JP6810404B2 - 作物収穫機 - Google Patents

Description

本発明は、圃場の人参や大根、玉葱等の作物を収穫し、収穫した作物を運搬用のコンテナに投入して回収する作物収穫機に関する。

作物収穫機の一例である人参収穫機が、特許文献１に開示されている。
特許文献１の人参収穫機では、収穫された人参が搬送装置（特許文献１の図２，４，５の４８）により搬送されており、搬送装置の終端部に載置されたコンテナ（特許文献１の図２及び図４のＣ）に、搬送装置の終端部から出てくる人参が投入されて回収される。

特許文献１では、機体の右部に、コンテナ収容部（特許文献１の図２，４，５の６）、及びコンテナ移動装置（特許文献１の図２，４，５の６０）が備えられており、コンテナ移動装置の所定位置にコンテナが移動してきたことを検出する存否検出センサー（特許文献１の図５，８，９のＳ１）が備えられている。

これにより、コンテナが人参で満杯になると、作業者はコンテナを搬送装置の終端部からコンテナ移動装置の所定位置に移動させるのであり（特許文献１の図４及び図６の（ロ）参照）、コンテナ移動装置の所定位置にコンテナが移動してきたことが存否検出センサーにより検出されると、コンテナ移動装置が作動してコンテナをコンテナ収容部に移動させる（特許文献１の図２，３，５参照）。これと同時に作業者は、空のコンテナを搬送装置の終端部に載置する。
以上の作業を繰り返すことにより、人参で満杯の多数のコンテナを、コンテナ収容部に収容することができる。

特開２００８−５４６２３号公報

前述のように、作業者がコンテナを搬送装置の終端部からコンテナ移動装置の所定位置に移動させる際に、作業者がコンテナを手で押すようにして移動させることが多い。
この場合、人参が投入されるコンテナは箱状の比較的大きなものであり、人参で満杯のコンテナは重いものであるので（例えば２０〜３０ｋｇ）、作業者がコンテナをコンテナ移動装置の所定位置に充分に移動させることができない状態が予想される。
例えば、コンテナ移動装置の所定位置にコンテナの全ての部分が入り込まずに、コンテナ移動装置の所定位置と搬送装置との間の部分（通路）に、コンテナの一部分が残るような状態が予想される。

前述のように、コンテナがコンテナ移動装置の所定位置に適切に位置していない状態において、コンテナ移動装置が作動すると、コンテナ移動装置がコンテナをコンテナ収容部に適切に移動させることができず、移動の途中でコンテナが横転するような不具合の発生が予想される。

本発明は、圃場の人参や大根、玉葱等の作物を収穫し、収穫した作物を運搬用のコンテナに投入して回収する作物収穫機において、コンテナ移動装置によるコンテナ収容部へのコンテナの移動が適切に行われるように構成することを目的としている。

（構成）
本発明の特徴は、作物収穫機において次のように構成することにある。
圃場の作物を収穫する収穫部と、
収穫された作物を搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の終端部に備えられて、前記搬送装置の終端部から出てくる作物を回収するコンテナが載置されるコンテナ載置部と、
コンテナを収容するコンテナ収容部と、
前記コンテナ載置部に隣接した所定位置にコンテナが存在するか否かを検出する第１センサーと、
前記第１センサーがコンテナの存在を検出することにより、コンテナを前記所定位置から前記コンテナ収容部に移動させるコンテナ移動装置とが備えられており、
コンテナが前記コンテナ載置部と前記所定位置との間に存在するか否かを検出する第２センサーが備えられ、
前記第２センサーがコンテナの存在を検出する状態であると、前記コンテナ移動装置の作動を阻止し、前記第１センサーがコンテナの存在を検出し且つ前記第２センサーがコンテナの存在を検出しない状態になると、前記コンテナ移動装置の作動を許容する牽制部が備えられている。

（作用及び発明の効果）
本発明によると、コンテナをコンテナ載置部に載置した状態で、搬送装置の終端部から出てくる作物がコンテナに回収されるのであり、コンテナが作物で満杯になると、コンテナをコンテナ載置部から所定位置に移動させる。コンテナが所定位置に移動してくると、第１センサーによりコンテナの存在が検出されて、コンテナ作動装置が作動してコンテナを所定位置からコンテン収容部に移動させる。

この場合、本発明によると、コンテナ載置部と所定位置との間にコンテナが存在するか否かを検出する第２センサーが備えられている。
これによって、所定位置にコンテナの全ての部分が入り込まずに、コンテナ載置部と所定位置との間にコンテナの一部分が残るような状態が発生すると、第２センサーがコンテナの存在を検出する状態となるので、牽制部によりコンテナ移動装置が作動しないのであり、コンテナが所定位置に適切に位置しない状態でコンテナ移動装置が作動する状態を防止することができる。

本発明によると、第２センサーがコンテナの存在を検出しない状態において、第１センサーがコンテナの存在を検出する状態となると、コンテナが所定位置に充分に移動した判断することができるので、コンテナ移動装置が作動することにより、コンテナ移動装置がコンテナを所定位置からコンテナ収容部に適切に移動させることができる。
以上のように、コンテナ移動装置によるコンテナ収容部へのコンテナの移動が適切に行われるように構成することができて、作物収穫機の作業性能を向上させることできる。

（構成）
本発明において、以下のように構成すると好適である。
コンテナの底部に接触してコンテナを支持しながら前記所定位置に向けて案内する案内部材が、前記コンテナ載置部と前記所定位置との間に、前記コンテナ載置部から前記所定位置へのコンテナの移動方向と直交する方向での一方側及び他方側に備えられ、
コンテナの底部に接触する接触部が、前記コンテナ載置部と前記所定位置との間に昇降自在に備えられ、前記接触部を上昇側に付勢する付勢機構が備えられて、
コンテナの底部が接触することによる前記接触部の下降により、前記第２センサーがコンテナの存在を検出するのであり、
コンテナの前記移動方向と直交する方向での前記接触部の幅が、一方側の前記案内部材と他方側の前記案内部材との間隔よりも広いものに設定されている。

（作用及び発明の効果）
コンテナをコンテナ載置部から所定位置に移動させるように構成する場合、コンテナ載置部と所定位置との間の部分に、コンテナを支持しながら案内する案内部材（例えばローラーや案内レール等）を複数列に配置して、コンテナをコンテナ載置部から所定位置に安定して移動させることができるように構成することがある。

本発明によると、コンテナの底部に接触する接触部をコンテナ載置部と所定位置との間に昇降自在に備え、接触部を上昇側に付勢する付勢機構を備えて、コンテナの底部が接触することによる接触部の下降により、第２センサーがコンテナの存在を検出するように構成している。

この場合、本発明によると、コンテナの移動方向と直交する方向での接触部の幅を、一方側の案内部材と他方側の案内部材との間隔よりも広いものに設定することにより、コンテナをコンテナ載置部から所定位置に移動させる状態を繰り返す場合、コンテナを移動させる毎に、コンテナが異なる位置を通過するような状態となっても、幅の広い接触部がコンテナの底部に接触することができるのであり、第２センサーによるコンテナの存在の検出ミスを少なくすることができる。

（構成）
本発明において、以下のように構成すると好適である。
コンテナの前記移動方向と直交する方向での前記接触部の一方側の端部が、一方側の前記案内部材よりも、コンテナの前記移動方向と直交する方向の外側に配置されることにより、
コンテナの前記移動方向と直交する方向での前記接触部の幅が、一方側の前記案内部材と他方側の前記案内部材との間隔よりも広いものに設定されている。

