JP2008093698A - ブランク枚数検出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】ブランク材の大きさや形状が大きく変動する場合でも、再設定や再調整が不要であり、ブランク(金属板)の枚数を安定して検出することができるブランク枚数検出装置を提供する。
【解決手段】対象とする大きさ及び形状のブランク材1を支持可能に上端が水平方向に分散して位置し搬送機器の隙間を通して下方に延びる複数の支持部材12と、支持部材の上端が搬送機器のブランク材支持面より下方に位置する「退避位置」Lとブランク材支持面より上方に位置しブランク材を支持する「支持位置」Hとの間を昇降させる昇降装置14と、支持部材の下端に作用する全重量を計測する重量計測装置16と、支持位置Hにおける全重量の計測値からブランク材の枚数を演算する演算装置18を備える。
【選択図】図2
【解決手段】対象とする大きさ及び形状のブランク材1を支持可能に上端が水平方向に分散して位置し搬送機器の隙間を通して下方に延びる複数の支持部材12と、支持部材の上端が搬送機器のブランク材支持面より下方に位置する「退避位置」Lとブランク材支持面より上方に位置しブランク材を支持する「支持位置」Hとの間を昇降させる昇降装置14と、支持部材の下端に作用する全重量を計測する重量計測装置16と、支持位置Hにおける全重量の計測値からブランク材の枚数を演算する演算装置18を備える。
【選択図】図2
Description
本発明は、ブランク材(金属板)の枚数を検出するブランク枚数検出装置に関する。
図5は、ブランク材(金属板)を積層したスタックからブランク材を1枚ずつ取り出し、プレス装置に供給するラインの模式図である。
この図において、1は1枚のブランク材、2は複数のブランク材を積層したスタック、3はピックアップ装置、4は水平搬送台、5は傾斜スロープ、6はプレス装置である。
スタック2を構成する最上段のブランク材1は、ピックアップ装置3で1枚ずつ分離して搬送され、水平搬送台4に載せられて1枚ずつ水平搬送され、傾斜スロープ5を介して、プレス装置7に1枚ずつ供給される。
この図において、1は1枚のブランク材、2は複数のブランク材を積層したスタック、3はピックアップ装置、4は水平搬送台、5は傾斜スロープ、6はプレス装置である。
スタック2を構成する最上段のブランク材1は、ピックアップ装置3で1枚ずつ分離して搬送され、水平搬送台4に載せられて1枚ずつ水平搬送され、傾斜スロープ5を介して、プレス装置7に1枚ずつ供給される。
この例のように、スタック2からブランク材を1枚ずつ取り出し供給する装置では、下流の加工装置(例えば、プレス装置6)に積層されたままの2枚以上のブランク材が同時に供給されると、金型の損傷や装置の故障等の重大な悪影響を加工装置に及ぼすおそれがある。
そのため、このようなブランク材を1枚ずつ取り出し供給する装置では、スタックからブランク材を1枚ずつ分離して取り出し加工装置に供給するまでの搬送途中において、ブランク材の枚数を検出し、2枚以上が積層されている場合には、それを別のラインに排出する必要がある。
そのため、このようなブランク材を1枚ずつ取り出し供給する装置では、スタックからブランク材を1枚ずつ分離して取り出し加工装置に供給するまでの搬送途中において、ブランク材の枚数を検出し、2枚以上が積層されている場合には、それを別のラインに排出する必要がある。
上述した目的を達成するために、スタックからブランク材を1枚ずつ分離して搬送する手段(特許文献1〜3)、ブランク材を1枚ずつ搬送する手段(特許文献4〜6)、および搬送中のブランク材の枚数を検出する手段(特許文献7、8)が、既に提案されている。
特許文献7におけるブランク枚数検出手段は、図6に示すように、ロボット59のアーム52に支持されたバキュームリフター54の複数のバキュームカップ56のうちの1つを、ロードセルを介して支持金具に取付け、シート材51の吸着時にロードセルで検出したシート材重量に基づく検出値を、予め設定した基準公差値と比較し、検出値が基準公差値の範囲内か否かにより、吸着したシート材51が1枚か否かを判定するものである。
