JP6768854B2 - コンテナによる輸送方法、コンテナによる海上輸送方法 - Google Patents

Description

本発明は、コイル状物等の重量物である輸送対象物を輸送用コンテナで輸送することが
できる、コンテナによる輸送方法、コンテナによる海上輸送方法に関する。

線材コイル材等の個体重量が大きいコイル状物を船舶で輸送する場合には、このコイル状物を輸送用コンテナに収容して海上輸送されているが、コイル状物のような、個体重量が５ｔ以上かつ２５ｔ以下で、かつ、無梱包状態で平面上に載置したときに、その平面に加わる荷重による面圧が５００ｋｇ／ｃｍ²以上になるような輸送対象物を輸送用コンテナで海上輸送しようとすると、コイル状物を輸送用コンテナに詰め込む（バンニング）方法とコイル状物を輸送用コンテナから取り出す（デバンニング）方法が重要となる。

特に、コイル状物の積み込み作業を、輸送用コンテナの入口側でフォークリフトを用いて、架台に載置するのはコイル状物の穴部にフォーク（爪）を突き刺して運搬することで容易に行うことができるが、輸送用コンテナの入口側においたコイル状物を載置した架台を、輸送用コンテナの奥側に移動したり、輸送用コンテナの奥側から引き出したりすることが難しいという問題がある。

これに関連して、コイル状重量物である鋼材を、側面に開口部を備えるドライ・コンテナに容易に搬送できるようにするために、コイル状重量物をパレット（鋼鉄製）に脱着可能な載置部（鋼板製）に束ねバンド及び固定バンドを用いて固定して、このパレットを浮上式（床面に向けて圧縮空気を噴出するエアベアリング等）、橇式、台車状の搬送装置上に載せて、ドライ・コンテナの奥側に移動したり、引き出したりするコイル状重量物の輸送容器への搬出入方法が提案されている。この方法では、同一コンテナに積み込む複数のパレットをコンテナの床面に敷き詰めて、コンテナの内壁と各パレット間で略隙間を無くすことで、コンテナ輸送中のパレットの移動を防止している。

しかしながら、この方法では、架台が鋼鉄製であるために重くなる上に、搬送装置が浮上式では複雑な装置が必要になったり、また、パレットの固定をコンテナの床面に敷き詰めることで行っているので、輸送用コンテナの内部の大きさに対して搬送可能なコイル状重量物の大きさと数量が過度に限定されたりするという問題がある。

また、重量物が載置された台座部と水平方向に移動する移動手段とを備えた重量物搬送台車をコンテナ内に設けた無端環状に巻回されたチェーンで引き込んだり、引き出したりする重量物搬送装置のコンテナ内への配置方法が提案されている。しかしながら、この方法では、無端環状に巻回されたチェーンを設けたコンテナが必要になり、一般に使用されている輸送用コンテナでは採用できないという問題がある。

特開平１１−３４２９４５号公報 特開２００５−１４５６８２号公報

本発明は、上記の状況を鑑みてなされたものであり、その目的は、重量物である輸送対象物を輸送用コンテナで輸送する際に、輸送用コンテナの内部で、この輸送対象物を載置した組立式架台の奥側への押し込み作業と奥側からの引き出し作業を小さい力で容易に行うことができる、コンテナによる輸送方法、コンテナによる海上輸送方法、及び、その荷役用具を提供することにある。

上記のような目的を達成するための本発明のコンテナによる輸送方法は、輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、前記組立式架台が、前記輸送用コンテナの床面に当接する面が前記敷設部材の長手方向に延びる形状をして形成され、前記輸送対象物の荷重を前記輸送用コンテナの床面に伝達する長尺形状の台座部材と副台座部材を備えていると共に、前記組立式架台が組み立てられた状態では、前記台座部材が前記敷設部材の上に、かつ、前記副台座部材が前記敷設部材の側方の前記床面に配置されていることを特徴とする方法である。

