色剤が多く存在していると、入射光の透過が阻害されたり、散乱されたりして、ＯＨＰシートの投影画像の明るさ及び彩かさが低下する傾向がある。更に、０．５μｍより大きな粒径の着色剤が多く存在していると、トナー粒子表面から着色剤が脱離し、カブリ、ドラム汚染、クリーニング不良といった種々の問題を引き起こすことがある。前記個数平均粒径が０．７μｍより大きな粒径の着色剤は、全着色剤の１０個数％以下が好ましく、５個数％以下がより好ましい。

また、前記着色剤を結着樹脂の一部もしくは全部と共に、予め湿潤液を加えた上で混練しておくことにより、初期的に結着樹脂と着色剤が十分に付着した状態となって、その後のトナー製造工程でのトナー粒子中における着色剤分散がより効果的に行われ、着色剤の分散粒径が小さくなり、一層良好な透明性を得ることができる。

予めの混錬に用いる結着樹脂としては、トナー用結着樹脂として例示した樹脂類をそのまま使用することができるが、これらに限定されるものではない。

前記の結着樹脂と着色剤の混合物を予め湿潤液と共に混練する具体的な方法としては、例えば、結着樹脂、着色剤及び湿潤液を、ヘンシェルミキサー等のブレンダーにて混合した後、得られた混合物を二本ロール、三本ロール等の混練機により、結着樹脂の溶融温度よりも低い温度で混練して、サンプルを得る。

また、湿潤液としては、結着樹脂の溶解性や、着色剤との塗れ性を考慮しながら、一般的なものを使用できるが、アセトン、トルエン、ブタノン等の有機溶剤、水が、着色剤の分散性の面から好ましい。これらの中でも、水の使用は、環境への配慮及び、後のトナー製造工程における着色剤の分散安定性維持の点から特に好ましい。
この製法によると、得られるトナーに含有される着色剤粒子の粒径が小さくなるばかりでなく、該粒子の分散状態の均一性が高くなるため、ＯＨＰによる投影像の色の再現性がより一層よくなる。

また、トナー帯電量及びその立ち上がりを早くするために、トナー中に、必要に応じて帯電制御剤を含有させてもよい。前記帯電制御剤として有色材料を用いると色の変化が起こるため、無色又は白色に近い材料が好ましい。

前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等が挙げられる。

前記帯電制御剤としては、市販品を用いることができ、該市販品としては、例えば、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（いずれも、オリエント化学工業社製）；第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（いずれも、保土谷化学工業社製）；第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（いずれも、ヘキスト社製）；ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（いずれも、日本カ一リット社製）、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

前記帯電制御剤の添加量は、バインダー樹脂の種類、添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法などによって異なり、一義的に規定できるものではないが、前記バインダー樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。前記添加量が１０質量部以下であると、トナーの帯電性が大きすぎることがないため、帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがない。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることもできるし、有機溶剤に直接溶解し、分散する際に加えてもよいし、トナー表面にトナー粒子作製後、固定化させてもよい。

また、トナー製造過程で水系媒体中にトナー組成物を分散させるに際して、主に分散安定化のための樹脂微粒子を添加してもよい。

前記樹脂微粒子は、水性分散体を形成し得る樹脂であればいかなる樹脂も使用することができ、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよいが、例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、又はそれらの併用が好ましい。

前記ビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合又は共重合したポリマーが用いられ、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等が挙げられる。

トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子が好適である。
前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。

前記無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍが好ましく、５ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましい。また、前記無機微粒子のＢＥＴ法による比表面積は２０〜５００ｍ²／ｇが好ましい。前記無機微粒子の前記トナーにおける添加量は、０．０１〜５質量％が好ましく、０．０１〜２．０質量％がより好ましい。

その他の高分子系微粒子、例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。

また、トナーには流動化剤を添加することもできる。該流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。前記流動化剤としては、例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。

また、感光体や中間転写体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩；ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合などによって製造されたポリマー微粒子などが挙げられる。前記ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好ましい。

前記トナー中には、離型性を持たせるためにトナー中に前述のエステルワックスを含有している。前述のエステルワックス以外に、公知のトナー用ワックスを用いても良いが、前述のエステルワックスは、粉塵、ＵＦＰとも発生が極めて少なく、離型性にも優れるため、前述のエステルワックス以外のワックスの混合はしない方が良く、混合させる場合は、ワックスだけを加熱しても、ＵＦＰの発生が少ないことを確認して用いる必要がある。

前述のように、トナーから発生するＵＦＰは、主にワックスから発生するが、トナーを構成する材料や不純物により、ＵＦＰが発生することがあるため、ワックスを含有していないトナーを加熱し、ＵＦＰの発生が少ないトナーを用いることが重要である。

トナー中のエステルワックスの含有量は、トナーの結着樹脂対して２質量％〜１５質量％が好適である。２質量％以上であれば、ホットオフセット防止効果があり、１５質量％以下であれば、転写性、耐久性の低下を防止できる。
本願発明のエステルワックス以外の離型剤のＤＳＣによる吸熱ピークは、７０℃〜１５０℃であることが好ましい。７０℃以上であれば、トナーの耐熱保存性の低下を防止できる。１５０℃以下であれば、離型性の効果を発揮できる。

本発明のトナー中に含有する炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールは、０．０１質量％以上０．２０質量％以下が好ましく、さらに好ましくは、０．０１〜０．１５質量％である。トナー中に含有する炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールが０．２０質量％以下であると、ＵＦＰの発生量が少なくなり、ブルーエンジェルマークの認証を得ることができるようになる。

また、本発明の画像形成装置は、上述のような、高品質な画像を得るに適した構成の重合法トナーとの併用ばかりでなく、粉砕法による不定形のトナーに対しても適用でき、この場合にも、装置寿命を大幅に延ばすことができる。このような粉砕法のトナーを構成する材料としては、通常、電子写真用トナーとして使用されるものが、特に制限なく、適用可能である。

