WO2022064724A1

WO2022064724A1 - 積層体製造装置および積層体製造方法

Info

Publication number: WO2022064724A1
Application number: PCT/JP2020/047551
Authority: WO
Inventors: 仁司桂田; 武本田; 幸雄隈本; 駿介関谷
Original assignee: 日本電産株式会社
Priority date: 2020-09-24
Filing date: 2020-12-18
Publication date: 2022-03-31

Abstract

積層体製造装置は、複数枚の電磁鋼板を積層してブロックを製造するブロック製造装置と、ブロックを搬送する搬送装置と、ブロックの特性を測定する第１の特性測定装置と、第１の特性測定装置の測定結果に基づいて第１の特性を有する第１ブロックを複数積層するとともに、積層された複数の第１ブロックの上に、第２の特性を有する第２ブロックを少なくとも１つ積層することでスタックとする積層装置と、スタックの特性を測定する第２の特性測定装置と、を備え、積層装置は、第２の特性測定装置の結果に基づいて、スタック内の第２ブロックを他の第２ブロックと交換可能である。

Description

積層体製造装置および積層体製造方法

　本発明は、効率よくブロックを積み重ねてスタックを形成することができる積層体製造装置および積層体製造方法に関する。

　従来より、複数の電磁鋼板からなるブロックを複数転積させることによって積層コアとする技術が提案されている（例えば、特許文献１）。

特開２０１５－０８２８４８号公報

　特許文献１の技術の場合、積層コアの特性（例えば、高さ寸法等）が要求範囲に満たないときは、複数のブロックを含む積層コアごと廃棄する必要があったため、非効率的であった。

　本発明の一態様によれば、複数枚の板状部材を積層してブロックを製造するブロック製造装置と、前記ブロックを搬送する搬送装置と、前記ブロックの特性を測定する第１の特性測定装置と、前記第１の特性測定装置の測定結果に基づいて第１の特性を有する第１ブロックを複数積層するとともに、積層された複数の前記第１ブロックの上に、第２の特性を有する第２ブロックを少なくとも１つ積層することでスタックとする積層装置と、前記スタックの特性を測定する第２の特性測定装置と、を備え、前記積層装置は、前記第２の特性測定装置の結果に基づいて、前記スタック内の前記第２ブロックを他の前記第２ブロックと交換可能である、積層体製造装置が提供される。

　本発明の一態様によれば、複数の電磁鋼板を積層してブロックを製造するブロック製造工程と、前記ブロックの特性を測定する第１の特性測定工程と、前記第１の特性測定工程の測定結果に基づいて第１の特性を有する第１ブロックを複数積層するとともに、積層された複数の前記第１ブロックの上に第２の特性を有する第２ブロックを少なくとも１つ積層することでスタックを製造する積層工程と、前記スタックの特性を測定する第２の特性測定工程と、前記第２の特性測定工程の結果に基づいて、前記スタック内の前記第２ブロックを他の前記第２ブロックと交換する交換工程と、を備える積層体製造方法が提供される。

　本発明の一つの態様によれば、積層コアの特性が要求範囲に満たすように効率よく適切なブロックを積み上げることができ、積層コアの歩留まりを向上させることのできる、積層体製造装置および積層体製造方法が提供される。

図１は、本発明の一実施形態における積層コア製造装置の構成を示す図である。図２は、本発明の積層コア製造装置における一部の構成（ブロック分離装置、異物確認検査装置、ブロック確認装置）を示す図である。図３は、本発明の積層コア製造装置におけるブロック高さ測定装置の構成を示す図である。図４は、本発明の積層コア製造装置における第１印字装置の構成を示す図である。図５は、本発明の積層コア製造装置における積層装置の構成を示す図である。図６は、積層装置におけるスタック製造装置の構成を示す図である。図７は、積層装置における調整用ブロック供給ストック装置の構成を示す図である。図８は、調整用ブロック供給ストック装置における調整用ブロックストッカー８２の構成を示す図である。図９は、移載装置の構成を示す図である。図１０は、レーザー溶接装置の構成を示す図である。図１１は、レーザー溶接装置におけるレーザー照射ユニットの構成を示す図である。図１２は、振り分け装置および積層コア測定検査装置の構成を示す図である。図１３は、積層コア測定検査装置の要部構成を示す図である。図１４は、積層コア測定検査装置における積層コア内径測定器の構成を示す図である。図１５は、積層コア測定検査装置における積層コア外径高さ測定器の構成を示す図である。

＜積層コア製造装置＞
　まず、本発明の一実施形態における積層コア製造装置（積層体製造装置）１０００の構成について述べる。
　図１は、本発明の一実施形態における積層コア製造装置１０００の構成を示す図である。図２は、本発明の積層コア製造装置１０００における一部の構成（ブロック分離装置３０、異物確認検査装置３５、ブロック確認装置４０）を示す図である。

　積層コア製造装置１０００は、図１に示すように、例えば、製造工程順に配置された、ブロック製造装置１０、第１搬送装置（搬送装置）２１、ブロック分離装置３０、異物確認検査装置３５、ブロック確認装置４０、ブロック高さ測定装置（第１の特性特定装置）５０、第１印字装置（印字装置）６１、積層装置１００と、移載装置８５、レーザー溶接装置９０、積層コア測定検査装置１２０、第２印字装置６２、振り分け装置９５および第２搬送装置（搬送装置）２２を備えている。

　　なお、図１に示す積層コア製造装置１０００における各装置の配置位置は一例であり、適宜場所を入れ替えてもよい。

　ブロック製造装置１０は、磁性を有する薄板の鋼板から所定形状の電磁鋼板（板状部材）をプレス金型を用いて打ち抜いた後、所定数の電磁鋼板を積み重ねてかしめることによりブロック８にするプレス加工装置である。

　ブロック製造装置１０は、同じ種類のブロック８（図２）をそれぞれそれぞれ２ブロックずつ製造する。電磁鋼板を例えば３４枚積層して構成した第１ブロック８Ａと、電磁鋼板を３４枚以外の枚数を積層して構成した第２ブロック８Ｂと、をそれぞれ２ブロックずつ製造し、種類ごとに２ブロックずつ積み重ねた状態で搬出する。

　本実施形態では、第１ブロック８Ａを構成する電磁鋼板の固定枚数を３４枚としたが、使用する材料の厚さに応じて適宜変更してもよい。この場合、第２ブロック８Ｂの電磁鋼板の枚数を第１ブロック８Ａの固定枚数に応じて変更する。

　ブロック製造装置１０では、まず、第１ブロック８Ａを７組、全１４ブロック製造し、その後、第２ブロック８Ｂを１組、全２ブロック製造する。ブロック製造装置１０において１６ブロックを製造する過程を１クールとする。なお、以下の説明において、第１ブロック８Ａおよび第２ブロック８Ｂの種類を分けない場合は、単にブロック８と呼ぶ。ブロック８の外周面には、ブロック８の周方向の向きを判別するための切欠き８ａが形成されている。