この方法によれば、前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組立式架台を組み立ているので、この輸送対象物を載置した組立式架台の荷重を、敷設部材を介して、輸送用コンテナの床面を支える横桁に分散して伝達することができ、輸送用コンテナの床面への集中荷重や少数の横桁への集中荷重を回避することができる。

そのため、この敷設部材の長さは、輸送用コンテナの床面を支持する横桁の配置の前後方向（奥行き方向）の間隔よりも長くすることが好ましい。これにより、確実に複数の横桁に荷重を分散させて負担させることができる。また、材料としては、一般構造用圧縮鋼材（ＳＳ）、アルミニウム合金などの、硬くて荷重を分散させ易い金属材料を用いることがより好ましい。

また、この方法によれば、敷設部材の上を滑らせて移動するので、輸送対象物の押し込み作業及び引き出し作業において、小さい力でスムーズに移動させることができるようになる。また、敷設部材の上面は組立式架台が滑り易いように、滑り易い滑面とすることが好ましい。この面からも、硬くて荷重を分散させ易い金属材料を用いることがより好ましい。また、輸送用コンテナの輸送時には、車輪やローラなどの回転を使用していないので、組立式架台の敷設部材の長手方向の移動を抑止し易い。
また、この敷設部材により、輸送用コンテナの内部において、横方向（左右方向）に関しての位置決めを容易にすることができ、輸送対象物を搭載したときの輸送用コンテナの重心位置を輸送に適した位置（左右の荷重バランスが取れた中央位置）にすることが容易にできるようになる。さらに、敷設部材の上に組立式架台の部材の一部を載置して、敷設部材に対しての組立式架台の左右方向の動きを、この敷設部材で規制しているので、輸送用コンテナの輸送時には、組立式架台の横方向の移動を抑制し易い。

なお、この敷設部材は、輸送用コンテナの横方向の中央に１個敷設してもよく、複数個敷設してもよい。奇数個の場合は、輸送用コンテナの横方向の中央に、１個敷設し、他は、その両側に、より好ましくはその１個の敷設部材に対して、線対称に敷設する。また、偶数個の場合は、より好ましくは、輸送用コンテナの横方向の中央の直線に対して、線対称に敷設する。
さらに長尺形状の台座部材と副台座部材により、輸送対象物を載置した組立式架台の荷重を、輸送用コンテナの床面を支持する複数の横桁に分散して伝達することができるようになる。また、これらの台座部材と副台座部材を滑り部材として、敷設部材の上と、輸送用コンテナの床面の上を滑らすことにより、小さい力で、輸送対象物を載置した組立式架台を輸送用コンテナの長手方向に移動することができるようになり、輸送対象物の押し込み作業及び引き出し作業をスムーズに行うことができる。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記組立式架台が前記敷設部材の長手方向へ移動するのを抑止するための固定具を、前記組立式架台の前後に配置すると、次のような効果を発揮できる。

この固定具により、輸送時に輸送対象物を載置した組立式架台が敷設部材の長手方向へ移動することを抑止ことができる。また、この固定具により、輸送時における組立式架台の位置決めとしても利用することができる。この固定具は、敷設部材との両方に係合溝を設けて、これらの係合溝を互いに嵌め合うだけで、容易に敷設部材に係止できるので、この固定具は、敷設部材に配設することが好ましい。なお、この固定具は組立式架台の部品に当接するが、輸送対象物には直接接触しないようにして、固定具の接触による輸送対象物の損傷防止を図る。

また、組立式架台の一部の部材をコルゲート形状に形成して、輸送用コンテナの側壁のコルゲート形状にぴったり嵌めることで、輸送用コンテナの輸送時に輸送対象物を載置した組立式架台が移動するのを防止する構成にする場合には、奥側の固定具を組立式架台の位置を定めるための位置決めの起点とすることで、組立式架台を組み上げたときに、コルゲート形状を有する固定部材の凸部が輸送用コンテナの側壁のコルゲート形状の凹部にピッタリ嵌るようにすることが容易にできるようになる。