前記粉砕法トナーに使用される結着樹脂としては、例えばポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン又はその置換体の単重合体；スチレン／ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン／プロピレン共重合体、スチレン／ビニルトルエン共重合体、スチレン／ビニルナフタレン共重合体、スチレン／アクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリル酸エチル共重合体、スチレン／アクリル酸ブチル共重合体、スチレン／アクリル酸オクチル共重合体、スチレン／メタクリル酸メチル共重合体、スチレン／メタクリル酸エチル共重合体、スチレン／メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン／α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリロニトリル共重合体、スチレン／ビニルメチルケトン共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体、スチレン／イソプレン共重合体、スチレン／マレイン酸共重合体等のスチレン系共重合体；ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル系単重合体又はその共重合体；ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等のポリビニル誘導体；ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体、ポリアミド系重合体、ポリイミド系重合体、ポリオール系重合体、エポキシ系重合体、テルペン系重合体、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、スチレン−アクリル系共重合樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオール系樹脂が、電気特性、コスト面等から好ましく、更には、良好な定着特性を有するものとして、ポリエステル系樹脂、ポリオール系樹脂が特に好ましい。

前記粉砕法トナーでは、これらの樹脂成分と共に、前述のような着色剤成分、ワックス成分、電荷制御成分等を、必要により前混合後、樹脂成分の溶融温度近傍以下で混練して、これを冷却後、粉砕分級工程を経て、トナーを作製すればよく、また、必要に応じて前記外添成分を、適宜添加し混合すればよい。

前記現像器は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよく、また、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよく、例えば、前記トナー乃至現像剤を摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラとを有してなるもの、などが好適に挙げられる。

（現像剤）
本発明の現像剤は、少なくとも前記トナーを含み、必要に応じてキャリア等の適宜選択されるその他の成分を含む。
このため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンター等に使用する場合には、寿命が向上することから、二成分現像剤が好ましい。

＜キャリア＞
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよく、例えば、磁性キャリア、樹脂キャリアが挙げられる。磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００質量部に対してトナー１質量部〜１０質量部が好ましい。
前記キャリアは、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。

（トナー収容ユニット）
本発明におけるトナー収容ユニットとは、トナーを収容する機能を有するユニットに、トナーを収容したものをいう。ここで、トナー収容ユニットの態様としては、例えば、トナー収容容器、現像器、プロセスカートリッジが挙げられる。

トナー収容容器とは、トナーを収容した容器をいう。また、トナーとキャリアからなる現像剤を収容する容器もトナー収容容器に含まれる。
現像器は、トナーを収容し現像する手段を有するものをいう。
プロセスカートリッジとは、少なくとも静電潜像担持体（像担持体ともいう）と現像手段とを一体とし、トナーを収容し、画像形成装置に対して着脱可能であるものをいう。前記プロセスカートリッジは、更に帯電手段、露光手段、クリーニング手段から選ばれる少なくとも一つを備えてもよい。

本発明のトナー収容ユニットを、画像形成装置に装着して画像形成することで、画像形成時に発生するＵＦＰの量を少なくすることができる。

（画像形成装置、及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像担持体上に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する、現像剤を備える現像手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
本発明に関する画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。

前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に行うことができ、前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により好適に行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により好適に行うことができ、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に行うことができる。

本発明の画像形成装置は、より好ましくは、静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する、トナーを備える現像手段と、前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含む。

また、本発明の画像形成方法は、より好ましくは、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像担持体上に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含む。

前記現像手段、及び前記現像工程において、前記トナーが使用される。好ましくは、前記トナーを含有し、更に必要に応じて、キャリアなどのその他の成分が含有された現像剤を用いることにより、前記トナー像を形成するとよい。

＜静電潜像担持体＞
前記静電潜像担持体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。

＜静電潜像形成手段＞
前記静電潜像形成手段としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させる帯電部材と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光部材とを少なくとも有する手段などが挙げられる。

＜現像手段＞
前記現像手段としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜その他の手段＞
前記その他の手段としては、例えば、転写手段、定着手段、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。

次に、本発明の画像形成装置により画像を形成する方法を実施する態様について、図面を参照しながら説明する。

−タンデム型カラー画像形成装置−
本発明による画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置としても使用できる。
以下、本発明を適用した画像形成装置として、電子写真方式のプリンタ（以下、単にプリンタ５００という）の一実施形態について説明する。まず、本実施形態に係るプリンタ５００の基本的な構成について説明する。

図１は、実施形態に係るプリンタ５００の概略構成図である。プリンタ５００は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック（以下、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋと記す）用の四つの作像ユニット１Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋを備えている。これらは、画像を形成する画像形成物質として、互いに異なる色のＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっている。

四つの作像ユニット１の上方には、中間転写体としての中間転写ベルト１４を備える転写ユニット６０が配置されている。詳細は後述する各作像ユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｋが備える感光体３Ｙ，３Ｃ，３Ｍ，３Ｋの表面上に形成された各色のトナー像は、中間転写ベルト１４の表面上に重ね合わせて転写される構成である。

また、四つの作像ユニット１の下方に光書込ユニット４０が配設されている。潜像形成手段たる光書込ユニット４０は、画像情報に基づいて発したレーザー光Ｌを、各作像ユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｋの感光体３Ｙ，３Ｃ，３Ｍ，３Ｋに照射する。これにより、感光体３Ｙ，３Ｃ，３Ｍ，３Ｋ上にＹ，Ｃ，Ｍ，Ｋ用の静電潜像が形成される。なお、光書込ユニット４０は、光源から発したレーザー光Ｌを、モータによって回転駆動されるポリゴンミラー４１によって偏向せしめながら、複数の光学レンズやミラーを介して感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋに照射するものである。かかる構成のものに代えて、ＬＤＥアレイによる光走査を行うものを採用することもできる。

光書込ユニット４０の下方には、第一給紙カセット１５１、第二給紙カセット１５２が鉛直方向に重なるように配設されている。これら給紙カセット内には、それぞれ、記録媒体である転写紙Ｐが複数枚重ねられた紙束の状態で収容されており、一番上の転写紙Ｐには、第一給紙ローラ１５１ａ、第二給紙ローラ１５２ａがそれぞれ当接している。第一給紙ローラ１５１ａが駆動手段によって図中反時計回りに回転駆動せしめられると、第一給紙カセット１５１内の一番上の転写紙Ｐが、カセットの図中右側方において鉛直方向に延在するように配設された給紙路１５３に向けて排出される。また、第二給紙ローラ１５２ａが駆動手段によって図１中反時計回りに回転駆動せしめられると、第二給紙カセット１５２内の一番上の転写紙Ｐが、給紙路１５３に向けて排出される。