特許文献8におけるブランク枚数検出手段は、図7に示すように、「口」字型に形成されたフレーム62の下方枠65と、下方枠65の両端面で固着された支柱枠63とで両固定バリを構成し、下方枠65の中央下部に、電磁石体の連結バーと連結する連結部66を有し、連結部66の左右両側上下面に歪ゲージ64が配設されているワークセンサーである。また、このワークセンサー61には、支柱枠63と連結バーの間に隙間Hが形成されている。更にこのワークセンサー61を搬送装置のロボットアームと、電磁石体の間に配設できるように構成したものである。
スタックからブランク材を1枚ずつ分離して搬送する手段(例えば特許文献1〜3)や、ブランク材を1枚ずつ搬送する手段(例えば特許文献4〜6)を備えた装置では、従来、超音波やレーザーセンサ、渦電流などを使って、ブランク材の厚さを計測する手段や、片側から磁界をかけて透過した磁界の大きさによりブランク材が複数枚重なっていることを検出する手段がとられていた。
しかし、これらの計測又は検出手段では、計測場所がピンポイントであるために、さまざまな形状や寸法のブランク材を計測するためには、ブランク材を計測位置に確実に搬送するか、計測器を複数個用意してそのうちの1つで確実に計測できるようにする必要があった。
しかし、これらの計測又は検出手段では、計測場所がピンポイントであるために、さまざまな形状や寸法のブランク材を計測するためには、ブランク材を計測位置に確実に搬送するか、計測器を複数個用意してそのうちの1つで確実に計測できるようにする必要があった。
特に、実際のブランク材の大きさは、例えば最小30cm×30cm程度から、最大2m×4m程度まで大きく変動し、その形状も単純な矩形のほか、中央が開口する異形のものまで様々であり、厚さセンサ等で計測又は検出する手段では、ブランク材の大きさや形状が変わる度に、センサ位置の設定・調整が不可欠であった。
また、特許文献7、8のように、重量によってブランク枚数を検出する手段も提案されているが、この手段は、ロボット搬送装置に組み込まれて搬送中に計測するため、ロボットの振動や搬送時のブランク材の揺れにより安定した計測が困難であった。
さらに複数のバキュームカップのうちの1つを、ロードセルを介して支持金具に取付ける場合には、そのバキュームカップが作用しない場合に、計測誤差が過大となるおそれもあった。
さらに複数のバキュームカップのうちの1つを、ロードセルを介して支持金具に取付ける場合には、そのバキュームカップが作用しない場合に、計測誤差が過大となるおそれもあった。
本発明は上述した問題点に鑑みて創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、ブランク材の大きさや形状が大きく変動する場合でも、再設定や再調整が不要であり、ブランク(金属板)の枚数を安定して正確に検出することができるブランク枚数検出装置を提供することにある。
本発明によれば、ブランク材を搬送し所定の搬送機器上に載せかえる際にブランク材の枚数を検出する装置であって、
対象とする大きさ及び形状のブランク材を支持可能に上端が水平方向に分散して位置し、前記搬送機器の隙間を通して下方に延びる複数の支持部材と、
前記支持部材の上端が搬送機器のブランク材支持面より下方に位置する「退避位置」とブランク材支持面より上方に位置しブランク材を支持する「支持位置」との間を複数の支持部材同士を同期して昇降させる昇降装置と、
前記複数の支持部材の下端に作用する全重量を計測する重量計測装置と、
前記支持位置における全重量の計測値からブランク材の枚数を演算する演算装置と、を備えたことを特徴とするブランク枚数検出装置が提供される。
対象とする大きさ及び形状のブランク材を支持可能に上端が水平方向に分散して位置し、前記搬送機器の隙間を通して下方に延びる複数の支持部材と、