（第１搬送装置）
　第１搬送装置２１は、図１に示すように、搬送方向上流側の一端がブロック製造装置１０に接続された搬送コンベア２１Ａを備える。第１搬送装置２１は、搬送コンベア２１Ａにより、ブロック製造装置１０において製造されたブロック８を種類ごとにそれぞれ２ブロックずつ搬送する。

　なお、搬送コンベア２１Ａに換えて、ローラコンベア、ローダー、ハンドロボットを採用してもよいし、これらを組み合わせた搬送装置であってもよい。

（ブロック分離装置）
　ブロック分離装置３０は、図２に示すように、搬送コンベア２１Ａの搬送方向下流側の他端に接続され、ブロック製造装置１０から上下に積み重なって排出された２つのブロック８をそれぞれ１ブロックずつに分ける機能を有する。ブロック分離装置３０は、積み重ねられた２つのブロック８のうち、上段側のブロック８を把持部３１によりエアチャックし、把持部３１を上下移動させる単軸ロボット３２により把持したブロック８を持ち上げる構成となっている。

　把持部３１は、ブロック８の貫通孔８ｂ内に挿入された状態でブロック８を貫通孔８ｂ側から保持する。把持部３１は、単軸ロボット３２により上下方向に移動可能であるとともに水平方向にも移動可能であり、搬送コンベア２１Ａ上の位置と搬送コンベア２１Ａから外れた位置との間で移動する。これによって、搬送コンベア２１Ａの搬送面２１ａ上で２段積み重なったブロック８のうちの一つだけを取り出すことができる。

　本実施形態の把持部３１は、エアチャックによりブロック８を把持する機能を有するが、把持する方法は、エアチャックに限られず、吸着や磁気接着を採用してもよい。

（ブロック確認装置）
　ブロック確認装置４０は、図２に示すように、異物確認検査装置３５において異物確認検査を終えたブロック８の表裏面と、切欠き８ａの位置と、バーコード２の有無を確認するもので、検査後のブロック８を異物確認検査装置３５から搬入するトランスファー搬送部４１と、搬入されたブロック８を保持するブロック保持部４２と、ブロック保持部４２に保持されたブロック８を撮影するカメラ４３と、ブロック８を明るく照らす照明４４と、ブロック８に印字されたバーコード２を読み取るバーコードリーダー４５と、を備えている。

　トランスファー搬送部４１は、異物確認検査装置３５と上記ブロック保持部４２との間を水平方向に移動可能な一対のブロック把持部４１Ａを有しており、ブロック８を径方向両側から把持する。

　ブロック保持部４２は、ブロック８を下面側から支持する支持台４２Ａと、ブロック８の貫通孔内に挿入される回転部４２Ｂと、を備えており、上下方向に沿う回転軸の軸回りに回転部４２Ｂが回転することによって、支持台４２Ａ上に載置されたブロック８の周方向の向きを変えることができる。

　このようなブロック確認装置４０では、ブロック８の表裏面の確認と、ブロック８の外周面に形成された切欠きの向きと、バーコード２の有無を確認する。
　ブロック８の切欠き８ａの位置が確認できない場合は、上記回転部４２Ｂを軸回りに９０度回転させて再度撮影を行うこととし、切欠き８ａの位置を確認できるまでブロック８を回転させて向きを調整する。

　ブロック確認装置４０はブロック８をライトで照らしながらカメラで撮影し、ブロック８の裏表面を確認するとともに、ブロック８の外周に形成された切欠きの位置を確認する。ブロック８の表面が上向きであっても、バーコード２が印字されていた場合は、後述する振り分け転積装置７０において既に不良品と判断されて排出されたものであって、排出対象のブロック８としてそのまま次の装置へ搬送されるものの後続の工程は省略され、再び振り分け転積装置７０における排出台７２に集められた後で排出される。このようにして、一度排出されたブロック８を作業者が誤って搬送コンベア２１Ａ上に投入してしまった場合でも、不良とされたブロック８の再投入が防止され、適切に対処することができる。

（ブロック高さ測定装置）
　図３は、本発明の積層コア製造装置１０００におけるブロック高さ測定装置５０の構成を示す図である。
　ブロック高さ測定装置（第１の特性測定装置）５０は、図３に示すように、各ブロック８を加圧する再加圧部（第１加圧部）５１と、複数の高さ測定センサ５２と、を備えており、各ブロック８を上下方向（電磁鋼板の積層方向）に加圧すると同時にその高さを測定する。本実施形態の再加圧部５１は、ブロック載置台５３上に載置されたブロック８を上下方向に加圧し、積層された電磁鋼板どうしを再加圧部５１によって押圧する機能を有する。本実施形態では、各ブロック８に対する加圧力を約１７ｋＮとしたが、これに限定されない。

　複数の高さ測定センサ５２は、変位センサからなり、再加圧部５１のブロック加圧部５１Ａ側に搭載されている。本実施形態のブロック高さ測定装置５０は、４つの高さ測定センサ５２を備えており、これら測定センサ５２がブロック８の周方向に等間隔に配置されているとともに、各々がブロック８の上端側の外周面に対向している。

　本実施形態では、４つの高さ測定センサ５２によって得られた高さ測定数値を平均化して、後述の第１印字装置６１（図１）へ出力する。本実施形態では、例えばブロック８の既定高さを１０．５ｍｍとしている。

（第１印字装置）
　図４は、本発明の積層コア製造装置１０００における第１印字装置６１の構成を示す図
である。
　第１印字装置６１は、図４に示すように、ブロック高さ測定装置５０で得られた各ブロック８の高さ、およびその他の各種情報をバーコードにして、レーザーマーカーにてブロック８の表面（上面）の所定の位置に印字する。上記各種情報には、ブロック８の製造年月日、製造装置Ｎｏ、ブロック８の高さ等を含む。また、ブロック８の表裏データを含んでいてもよい。
　なお、本実施形態において「バーコード」とは、一次元コード、二次元コードを含む。

（積層装置）
　本実施形態における積層装置１００は、図１に示すように、振り分け転積装置７０、スタック製造装置７５、調整用ブロック供給ストック装置（ストック装置）８０により構成され、複数のブロック８を積み重ねることによって、高さが所定の要求範囲を満たすスタックＳを形成する。

（振り分け転積装置）
　図５は、本発明の積層コア製造装置１０００における積層装置１００の構成を示す図である。
　振り分け転積装置７０は、図５に示すように、ブロック８の表面に印字された第１のバーコード３を読み取る第２のバーコードリーダー７１と、第２のバーコードリーダー７１で読み取ったデータに基づいてブロック８の良品あるいは不良品の判別を行う判別部（不図示）と、判別部において不良品と判断されたブロック８を製造ライン上から退避させて排出する排出台７２と、良品のブロック８と不良品のブロック８とを異なる場所に振り分ける多関節ロボットアーム７３と、を備える。さらに、多関節ロボットアーム７３は、良品のブロック８を後述のスタック製造装置７５のインデックステーブル７６上にて複数積み重ねる。この際、各ブロック８を所定の方向へ９０度回転させて転積させる。

