JP6781643B2 - 積層鉄心の製造装置 - Google Patents

Description

本開示は、積層鉄心の製造装置に関する。

特許文献１は、積層鉄心の製造方法を開示している。当該方法では、コイル状に巻回された帯状の金属板（被加工板）であるコイル材をアンコイラーから間欠的に送り出しながら、当該金属板の片面に接着剤を塗布することと、当該金属板をパンチで所定形状に打ち抜いて一の打抜部材を形成することと、当該一の打抜部材を既に打ち抜かれた他の打抜部材に対して接着剤により接着させながら積層することとが、同じ金型内で行われる。

ところで、パンチの摩耗抑制、打抜部材の打抜性向上等を目的として、コイル材にはプレス加工油（スタンピングオイルともいう。以下では単に「オイル」と称する。）が塗布されていることが一般的である。オイルが存在したままの状態で金属板に接着剤を塗布し、打抜部材同士を接着しようとすると、接着剤の接着性能に影響が生ずる。そこで、特許文献１は、オイルに硬化促進剤を添加し、オイルを除去することなく打抜部材同士を接着剤で接着することを開示している。これにより、オイルの除去処理が不要となるので、積層鉄心の生産性が高まる。

特開２００６−３３４６４８号公報

しかしながら、通常、金属板を打ち抜く処理よりも金属板に接着剤を供給する処理の方が遅いため、金属板に接着剤を供給する機構が金型内に存在していると、接着剤の塗布処理がボトルネックとなり積層鉄心の製造効率（スループット）が低下しうる。しかも、金属板に接着剤を供給する機構が金型内に存在していると、金型自体が大型化し、積層鉄心の製造装置のコスト増に繋がりうる。さらに、金型の異常発生時には、金型内で接着剤が硬化して積層鉄心が金型内に詰まってしまい、金型を上下動させるためのプレスから金型を分解して積層鉄心を取り出すといったメンテナンスをしなければならない場合も生じうる。

そこで、本開示は、低コストで且つ効率的に積層鉄心を製造することが可能な積層鉄心の製造装置を説明する。

本開示の一つの観点に係る積層鉄心の製造装置は、所定方向に沿ってこの順に並ぶ第１〜第Ｎ（Ｎは４以上の自然数）のステージと、第１〜第Ｎのステージにわたって延びるようにこれらの上方に配置された搬送モジュールと、制御部とを備える。搬送モジュールは、金型によって金属板が所定形状に沿って打ち抜かれた一つの打抜部材からなる鉄心部材又は複数の打抜部材が互いに接合されたブロック体からなる鉄心部材を所定方向に搬送するように構成されている。第１のステージは、搬送モジュールによる鉄心部材の搬送方向の最上流側に位置し且つ鉄心部材が仮積層された積層体が載置される載置ステージである。第Ｌ（Ｌは２〜Ｎ−２のいずれかの自然数）のステージは、鉄心部材の厚さを測定可能に構成された測定ステージである。第Ｍ（Ｍは３〜Ｎ−１のいずれかで且つＬ＜Ｍを満たす自然数）のステージは、鉄心部材に接着剤を供給可能に構成された供給ステージである。第Ｎのステージは、搬送方向の最下流側に位置し且つ接着剤が供給された鉄心部材が積層される本積層ステージである。搬送モジュールは、鉄心部材を保持可能に構成された第１〜第Ｎ−１の保持体と、第１〜第Ｎ−１の保持体のいずれもが取り付けられた搬送体と、搬送体を水平方向と上下方向とにそれぞれ移動させる駆動機構と、測定ステージと本積層ステージとの間において鉄心部材を回転させる回転機構とを有する。制御部は、搬送モジュールを制御して、第ｎ（ｎは１〜Ｎ−１のいずれかの自然数）の保持体によって一の鉄心部材を保持させつつ、互いに隣り合う第ｎのステージと第ｎ＋１のステージとの間を第ｎの保持体が往復移動するように搬送体を移動させることにより、載置ステージ上に載置されている積層体の最上層をなす鉄心部材を第１〜第Ｎのステージに対して一つずつこの順に載置させる第１の処理と、測定ステージにおいて一の鉄心部材の厚さが測定された後で且つ当該一の鉄心部材が本積層ステージにおいて他の鉄心部材に対して積層される前に、測定ステージによる鉄心部材の厚さの測定結果に基づいて当該一の鉄心部材の転積の要否を判断する第２の処理と、第２の処理における判断結果に基づいて回転機構を制御して、転積を要する鉄心部材を所定角度回転させる第３の処理とを実行する。

本開示に係る積層鉄心の製造装置によれば、低コストで且つ効率的に積層鉄心を製造することが可能となる。

図１は、固定子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、積層体を示す斜視図である。 図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図４は、打抜部材を示す平面図である。 図５は、固定子積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図６は、打抜部材を積層させる機構と、積層体を金型から排出する機構とを模式的に示す断面図である。 図７は、打抜部材を積層させる機構と、積層体を金型から排出する機構とを模式的に示す断面図である。 図８は、積層装置を模式的に示す斜視図である。 図９は、積層装置を模式的に示す側面図である。 図１０は、測定ステージの一部を模式的に示す断面図である。 図１１は、供給プレート及び送液ユニットを示す模式図である。 図１２は、供給プレートを示す上面図である。 図１３は、加圧モジュールの近傍を示す分解斜視図である。 図１４は、固定子積層鉄心の製造装置を示すブロック図である。 図１５は、コントローラのハードウェア構成を示す概略図である。 図１６は、積層装置を模式的に示す側面図であり、積層装置の動作を説明するための図である。 図１７は、積層装置を模式的に示す側面図であり、積層装置の動作を説明するための図である。 図１８は、積層装置を模式的に示す側面図であり、積層装置の動作を説明するための図である。 図１９は、積層装置を模式的に示す側面図であり、積層装置の動作を説明するための図である。 図２０は、積層装置を模式的に示す側面図であり、積層装置の動作を説明するための図である。 図２１は、積層装置を模式的に示す側面図であり、積層装置の動作を説明するための図である。 図２２は、他の例に係る供給プレート及び送液ユニットを示す模式図である。 図２３は、他の例に係る仮積層体を示す斜視図である。 図２４は、係合モジュールの動作を説明するための図である。 図２５は、他の例に係る積層装置を模式的に示す側面図である。

以下に説明される本開示に係る実施形態は本発明を説明するための例示であるので、本発明は以下の内容に限定されるべきではない。

≪実施形態の概要≫
［１］本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造装置は、所定方向に沿ってこの順に並ぶ第１〜第Ｎ（Ｎは３以上の自然数）のステージと、第１〜第Ｎのステージにわたって延びるようにこれらの上方に配置された搬送モジュールと、制御部とを備える。搬送モジュールは、金型によって金属板が所定形状に沿って打ち抜かれた一つの打抜部材からなる鉄心部材又は複数の打抜部材が互いに接合されたブロック体からなる鉄心部材を所定方向に搬送するように構成されている。第１のステージは、搬送モジュールによる鉄心部材の搬送方向の最上流側に位置し且つ鉄心部材が仮積層された積層体が載置される載置ステージである。第Ｍ（Ｍは２〜Ｎ−１のいずれかの自然数）のステージは、鉄心部材に接着剤を供給可能に構成された供給ステージである。第Ｎのステージは、搬送方向の最下流側に位置し且つ接着剤が供給された鉄心部材が積層される本積層ステージである。搬送モジュールは、鉄心部材を保持可能に構成された第１〜第Ｎ−１の保持体と、第１〜第Ｎ−１の保持体のいずれもが取り付けられた搬送体と、搬送体を水平方向と上下方向とにそれぞれ移動させる駆動機構とを有する。制御部は、搬送モジュールを制御して、第ｎ（ｎは１〜Ｎ−１のいずれかの自然数）の保持体によって一の鉄心部材を保持させつつ、互いに隣り合う第ｎのステージと第ｎ＋１のステージとの間を第ｎの保持体が往復移動するように搬送体を移動させることにより、載置ステージ上に載置されている積層体の最上層をなす鉄心部材を第１〜第Ｎのステージに対して一つずつこの順に載置させる第１の処理を実行する。

本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造装置では、金型において積層体を形成した後に、各鉄心部材の接着及び積層とが金型外において行われる。そのため、接着剤を供給する機構を、金型内に設ける必要がない。従って、金型を小型化することができると共に、金型において鉄心部材の形成処理を高速に行いつつ、全体としてのスループットを向上させることができる。また、接着剤を供給する機構は一般に金型よりも安価であるため、複数の金型を用いて全体としてのスループットを向上させようとする場合と比較して、低コスト化が図られる。以上より、本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造装置によれば、低コストで且つ効率的に積層鉄心を製造することが可能となる。

本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造装置では、各ステージの上方を搬送体が往復移動しつつ、各保持体において一の鉄心部材の保持及び解放が繰り返されることにより、一の鉄心部材が各ステージを順次移動する。そのため、鉄心部材が下流側のステージに素早く搬送される。従って、積層鉄心をより効率的に製造することが可能となる。また、隣り合うステージの間にそれぞれ鉄心部材の搬送機構を設ける必要がないので、鉄心部材を移動させるのに要する機構の数が少なくて済む。従って、製造装置自体も低コストで製造することが可能となる。

本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造装置では、隣り合う鉄心部材同士が接着剤で接着されることにより積層鉄心が得られる。そのため、鉄心部材同士がカシメ、溶接等で締結されている場合と比較して、磁気特性の低下が生じ難い。従って、このような積層鉄心を用いてモータを製造することにより、モータ特性の向上を図ることが可能となる。

［２］上記第１項に記載の装置は、所定方向に沿ってこの順に並ぶ第１〜第Ｎ（Ｎは４以上の自然数）のステージを備え、第Ｌ（Ｌは２〜Ｎ−２のいずれかの自然数）のステージは、鉄心部材の厚さを測定可能に構成された測定ステージであり、第Ｍ（Ｍは３〜Ｎ−１のいずれかで且つＬ＜Ｍを満たす自然数）のステージは、鉄心部材に接着剤を供給可能に構成された供給ステージであり、搬送モジュールは、測定ステージと本積層ステージとの間において鉄心部材を回転させる回転機構とをさらに有し、制御部は、測定ステージにおいて一の鉄心部材の厚さが測定された後で且つ当該一の鉄心部材が本積層ステージにおいて他の鉄心部材に対して積層される前に、測定ステージによる鉄心部材の厚さの測定結果に基づいて当該一の鉄心部材の転積の要否を判断する第２の処理と、第２の処理における判断結果に基づいて回転機構を制御して、転積を要する鉄心部材を所定角度回転させる第３の処理とをさらに実行してもよい。この場合、一つずつの鉄心部材において転積の要否が判断される。そのため、転積の自由度が高まるので、最終的な積層鉄心の寸法精度を向上させることが可能となる。

［３］上記第１項に記載の装置は、所定方向に沿ってこの順に並ぶ第１〜第Ｎ（Ｎは４以上の自然数）のステージを備え、第Ｍのステージは、鉄心部材に接着剤を供給可能に構成された供給ステージであり、第Ｋ（Ｋは３〜Ｎ−１のいずれかで且つＭ＜Ｋを満たす自然数）のステージは、鉄心部材のうち供給ステージによる接着剤の供給面を検査可能に構成された検査ステージであり、制御部は、検査ステージにおける検査に基づいて、鉄心部材に対する接着剤の供給状態の適否を判断する第４の処理と、第４の処理における判断結果に基づいて、接着剤の供給状態が適切でないと判断された鉄心部材を本積層ステージに至る前に除外させる第５の処理とをさらに実行してもよい。ところで、鉄心部材に対して接着剤が供給過多である場合には、複数の鉄心部材が本積層ステージにおいて積層されたときに、鉄心部材の間から接着剤がはみ出てしまい得る。鉄心部材に対して接着剤が供給過小である場合には、鉄心部材同士の接合力を十分得られず、積層鉄心が完成後に分離してしまい得る。しかしながら、第３項に記載の装置によれば、検査ステージにおいて、例えば、接着剤の供給量が過剰であったり過小であったりする鉄心部材を検出できる。そのため、接着剤の供給不良に起因する積層鉄心の不良の発生を抑制することが可能となる。

［４］上記第１項に記載の装置は、所定方向に沿ってこの順に並ぶ第１〜第Ｎ（Ｎは５以上の自然数）のステージを備え、第Ｌ（Ｌは２〜Ｎ−３のいずれかの自然数）のステージは、鉄心部材の厚さを測定可能に構成された測定ステージであり、第Ｍ（Ｍは３〜Ｎ−２のいずれかで且つＬ＜Ｍを満たす自然数）のステージは、鉄心部材に接着剤を供給可能に構成された供給ステージであり、第Ｋ（Ｋは４〜Ｎ−１のいずれかで且つＭ＜Ｋを満たす自然数）のステージは、鉄心部材のうち供給ステージによる接着剤の供給面を検査可能に構成された検査ステージであり、搬送モジュールは、測定ステージと本積層ステージとの間において鉄心部材を回転させる回転機構とをさらに有し、制御部は、測定ステージにおいて一の鉄心部材の厚さが測定された後で且つ当該一の鉄心部材が本積層ステージにおいて他の鉄心部材に対して積層される前に、測定ステージによる鉄心部材の厚さの測定結果に基づいて当該一の鉄心部材の転積の要否を判断する第２の処理と、第２の処理における判断結果に基づいて回転機構を制御して、転積を要する鉄心部材を所定角度回転させる第３の処理と、検査ステージにおける検査に基づいて、鉄心部材に対する接着剤の供給状態の適否を判断する第４の処理と、第４の処理における判断結果に基づいて、接着剤の供給状態が適切でないと判断された鉄心部材を本積層ステージに至る前に除外させる第５の処理とをさらに実行する。この場合、上記第２項及び上記第３項に記載の装置と同様の効果を奏する。