前記支持部材の上端が搬送機器のブランク材支持面より下方に位置する「退避位置」とブランク材支持面より上方に位置しブランク材を支持する「支持位置」との間を複数の支持部材同士を同期して昇降させる昇降装置と、
前記複数の支持部材の下端に作用する全重量を計測する重量計測装置と、
前記支持位置における全重量の計測値からブランク材の枚数を演算する演算装置と、を備えたことを特徴とするブランク枚数検出装置が提供される。
本発明の好ましい実施形態によれば、前記昇降装置は、複数の支持部材の下端が固定された検出用フレームと、
該検出用フレームを3点で支持する支持フレームと、
該支持フレームを昇降させる昇降用アクチュエータとからなり、
前記重量計測装置は、前記支持フレームの3点の支持点に設けられた3台のロードセルである。
該検出用フレームを3点で支持する支持フレームと、
該支持フレームを昇降させる昇降用アクチュエータとからなり、
前記重量計測装置は、前記支持フレームの3点の支持点に設けられた3台のロードセルである。
また前記演算装置は、ブランク材を支持しない時の前記全重量と、対象とする特定の大きさ及び形状のブランク材を1枚支持する時の前記全重量とを、それぞれ空重量および基準重量とし、基準重量と空重量の差を単位重量としてそれぞれ記憶し、
新たに支持位置で計測した全重量と空重量の差と単位重量を比較し、
全重量と空重量の差と単位重量がほぼ一致する場合には、ブランク枚数を1枚と判定し、
全重量と空重量の差が単位重量のn倍(nは2以上の整数)にほぼ一致する場合には、ブランク枚数をn枚と判定する、ことが好ましい。
新たに支持位置で計測した全重量と空重量の差と単位重量を比較し、
全重量と空重量の差と単位重量がほぼ一致する場合には、ブランク枚数を1枚と判定し、
全重量と空重量の差が単位重量のn倍(nは2以上の整数)にほぼ一致する場合には、ブランク枚数をn枚と判定する、ことが好ましい。
上記本発明の構成によれば、複数の支持部材の上端が、対象とする大きさ及び形状のブランク材を支持可能に上端が水平方向に分散して位置するので、ブランク材の大きさや形状が大きく変動する場合でも、その複数の上端で支持部材を再設定及び再調整することなく確実に支持することができる。
さらに、重量計測装置で支持部材の下端に作用する全重量を計測し、演算装置でブランク材の枚数を演算することができ、ブランク(金属板)の枚数を安定して検出することができる
さらに、重量計測装置で支持部材の下端に作用する全重量を計測し、演算装置でブランク材の枚数を演算することができ、ブランク(金属板)の枚数を安定して検出することができる
以下、本発明の好ましい実施例を図面を参照して説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
図1は、本発明のブランク枚数検出装置10を備えたブランクピックアップラインの模式図である。
このブランクピックアップラインは、本発明のブランク枚数検出装置10は、図5に示したラインの水平搬送台4の下方に設け、水平搬送台4を後述する搬送機器20A又は20Bに置き換えたものである。
なお、本発明は、このラインに限定されず、例えばロボット等でブランク材を搬送し所定の搬送機器上に載せかえる場合にも適用することができる。
このブランクピックアップラインは、本発明のブランク枚数検出装置10は、図5に示したラインの水平搬送台4の下方に設け、水平搬送台4を後述する搬送機器20A又は20Bに置き換えたものである。
なお、本発明は、このラインに限定されず、例えばロボット等でブランク材を搬送し所定の搬送機器上に載せかえる場合にも適用することができる。
図2は、本発明のブランク枚数検出装置の全体構成図であり、(A)は平面図、(B)は側面図である。
この図に示すように、本発明のブランク枚数検出装置10は、複数の支持部材12、昇降装置14、重量計測装置16、及び演算装置18を備える。
この図に示すように、本発明のブランク枚数検出装置10は、複数の支持部材12、昇降装置14、重量計測装置16、及び演算装置18を備える。