（作用及び発明の効果）
コンテナをコンテナ載置部から所定位置に移動させる状態を繰り返す場合、前述のようにコンテナを移動させる毎に、コンテナが異なる位置を通過するような状態となっても、多くのコンテナは案内部材の位置を通ることが多い。

これにより、本発明によると、コンテナの移動方向と直交する方向での接触部の一方側の端部を、一方側の案内部材よりもコンテナの移動方向と直交する方向の外側に配置することによって、コンテナの移動方向と直交する方向での接触部の幅を広いものに設定することにより、第２センサーによるコンテナの存在の検出ミスをさらに少なくすることができる。

（構成）
本発明において、以下のように構成すると好適である。
前記接触部が、コンテナの前記移動方向で最も前記所定位置に近い前記案内部材と、前記所定位置との間に備えられている。

（作用及び発明の効果）
本発明によると、コンテナの移動方向で最も所定位置に近い案内部材と所定位置との間に接触部を備えており、接触部を所定位置に接近させて配置している。
これにより、所定位置にコンテナの全ての部分が入り込まずに、コンテナ載置部と所定位置との間にコンテナの一部分が残るような状態が発生した場合、コンテナ載置部と所定位置との間に残るコンテナの一部分が小さいもの（小さい範囲）であっても、接触部がコンテナの一部分の底部に接触して、第２センサーがコンテナの存在を検出する状態となるのであり、第２センサーによるコンテナの存在の検出ミスをさらに少なくすることができる。

（構成）
本発明において、以下のように構成すると好適である。
前記接触部の前記所定位置側の辺部が、平面視で、コンテナの前記移動方向と直交する方向に沿った直線状である。

（作用及び発明の効果）
コンテナは一般的に箱状（四角の立方体状）であり、コンテナの各辺部は直線状であることが多いので、本発明によると、接触部の所定位置側の辺部を、平面視でコンテナの移動方向と直交する方向に沿った直線状に構成している。

これにより、コンテナをコンテナ載置部から所定位置に移動させる場合、平面視でコンテナの移動方向に対して少し傾斜した姿勢で、コンテナが所定位置に移動して、コンテナ載置部と所定位置との間にコンテナの一部分（端部）が残るような状態が発生しても、接触部がコンテナの一部分の底部に接触して、第２センサーがコンテナの存在を検出する状態となるのであり、第２センサーによるコンテナの存在の検出ミスをさらに少なくすることができる。

（構成）
本発明において、以下のように構成すると好適である。
コンテナが前記所定位置に移動するのを止めるストッパー部が、前記接触部の前記コンテナ載置部側の部分に備えられ、
所定の操作力がコンテナに加えられることによりコンテナが前記所定位置に移動しようとすると、前記接触部が下降し前記ストッパー部がコンテナから下側に外れて、コンテナの前記所定位置への移動が許容される。

（作用及び発明の効果）
本発明によると、コンテナをコンテナ載置部から所定位置に移動させる場合、ストッパー部により、コンテナの所定位置への移動が止められているので、作業者の意に反して振動等によりコンテナが所定位置に移動する状態が防止される。

次に、作業者がコンテナをコンテナ載置部から所定位置に移動させると、コンテナが接触部の上側に載る状態となって、接触部が下降し、ストッパー部がコンテナから下側に外れて、コンテナをコンテナ載置部から所定位置に無理なく移動させることができる。

（構成）
本発明において、以下のように構成すると好適である。
前記ストッパー部が、コンテナの前記移動方向と直交する横軸芯周りに回転するローラーである。

（作用及び発明の効果）
本発明によると、前述のように、作業者がコンテナをコンテナ載置部から所定位置に移動させて、コンテナが接触部の上側に載る状態となる場合、ローラー（ストッパー）が回転することにより、コンテナが円滑に接触部の上側に載る状態となるのであり、コンテナをコンテナ載置部から所定位置に無理なく移動させることができる。

人参収穫機の左側面図である。 人参収穫機の右側面図である。 人参収穫機の平面図である。 人参収穫機の背面図である。 搬送装置の平面図である。 搬送装置の縦断背面図である。 コンテナ載置部及び接触部の付近の平面図である。 コンテナ載置部の横断平面図である。 コンテナ載置部の縦断右側面図である。 コンテナ載置部及び接触部の付近の背面図である。 コンテナ載置部（保持機構の保持状態）の縦断背面図である。 コンテナ載置部（保持機構の保持解除状態）の縦断背面図である。 コンテナデッキ（所定位置（コンテナ移動装置）及びコンテナ収容部）の平面図である。 所定位置（コンテナ移動装置）の付近の平面図である。 接触部及び所定位置（コンテナ移動装置）の付近の背面図である。 所定位置（コンテナ移動装置）の縦断背面図である。 制御装置と各部の連係状態を示す図である。 人参をコンテナに回収する作業の流れを示すコンテナ載置部、接触部及び所定位置（コンテナ移動装置）の付近の背面図である。 人参をコンテナに回収する作業の流れを示すコンテナ載置部、接触部及び所定位置（コンテナ移動装置）の付近の背面図である。 人参をコンテナに回収する作業の流れを示すコンテナ載置部、接触部及び所定位置（コンテナ移動装置）の付近の背面図である。 人参をコンテナに回収する作業の流れを示すコンテナ載置部、接触部及び所定位置（コンテナ移動装置）の付近の背面図である。 人参をコンテナに回収する作業の流れを示すコンテナ載置部、接触部、所定位置（コンテナ移動装置）及びコンテナ収容部の付近の平面図である。 人参をコンテナに回収する作業の流れを示すコンテナ載置部、接触部、所定位置（コンテナ移動装置）及びコンテナ収容部の付近の平面図である。

本発明の実施形態における前後方向及び左右方向は、特段の説明がない限り、以下のように記載している。作物収穫機の一例である人参収穫機（機体）の収穫作業時における前進側の進行方向が「前」であり、後進側の進行方向が「後」である。前後方向での前向き姿勢を基準として右側に相当する方向が「右」であり、左側に相当する方向が「左」である。

［１］
人参収穫機の全体について説明する。
図１，２，３に、作物収穫機の一例である人参収穫機が示されている。この人参収穫機は、右及び左のクローラ型式の走行装置１に支持された機体の右前部に運転部２が備えられ、機体の左前部に収穫部３が備えられている。収穫部３は、引き起こし装置４、土ほぐし刃５、引き抜きベルト６及び根切り装置７等を備えて構成されている。

図１，２，３に示すように、機体の進行に伴って、引き起こし装置４により圃場の人参Ａ（作物に相当）の葉部Ａ１が上方に引き起こされながら、土中に入り込んだ土ほぐし刃５が振動して人参Ａの横側の土が崩される。引き抜きベルト６により人参Ａの葉部Ａ１が挟持されて人参Ａが引き抜かれ、人参Ａの先端部のひげ根が根切り装置７により切断されて、人参Ａが引き抜きベルト６により後方上方に搬送される。

図１，２，３に示すように、機体の左部において、引き抜きベルト６の上部の後側に葉部搬送ベルト８及び回転刃９が備えられ、葉部搬送ベルト８及び回転刃９の下側に搬送ベルト１０が備えられている。葉部搬送ベルト８の後部に、斜め後方下方に傾斜する案内板１１が備えられ、機体の左部の後部に、機体の左右中央側に向いて下方に傾斜する案内板１２が備えられている。