給紙路１５３内には、複数の搬送ローラ対１５４が配設されている。給紙路１５３に送り込まれた転写紙Ｐは、これら搬送ローラ対１５４のローラ間に挟み込まれながら、給紙路１５３内を図１中下側から上側に向けて搬送される。

給紙路１５３の搬送方向下流側端部には、レジストローラ対５５が配設されている。レジストローラ対５５は、転写紙Ｐを搬送ローラ対１５４から送られてくる転写紙Ｐをローラ間に挟み込むとすぐに、両ローラの回転を一旦停止させる。そして、転写紙Ｐを適切なタイミングで後述の二次転写ニップに向けて送り出す。

図２は、四つの作像ユニット１のうちの一つの概略構成を示す構成図である。図２に示すように、プリンタは、像担持体としてのドラム状の感光体３を備えている。感光体３はドラム状の形状を示しているが、シート状、エンドレスベルト状のものであっても良い。

感光体３の周囲には、帯電装置４、現像装置５、転写装置７、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０、及び、除電ランプ等が配置されている。

帯電装置４は、感光体３に所定の距離を持って非接触で配置され、感光体３を所定の極性、所定の電位に帯電するものである。帯電装置４によって一様帯電された感光体３は、潜像形成手段たる露光装置から画像データに基づいてレーザー光Ｌが照射され静電潜像が形成される。

現像装置５は、現像剤担持体としての現像ローラ５１を有している。この現像ローラ５１には、電源から現像バイアスが印加されるようになっている。現像装置５のケーシング内には、ケーシング内に収容された現像剤を互いに逆方向に搬送しながら攪拌する供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３が設けられている。また、現像ローラ５１に担持された現像剤を規制するためのドクタブレード５４も設けられている。供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３の２本スクリュによって撹拌・搬送された現像剤中のトナーは、所定の極性に帯電される。そして、現像剤は、現像ローラ５１に汲み上げられ、汲み上げられた現像剤は、ドクタブレード５４により規制され、感光体３と対向する現像領域でトナーが感光体３上の潜像に付着する。

クリーニング装置６は、ファーブラシ１０１、クリーニングブレード６２などを有している。クリーニングブレード６２は、感光体３の表面移動方向に対してカウンター方向で感光体３に当接している。

潤滑剤塗布装置１０は、固形潤滑剤１０３、潤滑剤加圧スプリング等を備え、固形潤滑剤１０３を感光体３上に塗布する塗布ブラシとしてファーブラシ１０１を用いている。固形潤滑剤１０３は、ブラケットに保持され、潤滑剤加圧スプリングによりファーブラシ１０１側に加圧されている。そして、感光体３の回転方向に対して連れまわり方向に回転するファーブラシ１０１により固形潤滑剤１０３が削られて感光体３上に潤滑剤が塗布される。感光体３への潤滑剤塗布により感光体表面の摩擦係数が非画像形成時に０．２以下に維持される。

帯電装置４には、コロトロン、スコロトロン、固体帯電器（ソリッド・ステート・チャージャー）を始めとする公知の手段が用いられる。

これらの帯電方式のうち、特に接触帯電方式、あるいは非接触の近接配置方式がより望ましく、帯電効率が高くオゾン発生量が少ない、装置の小型化が可能である等のメリットを有する。

また、露光装置、除電ランプ等の光源には、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザー（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）などの発光物全般を用いることができる。

また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルターなどの各種フィルターを用いることもできる。

これらの光源のうち、発光ダイオード、及び半導体レーザーは照射エネルギーが高く、また６００〜８００［ｎｍ］の長波長光を有するため、良好に使用される。

次に、プリンタにおける画像形成動作を説明する。
操作部などからプリント実行の信号を受信したら、帯電装置４、現像ローラ５１にそれぞれ所定の電圧または電流が順次所定のタイミングで印加される。同様に、露光装置及び除電ランプなどにもそれぞれ所定の電圧又は電流が順次所定のタイミングで印加される。また、これと同期して、駆動手段としての感光体駆動モータにより感光体３が図中矢印方向に回転駆動される。

感光体３が図中矢印方向に回転すると、まず感光体表面が、帯電装置４によって所定の電位に帯電される。そして、露光装置から画像信号に対応した光Ｌが感光体３上に照射され、光Ｌが照射された部分の感光体３上が除電され静電潜像が形成される。

静電潜像の形成された感光体３は、現像装置５との対向部で現像ローラ５１上に形成された現像剤の磁気ブラシで感光体表面を摺擦される。このとき、現像ローラ５１上の負帯電トナーは、現像ローラ５１に印加された所定の現像バイアスによって、静電潜像側に移動し、トナー像化（現像）される。このように、本実施形態では、感光体３上に形成された静電潜像は、現像装置５によって、負極性に帯電されたトナーにより反転現像される。本実施形態では、Ｎ／Ｐ（ネガポジ：電位が低い所にトナーが付着する）の非接触帯電ローラ方式を用いた例について説明したが、これに限るものではない。

感光体３上に形成されたトナー像は、給紙部から上レジストローラと下レジストローラとの対向部を経て、感光体３と転写装置７との間に形成される転写領域に給紙される転写紙に転写される。このとき、転写紙は上レジストローラと下レジストローラとの対向部で画像先端と同期を取り供給される。また、転写紙への転写時には、所定の転写バイアスが印加される。トナー像が転写された転写紙は感光体３から分離され、定着手段としての定着装置へ搬送される。そして、定着装置を通過する事により、熱と圧力の作用でトナー像が転写紙上に定着されて、転写紙は機外に排出される。

一方、転写後の感光体３の表面は、クリーニング装置６で転写後の残留トナーが除去され、潤滑剤塗布装置１０によって潤滑剤が塗布された後、除電ランプで除電される。

また、本プリンタにおいては、感光体３と、プロセス手段として帯電装置４、現像装置５、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０などが枠体２に収められており、プロセスカートリッジとして装置本体から一体的に着脱可能となっている。なお、本実施形態では、プロセスカートリッジとしての感光体３とプロセス手段とを一体的に交換するようになっている。しかしながら、感光体３、帯電装置４、現像装置５、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０のような単位で新しいものと交換するような構成でもよい。