［５］上記第１項〜第４項のいずれか一項に記載の装置は、本積層ステージ及び搬送体の上方に位置し且つ本積層ステージとは反対側から搬送体を加圧する加圧モジュールをさらに備え、制御部は、第Ｎ−１の保持体によって保持されている一の鉄心部材が本積層ステージ上に既に載置されている他の鉄心部材に対して積層される際に、加圧モジュールを制御して、搬送体及び第Ｎ−１の保持体を介して一の鉄心部材及び他の鉄心部材を加圧する第６の処理をさらに実行してもよい。ところで、第Ｎ−１の保持体が保持する一の鉄心部材を本積層ステージ上の他の鉄心部材に積層すると、その反力が第Ｎ−１の保持体に作用し、第Ｎ−１の保持体が設けられている搬送体が変位してしまう懸念がある。このとき、第Ｎ−１の保持体と他の鉄心部材との間で挟持される一の鉄心部材に作用する力が減少してしまいうる。しかしながら、第４項の装置によれば、加圧モジュールが本積層ステージとは反対側から搬送体を加圧している。そのため、搬送体に生ずる上記反力が加圧モジュールによって相殺されるので、搬送体の変位が抑制される。従って、第Ｎ−１の保持体と他の鉄心部材との間で挟持される一の鉄心部材に十分大きな力を作用させることができる。その結果、一の鉄心部材を他の鉄心部材に対して接着剤でしっかりと接合することが可能となる。

［６］上記第５項に記載の装置において、搬送モジュールは、搬送体のうち第Ｎ−１の保持体よりも搬送方向下流側に設けられた加圧補助体をさらに有し、制御部は、第１〜第Ｎ−１の保持体がそれぞれ第１〜第Ｎ−１のステージ上に位置している際に、加圧モジュールを制御して、搬送体及び加圧補助体を介して本積層ステージ上に積層されている複数の鉄心部材を加圧する第７の処理をさらに実行してもよい。この場合、第Ｎ−１の保持体が本積層ステージ上から他のステージ上に移動した場合であっても、加圧補助体が本積層ステージとは反対側から搬送体を加圧する。そのため、一の鉄心部材を他の鉄心部材に対して接着剤でよりしっかりと接合することが可能となる。

［７］上記第１項〜第６項のいずれか一項に記載の装置は、係合片を含む係合モジュールをさらに備え、積層体を構成する各鉄心部材の周縁には、係合片と係合可能な係合部がそれぞれ設けられており、係合部は、積層体の積層方向において隣り合う鉄心部材同士の間で重なり合っておらず、制御部は、載置ステージ上に載置されている積層体の最上層をなす鉄心部材を第１の保持体が保持する際に係合モジュールを制御して、積層体の最上層をなす鉄心部材又はその直下の鉄心部材の係合部に対して係合片を係合させる第８の処理をさらに実行してもよい。鉄心部材に設けられた係合部が凹状の切欠きである場合には、積層体の最上層をなす鉄心部材の切欠きと係合片とが係合することにより、最上層以外の鉄心部材の上方への移動を係合片が規制する。また、鉄心部材に設けられた係合部が突起である場合には、積層体の最上層の直下をなす鉄心部材の突起と係合片とが係合することにより、最上層以外の鉄心部材の上方への移動を係合片が規制する。そのため、最上層の鉄心部材を第１の保持体で保持して上方に持ち上げることにより、最上層の鉄心部材とそれ以外の鉄心部材とを簡単且つ確実に分離することが可能となる。

［８］上記第１項〜第７項のいずれか一項に記載の装置において、載置ステージは、載置された鉄心部材を昇降させる第１の昇降体と、第１の昇降体を上下動させる第１の昇降機構とを含み、本積層ステージは、積層された鉄心部材を昇降させる第２の昇降体と、第２の昇降体を上下動させる第２の昇降機構とを含み、制御部は、第１の昇降機構を制御して第１の昇降体を所定量上昇させた後に、搬送モジュールを制御して第１の昇降体から一の鉄心部材を保持させるか、又は、第１の保持体によって第１の昇降体から一の鉄心部材が保持された後に、第１の昇降機構を制御して、第１の昇降体を所定量上昇させる第９の処理と、第Ｎの保持体が保持する一の鉄心部材が第２の昇降体に載置された後に、第２の昇降機構を制御して、第２の昇降体を所定量降下させる第１０の処理とをさらに実行してもよい。この場合、第１の保持体が第１の昇降体から鉄心部材を保持する位置を一定の高さ位置にすることができると共に、第Ｎの保持体が鉄心部材を第２の昇降体に対して載置させる位置を一定の高さ位置にすることができる。そのため、搬送モジュールが有する保持体を個別に上下動させる必要がないので、制御を簡略化することが可能となる。

［９］上記第１項〜第８項のいずれか一項に記載の装置において、供給ステージは、接着剤の流路と、流路と連通し且つ流路に沿って並ぶ複数の吐出口とが設けられた供給部材を含み、複数の吐出口の大きさは、流路の下流側に向かうにつれて大きくなるように設定されていてもよい。ところで、供給ステージから供給された接着剤が鉄心部材から零れ落ちることのないよう、接着剤は所定の粘度を有している必要がある。そのため、供給部材に設けられた流路を流れる接着剤の流速は下流側に向かうにつれて低下する傾向にある。そこで、第７項に記載の装置においては、供給部材に設けられた複数の吐出口の大きさを、流路の下流側に向かうにつれて大きくなるように設定している。この場合、流速が低下する傾向にある下流側の吐出口から吐出される接着剤の吐出量と、上流側の吐出口から吐出される接着剤の吐出量とが略均等になりやすい。従って、打抜部材同士を適切且つ強固に接合することが可能となると共に、積層鉄心の平坦性を高めることが可能となる。

［１０］上記第１項〜第８項のいずれか一項に記載の装置において、供給ステージは、接着剤の流路と、流路に沿って並ぶ複数の吐出口とが設けられた供給部材を含み、流路の流路面積は、流路の下流側に向かうにつれて小さくなるように設定されていてもよい。この場合、流路の下流側ほど流速が速くなるので、流速が低下する傾向にある下流側の吐出口から吐出される接着剤の吐出量と、上流側の吐出口から吐出される接着剤の吐出量とが略均等になりやすい。従って、打抜部材同士を適切且つ強固に接合することが可能となると共に、積層鉄心の平坦性を高めることが可能となる。

≪実施形態の例示≫
以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

［固定子積層鉄心の構成］
まず、図１を参照して、固定子積層鉄心１の構成について説明する。固定子積層鉄心１は、固定子（ステータ）の一部である。固定子は、固定子積層鉄心１に巻線が取り付けられたものである。固定子が回転子（ロータ）と組み合わせられることにより、電動機（モータ）が構成される。固定子積層鉄心１は、円筒形状を呈している。すなわち、固定子積層鉄心１の中央部分には、中心軸Ａｘに沿って延びる貫通孔１ａが設けられている。貫通孔１ａ内には、回転子が配置可能である。

固定子積層鉄心１は、ヨーク部２（本体部）と、複数のティース部３とを有する。ヨーク部２は、円環状を呈しており、中心軸Ａｘを囲むように延びている。ヨーク部２の径方向における幅、内径、外径及び厚さはそれぞれ、モータの用途及び性能に応じて種々の大きさに設定しうる。ヨーク部２の外周面には、中心軸Ａｘに沿って延びる複数の凹溝２ａが設けられている。凹溝２ａは、固定子積層鉄心１の一方の端面（図１の上面）から他方の端面（図１の下面）に至るまで延びている。本実施形態では、３つの凹溝２ａが中心軸Ａｘ周りに略１２０°間隔で、ヨーク部２の外周面に設けられている。

各ティース部３は、ヨーク部２の内縁から中心軸Ａｘ側に向かうようにヨーク部２の径方向に沿って延びている。すなわち、各ティース部３は、ヨーク部２の内縁から中心軸Ａｘ側に向けて突出している。固定子積層鉄心１においては、１２個のティース部３がヨーク部２に一体的に形成されている。各ティース部３は、ヨーク部２の周方向において、略等間隔で並んでいる。隣り合うティース部３の間には、巻線（図示せず）を配置するための空間であるスロット４が画定されている。

固定子積層鉄心１は、複数の加工板１０（鉄心部材；打抜部材）が積み重ねられた積層体である。すなわち、加工板１０は、固定子積層鉄心１と対応する形状を呈している。加工板１０の中央部分には、貫通孔１１ａが設けられている。加工板１０は、ヨーク部２に対応するヨーク片部１２と、各ティース部３に対応する複数のティース片部１３とを有している。ヨーク片部１２の外周縁には、凹溝２ａに対応する切欠部１２ａが設けられている。隣り合うティース片部１３の間には、スロット４に対応するスロット１４（貫通孔）が画定されている。

積層方向（中心軸Ａｘの延在方向）において隣り合う加工板１０同士は、接着剤２０によって接合されている。例えば、ヨーク片部１２の表面には、ヨーク片部１２の周方向に沿って略等間隔に並ぶようにスポット状の複数の接着剤２０ａが配置されている。本実施形態では、各接着剤２０ａは、各ティース片部１３の基端部に対応する位置に配置されている。各ティース片部１３の表面には、各ティース片部１３にスポット状の接着剤２０ｂが二つずつ配置されている。各ティース片部１３における二つの接着剤２０ｂは、ティース片部１３の幅方向での中央部において、ティース片部１３の延在方向（ヨーク片部１２の径方向）に並んでいる。そのため、一つの接着剤２０ａと、当該接着剤２０ａに対応するティース片部１３に配置されている二つの接着剤２０ｂとは、ヨーク片部１２の径方向において一列に並んでいる。これらの３つの接着剤２０ａ，２０ｂ，２０ｂの面積は、図１に示されるように中心軸Ａｘから外方に向かうにつれて大きくなっていてもよいし、いずれも略同等であってもよいし、中心軸Ａｘから外方に向かうにつれて小さくなっていてもよい。

［積層体の構成］
次に、図２〜図４を参照して、積層体３０について説明する。積層体３０は、固定子積層鉄心１の凹溝２ａに仮カシメ部３１が嵌合している状態のものである。積層体３０は、複数の打抜部材４０が積み重ねられてなる。すなわち、打抜部材４０は、積層体３０と対応する形状を呈している。換言すれば、打抜部材４０は、仮カシメ部３１に対応する仮カシメ片４１が加工板１０の切欠部１２ａに嵌合している状態のものである。ただし、打抜部材４０同士は接着剤２０によって接合されていない。

仮カシメ片４１と加工板１０の切欠部１２ａとの間には、切断線ＣＬが設けられている。各切断線ＣＬは、例えば、電磁鋼板Ｗ（後述する）を切り曲げ加工又は打ち抜き加工した後、切り曲げ部分又は打ち抜き部分をプッシュバックして、元の電磁鋼板Ｗに圧入することにより、形成されてもよい。電磁鋼板Ｗが切り曲げ加工又は打抜き加工されると、切り曲げ部分又は打ち抜き部分が塑性変形して上型側（後述するパンチ１３３側）が若干延びるので、当該部分が元の電磁鋼板Ｗへ圧入されると、当該部分と元の電磁鋼板Ｗとは、人手では簡単に外れない程度にしっかりと嵌まり合う。

積層方向において隣り合う打抜部材４０同士は、仮カシメ片４１を介して、仮カシメ片４１に設けられた仮カシメ４２によって締結されている。仮カシメ部３１は、仮カシメ片４１が積み重ねられた積層体であるともいえる。具体的には、仮カシメ４２は、図３に示されるように、積層体３０の最下層以外をなす打抜部材４０の仮カシメ片４１に形成された屈曲部４２ａと、積層体３０の最下層をなす打抜部材４０の仮カシメ片４１に形成された貫通孔４２ｂとを有する。屈曲部４２ａは、仮カシメ片４１の表面側に形成された凹部と、仮カシメ片４１の裏面側に形成された凸部とで構成されている。一の仮カシメ片４１の屈曲部４２ａの凹部は、当該一の仮カシメ片４１の表面側に隣り合う他の仮カシメ片４１の屈曲部４２ａの凸部と接合される。一の仮カシメ片４１の屈曲部４２ａの凸部は、当該一の仮カシメ片４１の裏面側において隣り合う更に他の仮カシメ片４１の屈曲部４２ａの凹部と接合される。貫通孔４２ｂには、積層体３０の最下層に隣接する打抜部材４０の仮カシメ片４１の屈曲部４２ａの凸部が接合される。貫通孔４２ｂは、積層体３０を連続して製造する際、既に製造された積層体３０に対して次に製造する積層体３０の仮カシメ部３１が屈曲部４２ａによって締結されるのを防ぐ機能を有する。

打抜部材４０は、例えば、電磁鋼板Ｗが加工（例えば、打ち抜き加工、切り曲げ加工等）されることにより得られる。打抜部材４０の厚さは、モータの用途及び性能に応じて種々の大きさに設定しうるが、例えば、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であってもよい。

積層体３０は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、複数の打抜部材４０を積層して積層体３０を得るに際し、打抜部材４０同士の角度を相対的にずらすことをいい、打抜部材４０を回転させつつ積層することを含む。転積は、主に打抜部材４０の板厚偏差を相殺することを目的に実施される。打抜部材４０を得るにあたり、打抜部材４０を１枚ごとに転積してもよいし、打抜部材４０が所定枚数積層された単位ブロックごとに転積してもよい。転積の角度又は頻度は任意の値に設定してもよい。

［固定子積層鉄心の製造装置］
続いて、図５〜図１５を参照して、固定子積層鉄心１の製造装置１００について説明する。

製造装置１００は、帯状の金属板である電磁鋼板Ｗ（被加工板）から固定子積層鉄心１を製造するための装置である。製造装置１００は、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、打抜装置１３０（金型）と、焼鈍炉１４０と、仮カシメ除去装置１５０と、積層装置１６０と、コントローラ１７０（制御部）とを備える。

アンコイラー１１０は、コイル状に巻回された帯状の電磁鋼板Ｗであるコイル材１１１が装着された状態で、コイル材１１１を回転自在に保持する。コイル材１１１を構成する電磁鋼板Ｗの略全体には、パンチ１３３（後述する）の摩耗抑制、打抜部材４０の打抜性向上等を目的として、オイルが塗布されている。送出装置１２０は、電磁鋼板Ｗを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を有する。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて回転及び停止し、電磁鋼板Ｗを打抜装置１３０に向けて間欠的に順次送り出す。

コイル材１１１を構成する電磁鋼板Ｗの長さは、例えば５００ｍ〜１００００ｍ程度であってもよい。電磁鋼板Ｗの厚さは、例えば０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板Ｗの厚さは、より優れた磁気的特性を有する固定子積層鉄心１を得る観点から、例えば０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板Ｗの幅は、例えば５０ｍｍ〜５００ｍｍ程度であってもよい。