図１，２，３に示すように、引き抜きベルト６により後方上方に搬送された人参Ａの葉部Ａ１が、葉部搬送ベルト８に受け渡されて挟持され、葉部搬送ベルト８により人参Ａが後方に搬送されながら、回転刃９により人参Ａと葉部Ａ１との間が切断されて、人参Ａが搬送ベルト１０に落下する。葉部Ａ１はそのまま葉部搬送ベルト８により後方に搬送されて、案内板１１に放出され、案内板１１から案内板１２に落下して、機体の後側の圃場に落下する。

図１，２，３に示すように、機体の後部において、搬送ベルト１０の後部の右部から機体の左右方向に沿って、搬送装置１４が備えられており、搬送ベルト１０の搬送方向と斜めに交差する案内部材１３が、搬送ベルト１０の上側に備えられている。
これにより、葉部搬送ベルト８から落下した人参Ａが、搬送ベルト１０により後方に搬送されるのであり、人参Ａが案内部材１３に達すると案内部材１３により搬送ベルト１０から搬送装置１４に案内されて、搬送装置１４により人参Ａが機体の右側に搬送される。

図１，２，３に示すように、機体の右部において、機体の前後方向に沿って、コンテナデッキ１５が備えられており、機体の後部に作業者用の椅子１６及び作業者デッキ１７が備えられている。搬送装置１４の終端部の下側に、人参Ａの回収用の箱状のコンテナ１８が設置されるのであり、搬送装置１４の終端部から出てきた人参Ａが、コンテナ１８に投入されて回収される。

コンテナ１８が人参Ａで満杯になると、椅子１６の作業者は、コンテナ１８をコンテナデッキ１５に移動させるのであり、空のコンテナ１８を搬送装置１４の終端部の下側に設置する。

［２］
搬送装置１４について説明する。
図４，５，６に示すように、前及び後の平板状の支持フレーム１９が、機体の後部に連結されて立っている。支持フレーム１９の左部に駆動軸２０が前後方向に支持されて、駆動軸２０の前及び後端部に駆動スプロケット２０ａが連結されている。支持フレーム１９の右部に従動軸２１が前後方向に支持されており、従動軸２１の前及び後端部に従動ホイル２１ａが連結されている。

図４，５，６に示すように、駆動軸２０の駆動スプロケット２０ａ及び従動軸２１の従動ホイル２１ａに亘って、搬送チェーン２２が取り付けられており、駆動軸２０を回転駆動する電動モータ２３が備えられている。これにより、電動モータ２３により駆動軸２０が回転駆動されて、搬送チェーン２２が搬送方向Ｂ１に沿って回転駆動される。

図５及び図６に示すように、搬送チェーン２２のリンク２２ａの各々に、支持板２２ｂが外向きに連結されており、丸棒状（丸パイプ状）の搬送体２４が、搬送チェーン２２の支持板２２ｂに亘って、自由に回転自在に支持されている。搬送チェーン２２の上側の部分の下側に、ガイドレール２５が備えられて、搬送チェーン２２の上側の部分がガイドレール２５に支持されている。

図３及び図４に示すように、後の支持フレーム１９の上部に、手摺り部２６が左右方向に沿って固定されている。図４及び図５に示すように、後の支持フレーム１９の上部に、搬送装置１４の作動スイッチ８４及び停止スイッチ２７が備えられている。

図３，４，５，６に示すように、支持フレーム１９、駆動軸２０（駆動スプロケット２０ａ）、従動軸２１（従動ホイル２１ａ）、搬送チェーン２２、電動モータ２３、搬送体２４、ガイドレール２５、手摺り部２６、作動スイッチ８４及び停止スイッチ２７等が備えられて、搬送装置１４が構成されている。

図５及び図６に示すように、複数の搬送体２４が、搬送方向Ｂ１に沿って所定間隔Ｃ１を置いて搬送チェーン２２に支持されて、隣接する搬送体２４と搬送体２４との間に空隙Ｄ１が備えられた状態となっており、複数の搬送体２４が、搬送方向Ｂ１と交差（直交）する軸芯Ｐ１周りに自由に回転する状態となっている。
複数の搬送体２４が、搬送チェーン２２と一緒に搬送方向Ｂ１に沿って回転駆動される状態となっており、搬送方向Ｂ１に沿って緩やかに上っていくように、搬送チェーン２２及び搬送体２４が回転駆動される状態となっている。

［３］
搬送装置１４の終端部の下側に配置されたコンテナ載置部２９について説明する（その１）。
図７，８，９，１０に示すように、平板状のコンテナ載置部２９が備えられて、コンテナ載置部２９の端部に、支持フレーム３０が連結され、支持フレーム３０の上部に亘って支点軸３１が連結されている。

図７，８，９，１０に示すように、支持フレーム１９の右部の下部に連結されたボス部１９ａに、支点軸３１が回転自在に支持されて、コンテナ載置部２９が前後方向の横軸芯Ｐ２周りに上下に揺動自在（昇降自在）に支持されており、コンテナ載置部２９が搬送装置１４の終端部の下側に配置された状態となっている。

図９及び図１０に示すように、支点軸３１の中央部に、アーム３１ａが下向きに連結されている。機体のフレーム３２がコンテナ載置部２９の下側に前後方向に沿って配置されており、ブラケット３２ａがフレーム３２に左に向いて連結されている。支点軸３１のアーム３１ａとフレーム３２のブラケット３２ａとに亘って、伸長側に作動するガスダンパー３３が接続されており、コンテナ載置部２９が上昇側に付勢されている。

図９及び図１０に示すように、支点軸３１のアーム３１ａに、規制ロッド３４が接続されており、規制ロッド３４の下部に連結された規制板３４ａの上下方向の長孔（図示せず）に、ガスダンパー３３をフレーム３２のブラケット３２ａに接続するピン３２ｂが挿入されている。

図１０に示すように、コンテナ載置部２９がフレーム３２等に接当して支持される第１位置Ｌ（フレーム３２のピン３２ｂが規制ロッド３４の長孔の上端部に位置する）、及び搬送装置１４の終端部の下側で第１位置Ｌよりも高い第２位置Ｈに、コンテナ載置部２９が横軸芯Ｐ２周りに上下に揺動自在（昇降自在）な状態になっている。

図１０に示すように、ガスダンパー３３によりコンテナ載置部２９が第２位置Ｈに付勢されており、規制ロッド３４の長孔の下端部にフレーム３２のピン３２ｂが接当することにより、第２位置Ｈが決められる。この場合、規制ロッド３４がターンバックル構造により長さ調整自在に構成されており、規制ロッド３４の長さを長短に調節することにより、第２位置Ｈを上下に調節することができる。

［４］
搬送装置１４の終端部の下側に配置されたコンテナ載置部２９について説明する（その２）。
図８，１０，１１に示すように、チャンネル状の支持部材３５がコンテナ載置部２９の裏面に連結されており、支持部材に３５に隣接して、開口部２９ａがコンテナ載置部２９に備えられている。

図７及び図８に示すように、コンテナ載置部２９において、支持部材３５の両側に開口部２９ｂが備えられており、コンテナ載置部２９の開口部２９ｂに、ローラー４０が前後方向の横軸芯周りに自由に回転自在に支持されている。

図８及び図１１に示すように、支点軸３６が支持部材３５の前後方向の横軸芯Ｐ３周りに回転自在に支持されて、支点軸３６にアーム３７が連結されている。平板状の操作部３８がアーム３７に連結されてコンテナ載置部２９の開口部２９ａに配置されており、アーム３７及び操作部３８を上昇側に付勢するバネ３９が備えられている。