タンデム型の電子写真装置には、図３に示すように、各感光体１上の画像を転写装置２により、シート搬送ベルト３で搬送するシートｓに順次転写する直接転写方式のものと、図４に示すように、各感光体１上の画像を１次転写装置２によりいったん中間転写体４に順次転写して後、その中間転写体４上の画像を２次転写装置５によりシートｓに一括転写する間接転写方式のものとがある。２次転写装置５は転写搬送ベルトであるが、ローラ形状方式もある。

直接転写方式のものと、間接転写方式のものとを比較すると、前者は、感光体１を並べたタンデム型画像形成装置Ｔの上流側に給紙装置６を、下流側に定着装置７を配置しなければならず、シート搬送方向に大型化する欠点がある。これに対し、後者は、２次転写位置を比較的自由に設置することができる。給紙装置６及び定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔと重ねて配置することができ、小型化が可能となる利点がある。

また、前者は、シート搬送方向に大型化しないためには、定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔに接近して配置することとなる。そのため、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができず、シートｓの先端が定着装置７に進入するときの衝撃（特に厚いシートで顕著となる）や、定着装置７を通過するときのシート搬送速度と、転写搬送ベルトによるシート搬送速度との速度差により、定着装置７が上流側の画像形成に影響を及ぼしやすい欠点がある。

これに対し、後者は、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができるから、定着装置７がほとんど画像形成に影響を及ぼさないようにすることができる。
以上のようなことから、最近は、タンデム型電子写真装置の中の、特に間接転写方式のものが注目されてきている。

そして、この種のカラー電子写真装置では、図４に示すように、１次転写後に感光体１上に残留する転写残トナーを、感光体クリーニング装置８で除去して感光体１表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。また、２次転写後に中間転写体４上に残留する転写残トナーを、中間転写体クリーニング装置９で除去して中間転写体４表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。

図５は、この発明の一実施の形態を示すもので、タンデム型間接転写方式の電子写真装置である。図中、符号１００は、複写装置本体、符号２００は、それを載せる給紙テーブル、符号３００は、複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、符号４００は、さらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。複写装置本体１００には、中央に、無端ベルト状の中間転写体１０を設ける。

そして、図５に示すとおり、図示例では３つの支持ローラ１４・１５・１６に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能とする。
この図示例では、３つのなかで第２の支持ローラ１５の左に、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置１７を設ける。

また、３つのなかで第１の支持ローラ１４と第２の支持ローラ１５間に張り渡した中間転写体１０上には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８を横に並べて配置してタンデム画像形成装置２０を構成する。

そのタンデム画像形成装置２０の上には、図５に示すように、さらに露光装置２１を設ける。一方、中間転写体１０を挟んでタンデム画像形成装置２０と反対の側には、２次転写装置２２を備える。２次転写装置２２は、図示例では、２つのローラ２３間に、無端ベルトである２次転写ベルト２４を掛け渡して構成し、中間転写体１０を介して第３の支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写体１０上の画像をシートに転写する。

２次転写装置２２の横には、シート上の転写画像を定着する定着装置２５を設ける。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６に加圧ローラ２７を押し当てて構成する。
上述した２次転写装置２２には、画像転写後のシートをこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、２次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。

なお、図示例では、このような２次転写装置２２及び定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転装置２８を備える。

さて、いまこのカラー電子写真装置を用いてコピーをとるときは、原稿自動搬送装置４００の原稿台３０上に原稿をセットする。又は、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じてそれで押さえる。

そして、スタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動した後、他方コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ３００を駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４を走行する。そして、第１走行体３３で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第２走行体３４に向け、第２走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。

また、スタートスイッチを押すと、駆動モータで支持ローラ１４・１５・１６の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写体１０を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段１８でその感光体４０を回転して各感光体４０上にそれぞれ、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写体１０上に合成カラー画像を形成する。

一方、スタートスイッチを押すと、給紙テーブル２００の給紙ローラ４２の１つを選択回転し、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出し、分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写装置本体１００内の給紙路４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。
又は、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。
そして、中間転写体１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写体１０と２次転写装置２２との間にシートを送り込み、２次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。

画像転写後のシートは、２次転写装置２２で搬送して定着装置２５へと送り込み、定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ５７上にスタックする。または、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出する。

一方、画像転写後の中間転写体１０は、中間転写体クリーニング装置１７で、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置２０による再度の画像形成に備える。
ここで、レジストローラ４９は一般的には接地されて使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。

以下、本発明を実施例及び比較例にて更に詳細に説明するが、本発明は、ここに例示される実施例及び比較例に限定されるものではない。なお、実施例中の部及び％は、特に記載がなければ質量部及び質量％を表わす。

（エステルワックスの製造）
［比較例Ｉ−１］
エステルワックスとして、上記一般式で表される長鎖脂肪族エステルであるドコサン酸オクタデシル、ドコサン酸イコシル、ドコサン酸ドコシル、イコサン酸オクタデシルからなる市販のエステルワックス１（質量平均分子量６２０、吸熱ピーク７０．８℃、半値幅５．３℃）を用い、このエステルワックス１中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールをＧＣ−ＭＳ法により定量したところ、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量は３．５％であった。

なお、ＧＣ−ＭＳ法による炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの定量は、下記加熱脱着装置（ＴＤ）を搭載したＧＣ−ＭＳ装置を用いて行った。
＜装置構成＞
ＴＤ： ＭＡＫＥＲＳ 社製 ＵＮＩＴＹ２
ＧＣ−ＭＳ： Ｂｒｕｋｅｒ 社製 ＳＣＩＯＮ ＴＱ
＜測定条件＞
（ＴＤ）
チューブ加熱：３００℃（３ｍｉｎ）， 脱着流量： １０ｍｌ／ｍｉｎ
コールドトラップ：Ｇｅｎｅｒａｌ Ｐｕｒｐｏｓｅ
（Ｇｒａｐｈｉｔｉｓｅｄ Ｃａｒｂｏｎ）
コールドトラップ温度： −１０℃→３２０℃（３ｍｉｎ）
（ＧＣ）
カラム： ＺＢ−５ｍｓ ３０ｍ， ０．２５ｍｍ， ０．２５μｍ
カラム圧力：１５．６ｐｓｉ（定圧）
オーブン： ４０℃（５ｍｉｎ）−２０℃／ｍｉｎ−３２０℃（５ｍｉｎ）
インターフェース温度： ２８０℃
（ＭＳ）
イオン化モード： ＥＩ， 電子エネルギー： ７０ｅＶ
イオン源温度： ２２０℃
測定モード： スキャン（ｍ／ｚ ３３−６００）