図3は、本発明を構成する支持フレーム14bと重量計測装置16の平面図である。また、図4(A)(B)は、搬送機器20A,20Bと支持部材12の位置関係を示す平面図である。
図2(A)において、複数の支持部材12は、対象とする大きさ及び形状のブランク材1を支持可能に上端が水平方向に分散して位置し、搬送機器の隙間を通して下方に延びる。
支持部材12は、好ましくは細長い棒形状(例えば直径10mm、長さ200mm程度)又は細長い平板状であり、その上端はブランク材に傷を付けないように球面又は円弧面である。また、支持部材12は、好ましくはその一部(上端のみ)又は全部をゴムやプラスチック等の軟質材料で構成するのがよい。
支持部材12は、好ましくは細長い棒形状(例えば直径10mm、長さ200mm程度)又は細長い平板状であり、その上端はブランク材に傷を付けないように球面又は円弧面である。また、支持部材12は、好ましくはその一部(上端のみ)又は全部をゴムやプラスチック等の軟質材料で構成するのがよい。
支持部材12は、対象とするブランク材1の大きさ(例えば最小30cm×30cm程度から、最大2m×4m程度まで)とその形状(例えば矩形、孔開きの異形材)に対し、すべてのブランク材を支持できるように、上端位置を同一平面の水平方向に分散して配置する。この配置は、図2(A)では、一定のピッチ(例えば15cm)の格子状配置であるがその他の配置であってもよい。
図4(A)において、搬送機器20Aは、搬送方向(この図で右方向)に延びる複数の幅狭のベルトコンベアであり、幅方向(この図で上下方向)に一定の隙間を隔てている。
本発明の支持部材12は、この搬送機器20Aの隙間を通して上下方向(紙面に直角方向)に延びる。
本発明の支持部材12は、この搬送機器20Aの隙間を通して上下方向(紙面に直角方向)に延びる。
また図4(B)において、搬送機器20Bは、幅方向(この図で上下方向)に延び搬送方向(この図で右方向)に一定の隙間を隔てている複数の細長いローラコンベアである。
本発明の支持部材12は、この搬送機器20Bの隙間を通して上下方向(紙面に直角方向)に延びる。
本発明の支持部材12は、この搬送機器20Bの隙間を通して上下方向(紙面に直角方向)に延びる。
搬送機器20A,20Bは、本発明の支持部材12と同一位置にそれぞれブランク材支持面を有し、この上に載せたブランク材1をこの図で右方向に水平に搬送するようになっている。
また、本発明のブランク枚数検出装置10は、図示しない別の装置(例えば、図5のピックアップ装置3)でブランク材1を搬送しこの搬送機器20A,20B上に載せかえる際にブランク枚1の枚数を検出する装置である。この装置で、ブランク枚数を2枚以上と判定した場合には、搬送機器20A,20Bの下流側に設けた図示しない排出装置により、2枚以上のブランク材を別のラインに分離するようになっているのがよい。
このように支持部材は搬送機器20A,20Bの隙間を通して、上下方向に延びてブランク材を支持できるのであれば、棒状でも板状でも良い。
なお、この排出装置を搬送機器20A,20Bの上流側(この図で左方向)に設け、搬送機器20A,20Bで上流側に搬送してもよい。
また、本発明のブランク枚数検出装置10は、図示しない別の装置(例えば、図5のピックアップ装置3)でブランク材1を搬送しこの搬送機器20A,20B上に載せかえる際にブランク枚1の枚数を検出する装置である。この装置で、ブランク枚数を2枚以上と判定した場合には、搬送機器20A,20Bの下流側に設けた図示しない排出装置により、2枚以上のブランク材を別のラインに分離するようになっているのがよい。
このように支持部材は搬送機器20A,20Bの隙間を通して、上下方向に延びてブランク材を支持できるのであれば、棒状でも板状でも良い。
なお、この排出装置を搬送機器20A,20Bの上流側(この図で左方向)に設け、搬送機器20A,20Bで上流側に搬送してもよい。
なお、本発明は、上述した構成の搬送機器20A,20Bに限定されず、ブランク材1を搬送し載せかえる際に用いるブランク材支持面を有する限りで、どのような構造の搬送機器(例えば、単なる支持台)でもよい。