打抜装置１３０は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作する。打抜装置１３０は、送出装置１２０によって間欠的に送り出される電磁鋼板Ｗを順次打抜加工して打抜部材４０を形成する機能と、打抜加工によって得られた打抜部材４０を順次積層して積層体３０を製造する機能とを有する。具体的には、打抜装置１３０は、図６に示されるように、下型１３１と、ダイプレート１３２と、ストリッパ（図示せず）と、上型（図示せず）と、パンチ１３３とを備える。

下型１３１は、下型１３１に載置されたダイプレート１３２を保持する。下型１３１には、電磁鋼板Ｗから打ち抜かれた打抜部材４０が排出される排出孔１３１ａが、パンチ１３３に対応する位置にそれぞれ設けられている。排出孔１３１ａ内には、図６及び図７に示されるように、シリンダ１３１ｂと、ステージ１３１ｃと、プッシャ１３１ｄとが配置されている。

図６に示されるように、コントローラ１７０からの指示信号に基づいてパンチ１３３が上下動して、ダイプレート１３２に保持されたダイ１３２ａ内にパンチ１３３が挿入されると、電磁鋼板Ｗから打抜部材４０が打ち抜かれる。このとき、シリンダ１３１ｂは、パンチ１３３によって電磁鋼板Ｗから打ち抜かれた打抜部材４０が下方に落下するのを防止するため、打抜部材４０を弾性的に支持する。

シリンダ１３１ｂは、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて上下方向に移動可能に構成されている。そのため、シリンダ１３１ｂは、シリンダ１３１ｂ上に打抜部材４０が積み重ねられるごとに間欠的に下方に移動する。シリンダ１３１ｂ上において打抜部材４０が所定枚数まで積層され、積層体３０が形成されると、図７に示されるように、シリンダ１３１ｂの表面がステージ１３１ｃの表面と同一高さとなる位置にシリンダ１３１ｂが移動する。

ステージ１３１ｃには、シリンダ１３１ｂが通過可能な孔１３１ｅが設けられている。プッシャ１３１ｄは、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて、ステージ１３１ｃの表面上において水平方向に移動可能に構成されている。シリンダ１３１ｂの表面がステージ１３１ｃの表面と同一高さとなる位置にシリンダ１３１ｂが移動した状態で、プッシャ１３１ｄは、積層体３０をシリンダ１３１ｂからステージ１３１ｃに払い出す。ステージ１３１ｃに払い出された積層体３０は、図５に示されるように、打抜装置１３０と焼鈍炉１４０との間を延びるように設けられたコンベアＣｖ１に排出される。コンベアＣｖ１は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、積層体３０を焼鈍炉１４０に送り出す。

焼鈍炉１４０は、積層体３０を所定温度（例えば、７５０℃〜８００℃程度）で所定時間（例えば、１時間程度）加熱することにより、打抜部材４０に付着しているオイルを蒸発させる（除去する）と共に打抜部材４０の内部に残留している歪みを除去する機能を有する。焼鈍炉１４０から排出された積層体３０は、焼鈍炉１４０と仮カシメ除去装置１５０との間を延びるように設けられたコンベアＣｖ２に載置される。コンベアＣｖ２は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、積層体３０を仮カシメ除去装置１５０に送り出す。

仮カシメ除去装置１５０は、コンベアＣｖ２から送られた積層体３０から仮カシメ部３１を除去する機能を有する。仮カシメ除去装置１５０で積層体３０から仮カシメ部３１が除去されると、隣り合う加工板１０同士が接合されていない状態で複数の加工板１０が積層された仮積層体５０（図８及び図９参照）となる。仮カシメ除去装置１５０から排出された仮積層体５０は、仮カシメ除去装置１５０と積層装置１６０との間を延びるように設けられたコンベアＣｖ３に載置される。コンベアＣｖ３は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、仮積層体５０を積層装置１６０に送り出す。

積層装置１６０は、コンベアＣｖ３から送られた仮積層体５０から加工板１０を一つずつ取り出す機能と、加工板１０に接着剤２０を供給する機能と、接着剤２０が供給された加工板１０を他の加工板１０に積み重ねる機能とを有する。積層装置１６０は、図８及び図９に示されるように、ベース２００と、載置ステージ３００と、測定ステージ４００と、供給ステージ５００と、検査ステージ６００と、本積層ステージ７００と、搬送モジュール８００と、加圧モジュール９００とを有する。

ベース２００は、載置ステージ３００、測定ステージ４００、供給ステージ５００、検査ステージ６００及び本積層ステージ７００を搭載して保持する機能を有する。本実施形態において、載置ステージ３００、測定ステージ４００、供給ステージ５００、検査ステージ６００及び本積層ステージ７００は、所定の一方向（図８及び図９のＸ軸方向）に沿ってこの順に並んでいる。ベース２００は、例えば、矩形状を呈する板状体であり、当該一方向に延びている。ベース２００は、図示しない床面等に対して固定されている。

載置ステージ３００は、固定板３０１と、一対の可動板３０２，３０３と、駆動機構３０４（第１の昇降機構）とを含む。固定板３０１は、ベース２００に対して固定されている。具体的には、ベース２００のうち固定板３０１と重なる領域には切欠きが設けられており、固定板３０１の周縁近傍がベース２００の当該切欠きの周縁近傍に対して固定されている。固定板３０１は、例えば矩形状を呈する板状体である。固定板３０１の四隅にはそれぞれ貫通孔３０５が設けられている。

一対の可動板３０２，３０３は、上下方向（図８及び図９のＺ軸方向）において対向している。可動板３０２は固定板３０１の下方に配置されており、可動板３０３（第１の昇降体）は固定板３０１の上方に配置されている。可動板３０２，３０３は、例えば矩形状を呈する板状体である。可動板３０２，３０３の四隅にはそれぞれ、可動板３０２と可動板３０３とを連結する連結部材３０６が取り付けられている。各連結部材３０６はそれぞれ、対応する貫通孔３０５内に挿通されている。

駆動機構３０４は、可動板３０２と接続されている。駆動機構３０４は、図９に示されるように、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、可動板３０２，３０３を上下動させる。換言すれば、駆動機構３０４は、上下方向において、可動板３０２，３０３を固定板３０１に対して近接及び離間させるように動作させる。駆動機構３０４は、例えば、アクチュエータ、エアシリンダ等であってもよい。

測定ステージ４００は、図８〜図１０に示されるように、載置板４０１と、測定ユニット４０２とを含む。載置板４０１は、一つの加工板１０を支持可能に構成されている。載置板４０１は、例えば矩形状を呈する板状体である。載置板４０１の四隅にはそれぞれ、載置板４０１とベース２００とを連結する連結部材４０３が取り付けられている。

載置板４０１の上面には、図１０に示されるように、スペーサ４０４が設けられている。スペーサ４０４は、例えば、円環状を呈する一つの部材で構成されていてもよいし、全体として円形状を呈するように並ぶ複数の部材で構成されていてもよい。スペーサ４０４の内側には、加工板１０を配置可能である。スペーサ４０４の高さは、加工板１０の厚さよりも高い。載置板４０１には、少なくとも一つの貫通孔４０５が設けられている。本実施形態では、載置板４０１には４つの貫通孔４０５が設けられている。これらの４つの貫通孔４０５は、加工板１０のヨーク片部１２に対応するように、円形状を呈するように並んでいる。

測定ユニット４０２は、載置板４０１の下面側に設けられている。測定ユニット４０２は、少なくとも一つのセンサ４０６を含む。本実施形態では、測定ユニット４０２は４つのセンサ４０６を含む。各センサ４０６はそれぞれ、その先端部が載置板４０１の上面から突出するように、対応する貫通孔４０５内に挿通されている。センサ４０６は、載置板４０１に載置されている一つの加工板１０の厚さを測定する機能を有する。センサ４０６は、加工板１０のヨーク片部１２の厚さを２箇所以上測定してもよい。センサ４０６によって測定された測定データは、コントローラ１７０に送信される。センサ４０６は、接触式（例えば、電子マイクロメータ、リニアゲージ）であってもよいし、非接触式（例えば、レーザセンサ、撮像カメラ）であってもよい。センサ４０６が撮像カメラである場合には、撮像カメラで撮像された加工板１０の撮像画像に基づいてコントローラ１７０が画像処理を実行し、加工板１０の厚さが計算される。

供給ステージ５００は、電磁鋼板Ｗに対して接着剤を供給する機能を有する。図８、図９及び図１１に示されるように、載置板５０１と、供給プレート５１０（供給部材）と、送液ユニット５２０と、駆動機構５３０とを含む。

載置板５０１は、一つの加工板１０を支持可能に構成されている。載置板５０１は、例えば矩形状を呈する板状体である。載置板５０１の中央部には、図８に示されるように、円形状を呈する貫通孔５０２が設けられている。載置板５０１は、貫通孔５０２の周縁部において加工板１０の外周縁を支持する。載置板５０１の四隅にはそれぞれ、載置板５０１とベース２００とを連結する連結部材５０３が取り付けられている。

供給プレート５１０は、矩形状を呈する板状体である。供給プレート５１０の内部には、図１１及び図１２に示されるように、液溜まり部５１１と、複数の分岐路５１２と、入口５１３と、複数の吐出口５１４が形成されている。

液溜まり部５１１は、接着剤２０が一時的に貯留される空間である。液溜まり部５１１は、供給プレート５１０内の中心部に位置しており、上方から見て円形状を呈する。複数の分岐路５１２は、上方から見て液溜まり部５１１の中心部から放射状に拡がるように、液溜まり部５１１の外周縁から外方に向けて延びている。本実施形態では、加工板１０のティース片部１３に対応して、１２つの分岐路５１２が供給プレート５１０に設けられている。加工板１０が供給プレート５１０の上面に載置された状態で、各分岐路５１２は、加工板１０の各ティース片部１３にそれぞれ重なり合う。各分岐路５１２の先端部は、加工板１０のヨーク片部１２にそれぞれ重なり合う。液溜まり部５１１と複数の分岐路５１２とは、入口５１３と複数の吐出口５１４との間における接着剤２０の流路Ｆｃとして機能する。

入口５１３は、液溜まり部５１１から供給プレート５１０の下面に向けて鉛直方向に沿って延びている。入口５１３は、送液ユニット５２０に接続されている。複数の吐出口５１４は、上方から見て液溜まり部５１１の中心部から放射状に並んでいる。具体的には、複数の吐出口５１４は、各分岐路５１２にそれぞれ接続されており、対応する分岐路５１２の延在方向において一列に並んでいる。そのため、入口５１３、液溜まり部５１１、各分岐路５１２及び各吐出口５１４は、それぞれ連通している。送液ユニット５２０から送られてきた接着剤２０は、入口５１３から液溜まり部５１１及び分岐路５１２を経て各吐出口５１４に到達した後、各吐出口５１４から吐出される。本実施形態では、一つの分岐路５１２に対して３つの吐出口５１４が接続されている。

流路Ｆｃの上流側（入口５１３側）から下流側（吐出口５１４側）に向けて並ぶ複数の吐出口５１４の開口面積は、流路Ｆｃの上流側から下流側に向かうにつれて大きくなっている。複数の吐出口５１４のうち最も下流側に位置する吐出口５１４ａは、加工板１０が供給プレート５１０の上面に載置された状態で、加工板１０のヨーク片部１２と重なり合う。複数の吐出口５１４のうち吐出口５１４ａよりも上流側に位置する吐出口５１４ｂは、加工板１０が供給プレート５１０の上面に載置された状態で、加工板１０のうち対応するティース片部１３と重なり合う。そのため、吐出口５１４から吐出された接着剤は、供給プレート５１０に載置された状態の加工板１０の下面に対して、スポット状に供給される。加工板１０に下面に対して供給される接着剤２０の量は、複数の加工板１０が積層されたときの圧力で加工板１０同士の間からはみ出ない程度であってもよい。

送液ユニット５２０は、接着剤２０を供給プレート５１０に送液する機能を有する。送液ユニット５２０は、図１１に示されるように、シリンダ５２１と、ピストン５２２と、ネジ軸５２３と、駆動機構５２４と、液源５２５とを含む。

シリンダ５２１は、接着剤２０を一時的に貯留する有底の容器である。シリンダ５２１の底壁には、吐出口５２１ａが設けられている。吐出口５２１ａは、配管５２６によって供給プレート５１０の入口５１３と接続されている。配管５２６上には、バルブ５２７が設けられている。バルブ５２７は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて開閉可能である。

ピストン５２２は、シリンダ５２１内に挿通されており、シリンダ５２１内をスライド可能である。ピストン５２２の外形は、シリンダ５２１の内径に略一致している。そのため、ピストン５２２がシリンダ５２１をスライドしても、ピストン５２２側への接着剤２０の漏出が防がれている。ピストン５２２の内部には、ピストン５２２の延在方向に沿って延びるように雌ネジ孔５２２ａが設けられている。雌ネジ孔５２２ａは、ピストン５２２のうちシリンダ５２１側の端部（先端部）近傍から反対側の端部（基端部）の端面にかけて延びている。

ネジ軸５２３は、雌ネジ孔５２２ａと螺合している。駆動機構５２４は、ネジ軸５２３と接続されており、コントローラ１７０からの指示信号に基づいてネジ軸５２３を回転させる。駆動機構５２４は、例えば回転モータであってもよい。駆動機構５２４によってネジ軸５２３が回転すると、ネジ軸５２３と螺合するピストン５２２がシリンダ５２１に対して進退する。

液源５２５は、接着剤２０の供給源として機能する。接着剤２０としては、例えば、アクリル系又はエポキシ系の接着剤が用いられてもよい。接着剤２０は、１液型の接着剤であってもよいし、２液混合型の接着剤であってもよい。液源５２５は、配管５２８を介してシリンダ５２１内と接続されている。配管５２８上には、バルブ５２９が設けられている。バルブ５２９は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて開閉可能である。

駆動機構５３０は、図８及び図９に示されるように、ベース２００上に設けられている。駆動機構５３０のシリンダは、供給プレート５１０の下面に接続されている。駆動機構５３０がコントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作すると、駆動機構５３０のシリンダが伸縮して、供給プレート５１０が上昇位置（供給位置）と降下位置（退避位置）との間で上下動する。そのため、供給プレート５１０は、駆動機構５３０によって、供給プレート５１０の上方に位置する載置板５０１に対して近接及び離間するように変位する。