このエステルワックス１を３ｍｇ秤量して内径２２ｍｍφのアルミニウム製シャーレに入れ、ドイツ環境ラベル「ブルーエンジェルマーク」の認証試験所の試験装置（チャンバー容積：１ｍ³、換気回数：５回）内で、ホットプレート上に各エステルワックスを入れたシャーレを置き、２２０℃で１０分間加熱した後のＵＦＰの濃度を、ＦＭＰＳ Ｍｏｄｅｌ ３０９１（ＴＳＩ製）で測定したところ、１．４×１０⁵個／ｃｍ³であった。

［実施例Ｉ−１］
比較例Ｉ−１で用いた市販のエステルワックス１をｎ−ヘキサン中で加熱溶解し、ｎ−ヘキサンに不溶な成分を分離し、２１０℃で３０分間加熱してｎ−ヘキサンを蒸発させた後、常温に冷却してエステルワックス２を得た。このエステルワックス２を２００℃の真空乾乾燥機で真空乾燥を１時間行い、精製を行った。その際、トラップなしで真空乾燥を行った。
精製したエステルワックス２中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールをＧＣ−ＭＳ法により定量したところ、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量は１．２％であった。
エステルワックス２を３ｍｇ秤量して内径２２ｍｍφのアルミニウム製シャーレに入れ、ドイツ環境ラベル「ブルーエンジェルマーク」の認証試験所の試験装置（チャンバー容積：１ｍ³、換気回数：５回）内で、ホットプレート上に各エステルワックスを入れたシャーレを置き、２２０℃で１０分間加熱した後のＵＦＰの濃度を、ＦＭＰＳ Ｍｏｄｅｌ ３０９１（ＴＳＩ製）で測定したところ、エステルワックス２は４．０×１０⁴個／ｃｍ³であった。

［実施例Ｉ−２〜５］
実施例Ｉ−１において、真空乾燥機で真空乾燥を行う際の温度、時間を変えてエステルワックスの精製を行い、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量がそれぞれ１．１％（エステルワックス３）、０．６０％（エステルワックス４）、０．１２％（エステルワックス５）、０．０９％（エステルワックス６）のエステルワックスを作製した。なお、真空加熱精製時には、液体窒素で冷却したトラップを通して精製を行った。
各エステルワックスを、それぞれ１０ｍｇ秤量して内径２２ｍｍφのアルミニウム製シャーレに入れ、ドイツ環境ラベル「ブルーエンジェルマーク」の認証試験所の試験装置（チャンバー容積：１ｍ³、換気回数：５回）内で、ホットプレート上に各エステルワックスを入れたシャーレを置き、２２０℃で１０分間加熱した後のＵＦＰの濃度を、ＦＭＰＳ Ｍｏｄｅｌ ３０９１（ＴＳＩ製）で測定したところ、エステルワックス３、エステルワックス４、エステルワックス５、エステルワックス６でそれぞれ１．４×１０⁵個／ｃｍ³、７．１×１０⁴個／ｃｍ³、８．８×１０³個／ｃｍ³、２．０×１０¹個／ｃｍ³（ノイズレベル）であった。
実施例Ｉ−２〜５のエステルワックスは、ＵＦＰ発生量が低いため、試験量を１０ｍｇに増やしてＵＦＰ発生量を測定した。

［実施例Ｉ−６］
エステルワックス１を１９５℃で４５分間真空精製を行いエステルワックス７を得た。その際、トラップ無しで精製を行った。精製後のエステルワックス７中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールを測定したところ、２．９質量％であった。
実施例Ｉ−１のエステルワックス２と同様にして、ＵＦＰ濃度を求めたところ、９．１×１０⁴個／ｃｍ³であった。

［実施例Ｉ−７］
モル比で２．１／１／１のベヘン酸／ドコサノール／ステアリルアルコールを反応させた後、洗浄、乾燥を行い、エステルワックス（ドコサン酸ドコシルとドコサン酸オクタデシルの混合物）を作製した。（エステルワックス８）
エステルワックス８中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量を測定したところ、炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールは検出できなかった。
実施例Ｉ−２のエステルワックス２と同様にして、ＵＦＰ濃度を求めたところ、１．８×１０¹個／ｃｍ³であった。

実施例Ｉ−１〜７、比較例Ｉ−１のエステルワックスの物性等を表１に示す。

（二成分現像剤の製造）
［実施例II−１〜３、比較例II−１］
−トナー母体粒子の処方−
ポリエステル樹脂 １００部
（重量平均分子量：６８２００、ガラス転移温度（Ｔｇ）：６５．５℃）
着色剤（カーボンブラック） １０部
離型剤：エステルワックス ９部
帯電制御剤：モノアゾＦｅ金属錯体 ２部

エステルワックスとして、エステルワックス１、エステルワックス４、エステルワックス５、エステルワックス６をそれぞれ用いたトナー母体粒子の処方を作製した。
上記の処方に従いへンシェルミキサー（三井三池化工機株式会社製、ＦＭ２０Ｂ）を用いて予備混合した後、二軸混練機（株式会社池貝製、ＰＣＭ−３０）で混練部１２１℃、送り部９８℃にて溶融、混練した。得られた混練物は、ローラにて２．７ｍｍの厚さに圧延した後にベルトクーラーにて室温まで冷却し、ハンマーミルにて２００μｍ〜３００μｍに粗粉砕した。次いで、超音速ジェット粉砕機ラボジェット（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて微粉砕した後、気流分級機（日本ニューマチック工業株式会社製、ＭＤＳ−Ｉ）で重量平均粒径が８．０±０．２μｍとなるようにルーバー開度を適宜調整しながら分級し、比較例II−１、実施例II−１〜３のトナー母体粒子１〜４を得た。このときのトナー母体粒子の平均円形度は、何れも０．９３０であった。

トナー母体粒子１〜４の１５０ｇに、１．５ｇのシリカ微粒子、１．１ｇの酸化チタン微粒子を混合し、２Ｌへンシェルミキサーを用い、周速４０ｍ／ｓｅｃで５分間、シリカ微粒子、酸化チタン粒子をトナー表面に外添し、トナー１〜４を作製した。
トナー中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量を、ＧＣ−ＭＳにより定量したところ、エステルワックス１、エステルワックス４、エステルワックス５、エステルワックス６を用いたトナーで、それぞれ、０．２７質量％、０．０５０質量％、０．０１０質量％、０．００７質量％であった。
次に、作製したトナーを用い、以下のようにして、二成分現像剤を作製した。