図2および図3において、昇降装置14は、複数の支持部材12の下端が固定された検出用フレーム14aと、検出用フレーム14aを3点で支持する支持フレーム14bと、支持フレーム14bを昇降させる昇降用アクチュエータ14cとからなる。
検出用フレーム14aは、この例では幅方向に直線上に位置する複数の支持部材12の下端を固定する複数(この例では7本)の幅方向部材と、その両端を連結し横方向に延びる2本の横方向部材とからなる。
検出用フレーム14aは、軽量部材(例えばアルミの中空角材)で構成し、全体を軽量(例えば50kg以内)に構成する。
検出用フレーム14aは、軽量部材(例えばアルミの中空角材)で構成し、全体を軽量(例えば50kg以内)に構成する。
支持フレーム14bは、この例ではほぼ正三角形の三角形フレームと、その各頂点と図心位置とを結ぶ3本の放射状部材とからなり、三角形の各頂点で検出用フレーム14aを3点で支持する。この三角形の図心位置は、検出用フレーム14aの図心位置と一致させるのが好ましい。
昇降用アクチュエータ14cは、例えばガイド付きの空圧シリンダであり、図示しない空圧制御装置により、加圧空気をロッド側又はシリンダ側に供給し、空圧シリンダを伸縮させるようになっている。
上述した構成の昇降装置14により、複数の支持部材同士を同期して、上端が搬送機器のブランク材支持面より下方に位置する「退避位置」Lとブランク材支持面より上方に位置しブランク材を支持する「支持位置」Hとの間を昇降させることができる。
上述した支持部材12の長さは、この昇降の際に、搬送機器20A,20Bと干渉しない十分な長さに設定する。
重量計測装置16は、支持フレーム14bの3点の支持点に設けられた3台のロードセルであり、複数の支持部材12の下端に作用する全重量を計測する。
このロードセルの計測精度は、最も軽量のブランク材(例えば0.5kg)を検出用フレーム14a(例えば50kg)と共に計測する場合でも、ブランク枚数を正確に検出できるように分解能が十分高いもの(例えばフルスケールの1/1000以下の誤差)を使用する。
このロードセルの計測精度は、最も軽量のブランク材(例えば0.5kg)を検出用フレーム14a(例えば50kg)と共に計測する場合でも、ブランク枚数を正確に検出できるように分解能が十分高いもの(例えばフルスケールの1/1000以下の誤差)を使用する。
なお、3点の支持点に3台のロードセルをそれぞれ設けたのは、ブランク材の位置が大きくずれた場合でも、正確にブランク材の重量を計測するためである。従ってこの条件を満たすかぎりで、ロードセルは1台でもよいし、2台もしくは4台以上でも良い。また、支持フレーム14bも多角形でも良い。ロードセルが1台の場合、昇降用アクチュエータ14cの出力軸にロードセルを設けるのがよい。
また重量計測をロードセル以外の方法(ピエゾ素子)で計測してもよい。
また重量計測をロードセル以外の方法(ピエゾ素子)で計測してもよい。
本発明の装置の稼働中において、重量計測装置16による重量計測は、支持部材12の上端がブランク材支持面より上方に位置しブランク材1を支持する「支持位置」Hで行い、その後、支持部材12を「退避位置」Lまで下降させて、ブランク材1を搬送機器20A,20Bに載せかえるのがよい。
この計測方法により、「支持位置」Hから「退避位置」Lまでのストロークは非常に短くできる(例えば10mm以下)ので、計測時間を非常に短く(例えば0.1秒以下に)できる。
なお、本発明はこの計測方法に限定されず、「退避位置」でブランク材を搬送機器に載せた後、「支持位置」まで上昇して計測してもよい。
この計測方法により、「支持位置」Hから「退避位置」Lまでのストロークは非常に短くできる(例えば10mm以下)ので、計測時間を非常に短く(例えば0.1秒以下に)できる。
なお、本発明はこの計測方法に限定されず、「退避位置」でブランク材を搬送機器に載せた後、「支持位置」まで上昇して計測してもよい。
演算装置18は、例えば制御用コンピュータ(PC)であり、支持位置Hにおける全重量の計測値からブランク材の枚数を演算する。