特に、台座部材と副台座部材を、滑り易い特性がある廃プラスチック（ＰＥ、ＰＰ等）のリサイクル材で形成した場合は、輸送対象物の押し込み作業及び引き出し作業を、よりスムーズに行うことができるになる。この台座部材と副台座部材は金型成形で作ると大量生産時のコストダウンができ、切り出し加工などで製作することもできるので、この切り出し加工では、高価な金型が不要なので、少量生産時の出コストダウンができる。また、この廃プラスチックのリサイクル材は、木材に比べ圧縮荷重に優れており、耐衝撃性や耐久性（耐候性、耐薬品性）にも優れているだけでなく、金型により様々な形状の製品を成形でき、しかも、木材とほぼ同様に加工もできるので、コスト面だけでなく、製造面においても有利となる。また、破損しても再資源化が可能である。

上記のコンテナによる輸送方法で、複数の前記副台座部材を複数の横桁部材で連結して、予め一体化してパレット状部材にした上で、前記台座部材に組み付けると、次のような効果を発揮できる。

複数の副台座部材を複数の横桁部材で連結してパレット状部材にすることにより、荷役効率を更に高めることが可能となる。つまり、組み立て作業においては、副台座部材と横桁部材の連結作業を、輸送用コンテナの内部の狭くて作業性が悪い環境下で行うことなく、輸送用コンテナの外部の作業性の良い環境下で組み立ててパレット状部材にする。このパレット状部材を、荷役直前にフォークリフトなどで、敷設部材上の台座部材の上に設置することで、組立式架台の組立効率を高めることができる。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記組立式架台の分解において、前記組立式架台の一部又は全部の部材と、前記輸送対象物の前記輸送用コンテナへの固縛作業で使用する用具を纏めて入れる組立式架台の部材や用具を回収兼保管ケースに入れて、前記回収兼保管ケースを前記パレット状部材に固縛して、前記パレット状部材を輸送用コンテナの外部に取り出すと、次のような効果を発揮できる。

組立式架台の分解においては、組立式架台部材や輸送対象物の輸送用コンテナへの固縛作業で使用する用具などを纏めて入れる回収兼保管ケースを用意して、組立式架台の一部又は全部の部材や用具を、この回収兼保管ケースに入れる。この回収兼保管ケースをパレット状部材に固縛して、このパレット状部材をフォークリフトで輸送用コンテナの外部に取り出すことにより、組立式架台の部材や用具の保管、管理、移動をより効率的に行うことができるようになる。また、パレット状部材の状態での保管が不要な場合には、横桁部材は、副台座部材から簡単に着脱可能なので、副台座部材と横桁部材を分解して保管することも容易にできる。特に、回収兼保管ケースが直方体の形状になる場合には、この回収兼保管ケースの保管や返送時の輸送用コンテナへの収納が容易となる上、多くのセットのバンニング部材・用具を一括して、一つの輸送用コンテナで輸送できるようになる。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記輸送対象物の前記輸送用コンテナの奥側の固定方法において、前記台座部材の奥側に隙間埋め部材を固定して配置して、前記隙間埋め部材を前記輸送対象物の奥側に当接させることで前記輸送対象物の奥側への移動を抑制すると、隙間埋め部材の大きさを変化させることで、輸送対象物の輸送用コンテナの長さ方向の変化に簡単に対応することできるようになる。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記輸送対象物の前記輸送用コンテナの入口側の固定方法において、前記輸送対象物の前側に当接部材を当接させて設けると共に、前記当接部材と前記固定具との間に隙間埋め部材を挿入して、前記輸送対象物の前記輸送用コンテナの入口側へ移動を抑制すると、隙間埋め部材の大きさを変化させて、隙間を突っ張る、所謂チョッキング作業を行うことで、輸送対象物の輸送用コンテナの長さ方向の変化に簡単に対応しつつ、容易に輸送対象物の輸送用コンテナの入口側へ移動を抑制することできるようになる。