図１１に示すように、アーム３７に、フック状の係合部３７ａ、及び接当部３７ｂが備えられている。図７及び図９に示すように、フレーム３２のブラケット３２ｃに、ピン状の係止部３２ｄが連結されている。
図１０及び図１１に示すように、コンテナ載置部２９が第１位置Ｌに位置した状態において、アーム３７の係合部３７ａをフレーム３２の係止部３２ｄに係合させることによって、コンテナ載置部２９を第１位置Ｌに保持することができる。

図７，８，１１に示すように、コンテナ載置部２９の裏面にブラケット４１が連結されており、ポテンショメータ型式の第３センサー５３がブラケット４１に連結されている。第３センサー５３に検出用のアーム５３ａが上下に揺動自在に備えられ、第３センサー５３に備えられたバネ（図示せず）により、第３センサー５３のアーム５３ａが上昇側に付勢されており、第３センサー５３のアーム５３ａが操作部３８の裏面に接当している。

図１０及び図１１に示すように、コンテナ載置部２９にコンテナ１８を載置していない状態において、バネ３９によりアーム３７及び操作部３８がコンテナ載置部２９の開口部２９ａから上昇し、アーム３７の接当部３７ｂが支持部材３５に接当して止まる。
これにより、第３センサー５３のアーム５３ａも操作部３８と一緒に上昇して、第３センサー５３がコンテナ１８の存在を検出しない状態となるのであり、アーム３７の係合部３７ａがフレーム３２の係止部３２ｄに係合する状態となる（保持状態）。

図１２に示すように、コンテナ載置部２９にコンテナ１８を載置した状態において、コンテナ１８の底部が接触して、アーム３７及び操作部３８が下降する。
これにより、第３センサー５３のアーム５３ａも操作部３８と一緒に下降して、第３センサー５３がコンテナ１８の存在を検出する状態となるのであり、アーム３７の係合部３７ａがフレーム３２の係止部３２ｄから外れる状態となる（保持解除状態）。

［５］
コンテナデッキ１５について説明する。
図２，３，４，１３に示すように、前後方向に配置された縦フレーム４２，４３、縦フレーム４２，４３に亘って連結された横フレーム４４により、平面視で前後方向に長い長方形状に、コンテナデッキ１５の全体が構成されている。

図３，４，１３に示すように、コンテナデッキ１５において、コンテナ載置部２９の右側部に、コンテナ移動装置２８が備えられており、コンテナ移動装置２８からコンテナデッキ１５の前部に亘って、コンテナ収容部４５が備えられている。

図１３，１４，１５に示すように、縦フレーム４３の複数個所にブラケット４３ａが連結されており、機体の右部に前後方向に配置されたフレーム６５の複数個所に、ブラケット６５ａが連結されている。
コンテナデッキ１５（縦フレーム４３のブラケット４３ａ）が、フレーム６５（ブラケット６５ａ）の前後方向の横軸芯Ｐ５周りに、図２，３，４に示す作業位置及び起立した格納位置に姿勢変更可能に支持されている。

［６］
コンテナ移動装置２８について説明する。
図１３，１４，１５に示すように、コンテナ移動装置２８の位置に、横フレーム４６が縦フレーム４２，４３に亘って連結されており、ローラー４７が前後方向の軸芯周りに回転自在に横フレーム４６に支持されている。横フレーム４６の前側に駆動軸４８が回転自在に支持され、横フレーム４６の後側に従動軸４９が回転自在に支持されている。

図１４，１５，１６に示すように、駆動軸４８に連結されたスプロケット４８ａと、従動軸４９に連結された従動輪４９ａとに亘って搬送チェーン５０が取り付けられている。搬送チェーン５０に、２組の丸パイプ状の押し部５０ａ，５０ｂが１８０度の位相差を持って取り付けられている。

図１４及び図１６に示すように、縦フレーム４２に電動モータ５４及び減速機構５５が備えられ、伝動軸５６が回転自在に支持されており、減速機構５５のスプロケット５５ａと、伝動軸５６に連結されたスプロケット５６ａとに亘って、伝動チェーン５７が取り付けられている。駆動軸４８に連結されたスプロケット４８ｂと、伝動軸５６に連結されたスプロケット５６ｂとに亘って、伝動チェーン５８が取り付けられている。
これにより、電動モータ５４の動力が、減速機構５５、伝動軸５６及び伝動チェーン５７，５８を介して駆動軸４８に伝達されて、駆動軸４８により搬送チェーン５０が回転駆動される。

図１４，１５，１６に示すように、横フレーム４６に亘って、平板状の前後方向に向く支持部材５９が横フレーム４６に連結されており、支持部材５９の間にレール状の支持部材６０が前後方向に沿って横フレーム４６に連結されている。
搬送チェーン５０の上側の経路が支持部材５９の間に挟まれる状態となることにより、搬送チェーン５０の上側の経路の左右方向の位置が決められており、搬送チェーン５０の上側の経路が支持部材６０によって下側から支持されている。

図１４に示すように、搬送チェーン５０の回転位相を検出する位相センサー６１が、駆動軸４８の左部に備えられており、搬送チェーン５０の押し部５０ａ，５０ｂが接触することにより、搬送チェーン５０の押し部５０ａ，５０ｂの存否を検出する位置センサー６２が、コンテナ移動装置２８の前部に備えられている。

図１３，１４，１５，１６に示すように、コンテナ移動装置２８の上面（コンテナ１８の底部がローラー４７に支持された位置）に、所定位置Ｅ１が設定されている。所定位置Ｅ１は、平面視で、横向き姿勢（平面視で、コンテナ１８の長辺部が左右方向に向き、コンテナ１８の短辺部が前後方向に向く姿勢）のコンテナ１８の外周部と略同じ形状（四角形状）となっている。

図１３，１４，１５に示すように、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）の右部（縦フレーム４２の部分）に、接触部６３が前後方向の横軸芯Ｐ４周りに上下揺動自在に支持されて、バネ（図示せず）により接触部６３が上昇側に付勢されている。リミットスイッチ型式の第１センサー５１が、接触部６３の下側に備えられている。

図１３，１４，１５に示すように、コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に位置している状態（コンテナ１８の底部がローラー４７に支持された状態）で、コンテナ１８が接触部６３に接触し、接触部６３が押し下げられて第１センサー５１に接触する。コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に位置していないと、接触部６３が第１センサー５１から上側に離れる。

これにより、図１３，１４，１５に示すように、コンテナ１８が接触部６３に接触するか否かによって、コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に存在するか否かが、第１センサー５１により検出される。

図２，３，１３，１４に示すように、平面視で四角形状の支持台６４が、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）の後側でローラー４７よりも少し高い位置において、コンテナデッキ１５に連結されており、支持台６４にコンテナ１８を載置することができる。

図１３及び図１４に示すように、支持台６４の前辺部６４ａが、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）の後辺部に沿った状態となっており、コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に位置した状態で、コンテナ１８の後面部が支持台６４の前辺部６４ａに接する状態となっている。これにより、コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）から後側に移動しようとしても、支持台６４によってコンテナ１８が止められる。

［７］
コンテナ収容部４５について説明する。
図３，１３，１４に示すように、コンテナ移動装置２８からコンテナデッキ１５の前部に亘って、右及び左の案内レール６６が備えられて、右及び左の案内レール６６の間に案内板６７が備えられている。コンテナデッキ１５の前部にストッパー６８が備えられており、ストッパー６８は起立した作用姿勢及び倒伏した非作用姿勢に姿勢変更自在に構成されている。