演算装置18は、ブランク材を支持しない時の全重量(W0)と、対象とする特定の大きさ及び形状のブランク材を1枚支持する時の全重量(W1)とを、それぞれ空重量W0および基準重量W1とし、基準重量W1と空重量W0の差を単位重量DW0としてそれぞれ記憶装置に記憶する。なお、ブランク材の1枚の重量を単位重量DW0として、直接入力してもよい。
この単位重量DWの記憶は、対象とするブランク材の大きさ又は形状が変化する都度、実施するのがよい。
演算装置18は、ブランク材を支持しない時の全重量(W0)と、対象とする特定の大きさ及び形状のブランク材を1枚支持する時の全重量(W1)とを、それぞれ空重量W0および基準重量W1とし、基準重量W1と空重量W0の差を単位重量DW0としてそれぞれ記憶装置に記憶する。なお、ブランク材の1枚の重量を単位重量DW0として、直接入力してもよい。
この単位重量DWの記憶は、対象とするブランク材の大きさ又は形状が変化する都度、実施するのがよい。
次いで、本発明の装置の稼働中において、新たに支持位置で計測した全重量(W)と空重量W0の差DWと単位重量DW0を比較する。
この比較により、全重量と空重量の差DWと単位重量DW0がほぼ一致する場合には、ブランク枚数を1枚と判定し、全重量と空重量の差DWが単位重量DW0のn倍(nは2以上の整数)にほぼ一致する場合には、ブランク枚数をn枚と判定する。
ブランク枚数を1枚と判定した場合には、正常であり、そのまま搬送機器20A,20Bにより下流側の加工装置に搬送する。
また、ブランク枚数を2枚以上と判定した場合には、異常であり、搬送機器20A,20Bの下流側又は上流側に設けた図示しない排出装置により、2枚以上のブランク材を別のラインに分離する。
この比較により、全重量と空重量の差DWと単位重量DW0がほぼ一致する場合には、ブランク枚数を1枚と判定し、全重量と空重量の差DWが単位重量DW0のn倍(nは2以上の整数)にほぼ一致する場合には、ブランク枚数をn枚と判定する。
ブランク枚数を1枚と判定した場合には、正常であり、そのまま搬送機器20A,20Bにより下流側の加工装置に搬送する。
また、ブランク枚数を2枚以上と判定した場合には、異常であり、搬送機器20A,20Bの下流側又は上流側に設けた図示しない排出装置により、2枚以上のブランク材を別のラインに分離する。
上述したように、本発明の構成によれば、複数の支持部材12が、対象とする大きさ及び形状のブランク材1を支持可能に上端が水平方向に分散して位置するので、ブランク材1の大きさや形状が大きく変動する場合でも、支持部材12を再設定及び再調整することなく確実に支持することができる。
さらに、重量計測装置16で支持部材12の下端に作用する全重量Wを計測し、演算装置18でブランク材の枚数を演算することができ、ブランク(金属板)の枚数を安定して検出することができる。
さらに、重量計測装置16で支持部材12の下端に作用する全重量Wを計測し、演算装置18でブランク材の枚数を演算することができ、ブランク(金属板)の枚数を安定して検出することができる。
なお重量の検出方式は、ブランク材一枚の重量を制御装置に記憶し計測値と比較する方法(絶対値比較)と、基準となるブランク材を乗せたときのセンサ値を制御装置に記憶させ、その何倍かで判定する方法(相対値比較)のいずれでもよい。
また現在ディスタック部(例えばピックアップ装置)の処理速度の向上が進められているが、本発明の検出方法であれば処理速度を下げることなく検出が可能となる。
上述した本発明の構成によれば、ブランク材の重量を計測することで、ピンポイントで計測するという制約を無くすことができる。
また、搬送中のロボットではなく、ロボットからコンベアにパネルを置く際に計測するので、正確かつ処理速度を犠牲にすることなく判定できる。
さらに、センサの配置に関する検討が不要になり、配線を含めた機構を簡素化できる。また、搬送ロボットからコンベアにブランクを乗せたときに計測できるため、処理速度も確保できる。