上記のコンテナによる輸送方法で、複数の前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの内部に搭載する場合に、前記組立式架台の前記台座部材が互いに当接しないように配置すると、隣接する組立式架台同士が加速度による移動力を受けないようにすることができる。これにより、一つの輸送用コンテナで、複数の組立式架台を用いて複数の輸送対象物を輸送する場合に、輸送用コンテナに長手方向の加速度が加わった時でも、それぞれの組立式架台ごとに固定していることで、輸送用コンテナの奥壁に加わる力が大きくなることを回避できる。

また本発明は輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、前記組立式架台が、前記輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁の一部に係合するコルゲート形状に形成されている部分を有する固定部材を備えていると、次のような効果を発揮できる。

輸送用コンテナの輸送時に、この固定部材のコルゲート形状の部分を輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁に係合させることにより、組立式架台の長手方向の移動を抑制することができる。そのため、組立式架台の長手方向の移動抑制効果を著しく増加することができる。また、輸送用コンテナの輸送時における組立式架台の横方向の移動も抑制することができる。さらに、押し込み作業及び引き出し作業の際には、この固定部材を組立式架台から取り外すことで、長手方向の移動抑制効果を簡単に無くすことができる。

この固定部材は、軽量化のために軽い材料、例えば、比重が０．０６以下の材料を用いることが好ましい。例えば、発泡ポリエチレン（ＰＥ）等の発泡プラスチックを材料とすることが好ましく、発泡倍率が２０倍の発泡ポリエチレンを用いることがより好ましい。

また本発明は輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、前記組立式架台が、前記輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁の一部に当接する平坦面を有する案内部材を備えていると次のような効果を発揮できる。

この案内部材の平坦面を輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁の凸部に当接または接触させながら、組立式架台を輸送用コンテナの長手方向に真っ直ぐ移動させることができる。これにより、押し込み作業及び引き出し作業の際に、組立式架台を直進させることができるので、移動時に必要な力が小さくなり、容易に移動させることができるようになる。また、輸送用コンテナの輸送時における組立式架台の横方向の移動も抑制することができる。

この案内部材は、軽量化のために軽い材料、例えば、比重が０．０４以下の材料を用いることが好ましい。例えば、発泡ポリエチレン（ＰＥ）等の発泡プラスチックを材料とすることが好ましく、また、比較的柔らかい、発泡倍率が３８倍の発泡ポリエチレンを用いることがより好ましい。これにより、組立式架台の移動時に、輸送用コンテナの壁面の凹凸に対して、案内部材が負けて圧縮及び変形することで、組立式架台の長手方向の移動をよりスムーズに行うことができるようになる。つまり、発泡ポリエチレンの収縮性、復原性により、側壁部分に傷や凹凸があっても対応できて、スムーズな押し込み作業及び引き出し作業が可能となる。

また本発明は輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、上記のコンテナによる輸送方法で、前記組立式架台が、前記輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁の一部に係合するコルゲート形状に形成されている部分を有する固定部材と、前記輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁の一部に当接する平坦面を有する案内部材を備えていると共に、前記案内部材の材料を前記固定部材の材料よりも柔らかい材料としていると、次のような効果を発揮できる。

特に、案内部材の発泡ポリエチレンの発泡倍率を固定部材の発泡ポリエチレンの発泡倍率よりも大きくして、案内部材の収縮性と復原性を固定部材の収縮性と復原性よりも大きくして、案内部材を固定部材よりも柔らかく形成することで、押し込み作業及び引き出し作業では案内部材が輸送用コンテナの側壁のコルゲート形状の凸部の表面を滑って円滑な移動ができ、固定作業では、固定部材を案内部材よりも固くすることで、組立式架台が輸送用コンテナの内部で移動することをより効果的に抑制できるようになる。特に、固定部材と案内部材を積み重ねた２層構造とすると、コンパクトでしかも組み立てが容易となる。なお、ここでいう「柔らかい」「固い」とは、互いに押し付けたときに、変形が多い方を「柔らかい」といい、変形が少ない方を「固い」ということである。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記引き出し工程において、前記敷設部材の上に配置されている前記台座部材の前方から一方の側方と後方を経由して他方の側方から前方に通された引き出し用ベルトの前方の両端を引張ることで、前記輸送対象物が載置されている状態の前記組立式架台を移動させることで、前記輸送対象物が載置されている状態の前記組立式架台を移動させると次のような効果を発揮できる。