＜キャリアの製造＞
−芯材−
Ｍｎフェライト粒子（重量平均粒径：３５μｍ） ５，０００部
−コート材−
トルエン ４５０部
シリコーン樹脂 ４５０部
（ＳＲ２４００、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、不揮発分５０％）
アミノシラン １０部
（ＳＨ６０２０、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）
カーボンブラック １０部

前記コート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調製し、前記コート液と前記芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながら、前記コートを行うコーティング装置に投入して、前記コート液を前記芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間焼成し、キャリアを得た。

＜二成分現像剤の作製＞
シリコーン樹脂により平均厚み０．５μｍとなるようにコーティングされた重量平均粒径３５μｍのキャリアを用い、前記キャリア１００部に対してトナー７部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、二成分現像剤１〜４を作製した。
各現像剤、トナーをリコー製プリンターＭＰ４０１ＳＰＦ改造機（ＵＦＰの発生量を多くさせるため、定着時の設定温度を通常よりも６℃高くしている。）に搭載し、ドイツ環境ラベル「ブルーエンジェルマーク」の認証試験所の試験装置（チャンバー容積：５ｍ³）内でＵＦＰの発生速度を測定したところ、それぞれ５．５×１０¹¹個／１０分、３．１×１０¹¹個／１０分、１．９×１０¹¹個／１０分、２．３×１０¹¹個／１０分であった。
なお、ＵＦＰの発生速度は、ＦＭＰＳ Ｍｏｄｅｌ ３０９１（ＴＳＩ製）を用い、ＲＡＬ−ＵＺ １７１に従って測定を行った。

［実施例II−４］
−ポリエステル１の合成−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２３０部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２５部、テレフタル酸２０３部、アジピン酸４６部、及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、常圧下、２３０℃で７時間反応させた。次に、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、８時間反応させた後、反応容器中に無水トリメリット酸４７部を添加し、常圧下、１７０℃で２時間反応させて、「ポリエステル１」を合成した。
得られた「ポリエステル１」の数平均分子量は２，６５０であり、質量平均分子量は６，８００であった。ガラス転移温度を示差走査型熱量計ＤＳＣ６２００（セイコーインスツル社製）で測定したところ、４４．２℃であった。酸価は、２６．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−−数平均分子量及び質量平均分子量の測定−−
数平均分子量及び質量平均分子量は、以下のように測定した。なお、以下、全ての合成例における数平均分子量及び質量平均分子量も同様の条件で測定した。
装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）
カラム：ＴＳＫｇｅｌ
ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍｘ３
温度：４０℃
溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
流速：０．３５ｍＬ／分
試料：濃度０．０５〜０．６％の試料を０．０１ｍＬ注入

以上の条件で測定したトナー樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出した。単分散ポリスチレン標準試料としては、５．８×１００〜７．５×１，０００，０００の範囲のものを１０点使用した。

−−酸価の測定−−
酸価は、以下のようにして測定した。なお、以下、全ての合成例における酸価も同様の条件で測定した。
三角フラスコに試料を１ｇ〜１．５ｇを精秤し、これにキシレン２０ｍＬを加えた後、加熱溶解した。溶解後ジオキサン２０ｍＬを加え、液が濁り又はかすみを生じない間にＮ／１０水酸化カリウム標準メタノール溶液で１％フェノールフタレイン溶液を指示薬としてできるだけ早く滴定した。同時に空試験を行った。
酸価＝［５．６１×（Ａ−Ｂ）×ｆ］／Ｓ
但し、
Ａ：本試験に要したＮ／１０水酸化カリウム標準メタノール溶液のｍＬ数
Ｂ：空試験に要したＮ／１０水酸化カリウム標準メタノール溶液のｍＬ数
ｆ：Ｎ／１０水酸化カリウム標準メタノール溶液のファクター
Ｓ：試料（ｇ）

−プレポリマー１の製造−
冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８５部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８０部、テレフタル酸２８２部、無水トリメリット酸２４部及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で７時間反応し、さらに１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で４時間反応し「中間体ポリエステル１」を得た。「中間体ポリエステル１」の数平均分子量は１，９８０、質量平均分子量は９，１００であった。ガラス転移温度を示差走査型熱量計ＤＳＣ６２００（セイコーインスツル社製）で測定したところ、５４℃であった。酸価０．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価４７ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、「中間体ポリエステル１」４０９部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル３０５部、メチルエチルケトン２００部を入れ１１０℃で６時間反応し、「プレポリマー１」を得た。「プレポリマー１」の遊離イソシアネート％は、１．２％であった。

−−水酸基価の測定−−
水酸基価は、以下のように測定した。なお、以下、全ての合成例における水酸基価も同様の条件で測定した。
ＪＩＳ Ｋ００７０−１９６６に記載の測定方法に準拠して以下の条件で測定を行った。
０．５ｇの中間体ポリエステル１を１００ｍＬのメスフラスコに精秤し、これにアセチル化試薬５ｍＬを正しく加えた。その後、１００℃±５℃の浴中に浸して加熱した。１〜２時間後フラスコを浴から取り出し、放冷後水を加えて振り動かして無水酢酸を分解した。更に分解を完全にするため再びフラスコを浴中で１０分間以上加熱し放冷後、有機溶剤でフラスコの壁をよく洗浄した。この液をＮ／２水酸化カリウムエチルアルコール溶液で電位差自動手滴定装置（ＤＬ―５３ Ｔｉｔｒａｔｏｒ、メトラー・トレド社製）を用いて電位差滴定を行い、水酸基価を求めた。

−−水相の調製−−
イオン交換水９７０部、スチレン、メタクリル酸、アクリル酸ブチル及びメタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の２５％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（三洋化成工業社製、エレミノールＭＯＮ−７）１４０部、及び酢酸エチルとメチルエチルケトン混合溶液（６０％／４０％）９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを「水相１」とする。