検査ステージ６００は、図８及び図９に示されるように、載置板６０１と、撮像装置６０２とを含む。載置板６０１は、一つの加工板１０を支持可能に構成されている。載置板６０１は、例えば矩形状を呈する板状体である。載置板６０１の中央部には、図８に示されるように、円形状を呈する貫通孔６０３が設けられている。載置板６０１は、貫通孔６０３の周縁部において加工板１０の外周縁を支持する。載置板６０１の四隅にはそれぞれ、載置板６０１とベース２００とを連結する連結部材６０４が取り付けられている。

撮像装置６０２は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて、載置板６０１に載置された状態の加工板１０の下面を、貫通孔６０３を通じて撮像するように構成されている。撮像装置６０２によって撮像された撮像画像は、コントローラ１７０に送信される。コントローラ１７０は、当該撮像画像を画像処理して、加工板１０の下面に供給された接着剤２０が設計に沿った位置にあるか又は設計に沿った寸法となっているか否かを判断する。この場合、接着剤２０に蛍光物質（例えば、ブラックライトに反応して発光する物質など）を含有させておき、加工板１０に供給された接着剤２０の視認性を高めてもよい。

本積層ステージ７００は、固定板７０１と、可動板７０２（第２の昇降体）と、駆動機構７０３（第２の昇降機構）と、センサ７０４，７０５とを含む。固定板７０１は、ベース２００に対して固定されている。具体的には、ベース２００のうち固定板７０１と重なる領域には切欠きが設けられており、固定板７０１の周縁近傍がベース２００の当該切欠きの周縁近傍に対して固定されている。固定板７０１は、例えば矩形状を呈する板状体である。固定板７０１の中央部には図示しない貫通孔が設けられている。

固定板７０１の上面には、上下方向に延びる複数の案内部材７０６が設けられている。本実施形態では、固定板７０１の上面には、３つの案内部材７０６が設けられている。これらの案内部材７０６は、固定板７０１の中心部周りにおいて、全体として円形を呈するように並んでいる。これらの案内部材７０６の内周面は、全体として、加工板１０の周縁に対応する形状を呈していてもよい。この場合、案内部材７０６の内周面によって加工板１０の周縁を保持することで、案内部材７０６で加工板１０の位置決めを行うことができる。また、案内部材７０６の内周面には、上下方向に延びると共に加工板１０の切欠部１２ａに対応する形状を有する突条が設けられていてもよい。この場合、加工板１０の切欠部１２ａを当該突条に係合させつつ案内部材７０６の内周面によって加工板１０の周縁を保持することで、加工板１０をより精度よく位置決めすることができる。

可動板７０２は、固定板７０１の上方に配置されている。可動板７０２は、例えば矩形状を呈する板状体である。可動板７０２上には、少なくとも一つの加工板１０が載置可能に構成されている。可動板７０２の中央部には、可動板７０２と駆動機構７０３とを連結する連結部材７０７が取り付けられている。連結部材７０７は、固定板７０１の貫通孔内に挿通されている。

可動板７０２には、複数の貫通孔７０８が設けられている。本実施形態では案内部材７０６の数に対応して、可動板７０２には３つの貫通孔７０８が設けられている。これらの貫通孔７０８は、可動板７０２の中心部周りにおいて、全体として円形を呈するように並んでいる。各貫通孔７０８は、案内部材７０６に対応する形状を呈している。各貫通孔７０８内にはそれぞれ、対応する案内部材７０６が挿通されている。

駆動機構７０３は、可動板７０２に接続されている。駆動機構７０３は、図９に示されるように、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、可動板７０２を案内部材７０６に沿って上下動させる。換言すれば、駆動機構７０３は、上下方向において、可動板７０２を固定板７０１に対して近接及び離間させるように動作させる。駆動機構７０３としては、例えば、アクチュエータ、エアシリンダ等が用いられてもよい。

センサ７０４は、可動板７０２上における荷重を計測可能に構成された重量センサである。センサ７０４は、例えば、駆動機構７０３と連結部材７０７との間に配置されていてもよい。センサ７０４は、例えば、ロードセルであってもよい。センサ７０４によって計測された荷重のデータは、図９に示されるように、コントローラ１７０に送信される。

センサ７０５は、センサ７０５から可動板７０２までの距離を計測可能に構成された距離センサである。センサ７０５は、上下方向から見て可動板７０２と重なり合うように、固定板７０１上に配置されている。センサ７０５は、例えば、レーザ変位計であってもよいし、超音波変位計であってもよい。センサ７０５によって計測された距離のデータは、図９に示されるように、コントローラ１７０に送信される。

搬送モジュール８００は、図８及び図９に示されるように、駆動部８１０と、駆動部８２０と、保持体８３１〜８３４と、加圧補助体８４０と、回転機構８５０と、吸気部８６０とを含む。

駆動部８１０は、一対の搬送レール８１１と、一対の搬送プレート８１２，８１３（搬送体）と、リンク部材８１４，８１５と、駆動機構８１６とを含む。一対の搬送レール８１１は、図示しない固定壁に固定されている。一対の搬送レール８１１は、各ステージ３００〜７００の上方において、所定の一方向（図８及び図９のＸ軸方向）に沿って延びている。

一対の搬送プレート８１２，８１３は、上下方向（図８及び図９のＺ軸方向）において対向している。一対の搬送プレート８１２，８１３は、搬送レール８１１の下方に配置されている。搬送プレート８１２は、搬送プレート８１３の上方に配置されている。搬送プレート８１２，８１３は、例えば矩形状を呈する板状体である。

搬送プレート８１２の上面には、複数のスライダ８１７が取り付けられている。搬送プレート８１２の一方の側縁側において、各スライダ８１７は搬送レール８１１の延在方向に沿って一列に並んでいる。搬送プレート８１２の他方の側縁側において、各スライダ８１７は搬送レール８１１の延在方向に沿って一列に並んでいる。各スライダ８１７は、搬送レール８１１と嵌合している。そのため、搬送プレート８１２は、搬送レール８１１の延在方向に沿ってスライド可能である。

搬送プレート８１３は、搬送プレート８１２とは上下方向において離間している。搬送プレート８１３は、載置ステージ３００側において、上下方向に延びる連結シャフト８１８によって搬送プレート８１２と連結されている。搬送プレート８１３は、連結シャフト８１８に対してスライド可能に取り付けられている。搬送プレート８１３のうち本積層ステージ７００側の端縁部には、一対の案内シャフト８１３ａが設けられている。一対の案内シャフト８１３ａは、搬送プレート８１３の上面から上方に向けて延びている。一対の案内シャフト８１３ａはそれぞれ、搬送プレート８１２のうち本積層ステージ７００側の端縁部に設けられた一対の貫通孔８１２ａ（図１３参照）内に挿通されている。そのため、案内シャフト８１３ａは貫通孔８１２ａ内においてスライド可能である。なお、搬送プレート８１２，８１３の間には、図示しない弾性部材（例えば引張りコイルばね）によって、互いに近づく方向に付勢力が付与されている。

リンク部材８１４，８１５はそれぞれ、一方向に延びる柱状部材である。リンク部材８１４の一端には、連結シャフト８１８が挿通されている。そのため、リンク部材８１４は、連結シャフト８１８周りに揺動可能である。リンク部材８１４の他端と、リンク部材８１５の一端とは、連結シャフト８１９によって連結されている。そのため、リンク部材８１４，８１５は、連結シャフト８１９周りに回転可能である。

駆動機構８１６は、リンク部材８１５の他端に接続されている。駆動機構８１６は、図９に示されるように、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、リンク部材８１５を回転させる。駆動機構８１６は、例えば、回転モータであってもよい。

駆動機構８１６の回転に伴ってリンク部材８１５が回転すると、連結シャフト８１９を介してリンク部材８１４が揺動しつつＸ軸方向に進退する。ここで、リンク部材８１４が連結シャフト８１８を介して搬送プレート８１２，８１３と連結されており、搬送プレート８１２がスライダ８１７を介して搬送レール８１１に接続されているので、搬送プレート８１２，８１３が搬送レール８１１に沿って進退する。具体的には、搬送プレート８１２，８１３は、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０がそれぞれステージ３００〜７００に一対一で対応する基本位置（図１６及び図１７参照）と、保持体８３１〜８３４がそれぞれステージ４００〜７００に一対一で対応する一方で加圧補助体８４０がいずれのステージにも対応していない進行位置（図９参照）との間で水平移動する。すなわち、駆動部８１０は、全体として、スライダクランク機構を構成している。

駆動部８２０は、図８、図９及び図１３に示されるように、全体として一対の搬送プレート８１２，８１３の間に配置されている。駆動部８２０は、本体８２１と、傾斜プレート８２２と、支持プレート８２３と、駆動機構８２４とを含む。

本体８２１は、搬送プレート８１２，８１３の長手方向において延びる柱状部材である。本体８２１の両側面にはそれぞれ、複数のローラ８２５が本体８２１に対して回転可能に取り付けられている。

傾斜プレート８２２は、図９及び図１３に示されるように、搬送プレート８１２の下面に対して固定されている。傾斜プレート８２２の下面は、搬送プレート８１３の上面と対向しており、ローラ８２５の周面と当接している。傾斜プレート８２２の下面は、所定の一方向に向かうほど（本実施形態では駆動機構８２４に近づくほど）、当該下面と搬送プレート８１３の上面との離間距離が大きくなるように傾斜する傾斜面である。

支持プレート８２３は、搬送プレート８１３の上面に対して固定されており、本体８２１の下方に位置している。支持プレート８２３の上面は、ローラ８２５の周面と当接している。従って、ローラ８２５は、傾斜プレート８２２の下面と支持プレート８２３の上面とで挟持されている。

駆動機構８２４は、本体８２１のうち本積層ステージ７００側の端部と接続されている。駆動機構８２４は、搬送プレート８１３に対して固定されているが、搬送プレート８１２に対しては接続されていない。駆動機構８２４は、図９に示されるように、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、本体８２１をその延在方向に沿って進退させる。駆動機構８２４は、例えば、アクチュエータ、エアシリンダ等であってもよい。

駆動機構８２４が、本体８２１を例えば載置ステージ３００側に向けて押し出すと、ローラ８２５が傾斜プレート８２２の下面及び支持プレート８２３の上面を転がり、これらの面の離間距離が狭い側に向けて移動する。そのため、ローラ８２５は、傾斜プレート８２２からの反力を受けて、支持プレート８２３を下方に押し出そうとする。ここで、搬送プレート８１３が連結シャフト８１８に対してスライド可能に取り付けられており、案内シャフト８１３ａが貫通孔８１２ａ内においてスライド可能であるので、搬送プレート８１３は、図示しない弾性部材の付勢力に抗して、連結シャフト８１８及び案内シャフト８１３ａの延在方向に沿って下方に移動する。こうして、搬送プレート８１３は、降下位置に到達する。

駆動機構８２４が、本体８２１を例えば本積層ステージ７００側に向けて引き込むと、ローラ８２５が傾斜プレート８２２の下面及び支持プレート８２３の上面を転がり、これらの面の離間距離が広い側に向けて移動する。そのため、ローラ８２５は、図示しない弾性部材の付勢力を受けて、ローラ８２５が傾斜プレート８２２及び支持プレート８２３によって挟持された状態を保ちながら、搬送プレート８１３が、連結シャフト８１８及び案内シャフト８１３ａの延在方向に沿って上方に移動する。こうして、搬送プレート８１３は、上昇位置に到達する。

保持体８３１〜８３４は、搬送プレート８１３の下面側において搬送プレート８１３に取り付けられている。保持体８３１〜８３４は、載置ステージ３００側から本積層ステージ７００に向けてこの順で並んでいる。保持体８３１〜８３４はそれぞれ、その下面側において加工板１０を保持可能に構成されている。保持体８３１〜８３４は、例えば、気体の吸引力を利用して加工板１０を吸着する機能を有していてもよい。具体的には、図１０に示されるように、保持体８３１は、その上面側に設けられた排気口８３１ａと、その下面側に設けられた複数の吸気口８３１ｂと、排気口８３１ａと複数の吸気口８３１ｂとの間を延びるように設けられた流路８３１ｃとを含んでいてもよい。保持体８３２〜８３４についても同様である。

加圧補助体８４０は、搬送プレート８１３の下面側において搬送プレート８１３に取り付けられている。加圧補助体８４０は、保持体８３４よりも本積層ステージ７００寄り（載置ステージ３００から離れる側）に位置している。

回転機構８５０は、図９に示されるように、本実施形態において、保持体８３２の上部に設けられている。回転機構８５０は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、上下方向に延びる仮想軸周りにおいて保持体８３２を回転させる。

吸気部８６０は、ポンプ８６１と、バルブ８６２とを含む。ポンプ８６１は、図９に示されるように、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、ポンプ８６１に接続された配管８６３を通じて気体を吸引する。配管８６３は、各保持体８３１〜８３４の排気口にそれぞれ接続されている。バルブ８６２は、配管８６３上に設けられている。バルブ８６２は、図９に示されるように、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて開閉可能である。

加圧モジュール９００は、図８、図９及び図１３に示されるように、駆動機構９０１と、支持プレート９０２と、押圧シャフト９０３，９０４とを含む。駆動機構９０１は、支持プレート９０２に接続されている。駆動機構９０１は、図９に示されるように、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、支持プレート９０２を上下動させる。

支持プレート９０２は、例えば矩形状を呈する板状体である。支持プレート９０２は、一対の押圧シャフト９０３と、一つの押圧シャフト９０４とを支持している。押圧シャフト９０３，９０４は、支持プレート９０２の下面側から下方に向けて延びている。本実施形態では、一対の押圧シャフト９０３は、支持プレート９０２の下面のうち本積層ステージ７００寄りの領域に配置されている。一つの押圧シャフト９０４は、支持プレート９０２の下面のうち載置ステージ３００寄りの領域に配置されている。

図１３に示されるように、一対の押圧シャフト９０３は、搬送プレート８１２に設けられた一対の長孔８１２ｂにそれぞれ挿通されている。押圧シャフト９０４は、搬送プレート８１２に設けられた長孔８１２ｃ及び本体８２１に設けられた長孔８２１ａに挿通されている。これらの長孔８１２ｂ，８１２ｃ，８２１ａはいずれも、搬送プレート８１２及び本体８２１の延在方向に延びている。長孔８１２ｃは、一対の長孔８１２ｂの間に位置していると共に、上下方向から見て長孔８２１ａと重なり合っている。押圧シャフト９０３，９０４の下端面はいずれも、搬送プレート８１３の上面と対向している。