図３に示すように、コンテナ１８の横向き姿勢（平面視で、コンテナ１８の長辺部が左右方向に向き、コンテナ１８の短辺部が前後方向に向く姿勢）において、３個のコンテナ１８がコンテナ収容部４５に前後方向に並んで載置できるように、コンテナ収容部４５の前後方向の長さが設定されている。

図３，１３，１４に示すように、コンテナデッキ１５の前後方向に沿って、３個のコンテナセンサー６９が備えられており、コンテナ１８の底部がコンテナセンサー６９に接触することにより、コンテナ１８が存在するか否かが、コンテナセンサー６９の各々の位置で検出される。

［８］
コンテナ載置部２９と所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）との間の構造について説明する。
後述する［１３］に記載のように、コンテナ載置部２９に載置されたコンテナ１８が人参Ａで満杯になると、作業者は、コンテナ１８を、図１８，１９，２０，２１に示すように、コンテナ１８の移動方向Ｂ２（左右方向）に沿って、コンテナ載置部２９から所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に移動させる。

図７，１０，１５に示すように、フレーム３２とフレーム６５とに亘って、左右方向のフレーム７０，７１が連結されており、コンテナ載置部２９と所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）との間において、ローラー７６，７７（案内部材に相当）が前後方向の横軸芯Ｐ６周りにフレーム７０，７１に回転自在に支持されている。

この場合、図７に示すように、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向（前後方向）での一方側（前側）及び他方側（後側）において、ローラー７６，７７が、コンテナ１８の移動方向Ｂ２に並ぶように配置されている。図１５に示すように、背面視（側面視）で、ローラー７６，７７の上面と、ローラー４７の上面とが、略同じ高さに設定されている。

図７及び図１５に示すように、コンテナ１８の移動方向Ｂ２に沿って、コンテナ１８をコンテナ載置部２９から所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に移動させる場合、ローラー７６，７７がコンテナ１８の底部に接触してコンテナ１８が支持されながら、コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に向けて案内される。

図７，１０，１５に示すように、フレーム７１において、コンテナ載置部２９の下側の部分に、支点軸７３が回転自在に支持され、支点軸７３に連結されたアーム７４が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に向けて延出されており、アーム７４の延出部分に接触部７５が連結されている。支点軸７３に連結されたアーム７３ａと、フレーム７１に連結されたブラケット７１ａとに亘って、バネ７２が接続されており、アーム７４が上昇側に付勢されている。

図７及び図１５に示すように、接触部７５の下側において、ポテンショメータ型式の第２センサー５２がフレーム６５に連結されている。第２センサー５２に検出用のアーム５２ａが上下に揺動自在に備えられて、第２センサー５２に備えられたバネ（図示せず）により、第２センサー５２のアーム５２ａが上昇側に付勢されており、第２センサー５２のアーム５２ａが接触部７５の裏面に接当している。

図７及び図１５に示すように、コンテナ１８が接触部７５に載っていない状態で、バネ７２により接触部７５が上昇しており、アーム７４が後述する［９］に記載のロッド７８に接当することによって、接触部７５が上限位置に位置している。これにより、第２センサー５２のアーム５２ａも接触部７５と一緒に上昇して、第２センサー５２がコンテナ１８の存在を検出しない状態となる。

図２０に示すように、コンテナ１８が接触部７５に載った状態において、コンテナ１８の底部が接触部７５に接触して、接触部７５が下降する。これにより、第２センサー５２のアーム５２ａも接触部７５と一緒に下降して、第２センサー５２がコンテナ１８の存在を検出する状態となる。

［９］
接触部７５の構造について説明する。
図７，１０，１５に示すように、接触部７５は、板材により平板状に構成され、平面視で台形状に構成されている。平面視で、コンテナ１８の移動方向Ｂ２で最も所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に近いローラー，７６７７と、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）との間に、接触部７５が配置されている。接触部７５は、前後方向の横軸芯Ｐ７（支点軸７３）周りに上下に揺動自在（昇降自在）に備えられて、バネ７２により上昇側に付勢されている。

図７及び図１５に示すように、接触部７５の所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）側の辺部７５ａが、平面視で、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向に沿った直線状に構成されて、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）の接触部７５側の辺部と平行な直線状に構成されている。接触部７５の辺部７５ａが、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）の接触部７５側の辺部に接近した状態で配置されている。

図３及び図７に示すように、接触部７５において、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向での一方側（前側）（コンテナ収容部４５側）の端部７５ｂが、一方側（前側）（コンテナ収容部４５側）のローラー７６よりも、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向の外側（前側）に配置されている。

図３及び図７に示すように、接触部７５において、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向での他方側（後側）の端部７５ｃが、他方側（後側）のローラー７７の左右中央部よりもコンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向の外側（後側）に配置されている。

これにより、図７に示すように、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向での接触部７５（辺部７５ａ）の幅Ｗ１が、ローラー７６とローラーとの間隔Ｗ２よりも広いものに設定されており、コンテナ１８の短辺部の長さと略同じに設定されている。

図７，１０，１５に示すように、フレーム７１に亘ってロッド７８が連結されており、接触部７５が上昇した際に、アーム７４がロッド７８に接当することによって、接触部７５の上限位置が決められる。

図７，１０，１５に示すように、接触部７５の辺部７５ａが下側に延出されて折り曲げられて、接当部７５ｄが備えられており、接触部７５が下降した際に、接触部７５の接当部７５ｄが縦フレーム４３に接当することにより、接触部７５の下限位置が決められる。

図７，１０，１５に示すように、接触部７５のコンテナ載置部２９側の部分に、ローラー７９（ストッパー部に相当）が、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する横軸芯Ｐ８周りに回転自在に支持されている。

［１０］
図１７に示すように、制御装置８０が備えられており、第１，２，３センサー５１，５２，５３の検出信号、位相センサー６１の検出信号、位相センサー６１及び位置センサー６２の検出信号、３個のコンテナセンサー６９の検出信号が、制御装置８０に入力されている。搬送装置１４の作動スイッチ８４及び停止スイッチ２７の操作信号が、制御装置８０に入力されている。

図３，４，５，１７に示すように、コンテナ移動装置２８を後述する［１５］に記載の自動状態及び手動状態に設定する設定スイッチ８１、コンテナ移動装置２８を手動状態に設定した状態での作動スイッチ８２が備えられており、設定スイッチ８１及び作動スイッチ８２の操作信号が制御装置８０に入力されている。搬送装置１４の電動モータ２３及びコンテナ移動装置２８の電動モータ５４が、制御装置８０により操作される。

図１７に示すように、制御装置８０に、牽制部８３がソフトウェアとして備えられている。牽制部８３は、第２センサー５２及び第３センサー５３のうちの少なくとも一方がコンテナ１８の存在を検出する状態であると、コンテナ移動装置２８（電動モータ５４）の作動を阻止する。
牽制部８３は、第２センサー５２がコンテナ１８の存在を検出しない状態、且つ、第３センサー５３がコンテナ１８の存在を検出しない状態であると、コンテナ移動装置２８（電動モータ５４）の作動を許容する。

この人参収穫機では、前項［１］に記載のように、搬送装置１４の終端部から出てきた人参Ａをコンテナ１８に回収し、コンテナ１８が人参Ａで満杯になると、人参Ａで満杯のコンテナ１８をコンテナデッキ１５に移動させ、空のコンテナ１８をコンテナ載置部２９に載置するという作業を繰り返す。
前述のように、人参Ａをコンテナ１８に回収する作業において、後述する［１１］〜［１６］に記載のように、制御装置８０により電動モータ２３，５４が操作される。