輸送用コンテナの外部のウインチなどにより引き出し用ベルトの両端を引張ることで、容易に、輸送対象物が載置されている組立式架台を輸送用コンテナの入口側に引き出すことができるようになる。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記輸送対象物を前記組立式架台に搭載している状態において、前記輸送対象物と前記組立式架台との間に生じる隙間を、断面が楔形状をした長尺の楔形状スペーサで埋める共に、前記輸送対象物の荷重をシート状スペーサで受けると、次のような効果を発揮できる。

断面が楔形状をした長尺の楔形状スペーサを用いることで、組立式架台の上に載置した輸送対象物が、組立式架台の上側の載置面の形状と完全に一致せずに、輸送対象物と組立式架台の間に隙間ができた場合においても、比較的大きな隙間を埋めて、輸送対象物と組立式架台を一体化でき、輸送対象物を組立式架台の凹部に強固に固定することができる。また、輸送対象物の荷重をシート状スペーサで受けることにより、より隙間を埋めて、輸送対象物と組立式架台を一体化でき、また、このシート状スペーサにより、輸送用コンテナの輸送時における衝撃や加速度を吸収して、輸送対象物のダメージを抑制又は軽減できる。このシート状スペーサでは、シートの厚さを変えることで隙間の大きさに対応でき、これにより、輸送対象物の形状やサイズの変化に対応できる。

また、２種類のスペーサを組み合わせることにより、組立式架台の載置部分のサイズと輸送対象物のサイズとの違いを埋めて、標準的な単一規格の組立架台であっても、外形の異なる輸送対象物に対しても、即座にバンニングが可能で、臨機応変に対応できるようになる。そして、輸送用コンテナの輸送時においても、輸送用コンテナの動揺による輸送対象物と組立式架台のズレの発生を防止できる。

また、楔形状スペーサをシート状スペーサより固く形成することで、楔形状スペーサによる輸送対象物と組立式架台の一体化の効果をより大きくすることができる。なお、ここでいう「柔らかい」「固い」とは、互いに押し付けたときに、変形が多い方を「柔らかい」といい、変形が少ない方を「固い」ということである。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナに固縛するときに、前記輸送対象物を前記組立式架台に搭載している状態において、固縛用ベルトを前記輸送用コンテナの一方の固定部位から前記輸送対象物を経由して前記輸送用コンテナの他方の固定部位に張り巡らすと共に、前記固縛用ベルトにおける前記輸送対象物と前記固定部位との間のそれぞれの場所に締め付け用具を設けて、前記締め付け用具を使用して前記輸送対象物の両側で前記固縛用ベルトを締め込んで前記輸送対象物を前記輸送用コンテナに固縛すると、次のような効果を発揮できる。

つまり、締め付け用具を一つ用いて、固縛用ベルトの輸送対象物の一方側のみで引っ張るだけでは、固縛用ベルトに伸びが生じるために、輸送対象物の両側で均等な張力を作用させることは難しいが、２つの締め付け用具を用いて、輸送対象物の両側でそれぞれ固縛用ベルトに張力を加えることにより、つまり、２つの締め付け用具で固縛ベルトとの締め付けをベルト全長の両端から締め上げることにより、輸送対象物の両側で固縛用ベルトに均等な張力を作用させることが容易にできるようになる。また、一旦固縛した後の固縛用ベルトの伸びを軽減させることができ、固縛状態の弛みを防止できる。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記押し込み工程と前記引き出し工程の少なくとも一方で、前記組立式架台の移動前に、前記敷設部材に対して潤滑材をスプレーすると、これにより、組立式架台をより容易に移動できるようにすることができる。