また、搬送中のロボットではなく、ロボットからコンベアにパネルを置く際に計測するので、正確かつ処理速度を犠牲にすることなく判定できる。
さらに、センサの配置に関する検討が不要になり、配線を含めた機構を簡素化できる。また、搬送ロボットからコンベアにブランクを乗せたときに計測できるため、処理速度も確保できる。
また、計測時に昇降シリンダを用いて、ブランク材を搬送するコンベアの隙間から剣山型のフレームを出し、この状態で、搬送ロボットからブランク材を供給し、ロードセルにてブランク材の重量を計測し、計測した重量と1枚の重量(既知)を比較することで何枚のブランク材が乗せられたか判断できる。
さらに計測終了後、昇降シリンダを縮めて剣山型フレームをコンベアの下に格納し、コンベア上に残されたブランクを搬送する。
何枚コンベアに乗せられているか判定できるため、1枚の場合はそのまま下流工程へ、2枚の場合は下流工程の再ディスタック機構で分割し、3枚以上は破棄する等の判断も行うことが出来る。
さらに計測終了後、昇降シリンダを縮めて剣山型フレームをコンベアの下に格納し、コンベア上に残されたブランクを搬送する。
何枚コンベアに乗せられているか判定できるため、1枚の場合はそのまま下流工程へ、2枚の場合は下流工程の再ディスタック機構で分割し、3枚以上は破棄する等の判断も行うことが出来る。
なお、本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。
1 ブランク材、2 スタック、3 ピックアップ装置、
4 水平搬送台、5 傾斜スロープ、6 プレス装置、
10 ブランク枚数検出装置、12 支持部材、
14 昇降装置、14a 検出用フレーム、
14b 支持フレーム、14c 昇降用アクチュエータ、
16 重量計測装置(ロードセル)、
18 演算装置(制御用コンピュータ)、
20A,20B 搬送機器
4 水平搬送台、5 傾斜スロープ、6 プレス装置、
10 ブランク枚数検出装置、12 支持部材、
14 昇降装置、14a 検出用フレーム、
14b 支持フレーム、14c 昇降用アクチュエータ、
16 重量計測装置(ロードセル)、
18 演算装置(制御用コンピュータ)、
20A,20B 搬送機器
Claims (3)
- ブランク材を搬送し所定の搬送機器上に載せかえる際にブランク材の枚数を検出する装置であって、
対象とする大きさ及び形状のブランク材を支持可能に上端が水平方向に分散して位置し、前記搬送機器の隙間を通して下方に延びる複数の支持部材と、
前記支持部材の上端が搬送機器のブランク材支持面より下方に位置する「退避位置」とブランク材支持面より上方に位置しブランク材を支持する「支持位置」との間を複数の支持部材同士を同期して昇降させる昇降装置と、
前記複数の支持部材の下端に作用する全重量を計測する重量計測装置と、
前記支持位置における全重量の計測値からブランク材の枚数を演算する演算装置と、を備えたことを特徴とするブランク枚数検出装置。 - 前記昇降装置は、複数の支持部材の下端が固定された検出用フレームと、
該検出用フレームを3点で支持する支持フレームと、
該支持フレームを昇降させる昇降用アクチュエータとからなり、
前記重量計測装置は、前記支持フレームの3点の支持点に設けられた3台のロードセルである、ことを特徴とする請求項1に記載のブランク枚数検出装置。 - 前記演算装置は、ブランク材を支持しない時の前記全重量と、対象とする特定の大きさ及び形状のブランク材を1枚支持する時の前記全重量とを、それぞれ空重量および基準重量とし、基準重量と空重量の差を単位重量としてそれぞれ記憶し、
新たに支持位置で計測した全重量と空重量の差と単位重量を比較し、
全重量と空重量の差と単位重量がほぼ一致する場合には、ブランク枚数を1枚と判定し、
全重量と空重量の差が単位重量のn倍(nは2以上の整数)にほぼ一致する場合には、ブランク枚数をn枚と判定する、ことを特徴とする請求項1に記載のブランク枚数検出装置。
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