−−マスターバッチ（ＭＢ）１の作製−−
水３０部、カーボンブラック（キャボット社製、リーガル４００Ｒ）４０部、及びポリエステル樹脂（三洋化成社製、ＲＳ−８０１ 酸価１０、質量平均分子量：２０，０００、ガラス転移温度：６４℃）６０部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で４５分間混練後、圧延冷却し、パルペライザーで１ｍｍの大きさに粉砕して、「マスターバッチ１」を作製した。

−−油相の作製−−
撹拌棒、及び温度計をセットした容器内に、「ポリエステル１」を５４５部、離型剤としてエステルワックス５を１８１部、及び酢酸エチルとメチルエチルケトン混合溶液（６０％／４０％）１，４５０部を仕込み、撹拌下、８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器内に「マスターバッチ１」５００部、及び酢酸エチルとメチルエチルケトン混合溶液（６０％／４０％）１００部を仕込み、１時間混合し、「原料溶解液１」を得た。

得られた「原料溶解液１」１，５００部を容器内に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填し、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。
次いで、「ポリエステル１」４２５部と酢酸エチルとメチルエチルケトン混合溶液（６０％／４０％）２３０部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、「顔料及びワックス分散液１」を得た。得られた「顔料及びワックス分散液１」の固形分濃度が５０％となるように酢酸エチルとメチルエチルケトン混合溶液（６０％／４０％）を加えて調整した。これを「油相１」とする。

−−トナー母体粒子造粒工程−−
得られた「油相１」９７５部及びアミン類としてイソホロンジアミン２．６部を混合し、「プレポリマー１」８８部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合したのち、「水相１」１，２００部を加え、ＴＫホモミキサーで８，０００〜１３，０００ｒｐｍで調整しながら２０分間混合し「乳化スラリー１」を得た。
−−脱溶媒工程−−
撹拌機及び温度計をセットした容器に、「乳化スラリー１」を投入し、３０℃で８時間脱溶媒を行い、「分散スラリー１」を得た。

−−洗浄及び乾燥−−
「分散スラリー１」１００部を減圧濾過した後、以下のようにして、洗浄及び乾燥を行った。
（１）濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い、「濾過ケーキ１」を得た。

得られた「濾過ケーキ１」を循風乾燥機にて４０℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍのメッシュで篩い、「トナー母体粒子５」６．０μｍを得た。このときのトナー母体粒子５の平均円形度は０．９６０であった。

トナー母体粒子５を１５０ｇに、１．４ｇのシリカ微粒子、１．２ｇの酸化チタン微粒子を混合し、２Ｌへンシェルミキサーを用い、周速４０ｍ／ｓｅｃで６分間、シリカ微粒子、酸化チタン粒子をトナー表面に外添し、トナーを作製した。
トナー中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量を、ＧＣ−ＭＳにより定量したところ、０．００９質量％であった。

＜二成分現像剤の作製＞
シリコーン樹脂により平均厚み０．６μｍとなるようにコーティングされた重量平均粒径３４μｍのキャリアを用い、前記キャリア１００部に対してトナー７部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、二成分現像剤を作製した。
各現像剤、トナーをリコー製複合機Ａｆｉｃｉｏ ＳＰ Ｃ８３１ＤＮ改造機（ＵＦＰの発生量を多くさせるため、定着時の設定温度を通常よりも３℃高くしている。）に搭載し、ドイツ環境ラベル「ブルーエンジェルマーク」の認証試験所の試験装置（チャンバー容積：５ｍ³）内でＵＦＰの発生速度を測定したところ、それぞれ２．０×１０¹¹個／１０分であった。
なお、ＵＦＰの発生速度は、ＦＭＰＳ Ｍｏｄｅｌ ３０９１（ＴＳＩ製）を用い、ＲＡＬ−ＵＺ １７１に従って測定を行った。

［比較例II−２、実施例II−５］
実施例II−２において、トナーを作製する際のエステルワックス５を、エステルワックス１及びエステルワックス２とする以外は、実施例II−２と同様にトナー６、７及び二成分現像剤６、７を作製した。この二成分現像剤６、７についてリコー製複合機Ａｆｉｃｉｏ ＳＰ Ｃ８３１ＤＮ改造機でＵＦＰの発生速度を測定したところ、それぞれ５．４×１０¹¹個／１０分、３．２×１０¹¹個／１０分であった。

［実施例II−６］
実施例II−５において、トナー母体粒子の処方を下記の通りとした以外は、実施例II−５と同様にしてトナー８を作製した。
−トナー母体粒子の処方−
ポリエステル樹脂 １００部
（重量平均分子量：６８２００、ガラス転移温度（Ｔｇ）：６５．５℃）
着色剤（カーボンブラック） １０部
離型剤：エステルワックス７ ７．８部
帯電制御剤：モノアゾＦｅ金属錯体 ２部
作製したトナー中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールは、０．１９質量％であった。
実施例II−１と同様にこのトナーを用いて現像剤を作製し、ＵＦＰの発生速度を測定したところ、３．４×１０¹¹／１０分であった。

［実施例II−７］
（未変性ポリエステル）
＜未変性ポリエステル１０１の合成＞
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部及びジブチルスズオキシド２部を入れ、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。
さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させた後、反応槽中に無水トリメリット酸４５部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、［未変性ポリエステル１０１］を得た。
［未変性ポリエステル１０１］は、数平均分子量が２５００、重量平均分子量が６７００、ガラス転移温度が４３℃、酸価が２６．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（ＮＣＯ変性ポリエステル）
＜イソシアネート変性ポリエステル１０１の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２９０部、無水トリメリット酸９部及びジブチルスズオキシド２部を入れ、常圧下、２３０℃で８時間反応させた後、さらに１０〜１５ｍＨｇの減圧下で、８時間反応させて、［中間体ポリエステル１０１］を合成した。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、［中間体ポリエステル１０１］を４５３部、イソホロンジイソシアネート４１部及び酢酸エチル５００部を仕込み、１００℃で５時間反応させて、イソシアネート変性ポリエステル１０１の酢酸エチル溶液（固形分濃度５０％）を得た。
［イソシアネート変性ポリエステル１０１］は、数平均分子量３，２００、重量平均分子量１４、４００、ＮＣＯ含量０．７６％であった。

（マスターバッチの作製）
＜マスターバッチ１０１＞
カーボンブラック（キャボット社製 リーガル４００Ｒ）：４０部、［未変性ポリエステル１０１］：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロール表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１０１］を得た。