　なお、本実施形態では、排出台７２を備える構成としたがこれに限られず、例えば、排出するブロック８を排出する排出コンベアを備えた構成であってもよい。

　多関節ロボットアーム７３は、良品と判定された複数のブロック８（第１ブロック８Ａ、第２ブロック８Ｂ）を、後述のスタック製造装置７５のインデックステーブル７６上において種類ごとに所定の数ずつ複数のブロック８を積み重ねてスタックＳを形成する。本実施形態では、第１ブロック８Ａを１４段積み上げるとともに、その上に第２ブロック８Ｂを２段積み重ねることで、全１６段のブロック８からなるスタックＳを形成する。

　また、振り分け転積装置７０は、多関節ロボットアーム７３の可動域内に、第２ブロック８Ｂを一時的に仮置きする仮置き台７７を備えており、第１ブロック８Ａを積み重ねている間に搬送されてきた第２ブロック８Ｂを仮置きできる。本実施形態の仮置き台７７は、２つの第２ブロック８Ｂを仮置きできる。

（ブロック積層装置）
　図６は、積層装置１００におけるスタック製造装置７５の構成を示す図である。
　スタック製造装置７５は、図６に示すように、円板状のインデックステーブル７６と、インデックステーブル７６の周方向における所定箇所に配置されたスタック加圧高さ測定機（第２の特性測定装置）７８と、を備えている。

　インデックステーブル７６は、上下方向に延びる回転軸の軸回りに回転可能であり、例えば、上記多関節ロボットアームによるブロック転積位置から、スタック加圧高さ測定装置（第２の特性測定装置）７８による高さ測定位置へとスタックＳを搬送する。

　インデックステーブル７６は、平面視円形状の板材からなり、上下方向に沿う回転軸の軸回りに一方向に回転可能に構成されている。インデックステーブル７６は、回転軸を介して径方向で対向する４箇所にスタック載置部７６Ａを有しており、各スタック載置部７６Ａ上に積み重ねるブロック８どうしの径方向の位置ずれを抑制する機構を有していることが好ましい。

　インデックステーブル７６は、例えば軸方向上側から見て時計回りに回転し、スタックＳに対して所定の作業を行う位置に、各スタック載置部７６Ａを一致させて回転停止する。インデックステーブル７６の回転を停止させる位置としては、例えば、上述した多関節ロボットアーム７３により複数のブロック８を積み重ねる位置と、スタック加圧高さ測定装置７８によるスタックＳの加圧および高さ測定を行う位置と、調整用ブロック供給ストック装置８０（図７）によるスタックＳの高さ調整を行う位置と、インデックステーブル７６上から完成したスタックＳを取り出す位置と、の少なくとも４箇所で停止する。なお、インデックステーブル７６の停止位置は、多関節ロボットアーム７３、スタック加圧高さ測定装置７８および調整用ブロック供給ストック装置８０の配置に応じて適宜設定する。

　スタック加圧高さ測定装置７８は、インデックステーブル７６上のスタックＳを加圧するとともにその高さ（第２の特性）を測定する。スタック加圧高さ測定装置７８は、圧力センサが内蔵されたサーボプレスユニット（第２加圧部）７８１を備えており、インデックステーブル７６のスタック載置部７６Ａ上のスタックＳを上下方向に加圧し、積み重ねられたブロック８どうしを押圧する機能を有する。本実施形態では、例えば加圧力量８．６ｋＮでスタックＳを加圧するが、加圧動作ごとにスタックＳに対する加圧値を制御することも可能である。

　スタック加圧高さ測定装置７８は、さらにリニアスケール７８２を備えており、サーボプレスユニット７８１により加圧された状態のスタックＳの高さを測定する機能を有する。リニアスケール７８２は、目盛が付されたスケール７８２Ａと、スケール７８２Ａ上を移動する高さ検出ヘッド７８２Ｂと、を有している。スケール７８２Ａは、インデックステーブル７６およびサーボプレスユニット７８１を支持する支持台７８３に垂直に立てられている。高さ検出ヘッド７８２Ｂは、サーボプレスユニット７８１の加圧部７８１Ａに接続されており、当該高さ検出ヘッド７８２Ｂの動きに伴ってスケール７８２Ａ上を上下移動することによって、加圧時のスタックＳの高さを測定することができる。得られた高さの測定データは、調整用ブロック供給ストック装置８０へと送られる。

（調整用ブロック供給ストック装置）
　図７は、積層装置における調整用ブロック供給ストック装置の構成を示す図である。図８は、調整用ブロック供給ストック装置８０における調整用ブロックストッカー８２の構成を示す図である。
　調整用ブロック供給ストック装置８０は、図７に示すように、スタック加圧高さ測定装置７８に隣り合う位置に設置されており、スタック加圧高さ測定装置７８によって得られた高さ測定データに基づいて、スタックＳの高さを調整する機能を有する。

　調整用ブロック供給ストック装置８０は、第２ブロック８Ｂを把持するハンド機構８１と、多数の第２ブロック８Ｂをスタックする調整用ブロックストッカー８２と、を備える。

　ハンド機構８１は、インデックステーブル７６上と調整用ブロックストッカー８２との間で水平に延びる移動レール８１Ａを有しており、移動レール８１Ａに沿って水平方向に移動可能な単軸ロボット８１Ｂの下端側に取り付けられたハンド部８１Ｃによって、第２ブロック８Ｂを把持する。単軸ロボット８１Ｂは、ハンド部８１Ｃを上下方向に移動させることで、インデックステーブル７６上もしくは調整用ブロックストッカー８２内のいずれか一方から第２ブロック８Ｂを持ち上げるとともに、いずれか他方の載置場所へ第２ブロック８Ｂを置く。

　ハンド機構８１は、ハンド部８１Ｃの近傍にバーコードリーダー８１Ｄをさらに備えており、第２ブロック８Ｂに付された第１のバーコード３から取得したデータに基づいて、ハンド部８１Ｃによってエアチャックした第２ブロック８Ｂを、調整用ブロックストッカー８２上の所定の場所へ搬送する。

　調整用ブロックストッカー８２は、第２ブロック８Ｂの高さ寸法（電磁鋼板の枚数）に応じて区分された複数の調整用ブロックストック領域８２Ａと、調整用ブロックストック領域８２Ａとは別に少なくとも１つ設けられた排出用ブロックストック領域８２Ｂと、を有しており、上記移動レール８１Ａに交差する水平方向に延びる一対のガイドレール８２Ｃによってハンド機構８１に対する各ブロックストック領域８２Ａ、８２Ｂの位置を移動させることができる。