コントローラ１７０は、製造装置１００を部分的又は全体的に制御する。コントローラ１７０は、図１４に示されるように、機能モジュールとして、読取部Ｍ１と、記憶部Ｍ２と、処理部Ｍ３と、指示部Ｍ４とを有する。これらの機能モジュールは、コントローラ１７０の機能を便宜上複数のモジュールに区切ったものに過ぎず、コントローラ１７０を構成するハードウェアがこのようなモジュールに分かれていることを必ずしも意味するものではない。各機能モジュールは、プログラムの実行により実現されるものに限られず、専用の電気回路（例えば論理回路）、又は、これを集積した集積回路（ＡＳＩＣ：Application SpecificIntegrated Circuit）により実現されるものであってもよい。

読取部Ｍ１は、コンピュータ読み取り可能な記録媒体ＲＭからプログラムを読み取る。記録媒体ＲＭは、製造装置１００に各種動作を実行させるためのプログラムを記録している。記録媒体ＲＭとしては、例えば、半導体メモリ、光記録ディスク、磁気記録ディスク、光磁気記録ディスクであってもよい。

記憶部Ｍ２は、種々のデータを記憶する。記憶部Ｍ２は、例えば、読取部Ｍ１において読み取られたプログラムの他、例えば、外部入力装置（図示せず）を介してオペレータから入力された設定データ等を記憶する。

処理部Ｍ３は、各種データを処理する。処理部Ｍ３は、例えば、記憶部Ｍ２に記憶されている各種データに基づいて、ローラ１２１，１２２、打抜装置１３０、焼鈍炉１４０、仮カシメ除去装置１５０、駆動機構３０４，５２４，５３０，７０３，８１６，８２４，９０１、回転機構８５０、ポンプ８６１、バルブ５２７，５２９，８６２、センサ４０６，７０４，７０５、撮像装置６０２又はコンベアＣｖ１〜Ｃｖ３を動作させるための信号を生成する。

処理部Ｍ３は、センサ４０６から受信した測定データ（加工板１０の厚さのデータ）に基づいて、当該測定データに対応する加工板１０の転積の要否を判断する。処理部Ｍ３は、判断の結果が転積要であった場合、回転機構８５０を回転させるための指示信号を生成する。処理部Ｍ３は、センサ７０４から受信した測定データ（可動板７０２上における荷重のデータ）に基づいて、測定荷重が所定値以上であるか否かを判断する。処理部Ｍ３は、判断の結果、測定荷重が所定値未満であった場合には、可動板７０２を駆動機構７０３により上昇させるための指示信号を生成する。処理部Ｍ３は、センサ７０５から受信した測定データ（センサ７０５から可動板７０２までの距離のデータ）に基づいて、測定距離が所定の範囲内であるか否かを判断する。処理部Ｍ３は、判断の結果、測定距離が所定の範囲未満であった場合には、可動板７０２上にさらに加工板１０を積層させるための指示信号を生成する。処理部Ｍ３は、判断の結果、測定距離が所定の範囲を超えていた場合には、例えば作業者にその旨を報知するための指示信号を生成する。

指示部Ｍ４は、処理部Ｍ３において生成された信号を、駆動機構３０４，５２４，５３０，７０３，８１６，８２４，９０１、回転機構８５０、ポンプ８６１、バルブ５２７，５２９，８６２、センサ４０６，７０４，７０５、撮像装置６０２又はコンベアＣｖ１〜Ｃｖ３に送信する。

コントローラ１７０のハードウェアは、例えば一つ又は複数の制御用のコンピュータにより構成される。コントローラ１７０は、ハードウェア上の構成として、例えば図１５に示される回路Ｅ１を有する。回路Ｅ１は、電気回路要素（circuitry）で構成されていてもよい。回路Ｅ１は、具体的には、プロセッサＥ２と、メモリＥ３と、ストレージＥ４と、ドライバＥ５と、入出力ポートＥ６とを有する。プロセッサＥ２は、メモリＥ３及びストレージＥ４の少なくとも一方と協働してプログラムを実行し、入出力ポートＥ６を介した信号の入出力を実行することで、上述した各機能モジュールを構成する。ドライバＥ５は、製造装置１００の各種装置をそれぞれ駆動する回路である。入出力ポートＥ６は、ドライバＥ５と製造装置１００の各種装置との間で、信号の入出力を行う。

本実施形態では、製造装置１００は、一つのコントローラ１７０を備えているが、複数のコントローラ１７０で構成されるコントローラ群（制御部）を備えていてもよい。製造装置１００がコントローラ群を備えている場合には、上記の機能モジュールがそれぞれ、一つのコントローラ１７０によって実現されていてもよいし、２個以上のコントローラ１７０の組み合わせによって実現されていてもよい。コントローラ１７０が複数のコンピュータ（回路Ｅ１）で構成されている場合には、上記の機能モジュールがそれぞれ、一つのコンピュータ（回路Ｅ１）によって実現されていてもよいし、２つ以上のコンピュータ（回路Ｅ１）の組み合わせによって実現されていてもよい。コントローラ１７０は、複数のプロセッサＥ２を有していてもよい。この場合、上記の機能モジュールがそれぞれ、一つのプロセッサＥ２によって実現されていてもよいし、２つ以上のプロセッサＥ２の組み合わせによって実現されていてもよい。

［固定子積層鉄心の製造方法］
続いて、図５、図９及び図１６〜図２１を参照して、固定子積層鉄心１の製造方法について説明する。

まず、積層体３０を形成する。具体的には、コントローラ１７０の指示信号に基づいて、送出装置１２０によって電磁鋼板Ｗを打抜装置１３０に送り出し、打抜装置１３０によって電磁鋼板Ｗの被加工部位を所定形状に打ち抜く。これにより、打抜部材４０が形成される。この打抜加工を繰り返すことにより、複数の打抜部材４０が互いに仮カシメ４２によって締結されながら所定枚数積層されて、一つの積層体３０が製造される。このとき、積層体３０を構成する各打抜部材４０にはオイルが付着している。

続いて、コントローラ１７０の指示信号に基づいて、打抜装置１３０から排出された積層体３０をコンベアＣｖ１が焼鈍炉１４０まで搬送する。焼鈍炉１４０は、コントローラ１７０の指示信号に基づいて積層体３０を焼鈍処理する。これにより、積層体３０を構成する各打抜部材４０に付着しているオイルが除去される。その後、コントローラ１７０の指示信号に基づいて、焼鈍炉１４０から排出された焼鈍処理済の積層体３０をコンベアＣｖ２が仮カシメ除去装置１５０まで搬送する。

続いて、仮カシメ除去装置１５０は、コントローラ１７０の指示信号に基づいて、積層体３０から仮カシメ部３１を除去する。例えば、仮カシメ除去装置１５０は、積層体３０のうち固定子積層鉄心１となる部分を固定し、仮カシメ部３１に対して積層方向にピストン等で力を付与する。これにより、積層体３０から仮カシメ部３１が取り除かれ、隣り合う加工板１０が締結されていない状態で複数の加工板１０が積層された仮積層体５０が形成される。その後、コントローラ１７０の指示信号に基づいて、仮カシメ除去装置１５０から排出された仮積層体５０をコンベアＣｖ３が積層装置１６０まで搬送する。

続いて、人手で又はロボットハンド等の搬送機構を用いて、仮積層体５０を載置ステージ３００の可動板３０３上に載置する。次に、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて積層装置１６０を動作させ、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を第１の状態（初期状態）とする（図１６参照）。第１の状態では、搬送プレート８１２，８１３が基本位置に位置し且つ搬送プレート８１３が上昇位置に位置している。

続いて、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を第２の状態とする（図１７参照）。第２の状態では、搬送プレート８１２，８１３が基本位置に位置し且つ搬送プレート８１３が降下位置に位置している。次に、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、図１８に示されるように、駆動機構３０４により可動板３０３を所定量（例えば、一つの加工板１０の厚さ分）上昇させると共に、駆動機構７０３により可動板７０２を所定量（例えば、一つの加工板１０の厚さ分）上昇させる。これにより、保持体８３１の下面が、可動板３０３上に載置されている仮積層体５０のうち最上層をなす加工板１０の上面と当接する。なお、可動板７０２の動作の詳細については後述する。次に、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、吸気部８６０により保持体８３１〜８３４の下面に負圧を発生させる。これにより、保持体８３１によって当該加工板１０が吸着される。

続いて、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、保持体８３１に加工板１０を保持させたまま搬送プレート８１３を上昇させ、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を第１の状態とする（図１９参照）。このとき、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、駆動機構７０３により可動板７０２を所定量（例えば、一つの加工板１０の厚さ分）下降させる（同図参照）。なお、可動板７０２の動作の詳細については後述する。次に、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を第３の状態とする（図９参照）。第３の状態では、搬送プレート８１２，８１３が進行位置に位置し且つ搬送プレート８１３が上昇位置に位置している。

続いて、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、保持体８３１に加工板１０を保持させたまま搬送プレート８１３を降下させ、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を第４の状態とする（図２０参照）。第４の状態では、搬送プレート８１２，８１３が進行位置に位置し且つ搬送プレート８１３が降下位置に位置している。次に、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、吸気部８６０による吸気動作を停止させる。これにより、保持体８３１による加工板１０の吸着が解除されるので、加工板１０が測定ステージ４００の載置板４０１上に載置される。測定ステージ４００では、測定ユニット４０２により加工板１０の厚さが測定される。このとき、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、駆動機構７０３により、可動板７０２を所定量（例えば、一つの加工板１０の厚さ分）上昇させてから（図２１参照）、可動板７０２を所定量（例えば、一つの加工板１０の厚さ分）降下させる（図２０参照）。なお、可動板７０２の動作の詳細については後述する。

センサ４０６によるヨーク片部１２の測定箇所は、例えば、仮カシメの個数に合わせて３箇所であってもよい。当該測定箇所は、中心軸Ａｘ周りに１２０°おきに設定されていてもよい。これにより、ヨーク片部１２の３箇所の厚さが得られる。なお、測定箇所の数は、３箇所に限られず、２箇所以上であってもよい。測定位置は、中心軸Ａｘ周りに等間隔であってもよいし、任意の間隔であってもよい。センサ４０６は、加工板１０の厚さを測定すると、測定データをコントローラ１７０に送信する。

コントローラ１７０は、センサ４０６から加工板１０の測定データを受信すると、当該加工板１０の転積の要否を判断する。具体的には、コントローラ１７０は、まず加工板１０の積厚差を算出する。続いて、コントローラ１７０は、算出した積厚差が所定の閾値以下である場合には、当該加工板１０の転積が不要であると判断する。一方、コントローラ１７０は、算出した積厚差が所定の閾値を超えている場合には、当該加工板１０の転積が必要であると判断すると共に、それまでに本積層ステージ７００の可動板７０２上に積層された加工板１０の集合体に対して積厚差を打ち消すのに最も適した角度を算出する。なお、当該加工板１０が可動板７０２に対して載置される最初の一つである場合には、コントローラ１７０は、当該加工板１０の転積の要否を判断しなくてもよい。

続いて、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、加工板１０をいずれの保持体にも保持させずに、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を、第３の状態（図９）、第１の状態（図１６）を経て、第２の状態（図１７）とする。次に、上記と同様に、可動板３０３，７０２を所定量上昇させ、さらに吸気部８６０により保持体８３１〜８３４の下面に負圧を発生させる。これにより、仮積層体５０のうち最上層をなす加工板１０が保持体８３１によって吸着されると共に、測定ステージ４００において厚さが測定された加工板１０が保持体８３２によって吸着される。コントローラ１７０が加工板１０の転積が必要であると判断していた場合には、保持体８３２が加工板１０を吸着している際に、回転機構８５０により、算出された角度に従って当該加工板１０を回転させてもよい。

続いて、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、保持体８３１，８３２によってそれぞれ加工板１０を保持させたまま、上記と同様に、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を、第１の状態（図１６）、第３の状態（図９）を経て、第４の状態（図２０）とする。第４の状態のとき、供給ステージ５００においては、保持体８３２による加工板１０の吸着が解除されると、加工板１０が供給ステージ５００の載置板５０１上に載置される。供給ステージ５００では、加工板１０の下面に対して供給プレート５１０から接着剤２０が供給される。ここでは、供給プレート５１０は、駆動機構５３０によって供給位置に位置されている。なお、このとき上記と同様に、可動板７０２を所定量上昇及び降下させる（図２１及び図２０参照）。

続いて、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、加工板１０をいずれの保持体にも保持させずに、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を、第３の状態（図９）、第１の状態（図１６）を経て、第２の状態（図１７）とする。次に、上記と同様に、可動板３０３，７０２を所定量上昇させ、さらに吸気部８６０により保持体８３１〜８３４の下面に負圧を発生させる。これにより、仮積層体５０のうち最上層をなす加工板１０が保持体８３１によって吸着され、測定ステージ４００において厚さが測定された加工板１０が保持体８３２によって吸着されると共に、供給ステージ５００において接着剤２０が供給された加工板１０が保持体８３３によって吸着される。

続いて、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、保持体８３１〜８３３にそれぞれ加工板１０を保持させたまま搬送プレート８１３を上昇させ、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を、第１の状態（図１６）、第３の状態（図９）を経て、第４の状態（図２０）とする。第４の状態のとき、検査ステージ６００においては、保持体８３３による加工板１０の吸着が解除されると、加工板１０が検査ステージ６００の載置板６０１上に載置される。検査ステージ６００では、加工板１０の下面に接着剤２０が適切に付与されているか否かが検査される。なお、このとき上記と同様に、可動板７０２を所定量上昇及び降下させる（図２１及び図２０参照）。

続いて、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、加工板１０をいずれの保持体にも保持させずに、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を、第３の状態（図９）、第１の状態（図１６）を経て、第２の状態（図１７）とする。次に、上記と同様に、可動板３０３，７０２を所定量上昇させ、さらに吸気部８６０により保持体８３１〜８３４の下面に負圧を発生させる。これにより、仮積層体５０のうち最上層をなす加工板１０が保持体８３１によって吸着され、測定ステージ４００において厚さが測定された加工板１０が保持体８３２によって吸着され、供給ステージ５００において接着剤２０が供給された加工板１０が保持体８３３によって吸着されると共に、検査ステージ６００において検査された加工板１０が保持体８３４によって吸着される。