図１０及び図１７に示す状態は、コンテナ１８がコンテナ載置部２９に載置されておらず、コンテナ載置部２９が第１位置Ｌに保持された状態（バネ３９によりアーム３７及び操作部３８が上昇側に操作されて、アーム３７の係合部３７ａがフレーム３２の係止部３２ｄに係合した状態（保持状態））である。

図１０及び図１１に示す状態において、空のコンテナ１８をコンテナ載置部２９に載置すると、図１２に示すように、コンテナ１８の底部が操作部３８に接触して、アーム３７及び操作部３８が下降し、アーム３７の係合部３７ａがフレーム３２の係止部３２ｄから外れる状態（保持解除状態）となる。これにより、図１０に示すように、ガスダンパー３３により、コンテナ載置部２９（コンテナ１８）が第２位置Ｈに上昇する。

［１１］
人参Ａをコンテナ１８に回収する作業の流れについて説明する（その１）。
図１８に示す状態は、前項［１０］に記載のように、第１位置Ｌに保持されたコンテナ載置部２９に、空のコンテナ１８を載置して、ガスダンパー３３によりコンテナ載置部２９が第２位置Ｈに上昇した状態であり、コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に位置していない状態である。

この場合、図１８に示すように、横向き姿勢（平面視で、コンテナ１８の長辺部が左右方向に向き、コンテナ１８の短辺部が前後方向に向く姿勢）で、コンテナ１８がコンテナ載置部２９に載置されている。

図１８に示す状態において、コンテナ１８の底部が操作部３８に接触することにより、アーム３７及び操作部３８が下降側に操作されており（アーム３７の係合部３７ａの保持解除状態）、第３センサー５３がコンテナ１８の存在を検出する状態となっている。
コンテナ１８が接触部７５に載っていないことにより、接触部７５が上限位置に位置しており、第２センサー５２がコンテナ１８を検出しない状態となっている。
コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に位置していないことにより、第１センサー５１がコンテナ１８の存在を検出しない状態となっており、コンテナ移動装置２８は停止している。

図１８に示す状態において、人参Ａが搬送装置１４によりコンテナ１８に向って搬送されてくる。図２，３，４に示すように、椅子１６（作業者デッキ１７）に作業者が着座しており、作業者は搬送装置１４により搬送される人参Ａを目視して、傷がある等の不良の人参Ａが発見されると、作業者は搬送装置１４から不良の人参Ａを取り出す。

この場合、図５及び図６に示すように、搬送装置１４において、人参Ａが載置される搬送体２４が搬送チェーン２２に自由に回転自在に支持されており、搬送体２４が搬送方向Ｂ１に搬送されながら、自転可能な状態となっている。

これにより、図５及び図６に示すように、人参Ａが搬送体２４に載置された状態で搬送体２４が搬送方向Ｂ１に移動すると、人参Ａは搬送体２４により搬送されながら自転可能な状態となる（人参Ａの搬送中での振動や人参Ａどうしの接触、作業者が人参Ａに手を当てて人参Ａを自転させようとする動作等により、搬送体２４と同様に人参Ａも搬送されながら、自転する状態となる）。

前述のように搬送装置１４において、人参Ａが搬送されながら自転可能な状態となることにより、人参Ａの自転により人参Ａが反転して、作業者が人参Ａの表面及び裏面を目視できるようになるのであり、不良の人参Ａが発見され易くなる。

図３，４，５，１７に示すように、停止スイッチ２７を操作することにより、搬送装置１４（電動モータ２３）を停止させることができるのであり、作動スイッチ８４を操作することにより、搬送装置１４（電動モータ２３）を作動させることができる。このように停止スイッチ２７により、搬送装置１４（電動モータ２３）を停止させることによって、搬送装置１４から不良の人参Ａを容易に取り出すことができる。

［１２］
人参Ａをコンテナ１８に回収する作業の流れについて説明する（その２）。
前項［１１］に記載のように、人参Ａが搬送装置１４により搬送されてきて、搬送装置１４の終端部に達すると、人参Ａが搬送装置１４の終端部から、コンテナ載置部２９のコンテナ１８に投入されて回収される。

この場合、図１８に示すように、コンテナ載置部２９（コンテナ１８）が第２位置Ｈに位置しており、コンテナ載置部２９が上昇して搬送装置１４の終端部に接近した状態（コンテナ載置部２９（コンテナ１８）と搬送装置１４の終端部との間隔が狭い状態）となっている。

これにより、図１８に示すように、搬送装置１４の終端部とコンテナ載置部２９（コンテナ１８）との高さの差が小さなものとなっており、搬送装置１４の終端部から投入された人参Ａがコンテナ１８の底部に衝突する際の衝撃が小さくなって、人参Ａの損傷が抑えられる。

図１８から図１９に示すように、搬送装置１４からコンテナ１８に人参Ａが投入されるのに伴って、人参Ａの重量によりガスダンパー３３が収縮作動して、コンテナ載置部２９（コンテナ１８）が下降していくのであり、コンテナ１８が人参Ａで満杯になると、コンテナ載置部２９が第１位置Ｌに達して停止する。

図１５及び図１９に示すように、接触部７５が上限位置に位置した状態で、接触部７５のローラー７９は、ローラー７６，７７よりも上側に位置している。
これにより、接触部７５が上限位置に位置した状態で、コンテナ載置部２９が第１位置Ｌに達して停止すると、コンテナ１８の右面部が接触部７５のローラー７９に接する状態となるのであり、振動等によるコンテナ１８の所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）への移動が、接触部７５のローラー７９によって止められる。

図１９に示すように、コンテナ載置部２９が第１位置Ｌに位置した状態で、コンテナ１８がコンテナ載置部２９に載置された状態であると、アーム３７及び操作部３８が下降側に操作されており（アーム３７の係合部３７ａの保持解除状態）、第３センサー５３がコンテナ１８の存在を検出する状態となっている。

［１３］
人参Ａをコンテナ１８に回収する作業の流れについて説明する（その３）。
図１９に示すように、コンテナ載置部２９が第１位置Ｌに達して停止すると、作業者はコンテナ１８をコンテナ載置部２９から所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に向けて手で押し出す（コンテナ１８の移動方向Ｂ２）。

これにより、図２０に示すように、コンテナ１８が接触部７５のローラー７９の上側に載る状態となって、接触部７５が下限位置に達するまで下降側に操作される。コンテナ１８により接触部７５が下降側に操作されると、第２センサー５２がコンテナ１８を検出する状態となる。

図２０に示すように、作業者がコンテナ１８をコンテナ載置部２９から右側（コンテナ１８の移動方向Ｂ２）に手で押し出すことにより、コンテナ１８が操作部３８から右側に離れると、バネ３９によりアーム３７及び操作部３８が上昇側に操作される。

これにより、図１１及び図２０に示すように、第３センサー５３がコンテナ１８の存在を検出しない状態となるのであり、アーム３７の係合部３７ａがフレーム３２の係止部３２ｄに自動的に係合する状態となって（保持状態）、コンテナ載置部２９が第１位置Ｌに保持される。

図２０に示すように、接触部７５が下限位置に位置する状態（接触部７５の接当部７５ｄが縦フレーム４３に接当した状態）において、側面視で、接触部７５及びローラー７９の上面が、ローラー７６，７７の上面、及びローラー４７の上面（所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）の高さ）と略同じ高さに位置している。

これによって、図２０に示すように、コンテナ１８の底部が接触部７５及びローラー７９、ローラー７６，７７、ローラー４７に安定して支持されながら、コンテナ１８の移動方向Ｂ２に沿って、コンテナ１８をコンテナ載置部２９から所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に移動させることができる。