　本実施形態の調整用ブロックストッカー８２は、図８に示すように、８つの調整用ブロックストック領域８２Ａを有しており、第２ブロック８Ｂの高さおよび第２ブロック８Ｂを構成する電磁鋼板の枚数に応じて複数に分類してストックしておくことができる。

　具体的には、電磁鋼板の枚数が３５枚で高さ寸法が１０～１０．１ｍｍ未満の第２ブロック８Ｂをストックする第１領域８２Ａ１と、電磁鋼板の枚数が３５枚で高さ寸法が１０．１ｍｍ以上の第２ブロック８Ｂをストックする第２領域８２Ａ２と、電磁鋼板の枚数が３２枚の第２ブロック８Ｂをストックする第３領域８２Ａ３と、電磁鋼板の枚数が３３枚の第２ブロック８Ｂをストックする第４領域８２Ａ４と、電磁鋼板の枚数が３６枚の第２ブロック８Ｂをストックする第５領域８２Ａ５と、電磁鋼板の枚数が３７枚の第２ブロック８Ｂをストックする第６領域８２Ａ６と、電磁鋼板の枚数が３８枚の第２ブロック８Ｂをストックする第７領域８２Ａ７と、電磁鋼板の枚数が３９枚の第２ブロック８Ｂをストックする第８領域８２Ａ８と、に区分けされている。
　また、排出用ブロックストック領域８２Ｂでは、バーコードが読み取れないブロックや裏返しのブロック、切欠きの向きが違うブロックを不良品としてストックする。

　本実施形態では、各ブロックストック領域８２Ａ，８２Ｂには、最大１０個まで第２ブロック８Ｂをストックすることができる。また、調整用ブロックストッカー８２は、各ブロックストック領域８２Ａ，８２Ｂにおいて積み重ねた第２ブロック８Ｂどうしが径方向へ位置ずれするのを抑制できる機能を有していることが好ましい。

（移載装置）
　図９は、移載装置８５の構成を示す図である。
　移載装置８５は、図９に示すようにスタック製造装置７５の近傍に配置され、インデックステーブル７６上から高さ調整後のスタックＳを取り出してレーザー溶接装置９０（図１）へ搬送する。移載装置８５は、４つの指部８５ａを有した平行開閉型のハンド部８５Ａを有し、スタックＳを径方向外側からエアチャックして搬送する。

（レーザー溶接装置）
　図１０は、レーザー溶接装置９０の構成を示す図である。図１１は、レーザー溶接装置９０におけるレーザー照射ユニット９３Ａの構成を示す図である。
　レーザー溶接装置９０は、図１０および図１１に示すように、スタックＳが載置されるインデックステーブル９１と、インデックステーブル９１上のスタックＳを所定の圧力で加圧する加圧部（第１加圧部）９２と、加圧状態のスタックＳにレーザーを照射して積み重ねられたブロック８どうしを接合する一対のレーザー照射ユニット９３Ａと、を備えている。

　レーザー溶接装置９０は、インデックステーブル９１上に搬入されたスタックＳを加圧部９２にて加圧しながら、各レーザー照射部９３ａから射出されるレーザーによってスタックＳの各ブロック８どうしを互いに接合し、積層コア（積層体）１１０を作製するための装置である。

　インデックステーブル９１は、平面視円形状の天板からなり、上下方向に延びる回転軸の軸回りに回転可能に構成されている。インデックステーブル９１の上面には、スタックＳを載置させる複数の載置台９１Ａが設けられており、軸回りに等しい間隔をおいて配置されている。各載置台９１Ａの周囲には、溶接前のスタックＳを構成している各ブロック８の位置ずれを抑制する複数の立ち上がり部９１Ｂが取り付けられており、本実施形態では４つの立ち上がり部９１ＢがスタックＳの外周面に対向しており、上下に積載されたブロック８どうしの径方向への位置ずれを抑制することが可能である。

　加圧部９２は、サーボモータ（不図示）と、サーボモータの駆動によってスタックＳに荷重をかける錘部９２Ａと、錘部９２Ａの動きに応じてスタックＳ内に挿入される芯棒９２Ｂと、スタックＳ内から芯棒９２Ｂを引き抜く際にスタックＳを押さえるストッパー９２Ｃと、ストッパー９２Ｃの上下移動を行うシリンダ９２Ｄと、を備えている。ストッパー９２Ｃは、シリンダ９２Ｄによって錘部９２Ａとは独立して上下移動する。

　このため本実施形態の加圧部９２では、スタックＳ内から芯棒９２Ｂを引き抜く際にストッパー９２ＣによってスタックＳを押さえることで、スタックＳが載置台９１Ａから浮いてしまうのを防ぐことができ、スタックＳの落下を防止できる。

　本実施形態のレーザー溶接装置９０では、高さ要件を満たすスタックＳに対してのみレーザー溶接処理を実施する。レーザー溶接装置９０は、溶接前のスタックＳの高さを測定する高さ測定センサ（不図示）を有していてもよく、測定結果に応じてスタックＳに溶接処理を実施するか否かを判断する。これにり、例えば、調整用ブロック供給ストック装置８０において高さ調整を行っても高さ要求範囲を満たさなかったスタックＳを取り除くことができる。高さ測定センサを加圧部９２に設けることで、加圧状態のスタックＳの高さを測定することができる。

　一対のレーザー照射ユニット９３Ａは、図１１に示すように、上下方向に延びる回転軸Ｏ２を介して対向する位置に配置され、昇降部９３Ｂによって上下移動が可能である。

　レーザー溶接装置９０は、全部で４つのレーザー照射部９３ａを有しており、スタックＳの周囲に互いに等間隔で配置されている。これら４つのレーザー照射部９３ａにより、スタックＳの外周面における８箇所の溶接部８ｃのうち４箇所の溶接部８ｃに対して同時にレーザーを照射することができる。本実施形態では、４箇所ずつ２回に分けて全８箇所の溶接部８ｃに対してレーザーを照射することができる。

　レーザー照射ユニット９３Ａは、図１１に示すように、２つのレーザー照射部９３ａと、各レーザー照射部９３ａにそれぞれ接続された第１の単軸ロボット９３ｂおよび第２の単軸ロボット９３ｃと、各単軸ロボット９３ｂ、９３ｃに接続されたシリンダー（不図示）と、を備えている。シリンダーの動作により駆動する各レーザー照射部９３ａが、レーザーの射出方向に交差する水平方向に沿ってそれぞれ直線的に移動することで、他の溶接部８ｃに対してレーザーを照射するような構成となっている。レーザー照射部９３ａは、スタックＳの径方向にレーザーを照射する。