続いて、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、保持体８３１〜８３４にそれぞれ加工板１０を保持させたまま、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０を、第１の状態（図１６）、第３の状態（図９）を経て、第４の状態（図２０）とする。第４の状態のとき、本積層ステージ７００においては、上記と同様に、可動板７０２が所定量上昇される（図２１参照）。そのため、本積層ステージ７００の可動板７０２上に既に積層されている加工板１０の集合体が、保持体８３３に吸着されている加工板１０に対して押し付けられる。これにより、保持体８３３に吸着されている加工板１０が、当該集合体のうち最上層をなす加工板１０に対して接着される。このとき、コントローラ１７０が積層装置１６０に指示して、駆動機構９０１により押圧シャフト９０３，９０４を降下させる。これにより、押圧シャフト９０３，９０４が搬送プレート８１３に押し付けられる。そのため、可動板７０２上に積層されている加工板１０の集合体は、可動板７０２と保持体８３４とで挟持される。保持体８３３による加工板１０の吸着が解除されると、可動板７０２が所定量降下される（図２０参照）。その後、駆動機構７０３，９０１は、保持体８３１〜８３４及び加圧補助体８４０が第２の状態（図１７）となった場合にも動作して、押圧シャフト９０３，９０４を搬送プレート８１３に押し付ける。そのため、可動板７０２上に積層されている加工板１０の集合体は、可動板７０２と加圧補助体８４０とでも挟持される。これにより、当該集合体に十分な荷重が付与されうる。

なお、加工板１０が可動板７０２上に最初に載置される場合には、供給ステージ５００において加工板１０に対して接着剤２０が供給されない。このとき、供給プレート５１０は、駆動機構５３０によって退避位置に位置される。

以上の処理が仮積層体５０の加工板１０の一つ一つに対して繰り返えされることにより、各加工板１０が本積層ステージ７００の可動板７０２上に一つ一つ積層される。その結果、複数の加工板１０が積層されると共に隣り合う加工板１０同士が接着剤によって接合されてなる固定子積層鉄心１が完成する。

このとき、センサ７０５は、センサ７０５から可動板７０２までの距離のデータを継続的に測定しており、固定子積層鉄心１が所望の積厚（所望の加工板１０の積層枚数）に達したか否かを判断している。ここで得られた固定子積層鉄心１の積厚を、次に製造される固定子積層鉄心１の転積又は積層に際して利用してもよい。例えば、固定子積層鉄心１が所望の積厚に達していない場合、又は固定子積層鉄心１の積厚偏差が既定値を超えている場合、転積を考慮した新たな加工板１０の積み増しを行ってもよい。これにより、固定子積層鉄心１の積厚又は積厚偏差を容易に調整でき、固定子積層鉄心１の不良の発生を抑制することが可能となる。

［作用］
ところで、通常、オイルの除去処理及び接着剤２０の供給処理は、打抜装置１３０において電磁鋼板Ｗを打ち抜いて打抜部材４０を形成する処理よりも遅い。しかしながら、以上のような本実施形態では、打抜装置１３０において積層体３０を形成し、さらに仮カシメ部３１を除去して仮積層体５０を形成した後に、各加工板１０の接着及び積層とが打抜装置１３０外（金型外）において行われる。すなわち、本実施形態では、焼鈍炉１４０及び供給ステージ５００が打抜装置１３０外にある。そのため、接着剤２０を供給する機構を、打抜装置１３０内に設ける必要がない。従って、打抜装置１３０を小型化することができると共に、打抜装置１３０と独立して焼鈍炉１４０及び供給ステージ５００を複数設けることで、打抜装置１３０において加工板１０の形成処理を高速に行いつつ、全体としてのスループットを向上させることができる。また、接着剤２０を供給する機構は一般に打抜装置１３０よりも安価であるため、複数の打抜装置１３０を用いて全体としてのスループットを向上させようとする場合と比較して、低コスト化が図られる。以上より、本実施形態によれば、低コストで且つ効率的に固定子積層鉄心１を製造することが可能となる。

本実施形態では、各ステージ３００〜７００の上方を搬送体が往復移動しつつ、各保持体８３１〜８３４において一の加工板１０の保持及び解放が繰り返されることにより、一の加工板１０が各ステージ３００〜７００を順次移動する。そのため、加工板１０が下流側のステージに素早く搬送される。従って、固定子積層鉄心１をより効率的に製造することが可能となる。また、隣り合うステージの間にそれぞれ加工板１０の搬送機構を設ける必要がないので、加工板１０を移動させるのに要する機構の数が少なくて済む。従って、製造装置１００自体も低コストで製造することが可能となる。

本実施形態では、隣り合う加工板１０同士が接着剤２０で接着されることにより固定子積層鉄心１が得られる。そのため、加工板１０同士がカシメ、溶接等で締結されている場合と比較して、磁気特性の低下が生じ難い。従って、このような固定子積層鉄心１を用いてモータを製造することにより、モータ特性の向上を図ることが可能となる。特に近年、加工対象である電磁鋼板Ｗの厚さが薄くなってきており（例えば０．２ｍｍ〜０．２５ｍｍ程度からそれ以下）、このような薄い電磁鋼板Ｗから得られる加工板１０は極めて変形しやすいことから、加工板１０同士を接着のみで接合する要望が高まってきている。そのため、本実施形態によれば、このような要望を、低コストで且つ効率的に固定子積層鉄心１を製造しつつ、このような要望をも満たすことが可能である。

本実施形態では、センサ４０６によって測定された加工板１０の厚さに基づいて、コントローラ１７０が当該加工板１０の転積の要否を判断している。そのため、一つずつの加工板１０において転積の要否が判断される。従って、転積の自由度が高まるので、最終的な固定子積層鉄心１の寸法精度を向上させることが可能となる。

ところで、加工板１０に対して接着剤２０が供給過多である場合には、複数の加工板１０が本積層ステージ７００において積層されたときに、加工板１０の間から接着剤２０がはみ出てしまい得る。加工板１０に対して接着剤２０が供給過小である場合には、接着剤２０の接合力を十分得られず、固定子積層鉄心１が完成後に分離してしまい得る。しかしながら、本実施形態では、検査ステージ６００において、例えば、接着剤２０の供給量が過剰であったり過小であったりする加工板１０を検出できる。そのため、接着剤２０の供給不良に起因する固定子積層鉄心１の不良の発生を抑制することが可能となる。

ところで、保持体８３４が保持する加工板１０を本積層ステージ７００上の他の加工板１０に積層すると、その反力が保持体８３４に作用し、保持体８３４を介して搬送プレート８１３が変位してしまう懸念がある。このとき、保持体８３４と可動板７０２との間で挟持される加工板１０の集合体に作用する力が減少してしまいうる。しかしながら、本実施形態では、加圧モジュール９００（押圧シャフト９０３，９０４）が本積層ステージ７００とは反対側から搬送プレート８１３を加圧している。そのため、搬送プレート８１３に生ずる上記反力が加圧モジュール９００によって相殺されるので、搬送プレート８１３の変位が抑制される。従って、保持体８３４と可動板７０２との間で挟持される加工板１０の集合体に十分大きな力を作用させることができる。その結果、一の加工板１０を他の加工板１０に対して接着剤２０でしっかりと接合することが可能となる。

本実施形態では、加圧モジュール９００が、搬送プレート８１３及び加圧補助体８４０を介して本積層ステージ７００上に積層されている加工板１０の集合体を加圧している。そのため、保持体８３４が本積層ステージ７００上から検査ステージ６００上に移動した場合であっても、加圧補助体８４０が本積層ステージ７００とは反対側から搬送プレート８１３を加圧する。そのため、一の加工板１０を他の加工板１０に対して接着剤２０でよりしっかりと接合することが可能となる。

本実施形態では、駆動機構３０４により可動板３０３を所定量（例えば、一つの加工板１０の厚さ分）上昇させた後に、上昇された可動板３０３上の仮積層体５０のうち最上層をなす一の加工板１０を可動板７０２から保持体８３１に保持（吸着）させている。また、本実施形態では、保持体８３４が保持する加工板１０が可動板７０２に載置された後に、可動板７０２を所定量（例えば、一つの加工板１０の厚さ分）降下させている。そのため、保持体８３１が可動板３０３から加工板１０を保持する位置を一定の高さ位置にすることができると共に、保持体８３４が加工板１０を可動板７０２に対して載置させる位置を一定の高さ位置にすることができる。従って、搬送モジュール８００が有する保持体８３１，８３４を個別に上下動させる必要がないので、制御を簡略化することが可能となる。

本実施形態では、供給プレート５１０に設けられた複数の吐出口５１４の開口面積が、流路Ｆｃの上流側から下流側に向かうにつれて大きくなっている。そのため、流速が低下する傾向にある下流側の吐出口５１４から吐出される接着剤２０の吐出量と、上流側の吐出口５１４から吐出される接着剤２０の吐出量とが略均等になりやすい。従って、加工板１０同士を適切且つ強固に接合することが可能となると共に、固定子積層鉄心１の平坦性を高めることが可能となる。また、この場合、液溜まり部５１１の容積を小さくしても脈動が生じ難くなる。さらに、液溜まり部５１１の容積が小さくなることで、メンテナンス時の清掃が容易となると共に、メンテナンス時に液溜まり部５１１から廃棄される接着剤２０の量を低減することが可能となる。

本実施形態では、打抜装置１３０において積層体３０を形成した後に、積層体３０のオイル除去と、各加工板１０の接着及び転積とが打抜装置１３０外において行われる。そのため、オイルを除去する機構、接着剤２０を供給する機構及び加工板１０を転積する機構を、打抜装置１３０内に設ける必要がない。従って、打抜装置１３０を小型化することが可能となる。その結果、電磁鋼板Ｗから打抜部材４０を複数列一組で形成する、いわゆる「複数列取り」の打抜装置１３０とした場合や、固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心となる打抜部材４０を同じ電磁鋼板Ｗから形成する、いわゆる「共取り」の打抜装置１３０とした場合でも、打抜装置１３０の大型化を抑制することができる。

ところで、特許文献１に記載の方法では金型内で接着剤が使用される。そのため、嫌気性の接着剤が用いられる場合、金型内の空気が遮断された領域で金属イオン結合が生じて接着剤が金型に付着してしまい、金型のクリーニングが必要となる。また、熱硬化性の接着剤が用いられる場合、金型内に加熱装置を設置する必要があり、金型が大型化してしまう。さらに、２液混合型の接着剤が用いられる場合、２つの液を金型内に導入するために、金型内に設置する塗布機構や配管に工夫が必要となる。そのため、特許文献１に記載の方法では、用いることのできる接着剤の種類に制約が生じうる。これに対して、本実施形態では、接着剤２０の供給ステージ５００が打抜装置１３０の外（金型外）にある。そのため、本実施形態によれば、周囲に金属性の部材が配置されていない限り、嫌気性の接着剤２０を使用することができる。また、本実施形態によれば、熱硬化性や２液混合型の接着剤２０を使用したとしても、金型による設置上の制約がない。従って、本実施形態は、特許文献１に記載の方法と比較して、接着剤２０の選定上の制約が少なく、柔軟に対応することができる。

本実施形態では、打抜装置１３０で積層体３０を形成し、その後、焼鈍炉１４０において積層体３０からオイルを除去している。そのため、オイルの表面張力によって加工板１０同士がくっつき合うことが抑制される。従って、後続の工程において仮積層体５０から加工板１０を一つずつ取り出しやすくなる。また、積層体３０全体からオイルを除去しているので、一つ一つの加工板１０からオイルを除去する場合と比較して、オイルの除去を効率的に行える。さらに、積層体３０からオイルが除去されているので、接着剤２０の接着性能に影響が生じ難くなる。

ところで、打抜装置１３０において電磁鋼板Ｗを打ち抜いて打抜部材４０を形成すると、打抜部材４０の周縁部が電磁鋼板Ｗから打ち抜かれる過程で打抜部材４０には歪みが生じている。歪みを有する打抜部材４０から得られた固定子積層鉄心１を用いてモータが製造されると、モータの特性に影響が生じうる。しかしながら、本実施形態では、積層体３０を焼鈍することにより積層体３０に付着しているオイルを除去している。そのため、オイルの除去と、打抜部材４０からの歪みの緩和とが同時に行われる。従って、固定子積層鉄心１をより効率的に製造することが可能となる。これに対し、特許文献１に記載の方法では、接着剤が塗布された後の金属板を打ち抜いて、他の打抜部材に対して接着剤により接着させながら積層している。そのため、得られた積層体を焼鈍しようとすると、接着剤も高温（例えば、７５０℃〜８００℃程度）に長時間（例えば、１時間程度）曝されてしまう。焼鈍の温度に耐えうる耐熱性を有する接着剤は、本願の出願時において存在していないか、入手することが極めて困難である。従って、特許文献１に記載の方法では、打抜部材に対して焼鈍処理することができず、打抜部材の歪みを緩和することができないので、モータ特性の低下が懸念される。しかしながら、本実施形態では、接着剤２０の供給ユニット１６２が打抜装置１３０の外（金型外）にあり、積層体３０の焼鈍後に接着剤が加工板１０に供給されるので、接着剤２０の選定上の制約を少なくすることができる。

本実施形態では、打抜部材４０同士を仮カシメ４２によって互いに締結しつつ積層することにより積層体３０が得られる。そのため、焼鈍炉１４０による焼鈍処理に際して、複数の打抜部材４０を積層体３０として一体的に取り扱える。また、本実施形態では、積層体３０の焼鈍処理後に積層体３０から仮カシメ部３１を除去している。そのため、最終的な製品である固定子積層鉄心１には仮カシメ４２が存在しておらず、加工板１０同士が接着剤によって接合されている。従って、固定子積層鉄心１の製造過程における取り扱いの容易性の向上と、モータの特性の向上との両立を図ることが可能となる。