［１４］
人参Ａをコンテナ１８に回収する作業の流れについて説明する（その４）。
図２１に示すように、コンテナ１８をコンテナ載置部２９から所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に移動させると、コンテナ１８がローラー４７により支持された状態となるのであり、コンテナ１８が接触部６３に接触して、接触部６３が下降し、第１センサー５１がコンテナ１８の存在を検出する状態となる。

この場合、第１センサー５１がコンテナ１８の存在を検出する状態となることにより、コンテナ移動装置２８が作動する状態となる。
しかしながら、コンテナ１８の全ての部分が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に位置せずに、コンテナ１８の一部（底部）が接触部７５に載っていると、コンテナ１８により接触部７５が下降側に操作された状態が維持されて、第２センサー５２がコンテナ１８を検出する状態が維持される。

前述のように、第１センサー５１がコンテナ１８の存在を検出する状態となっても、第２センサー５２がコンテナ１８を検出する状態であれば、コンテナ移動装置２８は停止している（牽制部８３によりコンテナ移動装置２８の作動が阻止される）。

図２１に示すように、コンテナ１８をコンテナ載置部２９から所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に移動させて、コンテナ１８の全ての部分が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に位置する状態とすると、第１センサー５１がコンテナ１８の存在を検出する状態となり、コンテナ１８が接触部７５から外れて、接触部７５が上限位置に上昇し、第２センサー５２がコンテナ１８を検出しない状態となる。

［１５］
人参Ａをコンテナ１８に回収する作業の流れについて説明する（その５）。
前項［１４］に記載のように、第１センサー５１がコンテナ１８の存在を検出する状態となり、第２センサー５２及び第３センサー５３がコンテナ１８を検出しない状態となると、コンテナ移動装置２８が作動可能な状態となる。

図１７に示すように、設定スイッチ８１によりコンテナ移動装置２８を自動状態に設定していれば、第１センサー５１がコンテナ１８の存在を検出する状態となり、第２センサー５２及び第３センサー５３がコンテナ１８を検出しない状態となると、図２２に示すように、コンテナ移動装置２８が遅れることなく作動して、コンテナ１８を所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）からコンテナ収容部４５に移動させる。

図１７に示すように、設定スイッチ８１により、コンテナ移動装置２８を手動状態に設定していれば、第１センサー５１がコンテナ１８の存在を検出する状態となり、第２センサー５２及び第３センサー５３がコンテナ１８を検出しない状態となっても、コンテナ移動装置２８は作動しないのであり、この状態で作業者が作動スイッチ８２を操作すると、図２２に示すように、コンテナ移動装置２８が作動する。

これにより、設定スイッチ８１によりコンテナ移動装置２８を手動状態に設定した状態で、作業者が作動スイッチ８２を操作することにより、以下のような作業を行うことができる。

コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に位置する状態（第１センサー５１がコンテナ１８の存在を検出する状態で、第２センサー５２及び第３センサー５３がコンテナ１８を検出しない状態）において、空の次のコンテナ１８をコンテナ載置部２９に載置して、次のコンテナ１８が人参Ａで満杯になると、作業者が次のコンテナ１８をコンテナ載置部２９から手で持ち上げて、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）のコンテナ１８の上に積み重ねる。

前述の状態で、作業者が作動スイッチ８２を操作してコンテナ移動装置２８を作動させることにより、２段に積み重ねられたコンテナ１８を、図２２に示すように、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）からコンテナ収容部４５に移動させることができる。

前述のように、コンテナ移動装置２８がコンテナ１８を所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）からコンテナ収容部４５に移動させて停止した後において、第１位置Ｌに保持されたコンテナ載置部２９に空のコンテナ１８を載置すると、コンテナ１８の底部が接触してアーム３７及び操作部３８が下降し、アーム３７の係合部３７ａがフレーム３２の係止部３２ｄから外れる状態（保持解除状態）となり、ガスダンパー３３によりコンテナ載置部２９（コンテナ１８）が第２位置Ｈに上昇するのであり、図１８及び前項［１１］に記載の状態に戻る。

［１６］
人参Ａをコンテナ１８に回収する作業の流れについて説明する（その６）。
図１４及び図２２に示すように、コンテナ移動装置２８は、搬送チェーン５０の押し部５０ａが位置センサー６２に接触した位置で停止しており、搬送チェーン５０の押し部５０ｂが支持台６４の前辺部６４ａの後側の下側に位置している。

図１４に示すように、支持台６４の前辺部６４ａが所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）の後辺部に沿った状態となっており、コンテナ１８が所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）から後側に移動しようとしても、支持台６４によってコンテナ１８が止められている（前項［６］参照）。
これにより、平面視で、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）のコンテナ１８の後面部が、搬送チェーン５０の押し部５０ｂ（押し部５０ａ）を越えて後側に位置することはない。

前述の状態においてコンテナ移動装置２８が作動すると、図１４，１６，２２に示すように、搬送チェーン５０が回転駆動されて、搬送チェーン５０の押し部５０ｂがコンテナ１８の後面部に当たってコンテナ１８を前側に押すのであり、コンテナ１８が横向き姿勢のままでローラー４７に支持されながら前側に移動して案内レール６６に載る。

搬送チェーン５０の押し部５０ｂが位置センサー６２に接触すると、コンテナ移動装置２８（搬送チェーン５０）が停止するのであり、横向き姿勢のコンテナ１８がコンテナ収容部４５において図２２に示す位置に移動して停止する。

図２２に示す状態において、３個のコンテナセンサー６９のうち、１個目のコンテナセンサー６９にコンテナ１８が載って、１個目のコンテナセンサー６９がコンテナ１８を検出する状態となるのであり、搬送チェーン５０の押し部５０ａが支持台６４の前辺部６４ａの後側の下側に位置する状態となる。

前述の状態において、次のコンテナ１８をコンテナ載置部２９から所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に移動させた後に、コンテナ移動装置２８が作動すると、図２３に示すように、搬送チェーン５０の押し部５０ａがコンテナ１８を前側に押すのであり、コンテナ１８が横向き姿勢のままでローラー４７に支持されながら前側に移動し、案内レール６６に載っている横向き姿勢のコンテナ１８を前側に押しながら案内レール６６に載る。

搬送チェーン５０の押し部５０ａが位置センサー６２に接触すると、コンテナ移動装置２８（搬送チェーン５０）が停止するのであり、コンテナ１８はコンテナ収容部４５において図２３に示す位置に移動して停止する。

図２３に示す状態において、３個のコンテナセンサー６９のうち、１個目及び２個目のコンテナセンサー６９にコンテナ１８が載って、１個目及び２個目のコンテナセンサー６９がコンテナ１８を検出する状態となるのであり、搬送チェーン５０の押し部５０ｂが支持台６４の前辺部６４ａの後側の下側に位置する状態となる。

以上の作業を繰り返すことにより、３個の横向き姿勢のコンテナ１８（コンテナ１８を２段に積み重ねた場合には、６個の横向き姿勢のコンテナ１８）を、コンテナ収容部４５に前後方向に並べて収容することができる。

３個の横向き姿勢のコンテナ１８（コンテナ１８を２段に積み重ねた場合には、６個の横向き姿勢のコンテナ１８）を、コンテナ収容部４５に収容すると、全てのコンテナセンサー６９がコンテナ１８を検出する状態となる。これにより、警報ブザー（図示せず）が作動して、コンテナ収容部４５が満杯であることが報知されるのであり、コンテナ移動装置２８の停止状態が維持される（コンテナ移動装置２８の作動が阻止される）。