（顔料・ＷＡＸ分散液（油相）の作製）
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［未変性ポリエステル１０１］５４５部、エステルワックス４：１８１部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１０１］を得た。
［原料溶解液１０１］１５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［ポリエステル１０１］の４２５部と酢酸エチルとメチルエチルケトン混合溶液（６０％／４０％）２３０部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１０１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１０１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）が５０％となるように酢酸エチルを加えて調整後［油相１０１］を得た。

（水相の調製）
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５質量％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）１４０部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、［水相１０１］を得た。

（乳化工程）
［油相１０１］９７５部をＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、さらに水とエタノールの総量１００に対して水：エタノール＝３：７とした際の２．５％相当の水酸化ナトリウム混合液（以後２．５％水酸化ナトリウム水溶液と表記）を乳化後の粒径が４〜５ミクロンになるように相当量滴下して５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、最後に［イソシアネート変性ポリエステル１０１］８８部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［水相１０１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００〜１３，０００ｒｐｍで調整しながら２０分間混合し［乳化スラリー１０１］を得た。

（脱溶剤）
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１０１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行ない、［分散スラリー１０１］を得た。

（洗浄⇒乾燥）
［分散スラリー１０１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。このときのろ液は、乳白色であった。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１０１］を得た。
［濾過ケーキ１０１］を循風乾燥機にて４２℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体９］を得た。平均円形度は０．９７２、また、体積平均粒径（Ｄｖ）は５．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は５．１μｍで、Ｄｖ／Ｄｐは１．１６の粒度分布を有するトナー母体が得られた。ついで、この母体トナー１００部に疎水性シリカ１．８部をヘンシェルミキサーにて混合して、本発明の［トナー９］を得た。
トナー９中の炭素数１８〜２２の脂肪酸アルコールの含有量は０．０６０質量％であった。

［実施例II−８］
実施例II−７において、エステルワックス４の代わりにエステルワックス８を用いる以外は実施例II−７と同様にしてトナー１０を得た。
トナー１０中の炭素数１８〜２２の脂肪酸アルコールは検出されなかった。

［比較例II−３］
実施例II−７において、エステルワックス４の代わりにエステルワックス１を用いる以外は実施例II−７と同様にしてトナー１１を得た。
トナー１１中の炭素数１８〜２２の脂肪酸アルコールは０．２５質量％であった。

作製したトナー９〜１１を一成分現像剤として用いて、以下のようにしてＵＦＰの発生速度を求めた。
モノクロ一成分電子写真方式レーザープリンター（「ＲＩＣＯＨ ＳＰ ４５１０」；株式会社リコー製）の定着ロールの設定温度を通常よりも１８℃高く改造したものを用意した。トナー９〜１１を用いてモノクロ一成分電子写真方式レーザープリンターから発生するＵＦＰの発生速度を、実施例II−１と同様に測定したところ、それぞれ、３．３×１０¹¹個／１０分、２．２×１０¹¹個／１０分、６．１×１０¹¹個／１０分であった。
トナー９〜１１を３５℃、４５％ＲＨの環境に１２０時間保存後、モノクロ一成分電子写真方式レーザープリンターで画像形成を２０００枚行い、２０００枚目の画像を評価したところ、トナー９、１１の画像は高品質の画像であったが、トナー１０の画像は、実使用上は問題がないものの、画像を凝視すると薄っすらとスジ状の箇所が観察された。トナー１０は、トナー粒子中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量が検出されず、ＵＦＰ発生速度は低いが、有機酸成分が若干残存するため、薄っすらとスジ状の箇所が観察された。

（図１〜図２について）
１ 作像ユニット
２ 枠体
３ 感光体
４ 帯電装置
５ 現像装置
６ クリーニング装置
７ 転写装置
１０ 潤滑剤塗布装置
１４ 中間転写ベルト
４０ 光書込ユニット
４１ ポリゴンミラー
５１ 現像ローラ
５２ 供給スクリュ
５３ 攪拌スクリュ
５４ ドクタブレード
５５ レジストローラ対
６０ 転写ユニット
６２ クリーニングブレード
１０１ ファーブラシ
１０３ 固形潤滑剤
１５１ 第一給紙カセット
１５１ａ 第一給紙ローラ
１５２ 第二給紙カセット
１５２ａ 第二給紙ローラ
１５３ 給紙路
１５４ 搬送ローラ対
５００ プリンタ
Ｌ レーザー光
Ｐ 転写紙

（図３〜図５について）
１ 感光体
２ 転写装置
３ シート搬送ベルト
４ 中間転写体
５ ２次転写装置
６ 給紙装置
７ 定着装置
８ 感光体クリーニング装置
９ 中間転写体クリーニング装置
１０ 中間転写体
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写体クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ タンデム画像形成装置
２１ 露光装置
２２ ２次転写装置
２３ ローラ
２４ ２次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ シート反転装置
３０ 原稿台
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取りセンサ
４０ 感光体
４２ 給紙ローラ
４３ ペーパーバンク
４４ 給紙カセット
４５ 分離ローラ
４６ 給紙路
４７ 搬送ローラ
４８ 給紙路
４９ レジストローラ
５０ 給紙ローラ
５１ 手差しトレイ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排紙トレイ
１００ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置
ｓ シート
Ｔ タンデム型画像形成装置

特許第５５３０９９０号公報 特開２００９−０９２８６４号公報 特開２０１１−１６９９６８号公報 特開２０１４−０７７９８８号公報

Claims (5)

1. 一般式 Ｒ−ＣＯＯ−Ｒ’
   （Ｒ：炭素数１３〜２３のアルキル基、Ｒ’：炭素数１８〜２２のアルキル基）
   で表される長鎖脂肪族エステルを含むエステルワックスを含有するトナーであって、前記トナー中の炭素数１８〜２２の脂肪族アルコールの含有量が、０．０１質量％以上０．２０質量％以下であるトナー。
2. 前記エステルワックスはＤＳＣによる吸熱ピークが、６５〜７５℃である請求項１に記載のトナー。
3. 請求項１又は２に記載のトナーを含む現像剤。
4. 請求項１又は２に記載のトナーを収容したトナー収容ユニット。
5. 静電潜像担持体と、
   前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   前記静電潜像担持体上に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する、現像剤を備える現像手段と、を有し、
   前記現像剤が、請求項３に記載の現像剤である画像形成装置。
   

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