ところで、図６に示されるように、パンチ１３３で電磁鋼板Ｗを打ち抜くと、打ち抜きの過程で電磁鋼板Ｗがパンチ１３３とダイ１３２ａとの間で引き伸ばされ、電磁鋼板Ｗから打ち抜かれた打抜部材４０の寸法がダイ１３２ａよりも大きくなることがある。そのため、パンチ１３３が上方に移動すると打抜部材４０がダイ１３２ａ内において山型に湾曲することがある。この場合、特許文献１に記載の方法のようにダイ１３２ａ内で打抜部材４０同士を接着剤で接着しようとすると、打抜部材４０の変形に抗して打抜部材４０同士を接着するために、多量の接着剤を要する可能性がある。そうすると、打抜部材４０同士の間に厚膜状の接着層が介在してしまい、最終的に製品として得られた固定子積層鉄心１の平坦性又は占積率（固定子積層鉄心１全体の体積のうち加工板１０の体積が占める割合をいい、接着剤２０の使用量が増えるほどこの値が低下する。）が損なわれうる。しかしながら、本実施形態では、打抜装置１３０から排出された後の仮積層体５０から加工板１０を一つずつ取り出して積層しているので、加工板１０がダイ１３２ａから拘束を受けていない。そのため、加工板１０同士を接着するための接着剤２０を少量とすることができると共に、最終的に製品として得られる固定子積層鉄心１の平坦性又は占積率を高めることが可能となる。さらには、固定子積層鉄心１の平行度及び直角度が高まり、固定子積層鉄心１の貫通孔１ａ内に配置される回転子積層鉄心との干渉が抑制されると共に、固定子積層鉄心１と回転子積層鉄心との組み付けを容易に行うことが可能となる。

ところで、特許文献１に記載の方法では、接着剤が塗布された後の金属板を打ち抜いて、他の打抜部材に対して接着剤により接着させながら積層している。そのため、打抜部材の積層の途中で何らかの原因により製造装置が停止すると、時間の経過により接着剤が固化し、途中まで積層された打抜部材に対して新たな打抜部材を接着させることができなくなる。従って、途中まで積層された打抜部材の全てを廃棄しなければならない。しかしながら、本実施形態では、加工板１０一つずつに対して接着剤２０を供給しているので、何らかの原因で製造装置１００が停止して、接着剤２０が固化したとしても、一つの加工板１０が廃棄されるだけですむ。そのため、本実施形態によれば、材料費のコストの削減及び歩留まりの向上が図られると共に、固定子積層鉄心１の不良の発生を抑制することが可能となる。

［他の実施形態］
以上、本開示に係る実施形態について詳細に説明したが、本発明の要旨の範囲内で種々の変形を上記の実施形態に加えてもよい。例えば、焼鈍処理以外の他の手法によって積層体３０からオイルを除去してもよい。例えば、焼鈍に至らない温度（例えば、１００℃〜５５０℃程度）及び時間（例えば３０分から１時間程度）で積層体３０を加熱（例えば、バーンオフ炉によるバーンオフ処理、ブルーイング炉によるブルーイング処理など）してもよいし、積層体３０を溶剤（例えば、アセトンなど）に含浸してもよいし、積層体３０に付着しているオイルをエアで吹き飛ばしてもよい。あるいは、積層体３０を常温の環境に所定時間（例えば、１日間）放置して自然乾燥することにより、積層体３０からオイルを除去してもよい。

積層装置１６０は、加工板１０に欠陥（例えば、傷、凹み、打痕、打抜カスなど）があるか否かを検査する検査ステージをさらに有していてもよい。具体的には、当該検査ステージにおいて撮像装置（例えば、カメラなど）で加工板１０を撮像し、当該撮像画像をコントローラ１７０が画像処理することにより、加工板１０の欠陥を検出してもよい。加工板１０に欠陥があることが検出された場合、当該加工板１０を廃棄してもよい。また、加工板１０の欠陥が加工板１０に残存する打抜カスである場合には、打抜カスをエアブローなどで除去してもよい。当該検査ステージにおいて他の検査を兼ねてもよい。なお、特許文献１に記載の方法では、個々の打抜部材が接着及び積層された積層体が金型から排出されるので、いずれかの打抜部材に欠陥があるか否かを確認することはできない。

積層装置１６０は、加工板１０の形状又は寸法を検査する検査ステージをさらに有していてもよい。具体的には、当該検査ステージにおいて撮像装置（例えば、カメラなど）で加工板１０を撮像し、当該撮像画像をコントローラ１７０が画像処理することにより、加工板１０が設計に沿った形状又は寸法となっているか否かを判断してもよい。確認対象とする形状又は寸法は、加工板１０のうち重要な箇所に限定してもよい。当該検査ステージにおいて他の検査を兼ねてもよい。なお、特許文献１に記載の方法では、個々の打抜部材が接着及び積層された積層体が金型から排出されるので、個々の打抜部材の形状又は寸法を確認することはできない。

２つのコイル材１１１の端部同士を溶接により接合して用いてもよい。この場合、パンチ１３３でコイル材１１１同士の溶接部が打ち抜かれると、当該溶接部を含む打抜部材４０が積層体３０に混在する。このような積層体３０から得られた固定子積層鉄心１を用いてモータが製造されると、モータの特性に影響が生じうる。そのため、第１の手段としては、積層装置１６０が、加工板１０に溶接部が存在しているか否かを検査する検査ステージをさらに有していてもよい。具体的には、当該検査ステージにおいて撮像装置（例えば、カメラなど）で加工板１０を撮像し、当該撮像画像をコントローラ１７０が画像処理することにより、加工板１０における溶接部の有無を判断してもよい。加工板１０に溶接部があると判断された場合、当該加工板１０を廃棄してもよい。あるいは、第２の手段としては、コイル材１１１同士の溶接部をパンチ１３３が打ち抜かないよう、パンチ１３３よりも上流側においてパンチ１３３（打抜部材４０の外形に対応する領域、又は、打抜部材４０の外形とパイロット孔とを含む領域）よりも大きな径の補助パンチにより当該溶接部を予め打ち抜いてもよい。この場合、電磁鋼板Ｗのうち溶接部に相当する領域がパンチ１３３に到達しても、電磁鋼板Ｗの当該領域には貫通孔が存在しているので、パンチ１３３が空振りし、打抜部材４０が形成されない。以上によれば、電磁鋼板Ｗのうち溶接部が存在する領域のみが廃棄されるので、材料の損失が最小限に抑えられる。そのため、コストの低減及び歩留まりの向上を図ることが可能となる。なお、特許文献１に記載の方法では、個々の打抜部材が接着及び積層された積層体が金型から排出されるので、いずれかの打抜部材に溶接部があるか否かを事前に確認することはできない。そのため、特許文献１に記載の方法では、溶接部を含む打抜部材が混在した積層体全てを廃棄しなければならず、材料費のコスト増及び歩留まりの低下に繋がりうる。

供給ステージ５００において、接着剤２０を加工板１０に供給する前又は供給した後に、接着性能の向上を図るために接着補助剤（例えば、硬化開始剤、硬化促進剤、プライマなど）を加工板１０に供給してもよい。接着剤２０の供給前に接着補助剤を加工板１０に供給する場合には、接着補助剤を加工板１０に供給した後の工程において、接着剤２０を接着補助剤に重なるように供給してもよい。一方、接着剤２０の供給後に接着補助剤を加工板１０に供給する場合には、接着剤２０を加工板１０に供給した後の工程において、接着補助剤を接着剤２０に重なるように供給してもよい。接着補助剤を用いる場合においても、上記実施形態によれば、接着補助剤の供給ユニットが打抜装置１３０の外（金型外）にあり、積層体３０の焼鈍後に接着補助剤が加工板１０に供給されるので、接着補助剤の選定上の制約を少なくすることができる。なお、接着補助剤を用いることにより、加工板１０にオイルが残存した状態でも接着剤２０の接着性能の低下を抑制することができる場合には、焼鈍等による積層体３０の加熱処理を省略してもよい。

接着剤２０は、加工板１０に対して、スポット状に供給されてもよいし、拡がりをもって塗布されてもよい。加工板１０の下面に対して供給される接着剤２０の量は、複数の加工板１０が積層されたときの圧力で加工板１０同士の間からはみ出ない程度であってもよい。

接着剤２０の供給後に接着補助剤を加工板１０に供給する場合には、加工板１０に接着補助剤を塗布してもよいし、噴霧してもよい。この場合、接着補助剤を加工板１０の上側から噴霧してもよいし、加工板１０の下側から噴霧してもよい。補助剤が吸収された柔軟な多孔質体（例えば、スポンジ等）を加工板１０に押し付けることにより、接着補助剤を加工板１０に供給してもよい。

接着補助剤は、加工板１０に対して、スポット状に供給されてもよいし、拡がりをもって塗布されてもよい。

積層装置１６０は、加工板１０に供給された接着補助剤の位置及び／又は寸法（直径）を検査するステージをさらに有していてもよい。具体的には、当該検査ステージにおいて撮像装置（例えば、カメラなど）で加工板１０を撮像し、当該撮像画像をコントローラ１７０が画像処理することにより、供給された接着補助剤が設計に沿った位置にあるか又は設計に沿った寸法となっているか否かを判断してもよい。この場合、接着補助剤に蛍光物質（例えば、ブラックライトに反応して発光する物質など）を含有させておき、加工板１０に供給された接着補助剤の視認性を高めてもよい。接着補助剤の供給面を検査し、接着補助剤が所望の位置又は寸法にない場合には、そのような加工板１０を廃棄してもよいし、加工板１０に対して接着補助剤を再度供給してもよい。以上のようにすると、接着補助剤の供給不良に起因する固定子積層鉄心１の不良の発生を抑制することが可能となる。具体的には、複数の加工板１０が積層されたときの圧力で、接着補助剤が加工板１０同士の間からはみ出し難くなる。

固定子積層鉄心１を構成する加工板１０の積層枚数は、仮カシメ除去装置１５０から排出された仮積層体５０を構成する加工板１０の積層枚数と同じであってもよいし異なっていてもよい。

上記実施形態では、仮積層体５０から加工板１０を一つずつ取り出し、一つずつの加工板１０に接着剤２０を供給したうえで、加工板１０を一つずつ積層していたが、複数の加工板１０が積層され且つこれらが互いに接合されたブロック体（鉄心部材）を一つずつ取り出し、一つずつのブロック体に接着剤２０を供給した上で、ブロック体を一つずつ積層してもよい。この場合、ブロック体を構成する複数の加工板１０は、仮カシメ部３１によって互いに締結されていてもよいし、ヨーク片部１２又はティース片部１３に設けられたカシメによって互いに締結されていてもよいし、外周面が溶接されることによって互いに締結されていてもよい。測定ステージ４００においては、ブロック体の積厚が測定された後に、一つずつのブロック体に対して転積の要否が判断される。供給ステージ５００においては、ブロック体の下面に接着剤２０が供給される。

供給プレート５１０において、入口５１３から各吐出口５１４に至るまでの流路Ｆｃの形態は、上記の実施形態のものに限定されない。流路Ｆｃの形態としては、例えば、各吐出口５１４から吐出される接着剤２０の吐出量が均一となるように設定されていてもよい。具体的には、図２２に示されるように、各吐出口５１４の開口面積がいずれも略同一であると共に、入口５１３から各分岐路５１２に向かうにつれて（流路Ｆｃの下流側に向かうにつれて）流路Ｆｃの流路面積が小さくなるように流路Ｆｃの形態が設定されていてもよい。この場合、流路Ｆｃの下流側ほど流速が速くなるので、流速が低下する傾向にある下流側の吐出口５１４から吐出される接着剤の吐出量と、上流側の吐出口５１４から吐出される接着剤の吐出量とが略均等になりやすい。従って、加工板１０同士を適切且つ強固に接合することが可能となると共に、固定子積層鉄心１の平坦性を高めることが可能となる。

図２３に示されるように、仮積層体５０は、積層方向において隣り合う加工板１０同士の間で切欠部１２ａ（係合部）が重なり合わないように複数の加工板１０が積層されて構成されていてもよい。この場合、載置ステージ３００の可動板３０３上に載置されている仮積層体５０のうち最上層をなす加工板１０を保持体８３１によって吸着する際に、図２４に示されるように、係合モジュール１０００を利用してもよい。係合モジュール１０００は、切欠部１２ａに係合可能に構成された係合片１００１と、駆動機構１００２とを含む。駆動機構１００２は、コントローラ１７０からの指示信号に基づいて動作し、係合片１００１を切欠部１２ａ（加工板１０）に対して近接及び離間させるように構成されている。図２４（ａ）に示されるように、最上層をなす加工板１０の切欠部１２ａ内に係合片１００１の先端が挿入され、切欠部１２ａと係合片１００１とが係合すると、係合片１００１の先端は、その直下の加工板１０を押さえつける。すなわち、係合片１００１は、最上層の直下の加工板１０の上方への移動を規制する。そのため、図２４（ｂ）に示されるように、最上層の加工板１０とそれ以外の加工板１０とを簡単且つ確実に分離することが可能となる。なお、切欠部１２ａに代えて、径方向に突出する突起（係合部）が加工板１０に設けられている場合には、最上層の直下をなす加工板１０の突起に係合片１００１を係合させることで、最上層以外の加工板１０の上方への移動を係合片１００１によって規制することができる。

図２５に示されるように、積層装置１６０は、加圧補助体８４０を有していなくてもよい。

積層装置１６０は、加圧モジュール９００を有していなくてもよい。

上記実施形態では、載置ステージ３００において、駆動機構３０４により可動板３０３を所定量（例えば、一つの加工板１０の厚さ分）上昇させた後に、上昇された可動板３０３上の仮積層体５０のうち最上層をなす一の加工板１０を可動板７０２から保持体８３１に保持させていた。これに代えて、可動板３０３上の仮積層体５０のうち最上層をなす一の加工板１０に保持体８３１が当接するように駆動機構８２４により保持体８３１を降下させ、当該一の加工板１０を保持体８３１に保持させた後に、駆動機構８２４により保持体８３１を上昇させ、さらに駆動機構３０４により可動板３０３を所定量（例えば、一つの加工板１０の厚さ分）上昇させてもよい。

積層装置１６０は、加工板１０に対して種々の処理を行うために、第１〜第Ｎ（Ｎは３以上の自然数）のステージを有していてもよい。この場合、搬送プレート８１３には、第１〜第Ｎ−１の保持体が取り付けられている。第１〜第Ｎ−１の保持体のうち第ｎ（ｎは１〜Ｎ−１のいずれかの自然数）の保持体は、加工板１０を保持しつつ、互いに隣り合う第ｎのステージと第ｎ＋１のステージとの間を往復移動する。なお、載置ステージ３００、供給ステージ５００及び本積層ステージ７００はこの順で並んでいる。測定ステージ４００は、供給ステージ５００よりも上流側に位置していればよい。検査ステージ６００は、供給ステージ５００よりも下流側に位置していればよい。