　第１の単軸ロボット９３ｂは、レーザー照射部９３ａをレーザー照射方向に移動させことによって、スタックＳに対してレーザー照射部９３ａを近づく方向あるいは離れる方向に移動させる。

　第２の単軸ロボット９３ｃは、レーザー照射方向に交差する水平方向、すなわち、スタックＳの周方向に沿うように、レーザー照射部９３ａを水平移動（横移動）させる。

　本実施形態では、レーザー照射部９３ａを上下方向に移動させることによって、スタックＳの下端側から上端側へ向かって溶接を実施できるとともに、第２の単軸ロボット９３ｃによってレーザー照射部９３ａをスタックＳの周方向に移動させることによって、スタックＳの外周面に設定された複数の溶接箇所のうち周方向で隣り合う他の溶接部位に対する溶接を実施することができる。

　このため、４つのレーザー照射部９３ａが１回目の照射を実施した後、各レーザー照射部９３ａをそれぞれ横移動させることで、残りの４箇所の溶接部８ｃに対してレーザーを照射することができる。

　図１２は、振り分け装置９５および積層コア測定検査装置１２０の構成を示す図である。図１３は、積層コア測定検査装置１２０の要部構成を示す図である。図１４は、積層コア測定検査装置１２０における積層コア内径測定器の構成を示す図である。図１５は、積層コア測定検査装置１２０における積層コア外径高さ測定器１２３の構成を示す図である。

　積層コア測定検査装置１２０は、図１２および図１３に示すように、積層コア１１０の内径を測定する積層コア内径測定器１２２と、積層コア１１０の外径を測定する積層コア外径高さ測定器１２３と、積層コア内径測定器１２２と積層コア外径高さ測定器１２３との間に設置された搬送レール１２４と、積層コア外径高さ測定器１２３を上下移動させる単軸ロボット１２５と、一対の積層コア温度測定部１２６と、を少なくとも備えている。

　上記各測定器１２２、１２３は、積層コア１１０の高さ、外径、内径、直角度等を測定する装置であって、それぞれが複数の接触式変位計を備えている。

　積層コア内径測定器１２２は、図１３および図１４に示すように、積層コア１１０の内側に挿入される測定部１２２Ａと、上端に取り付けられた測定部１２２Ａを上下に移動させる伸縮部１２２Ｂと、を備えている。

　測定部１２２Ａの外周側には、合計８つの内径測定用接触式変位計１２２ａが取り付けられている。複数の内径測定用接触式変位計１２２ａは、測定部１２２Ａの周方向に等間隔で配置され、それぞれが積層コア１１０の内周面に接触することで内径を測定する。本実施形態の積層コア内径測定器１２２は、積層コア１１０の直角度も測定可能である。積層コア内径測定器１２２は、図１３に示すように搬送レール１２４に沿って移動し、溶接後の積層コア１１０を積層コア外径高さ測定器１２３へ向けて移動させる。

　積層コア外径高さ測定器１２３側の搬送レール１２４上には、一対の熱電対からなる積層コア温度測定部１２６が配置されている。積層コア温度測定部１２６は、積層コア内径測定器１２２の移動によって搬送された溶接後の積層コア１１０の温度を測定する。溶接直後の積層コア１１０は溶接熱がこもって熱くなっているため、寸法に誤差が生じやすい。そのため、一対の積層コア温度測定部１２６で積層コア１１０の温度を測定し、個々の積層コア１１０の温度に基づいて、各測定器１２２、１２３で得られたそれぞれの測定値を補正することで、正確な値を算出することができる。

　積層コア外径高さ測定器１２３は、積層コア１１０の高さと外径の測定を同時に行うことができる。積層コア外径高さ測定器１２３は、図１３及び図１５に示すように、積層コア１１０の上面に接触する合計８つの高さ測定用接触式変位計１２３ａと、積層コア１１０の外周面に接触する合計４つの外径測定用接触式変位計１２３ｂと、高さ測定用接触式変位計１２３ａおよび外径測定用接触式変位計１２３ｂを支持する変位計支持台１２３ｃと、変位計支持台１２３ｃに接続され当該変位計支持台１２３ｃを上下方向に移動させる単軸ロボット１２５と、を備える。

　図１２に示す第２印字装置６２は、積層コア測定検査装置１２０において得られた各種の数値データを含む第２のバーコード４を、積層コア１１０の上面における所定の位置に印字する。

　図１２に示す振り分け装置９５は、レーザー溶接装置９０において高さＮＧとされた溶接前のスタックＳが載置される排出用スタック載置台９５Ａと、積層コア測定検査装置１２０による検査後の積層コア１１０が載置される振り分け用積層コア載置台９５Ｂと、振り分け用積層コア載置台９５Ｂに接続された振り分けレール９５Ｃと、振り分けレール９５Ｃ上に配置された一対の押し出し部（不図示）と、を備える。

　排出用スタック載置台９５Ａは、第２搬送装置２２の搬送コンベア２２Ａおよび排出コンベア２２Ｂの始端側に配置された振り分けレール９５Ｃに沿って移動可能とされ、搬送コンベア２２Ａあるいは排出コンベア２２Ｂのいずれかに対向する位置で停止する。

　一対の押し出し部は、第２搬送装置２２の搬送コンベア２２Ａの始端側と、排出コンベア２２Ｂの始端側とにそれぞれ配置されており、積層コア測定検査装置１２０において得られた各種の数値データに基づいて、振り分け用積層コア載置台９５Ｂから搬送コンベア２２Ａもしくは排出コンベア２２Ｂのいずれかに積層コア１１０を押し出す機能を有する。

　このように、本実施形態の振り分け装置９５は、排出用スタック載置台９５Ａ上に載置された検査後の積層コア１１０を、積層コア測定検査装置１２０で得られた検査結果に基づいて良品か不良品かを判断し、いずれかのコンベア２２Ａ，２２Ｂへ送り出す。

　第２搬送装置２２は、搬送コンベア２２Ａにより積層コア測定検査装置１２０において各種測定結果がＯＫと判断された良品の積層コア１１０を次の工程を行う装置まで搬送し、排出コンベア２２Ｂにより、各種測定結果がＮＧと判断された不良の積層コア１１０を排出する。

＜積層コア製造方法＞
　次に、上述した積層コア製造装置１０００を用いて積層コアを製造する積層コア製造方法（積層体製造方法）について述べる。

（１．ブロック製造工程）
　初めに、図１に示した積層コア製造装置１０００のブロック製造装置１０において、積層コアを構成するブロック８を多数製造する。ブロック製造装置１０では、金型により、平板鋼板から所定形状の電磁鋼板を多数型抜きし、複数枚ずつ積層した電磁鋼板どうしをかしめることで、一度に２つのブロック８を作製する。