また本発明は輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、前記組立式架台が左右一対の支持部材を備えて、この一対の支持部材で、前記輸送対象物の荷重を直接又は間接で受けるように構成すると共に、前記組立式架台において、前記輸送用コンテナの幅方向に関しての前記支持部材の配置位置を拡縮可能に構成していると、輸送対象物が大きい場合は、支持部材を標準の位置よりも横方向に広げて配置することで簡単に対応できるようになる。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記組立式架台の部材の一部または全部を型枠成形品で構成していると、型枠成形のための材料を変えたり、材料の発泡倍率を変化させたりして、組立式架台の部材を製造することが容易となり、組立式架台の大量生産におけるコストダウンを図ることができるようになる。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記組立式架台の一部又は全部の部材と、前記輸送対象物の前記輸送用コンテナへの固縛作業で使用する用具を纏めて入れた前記回収兼保管ケースを、単数で又は複数個まとめて、輸送用コンテナに入れて、前記コイル状物の発送地に返送すると、コンパクトにまとめた状態で、組立式架台の部材とバンニング作業に必要な用具を発送地に送ることができるので、これらの回収コストを向上させて輸送コストを減少でき、また、リサイクルすることで、輸送対象物の輸送費用をよりコストダウンできる。

上記のコンテナによる輸送方法で、前記輸送対象物が、個体重量が５ｔ以上かつ２５ｔ以下で、かつ、無梱包状態で平面上に載置したときに、その平面に加わる荷重による面圧が５００ｋｇ／ｃｍ²以上になるコイル状物であると、より効果が大きくなる。

そして、上記の目的を達するための本発明のコンテナによる海上輸送方法は、上記のコンテナによる輸送方法を用いて、前記輸送用コンテナを船舶に搭載して前記輸送対象物を海上輸送することを特徴とする方法である。

この方法によれば、輸送対象物を載置した組立式架台を輸送用コンテナに嵌め込み及び固縛した状態で輸送用コンテナを輸送するので、輸送用コンテナの陸上車両と船舶の間での輸送用コンテナの上下移動に伴う荷役によって生じる輸送用コンテナの床面に加わる荷重、及び、衝撃荷重を、副台座部材と支持部材の寸法と配置数（設置面積）の増加により容易に分散できるので、荷役中に輸送用コンテナの底が損傷するのを防止できる。

更に、船舶による海上輸送では、船舶は荒天時には大きく揺れて、輸送用コンテナには、陸上輸送で発生する横力よりも遥かに大きい横力が発生する場合があるが、これらの横力に関しても、輸送対象物に発生する横力を組立式架台で分散して輸送用コンテナに負担させることができ、しかも、支持部材による固定部材と案内部材への荷重伝達、及び、固定部材と案内部材による輸送用コンテナとの接触面積の増加により、容易に輸送用コンテナへの荷重を分散できるので、輸送中に輸送用コンテナを痛めることがなくなる。

その上、輸送対象物を一方通行で輸送する場合であっても、容易に、立体的な組立式架台を平面部材に分解できるので、組立式架台を容易に梱包して返送することも、輸送先において廃棄処分することも容易かつ簡単にできるようになる。

本発明に係るコンテナによる輸送方法、コンテナによる海上輸送方法、及び、その荷役用具によれば、その目的は、輸送対象物を輸送用コンテナで輸送する際に、輸送用コンテナの内部で、この輸送対象物を載置した組立式架台の奥側への押し込み作業と奥側からの引き出し作業を小さい力で容易に行うことができる。