案内部材７０６と共に、又は案内部材７０６に代えて、加工板１０のスロット１４に対応する外形を有する少なくとも一つの挿通ピンが固定板７０１上に設けられていてもよい。当該挿通ピンは、固定板７０１上において、スロット１４に対応する位置に配置されている。この場合、対応するスロット１４内に挿通ピンが挿通されるように、可動板７０２上に加工板１０が順次積層される。そのため、加工板１０の積層と同時に、加工板１０が所定位置に位置決めされる。また、スロット１４内に打抜カスが混入している場合には、挿通ピン１６３ｃがスロット１４内に挿通される際に挿通ピン１６３ｃによって打抜カスが外部に排出される。従って、加工板１０の積層時において打抜部材４０の面内でずれが生じているか否か又はスロット１４内に打抜カスが残存しているか否かを、加工板１０の積層後に別途検査（この検査を「ゲージ通し検査」ということがある。）する必要がなくなる。その結果、固定子積層鉄心１をより効率的に製造することが可能となる。

固定子積層鉄心１のみならず回転子積層鉄心に対しても、本発明を適用してもよい。

上記実施形態では、一枚の電磁鋼板Ｗを打ち抜く場合について説明したが、複数枚の電磁鋼板Ｗを同時に打ち抜く場合にも、本発明を適用してもよい。

１…固定子積層鉄心、１０…加工板（鉄心部材；打抜部材）、２０，２０ａ，２０ｂ…接着剤、３０…積層体、３１…仮カシメ部、４０…打抜部材、４１…仮カシメ片、４２…仮カシメ、４２ａ…屈曲部、１００…固定子積層鉄心の製造装置、１３０…打抜装置（金型）、１６０…積層装置、１７０…コントローラ（制御部）、３００…載置ステージ、３０３…可動板（第１の昇降体）、３０４…駆動機構（第１の昇降機構）、４００…測定ステージ、４０６…センサ、５００…供給ステージ、５１０…供給プレート（供給部材）、５１４…吐出口、５２０…送液ユニット、６００…検査ステージ、７００…本積層ステージ、７０２…可動板（第２の昇降体）、７０３…駆動機構（第２の昇降機構）、８００…搬送モジュール、８１０…駆動部、８２０…駆動部、８３１〜８３４…保持体、８１２，８１３…搬送プレート（搬送体）、８１６，８２４…駆動機構、８５０…回転機構、８４０…加圧補助体、９００…加圧モジュール、１０００…係合モジュール、１００１…係合片、Ｆｃ…流路、Ｗ…電磁鋼板。

Claims (9)

1. 所定方向に沿ってこの順に並ぶ第１〜第Ｎ（Ｎは４以上の自然数）のステージと、
   前記第１〜第Ｎのステージにわたって延びるようにこれらの上方に配置された搬送モジュールと、
   制御部とを備え、
   前記搬送モジュールは、金型によって金属板が所定形状に沿って打ち抜かれた一つの打抜部材からなる鉄心部材又は複数の前記打抜部材が互いに接合されたブロック体からなる鉄心部材を所定方向に搬送するように構成されており、
   前記第１のステージは、前記搬送モジュールによる前記鉄心部材の搬送方向の最上流側に位置し且つ前記鉄心部材が仮積層された積層体が載置される載置ステージであり、
   前記第Ｌ（Ｌは２〜Ｎ−２のいずれかの自然数）のステージは、前記鉄心部材の厚さを測定可能に構成された測定ステージであり、
   前記第Ｍ（Ｍは３〜Ｎ−１のいずれかで且つＬ＜Ｍを満たす自然数）のステージは、前記鉄心部材に接着剤を供給可能に構成された供給ステージであり、
   前記第Ｎのステージは、前記搬送方向の最下流側に位置し且つ接着剤が供給された前記鉄心部材が積層される本積層ステージであり、
   前記搬送モジュールは、
   前記鉄心部材を保持可能に構成された第１〜第Ｎ−１の保持体と、
   前記第１〜第Ｎ−１の保持体のいずれもが取り付けられた搬送体と、
   前記搬送体を水平方向と上下方向とにそれぞれ移動させる駆動機構と、
   前記測定ステージと前記本積層ステージとの間において前記鉄心部材を回転させる回転機構とを有し、
   前記制御部は、
   前記搬送モジュールを制御して、前記第ｎ（ｎは１〜Ｎ−１のいずれかの自然数）の保持体によって一の鉄心部材を保持させつつ、互いに隣り合う第ｎのステージと第ｎ＋１のステージとの間を前記第ｎの保持体が往復移動するように前記搬送体を移動させることにより、前記載置ステージ上に載置されている前記積層体の最上層をなす前記鉄心部材を前記第１〜第Ｎのステージに対して一つずつこの順に載置させる第１の処理と、
   前記測定ステージにおいて一の前記鉄心部材の厚さが測定された後で且つ当該一の鉄心部材が前記本積層ステージにおいて他の鉄心部材に対して積層される前に、前記測定ステージによる前記鉄心部材の厚さの測定結果に基づいて当該一の鉄心部材の転積の要否を判断する第２の処理と、
   前記第２の処理における判断結果に基づいて前記回転機構を制御して、転積を要する鉄心部材を所定角度回転させる第３の処理とを実行する、積層鉄心の製造装置。
2. 所定方向に沿ってこの順に並ぶ第１〜第Ｎ（Ｎは４以上の自然数）のステージと、
   前記第１〜第Ｎのステージにわたって延びるようにこれらの上方に配置された搬送モジュールと、
   制御部とを備え、
   前記搬送モジュールは、金型によって金属板が所定形状に沿って打ち抜かれた一つの打抜部材からなる鉄心部材又は複数の前記打抜部材が互いに接合されたブロック体からなる鉄心部材を所定方向に搬送するように構成されており、
   前記第１のステージは、前記搬送モジュールによる前記鉄心部材の搬送方向の最上流側に位置し且つ前記鉄心部材が仮積層された積層体が載置される載置ステージであり、
   前記第Ｍ（Ｍは２〜Ｎ−２いずれかの自然数）のステージは、前記鉄心部材に接着剤を供給可能に構成された供給ステージであり、
   前記第Ｋ（Ｋは３〜Ｎ−１のいずれかで且つＭ＜Ｋを満たす自然数）のステージは、前記鉄心部材のうち前記供給ステージによる接着剤の供給面を検査可能に構成された検査ステージであり、
   前記第Ｎのステージは、前記搬送方向の最下流側に位置し且つ接着剤が供給された前記鉄心部材が積層される本積層ステージであり、
   前記搬送モジュールは、
   前記鉄心部材を保持可能に構成された第１〜第Ｎ−１の保持体と、
   前記第１〜第Ｎ−１の保持体のいずれもが取り付けられた搬送体と、
   前記搬送体を水平方向と上下方向とにそれぞれ移動させる駆動機構とを有し、
   前記制御部は、
   前記搬送モジュールを制御して、前記第ｎ（ｎは１〜Ｎ−１のいずれかの自然数）の保持体によって一の鉄心部材を保持させつつ、互いに隣り合う第ｎのステージと第ｎ＋１のステージとの間を前記第ｎの保持体が往復移動するように前記搬送体を移動させることにより、前記載置ステージ上に載置されている前記積層体の最上層をなす前記鉄心部材を前記第１〜第Ｎのステージに対して一つずつこの順に載置させる第１の処理と、
   前記検査ステージにおける検査に基づいて、前記鉄心部材に対する接着剤の供給状態の適否を判断する第４の処理と、
   前記第４の処理における判断結果に基づいて、接着剤の供給状態が適切でないと判断された鉄心部材を前記本積層ステージに至る前に除外させる第５の処理とを実行する、積層鉄心の製造装置。
3. 所定方向に沿ってこの順に並ぶ第１〜第Ｎ（Ｎは５以上の自然数）のステージと、
   前記第１〜第Ｎのステージにわたって延びるようにこれらの上方に配置された搬送モジュールと、
   制御部とを備え、
   前記搬送モジュールは、金型によって金属板が所定形状に沿って打ち抜かれた一つの打抜部材からなる鉄心部材又は複数の前記打抜部材が互いに接合されたブロック体からなる鉄心部材を所定方向に搬送するように構成されており、
   前記第１のステージは、前記搬送モジュールによる前記鉄心部材の搬送方向の最上流側に位置し且つ前記鉄心部材が仮積層された積層体が載置される載置ステージであり、
   前記第Ｌ（Ｌは２〜Ｎ−３のいずれかの自然数）のステージは、前記鉄心部材の厚さを測定可能に構成された測定ステージであり、
   前記第Ｍ（Ｍは３〜Ｎ−２のいずれかで且つＬ＜Ｍを満たす自然数）のステージは、前記鉄心部材に接着剤を供給可能に構成された供給ステージであり、
   前記第Ｋ（Ｋは４〜Ｎ−１のいずれかで且つＭ＜Ｋを満たす自然数）のステージは、前記鉄心部材のうち前記供給ステージによる接着剤の供給面を検査可能に構成された検査ステージであり、
   前記第Ｎのステージは、前記搬送方向の最下流側に位置し且つ接着剤が供給された前記鉄心部材が積層される本積層ステージであり、
   前記搬送モジュールは、
   前記鉄心部材を保持可能に構成された第１〜第Ｎ−１の保持体と、
   前記第１〜第Ｎ−１の保持体のいずれもが取り付けられた搬送体と、
   前記搬送体を水平方向と上下方向とにそれぞれ移動させる駆動機構と、
   前記測定ステージと前記本積層ステージとの間において前記鉄心部材を回転させる回転機構とを有し、
   前記制御部は、
   前記搬送モジュールを制御して、前記第ｎ（ｎは１〜Ｎ−１のいずれかの自然数）の保持体によって一の鉄心部材を保持させつつ、互いに隣り合う第ｎのステージと第ｎ＋１のステージとの間を前記第ｎの保持体が往復移動するように前記搬送体を移動させることにより、前記載置ステージ上に載置されている前記積層体の最上層をなす前記鉄心部材を前記第１〜第Ｎのステージに対して一つずつこの順に載置させる第１の処理と、
   前記測定ステージにおいて一の前記鉄心部材の厚さが測定された後で且つ当該一の鉄心部材が前記本積層ステージにおいて他の鉄心部材に対して積層される前に、前記測定ステージによる前記鉄心部材の厚さの測定結果に基づいて当該一の鉄心部材の転積の要否を判断する第２の処理と、
   前記第２の処理における判断結果に基づいて前記回転機構を制御して、転積を要する鉄心部材を所定角度回転させる第３の処理と、
   前記検査ステージにおける検査に基づいて、前記鉄心部材に対する接着剤の供給状態の適否を判断する第４の処理と、
   前記第４の処理における判断結果に基づいて、接着剤の供給状態が適切でないと判断された鉄心部材を前記本積層ステージに至る前に除外させる第５の処理を実行する、積層鉄心の製造装置。
4. 前記本積層ステージ及び前記搬送体の上方に位置し且つ前記本積層ステージとは反対側から前記搬送体を加圧する加圧モジュールをさらに備え、
   前記制御部は、前記第Ｎ−１の保持体によって保持されている一の鉄心部材が前記本積層ステージ上に既に載置されている他の鉄心部材に対して積層される際に、前記加圧モジュールを制御して、前記搬送体及び前記第Ｎ−１の保持体を介して前記一の鉄心部材及び前記他の鉄心部材を加圧する第６の処理をさらに実行する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の装置。
5. 前記搬送モジュールは、前記搬送体のうち前記第Ｎ−１の保持体よりも搬送方向下流側に設けられた加圧補助体をさらに有し、
   前記制御部は、前記第１〜第Ｎ−１の保持体がそれぞれ前記第１〜第Ｎ−１のステージ上に位置している際に、前記加圧モジュールを制御して、前記搬送体及び前記加圧補助体を介して前記本積層ステージ上に積層されている複数の鉄心部材を加圧する第７の処理をさらに実行する、請求項４に記載の装置。
6. 係合片を含む係合モジュールをさらに備え、
   前記積層体を構成する前記各鉄心部材の周縁には、前記係合片と係合可能な係合部がそれぞれ設けられており、
   前記係合部は、前記積層体の積層方向において隣り合う前記鉄心部材同士の間で重なり合っておらず、
   前記制御部は、前記載置ステージ上に載置されている前記積層体の最上層をなす前記鉄心部材を前記第１の保持体が保持する際に前記係合モジュールを制御して、前記積層体の最上層をなす前記鉄心部材又はその直下の前記鉄心部材の前記係合部に対して前記係合片
   を係合させる第８の処理をさらに実行する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の装置。
7. 前記載置ステージは、
   載置された前記鉄心部材を昇降させる第１の昇降体と、
   前記第１の昇降体を上下動させる第１の昇降機構とを含み、
   前記本積層ステージは、
   積層された前記鉄心部材を昇降させる第２の昇降体と、
   前記第２の昇降体を上下動させる第２の昇降機構とを含み、
   前記制御部は、
   前記第１の昇降機構を制御して前記第１の昇降体を所定量上昇させた後に、前記搬送モジュールを制御して前記第１の昇降体から一の鉄心部材を保持させるか、又は、前記第１の保持体によって前記第１の昇降体から一の鉄心部材が保持された後に、前記第１の昇降機構を制御して、前記第１の昇降体を所定量上昇させる第９の処理と、
   前記第Ｎの保持体が保持する一の鉄心部材が前記第２の昇降体に載置された後に、前記第２の昇降機構を制御して、前記第２の昇降体を所定量降下させる第１０の処理とをさらに実行する、請求項１〜６のいずれか一項に記載の装置。
8. 前記供給ステージは、接着剤の流路と、前記流路と連通し且つ前記流路に沿って並ぶ複数の吐出口とが設けられた供給部材を含み、
   前記複数の吐出口の大きさは、前記流路の下流側に向かうにつれて大きくなるように設定されている、請求項１〜７のいずれか一項に記載の装置。
9. 前記供給ステージは、接着剤の流路と、前記流路に沿って並ぶ複数の吐出口とが設けられた供給部材を含み、
   前記流路の流路面積は、前記流路の下流側に向かうにつれて小さくなるように設定されている、請求項１〜７のいずれか一項に記載の装置。

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