　ブロック製造装置１０では、電磁鋼板を３５枚ずつ積層させてかしめることによって基準となる高さを有した第１ブロック８Ａを製造する。また、第２ブロック８Ｂを製造する場合には、第１ブロック８Ａを構成する電磁鋼板の枚数（３４枚）と異なる枚数（３４枚以外）の電磁鋼板を積層させることによって製造する。ブロック製造装置１０では、電磁鋼板の枚数が等しい同じ種類のブロック８を一度に２ブロックずつ製造する。

（１－１．調整用ブロック製造工程）
　まず、積層コア１１０の高さ調整に用いる調整用の第２ブロック８Ｂを予め多数製造し、積層装置１００の調整用ブロック供給ストック装置８０に特性ごとに分別してストックしておく。
　ここでは、電磁鋼板の積層枚数を異ならせることによって、調整用の第２ブロック８Ｂを複数種類形成する。調整用として製造した第２ブロック８Ｂは、第１搬送装置２１、ブロック分離装置３０、異物確認検査装置３５、ブロック確認装置４０、トランスファー搬送部４１、ブロック高さ測定装置５０を経て、転積装置７０において良品と判断されたものだけを調整用ブロック供給ストック装置８０に搬送し、各第２ブロック８Ｂを構成している電磁鋼板の枚数に応じて、調整用ブロックストッカー８２に設定された所定の調整用ブロックストック領域８２Ａにストックしていく（ストック工程）。

　調整用ブロックストッカー８２のすべての調整用ブロックをストックする領域８２Ａ１～８２Ａ８に第２ブロック８Ｂを所定の数（１０ブロック以下）ずつストックし終えると、積層コア製造工程に移る。

（１－２．積層コア製造工程）
　次に、積層コア製造工程を行う。
　まず、３５枚ずつ積層した電磁鋼板により第１ブロック８Ａを製造し、一度に２ブロックずつ、全１４ブロックを連続して製造する（ブロック製造工程）。

　続けて、第１ブロック８Ａを構成する電磁鋼板の枚数よりも少ない数（３４枚未満）の電磁鋼板により第２ブロック８Ｂを、一度に２ブロック製造する。このようにして、１つの積層コア１１０を製造するのに必要なブロック８を全１６ブロックを連続して製造する。

　次に、ブロック製造装置１０において製造された複数のブロック８を、図２に示すように、第１搬送装置２１により種類ごとに２ブロックずつ上下に積み重ねた状態で搬出し、ブロック分離装置３０において、搬送コンベア２１Ａ上から１ブロックずつ持ち上げて分離する。その後、異物確認検査装置３５において、個々のブロック８に対して異物確認検査を実施する。

　異物や変形があり不良品と判断されたブロック８は排出対象となり、これ以降の製造工程がキャンセルされて、積層装置１００（振り分け転積装置７０）の排出台７２上に集められる。

　異物や変形などがなく良品と判断されたブロック８に対しては、ブロック確認装置４０においてブロック８の表裏確認、ブロック８の切欠き８ａの向きの確認及び調整、バーコード２の有無の確認等を行う。

　次に、図３に示すブロック高さ測定装置５０において個々のブロック８を加圧した状態で高さを測定し（第１の特性測定工程）、その高さデータを加えた各種情報を含む第１のバーコード３を、図４に示す第１印字装置６１により各ブロック８の表面に印字する（印字工程）。

　次に、図５に示す積層装置１００において、複数の第１ブロック８Ａおよび第２ブロック８Ｂを積み上げてスタックＳを作製する（積層工程）。まず、振り分け転積装置７０において、良品のブロック８と不良品のブロック８とを振り分けて（判別工程）、不良品のブロック８を排出台７２上に搬送するとともに、良品のブロック８を、図６に示すスタック製造装置７５のインデックステーブル７６上に搬送する。

　インデックステーブル７６上にて第１ブロック８Ａを１４ブロック積み上げた後、第２ブロック８Ｂを２ブロック積み上げてスタックＳとする。第１ブロック８Ａを１４ブロック積み重ねる間に第２ブロック８Ｂが搬送されてきた場合は、仮置き台７７上に退避させておき、第１ブロック８Ａを１４段積み上げた後で仮置き台７７上に退避させておいた第２ブロック８Ｂを積み重ねる。

　本実施形態では、スタックＳの上位に第２ブロック８Ｂを２段積み重ねているが、第２ブロック８Ｂを配置する位置は上位側に限らない。第１ブロック８Ａどうしの間に第２ブロック８Ｂが混在していてもよい。

　次に、インデックステーブル７６を回転させることで、スタックＳをスタック高さ測定位置へと搬送し、スタックＳをサーボプレスユニット７８１により加圧した状態で、リニアスケール７８２によりスタック高さを測定する（第２の特性測定工程）。スタックＳの加圧高さ測定が終了すると、インデックステーブル７６を回転させてスタックＳを所定の位置へと搬送する。

　具体的には、スタックＳの高さが要求範囲を満たしている場合は、図７および図９に示すように、インデックステーブル７６を１８０度回転させて、サーボプレスユニット７８１内のスタックＳを移載装置８５（図９）側に移動させ、スタックＳを取り出し位置に配置する。一方、スタックＳの高さが要求範囲を満たしていない場合は、インデックステーブル７６を９０度回転させて、図７に示す調整用ブロック供給ストック装置８０側に移動させ、スタックＳを高さ調整位置に配置する。

　調整用ブロック供給ストック装置８０は、スタック加圧高さ測定装置７８において得られた高さデータに基づいて、要求範囲を満たさないスタックＳのうち最上段に積層された第２ブロック８Ｂを、図８に示す調整用ブロックストッカー８２における複数の調整用ブロックをストックする領域８２Ａ１～８２Ａ８のうち、交換対象の第２ブロック８Ｂと同型の調整用第２ブロック８Ｂがストックされている領域に配置する。

　次に、調整用ブロックストッカー８２にストックされている調整用第２ブロック８Ｂのうち、スタック高さの要求範囲を満たす調整用第２ブロック８ＢをスタックＳの最上段に配置する（交換工程）。

　本実施形態では、スタックＳの最上段に位置する第２ブロック８Ｂだけを調整用第２ブロック８Ｂと交換しているが、スタックＳの上段側に位置する２段の第２ブロック８Ｂを１つの調整用の第２ブロック８Ｂと交換してもよい。

　このように、スタックＳの最上段に配置される第２ブロック８Ｂを適切な高さの第２ブロック８Ｂと交換することによって、作製する全てのスタックＳの高さを揃えて高さ要求範囲を満たすスタックＳを作製する。その後、インデックステーブル７６を９０度回転させることで作製したスタックＳを図９に示す移載装置８５側に移動させ、スタックＳを取り出し位置に配置する。

　次に、移載装置８５により、インデックステーブル７６上からスタックＳを取り出して、図１０に示すレーザー溶接装置９０へと移載する。
　レーザー溶接装置９０では、まず加圧部９２によって加圧した状態のスタックＳの高さを測定し、高さが要求範囲を満たしているかどうかを再度確認する。高さ要求範囲を満たしていないスタックＳがあった場合は、振り分け装置９５の排出用スタック載置台９５Ａに移動させて排出コンベア２２Ｂから排出させる。