本発明の実施の形態のコンテナによる輸送方法における各工程を模式的に示す図である。 本発明の実施の形態のコンテナによる輸送方法において、敷設部材の敷設と、敷設部材の上に組立式架台の台座部材を配置する工程を示す斜視図である。 図２の敷設部材と台座部材に副台座部材と引き出し用ベルトを配置する工程を示す斜視図である。 図３の台座部材と副台座部材に横桁部材を配置する工程を示す斜視図である。 組立式架台の支持部材の形状を示す３面図と斜視図である。 図５の支持部材を図４の台座部材と副台座部材と横桁部材に配置する工程を示す斜視図である。 連結部材を図６の支持部材に配置する工程を示す斜視図である。 案内部材を図７の支持部材に配置する前の状態を示す斜視図である。 案内部材を図８の支持部材に配置した状態の組立式架台を示す斜視図である。 楔形状スペーサを図９の組立式架台の上に配置した状態を示す斜視図である。 シート状スペーサを図１０楔形状スペーサの上に配置した状態を示す斜視図である。 コイル状物を図１１のシート状スペーサの上に配置して押し込み可能にした状態を示す斜視図である。 組立式架台を輸送時の位置に押し込む状態を示す斜視図である。 組立式架台を輸送時の位置に押し込んだ後で、固定部材を図１２の組立式架台の上に配置する前の状態を示す斜視図である。 固定部材を図１４の組立式架台の上に配置した状態を示す斜視図である。 コイル状物をコンテナに固縛する固縛用ベルトの固縛状態の形状を示す斜視図である。 図１５のコイル状物に図１６の固縛用ベルトを配置した状態を示す斜視図である。 固定具の構成と、固定具を敷設部材に配設する方法を説明するための斜視図である。 奥側の固定具とコイル状物の端部との間のチョッキングの取り合いを模式的に示す斜視図と側面図である。 手前側の固定具とコイル状物の端部との間のチョッキングの取り合いを模式的に示す斜視図と側面図である。 コイル状物の長さの変化に対応するチョッキングの取り合いの対応を模式的に示す側面図である。 輸送用コンテナにおけるコイル状物の配置を模式的に示す平面図である。 コイル状物の外径が大きいときの支持部材の配置を模式的に示す正面図である。 組立式架台において、横桁部材を組み立てたときに一体化してパレット状部材にするための副台座部材の形状を例示する模式的な図である。 組立式架台において、横桁部材を組み立てたときに一体化してパレット状部材にするための横桁部材の形状を例示する模式的な図である。 組立式架台において、一体化したパレット状部材を例示する模式的な平面図である。 組立式架台の部材と固縛作業で使用する用具を回収兼保管ケースに入れた状態を模式的に示す斜視図である。 回収兼保管ケースを輸送用コンテナに入れた状態を模式的に示す斜視図である。

以下、本発明に係る実施の形態のコンテナによる輸送方法、コンテナによる海上輸送方法、及び、その荷役用具について、図１〜図２８の図面を参照しながら説明する。なお、図２〜図２８においては、輸送用コンテナ１の奥行き方向をＸ方向とし、鉛直の上方向をＺ方向とし、ＸＹＺの右手系として横方向をＹ方向としている。このＸ方向は、輸送用コンテナ１の輸送状態では、敷設部材３０の長手方向、組立式架台１０の長手方向、コイル状物２０の長手方向と同じになる。

なお、これらの図面は説明図であり、各図面の相互間で必ずしも整合性が維持されていない場合もある。また、寸法関係や線の方向なども図示及び説明し易いように歪められている場合もある。また、ここでいう「柔らかい」「固い」とは、互いに押し付けたときに、変形が多い方を「柔らかい」といい、変形が少ない方を「固い」ということである。

なお、この実施の形態では、輸送対象物としてコイル状物２０を例にして説明するが、本発明はこれに限定されるものでもなく、コイル状の形状をしている物体にも限定されない。なお、本発明は、特に、個体重量が５ｔ（トン）以上２５ｔ以下、好ましくは、６ｔ以上かつ１５ｔ以下、より好ましくは、７ｔ以上かつ１０ｔ以下のコイル状物のときに、他の部材による梱包に対して、本発明の組立式架台１０はより効果を発揮できる。