［発明の実施の第１別形態］
前述の［発明を実施するための形態］において、第２センサー５２を支点軸７３に接続して、第２センサー５２により支点軸７３の回転角度を検出することによって、接触部７５の昇降（コンテナ１８が存在するか否か）を検出するように構成してもよい。

［発明の実施の第２別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明の実施の第１別形態］において（図７参照）、接触部７５の端部７５ｂを、ローラー７６の外端部よりも、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向の外側（前側）に配置するように構成することに加えて、接触部７５の端部７５ｃを、ローラー７７の外端部よりも、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向の外側（後側）に配置するように構成してもよい。

前述の［発明を実施するための形態］［発明の実施の第１別形態］において（図７参照）、接触部７５の端部７５ｂを、ローラー７６の外端部と、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向で略同じ位置に配置するように構成し、接触部７５の端部７５ｃを、ローラー７７の外端部よりも、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向の外側（後側）に配置するように構成してもよい。
このように構成すると、接触部７５の端部７５ｃが、本発明の「一方側の端部」となるのであり、ローラー７７が「一方側の案内部材」となる。

前述の［発明を実施するための形態］［発明の実施の第１別形態］において（図７参照）、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向での接触部７５の幅Ｗ１を、一方側のローラー７６の外端部と他方側のローラー７７の外端部との間隔Ｗ２と同じものに設定してもよい。

［発明の実施の第３別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明の実施の第１別形態］［発明の実施の第２別形態］において、ローラー７６，７７に代えて、コンテナ１８の移動方向Ｂ２に沿って配置された棒状の案内レールを、案内部材として備えてもよい（図７参照）。
このように構成すると、案内レールのコンテナ１８の移動方向Ｂ２での終端部が、本発明の「最も所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）に近い案内部材」となる。

［発明の実施の第４別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明の実施の第１別形態］〜［発明の実施の第３別形態］において、一方側の案内部材の外端部と他方側の案内部材の外端部との間隔Ｗ２を、「一方側の案内部材と他方側の案内部材との間隔」とするのではなく、一方側の案内部材の内端部と他方側の案内部材の内端部との間隔を、本発明の「一方側の案内部材と他方側の案内部材との間隔」としてもよい。

前述のように構成した場合、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向での接触部７５の幅Ｗ１を、一方側の案内部材の外端部と他方側の案内部材の外端部との間隔Ｗ２と同じものに設定してもよい。
コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向での接触部７５の幅Ｗ１を、一方側の案内部材の内端部と他方側の案内部材の内端部との間隔Ｗ２と同じものに設定してもよい。

案内部材においてコンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向での中央部を設定して、一方側の案内部材の中央部と他方側の案内部材の中央部との間隔を、本発明の「一方側の案内部材と他方側の案内部材との間隔」としてもよい。
前述のように構成した場合、コンテナ１８の移動方向Ｂ２と直交する方向での接触部７５の幅Ｗ１を、一方側の案内部材の中央部と他方側の案内部材の中央部との間隔Ｗ２と同じものに設定してもよい。

［発明の実施の第５別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明の実施の第１別形態］〜［発明の実施の第４別形態］において、接触部７５が下限位置に位置する状態において（図２０参照）、接触部７５（辺部７５ａ）よりも、ローラー４７の上面（所定位置Ｅ１）が低い位置に位置するように構成してもよい。

［発明の実施の第６別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明の実施の第１別形態］〜［発明の実施の第５別形態］において、コンテナ載置部２９、所定位置Ｅ１（コンテナ移動装置２８）及びコンテナ収容部４５において、コンテナ１８が縦向き姿勢（平面視で、コンテナ１８の長辺部が前後方向に向き、コンテナ１８の短辺部が左右方向に向く姿勢）で支持されるように構成してもよい。

本発明は、人参収穫機ばかりではなく、大根収穫機や玉葱収穫機等の作物収穫機にも適用できる。

３ 収穫部
１４ 搬送装置
１８ コンテナ
２８ コンテナ移動装置
２９ コンテナ載置部
４５ コンテナ収容部
５１ 第１センサー
５２ 第２センサー
７２ 付勢機構
７５ 接触部
７５ａ 接触部の辺部
７５ｂ 接触部の一方側の端部
７６，７７ 案内部材
７９ ストッパー部、ローラー
８３ 牽制部
Ａ 作物
Ｂ２ 移動方向
Ｅ１ 所定位置
Ｗ１ 幅
Ｗ２ 間隔
Ｐ２ 横軸芯

Claims (7)

1. 圃場の作物を収穫する収穫部と、
   収穫された作物を搬送する搬送装置と、
   前記搬送装置の終端部に備えられて、前記搬送装置の終端部から出てくる作物を回収するコンテナが載置されるコンテナ載置部と、
   コンテナを収容するコンテナ収容部と、
   前記コンテナ載置部に隣接した所定位置にコンテナが存在するか否かを検出する第１センサーと、
   前記第１センサーがコンテナの存在を検出することにより、コンテナを前記所定位置から前記コンテナ収容部に移動させるコンテナ移動装置とが備えられており、
   コンテナが前記コンテナ載置部と前記所定位置との間に存在するか否かを検出する第２センサーが備えられ、
   前記第２センサーがコンテナの存在を検出する状態であると、前記コンテナ移動装置の作動を阻止し、前記第１センサーがコンテナの存在を検出し且つ前記第２センサーがコンテナの存在を検出しない状態になると、前記コンテナ移動装置の作動を許容する牽制部が備えられている作物収穫機。
2. コンテナの底部に接触してコンテナを支持しながら前記所定位置に向けて案内する案内部材が、前記コンテナ載置部と前記所定位置との間に、前記コンテナ載置部から前記所定位置へのコンテナの移動方向と直交する方向での一方側及び他方側に備えられ、
   コンテナの底部に接触する接触部が、前記コンテナ載置部と前記所定位置との間に昇降自在に備えられ、前記接触部を上昇側に付勢する付勢機構が備えられて、
   コンテナの底部が接触することによる前記接触部の下降により、前記第２センサーがコンテナの存在を検出するのであり、
   コンテナの前記移動方向と直交する方向での前記接触部の幅が、一方側の前記案内部材と他方側の前記案内部材との間隔よりも広いものに設定されている請求項１に記載の作物収穫機。
3. コンテナの前記移動方向と直交する方向での前記接触部の一方側の端部が、一方側の前記案内部材よりも、コンテナの前記移動方向と直交する方向の外側に配置されることにより、
   コンテナの前記移動方向と直交する方向での前記接触部の幅が、一方側の前記案内部材と他方側の前記案内部材との間隔よりも広いものに設定されている請求項２に記載の作物収穫機。
4. 前記接触部が、コンテナの前記移動方向で最も前記所定位置に近い前記案内部材と、前記所定位置との間に備えられている請求項２又は３に記載の作物収穫機。
5. 前記接触部の前記所定位置側の辺部が、平面視で、コンテナの前記移動方向と直交する方向に沿った直線状である請求項４に記載の作物収穫機。
6. コンテナが前記所定位置に移動するのを止めるストッパー部が、前記接触部の前記コンテナ載置部側の部分に備えられ、
   所定の操作力がコンテナに加えられることによりコンテナが前記所定位置に移動しようとすると、前記接触部が下降し前記ストッパー部がコンテナから下側に外れて、コンテナの前記所定位置への移動が許容される請求項２〜５のうちのいずれか一項に記載の作物収穫機。
7. 前記ストッパー部が、コンテナの前記移動方向と直交する横軸芯周りに回転するローラーである請求項６に記載の作物収穫機。

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