　レーザー溶接装置９０では、高さ要件を満たすスタックＳに対してのみレーザー溶接を実施して積層コア１１０を作製する。その後、作製した積層コア１１０を積層コア測定検査装置１２０へと移載し、温度、高さ、外径、内径、直角度等を測定する。

　積層コア測定検査装置１２０では、まず、積層コア１１０の温度を測定する。
　その後、積層コア内径測定器１２２の測定部１２２Ａを積層コア１１０の内側に挿入し、当該測定部１２２Ａの周方向に配置された８つの内径測定用接触式変位計１２２ａによって積層コア１１０の内径を測定する。積層コア内径測定器１２２では、さらに測定部１２２Ａを上昇させて積層コア１１０の直角度を測定し、積層コア１１０の傾き具合を検査する。

　次に、積層コア外径高さ測定器１２３によって、積層コア１１０の高さおよび外径を測定する。積層コア外径高さ測定器１２３では、変位計支持台１２３ｃを降下させることで、積層コア１１０の上面に接触する８つの高さ測定用接触式変位計１２３ａにより積層コア１１０の高さを測定するとともに、積層コア１１０の外周面に接触する４つの外径測定用接触式変位計１２３ｂにより積層コア１１０の外径を測定する。

　そして、積層コア１１０の温度に基づいて、測定した積層コア１１０の内径、直角度、高さ、外径等の正確な値を算出する。
　溶接直後の積層コア１１０は、溶接熱によって高温になっており、寸法誤差が生じやすい。積層コア１１０の温度は時間の経過とともに低下するので、十分に冷却した状態で寸法を測定すれば問題はないが、積層コア１１０が完全に冷却するまでには時間がかかるため、マシンタクトの制約から積層コア１１０の温度が高い状態で寸法を測定しなければならない。そのため、積層コア１１０の寸法測定を行う際に、温度を測定し、その温度の状態で寸法測定値に補正を行うことによって正確な数値を算出する。

　次に、積層コア測定検査装置１２０において得られた測定データを含む第２のバーコード４を、図１２に示す第２印字装置６２によって積層コア１１０の上面における所定の位置に印字する。

　次に、測定終了後の積層コア１１０を振り分け装置９５の振り分け用積層コア載置台９５Ｂ上に載置し、当該振り分け用積層コア載置台９５Ｂを振り分けレール９５Ｃに沿って移動させることで、搬送コンベア２２Ａあるいは排出コンベア２２Ｂのいずれかに対向する位置まで搬送する。その後、不図示の押し出し部を動作させて、振り分け用積層コア載置台９５Ｂ上から搬送コンベア２２Ａあるいは排出コンベア２２Ｂのいずれかに向かって積層コア１１０を押し出すことにより、良品の積層コア１１０を次の製造工程場所へと搬送するとともに不良品の積層コア１１０を排出する。

　本実施形態の積層コア製造装置１０００を用いた積層コア製造方法では、予め、高さの事なる調整用の第２ブロック８Ｂを製造して、同じ特性（高さ）を有する第２ブロック８Ｂごとにストックしておく。これにより、スタック加圧高さ測定装置７８においてスタックＳの高さを測定した際、多関節ロボットアーム７３によって最初に作製したスタックＳの高さが高さ要求範囲を満たさない場合に、スタックＳ内の最上段にある第２ブロック８Ｂを、調整用ブロックストッカー８２内に予めストックしておいた高さの異なる複数種類の第２ブロック８Ｂの中から適切な高さを有する第２ブロック８Ｂを選択して入れ換えることによって、高さ要求範囲を満たすスタックＳを効率的に製造することができる。このように、複数のブロック８を積み重ねる前に、各ブロック８の特性（高さ）を把握することによって所望の高さを有するスタックＳを効率よく得ることができるので、溶接して積層コア１１０を作製した後に、高さ条件を満たさず廃棄になってしまう積層コア１１０の数を大幅に減らすことができる。これにより、ブロック８の無駄な廃棄を抑えて、積層コア１１０の生産性を高めることが可能である。

　また、本実施形態では、第１ブロック８Ａよりも低い高さを有する第２ブロック８Ｂを、スタックＳの高さ調整用のブロック８として用いている。第１ブロック８Ａ同士における電磁鋼板の枚数は互いに等しい。一方、第１ブロック８Ａよりも電磁鋼板の枚数が少ないブロック８は、スタック高さ調整用の第２ブロック８Ｂとして利用することができるため、調整用ブロック供給ストック装置８０における各ブロックストック領域８２Ａにストックしておくことでスタック高さ調整用として有効的に活用することができるため、廃棄する第２ブロック８Ｂの数を減らすことができる。

　なお、調整用ブロック供給ストック装置８０内に設定された複数のブロックストック領域８２Ａのうち、どの領域にも該当しない第２ブロック８Ｂについては、排出用ブロックストック領域８２Ｂに分類され、調整用の第２ブロック８Ｂとは分けて置いておくことが可能である。これにより、スタック高さ調整用として活用可能と判断された第２ブロック８Ｂとは分離できるとともに、複数の不良品をまとめて廃棄することができる。

　また、本実施形態では、各ブロック８の高さを測定する際に、再加圧部５１において各ブロック８を加圧した状態で高さを測定している。これにより、ブロック製造装置１０における電磁鋼板どうしのかしめ不足を解消した上で、各ブロック８の正確な高さを把握することができる。

　また、本実施形態では、複数のブロック８を積み重ねる前に、各ブロック８の異物の有無および高さ等の品質チェックを行い、クリアしたブロック８のみを積み重ねてスタックＳとしている。また、スタックＳをレーザー溶接装置９０へ送る前に、スタックＳの高さ、外径、内径、直角度等を測定することによって、良品のスタックＳに対してのみレーザー溶接を行うことができる。

　このように、ブロック８ごと、スタックＳごとに品質チェックを行うことによって、不要なレーザー処理を実施しなくて済むとともに、複数のブロック８を含む積層コア１１０ごと廃棄する必要がなくなるため、無駄になってしまうブロック８の数を減らすことができる。

　また、本実施形態の積層コア製造装置１０００では、調整用の第２ブロック８Ｂを製造して複数ストックするストックモードと、積層コア１１０を製造する積層コア製造モードとを適宜切り替えることができるので、ブロック製造装置１０にセットする電磁鋼板の材料となる薄板の鋼板を変えたときには、ストックモードとすることが好ましい。

　電磁鋼板の材料となる薄板の鋼板に応じて板厚が変わるため、材料を変えたときは、初めのうちに製造されるブロック８の高さが不明であることから、製造されるブロック８の高さが安定するまでは、ストックモードにして調整用の第２ブロック８Ｂをストックすることが好ましい。

　このとき、例えば、最初の数回のプレスで製造されたブロック８の高さに基づいて、ブロック製造装置１０側で打ち抜く電磁鋼板の枚数の設定変更を行う。第１ブロック８Ａの固定枚数が３４枚の場合、使用する材料の厚みによって調整用の第２ブロック８Ｂの枚数を変更する。

　このとき、ブロック製造装置１０の設定を変更している間も、本実施形態の積層コア製造装置１０００を用いた積層コア製造方法では、高さの異なる調整用の第２ブロック８Ｂが予め製造されており、作製したスタックＳの高さが高さ要求範囲を満たさない場合に、スタックＳ内の最上段にある第２ブロック８Ｂを、調整用ブロックストッカー８２内に予めストックしておいた高さの異なる複数種類の第２ブロック８Ｂの中から適切な高さを有する第２ブロック８Ｂを選択して当該第２ブロック８Ｂと入れ換えることによって、高さ要求範囲を満たすスタックＳを効率的に製造することができる。その結果、ブロック製造装置１０の設定変更についても、積層コア製造と並行して、効率的に検討することができる。

　以上に、本発明の実施形態を説明したが、実施形態における各構成およびそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換およびその他の変更が可能である。また、本発明は実施形態によって限定されることはない。

　２…バーコード、８…ブロック、８Ａ…第１ブロック、８Ｂ…第２ブロック、１０…ブロック製造装置、２１…第１搬送装置（搬送装置）、２２…第２搬送装置（搬送装置）、４５，８１Ｄ…バーコードリーダー、５０…ブロック高さ測定装置（第１の特性測定装置）、５１…再加圧部（第１加圧部）、６１…第１印字装置（印字装置）、７８…スタック加圧高さ測定機（第２の特性測定装置）、７８…スタック加圧高さ測定装置（第２の特性測定装置）、８０…調整用ブロック供給ストック装置（ストック装置）、８１…ハンド機構、８２…調整用ブロックストッカー、８２Ａ…調整用ブロックストック領域、８２Ｂ…排出用ブロックストック領域、９２…加圧部（第１加圧部）、９５…振り分け装置、１００…積層装置、１１０…積層コア（積層体）、７８１…サーボプレスユニット（第２加圧部）、１０００…積層コア製造装置（積層体製造装置）、Ｓ…スタック

Claims

　複数枚の板状部材を積層してブロックを製造するブロック製造装置と、
　前記ブロックを搬送する搬送装置と、
　前記ブロックの特性を測定する第１の特性測定装置と、
　前記第１の特性測定装置の測定結果に基づいて第１の特性を有する第１ブロックを複数積層するとともに、積層された複数の前記第１ブロックの上に、第２の特性を有する第２ブロックを少なくとも１つ積層することでスタックとする積層装置と、
　前記スタックの特性を測定する第２の特性測定装置と、を備え、
　前記積層装置は、前記第２の特性測定装置の結果に基づいて、前記スタック内の前記第２ブロックを他の前記第２ブロックと交換可能である、積層体製造装置。
　前記板状部材は電磁鋼板であり、
　前記電磁鋼板の積層体は積層コアである、
請求項１に記載の積層体製造装置。
　前記第１の特性測定装置は、
　前記第１の特性を基準とし、前記第１の特性以外の特性を前記第２の特性とする、
請求項１又は２に記載の積層体製造装置。
　前記特性が高さ寸法であり、
　前記第１の特性測定装置は、複数の前記板状部材の積層方向に前記ブロックを加圧する第１加圧部を有し、
　前記第２の特性測定装置は、複数の前記ブロックの積層方向に前記スタックを加圧する第２加圧部を有する、
請求項１から３のいずれか１項に記載の積層体製造装置。
　複数の前記第２ブロックを、各々の特性ごとに分別してストックするストック装置を備える、
　請求項１から４のいずれか１項に記載の積層体製造装置。
　前記ストック装置は、
　前記第２ブロックを把持するハンド機構と、
　前記第２ブロックの特性ごとに区分された複数の調整用ブロックストック領域を有する調整用ブロックストッカーと、を備えて構成されている
請求項５に記載の積層体製造装置。
　前記調整用ブロックストッカーは、排出する不良品をストックする排出用ブロックストック領域を有する、
請求項６に記載の積層体製造装置。
　前記第１の特性測定装置からのデータに基づいて前記ストックの前記第１の特性の情報を含むバーコードを印字する印字装置を備え、
　前記ストック装置は、前記バーコードを読み取るバーコードリーダーと、
　前記バーコードリーダーで読み取った情報に応じて、前記第２ブロックを前記調整用ブロックストッカーに配置するハンド機構と、を備えている、
請求項６又は７に記載の積層体製造装置。
　請求項１から８のいずれか１項に記載の積層体製造装置を用いた積層体製造方法において、
　複数の板状部材を積層して前記ブロックを製造するブロック製造工程と、
　前記ブロックの特性を測定する第１の特性測定工程と、
　前記第１の特性測定工程の測定結果に基づいて第１の特性を有する第１ブロックを複数積層するとともに、積層された複数の前記第１ブロックの上に第２の特性を有する第２ブロックを少なくとも１つ積層することでスタックを製造する積層工程と、
　前記スタックの特性を測定する第２の特性測定工程と、
　前記第２の特性測定工程の結果に基づいて、前記スタック内の前記第２ブロックを他の前記第２ブロックと交換する交換工程と、を備える、
積層体製造方法。
　前記第１の特性測定工程では、前記ブロックの高さを測定し、
　前記第２の特性測定工程では、前記スタックの高さを測定する、
請求項９に記載の積層体製造方法。
　前記第１の特性測定工程では、複数の前記板状部材の積層方向に前記ブロックを加圧した状態で測定を行い、
　前記第２の特性測定工程では、複数の前記ブロックの積層方向に前記ブロックを加圧した状態で測定を行う、
請求項９又は１０に記載の積層体製造方法。
　前記第１の特性測定工程の結果に基づいて、複数の前記第２ブロックを特性ごとに振り分けてストックするストック工程を有する、
請求項９から１１のいずれか１項に記載の積層体製造方法。
　前記第１の特性測定工程で得た情報を含むバーコードを前記ブロックに印字する印字工程と、
　前記バーコードを読み取ることで前記ブロックが良品かどうかを判別する判別工程と、を有する、
請求項９から１２のいずれか１項に記載の積層体製造方法。
　前記ブロック製造工程は、
　積層コアの作製に必要な複数の前記第１ブロックおよび複数の前記第２ブロックを製造する積層コア製造工程と、
　前記板状部材の枚数が互いに異なる複数の調整用の前記第２ブロックを製造する調整用ブロック製造工程と、を有する、
請求項９から１３のいずれか１項に記載の積層体製造方法。