また、面圧に関しても、無梱包状態で平面上に載置したときに、その平面に加わる荷重による面圧（重量／接地面積）が５００ｋｇ／ｃｍ²以上、より好ましくは、６００ｋｇ／ｃｍ²以上であり、さらに、より好ましくは、７００ｋｇ／ｃｍ²以上であるような面圧の重量及び形状の輸送対象物に対して、本発明はより実用的となり、より効果を発揮できる。なお、面圧の上限に関しては、特に制限はないが、例えば、２，５００ｋｇ／ｃｍ²以下、より好ましくは、１，５００ｋｇ／ｃｍ²以下であり、さらに、より好ましくは、１，０００ｋｇ／ｃｍ²以下などが想定される。

また、輸送用コンテナ１として、海上輸送で使用されている２０フィート型コンテナ（幅×高さ×長さ＝約２．４ｍ×約２．６ｍ×約６．０ｍ）や４０フィート型コンテナ（幅×高さ×長さ＝約２．４ｍ×約２．６ｍ×約１２．２ｍなどの輸送用コンテナを例にしている。図２２に示すように、これらの輸送用コンテナ１では、所定の間隔で設けられた横桁の上に張られた床面２と、コルゲート形状で左右に配置された側壁３と、奥側のコルゲート形状の奥壁４と、手前側の扉５とが備わっている。この輸送用コンテナ１としては、標準的なコンテナを用いることが好ましいが、専用のコンテナであってもよく、本発明は、特定のコンテナに限定されない。

本発明の実施の形態のコンテナによる輸送方法、及び、コンテナによる海上輸送方法で使用する荷役用具は、コイル状物（輸送対象物）２０を載置するための組立式架台１０と、中央に施設する敷設部材３０と、固縛用システム５０とを備えて構成される。

この組立式架台１０の大きさは、例えば、コイル状物２０の大きさが、外形１．３ｍφ、長さ（身幅、高さ）が１ｍ程度で、重さが９ｔ程度の場合には、案内部材１６と固定部材１７が無い図７に示すような状態で、幅が１．８ｍ程度、長さが１．４ｍ程度、高さが０．６ｍ程度であるが、コイル状物２０の大きさによって異なる。

この組立式架台１０は、図２〜図２８に示すような、台座部材１１、副台座部材１２、横桁部材１３、支持部材１４、連結部材１５、案内部材１６、固定部材１７を有して構成される。また、提携寸法の規格品として製作される組立架台１０に多様な外径のコイル状物２０への対応性を持たせるために、必要に応じて、楔形状スペーサ１８とシート状スペーサ１９が加えられる。さらに、図３に示すように、輸送用コンテナの入口側へ組立式架台１０を引き出すために、引き出し用ベルト４０が使用され、図１６及び図１７に示すように、輸送用コンテナ１に固縛するために、固縛用ベルト５１、締め付け用具５２、固縛用金具５３等からなる固縛用システム５０が用いられる。

なお、この実施の形態では、この荷役用具の内容に関して、組立式架台１０の部材の個数としては、台座部材１１は１個、副台座部材１２は４個、横桁部材１３は２個、支持部材１４は左右３つずつの計６個、連結部材１５は左右２つずつの計４個、案内部材１６は左右１つずつの計２個、固定部材１７は左右１つずつの計２個となっている。また、敷設部材３０は１個、固定具３１は２個、引き出し用ベルト４０は１本、固縛用ベルト５１は２本、締め付け用具５２は４個、固縛用金具５３は４組となっている。しかし、これらの数は、固定されたものではなく、コイル状物２０の大きさや重量によって適宜変更されるものである。

この組立式架台１０は、図２に示すように、敷設部材３０の上に台座部材１１が搭載されるように組み立てられる。この敷設部材３０は、底部３０ａと側部３０ｂと奥部３０ｃとからなり、長尺形状の平板の短辺の両端が上側に折れ曲がった形状をしており、手前側は切り離しのコの字形状となっているが、奥側は平板などで形成される奥部３０ｃで塞いでいる。この敷設部材３０は、上側凹の状態で輸送用コンテナ１の床面２の上に配置される。

なお、この敷設部材３０は、輸送用コンテナ１の横方向Ｙの中央に１個敷設してもよく、複数個敷設してもよい。奇数個の場合は、輸送用コンテナ１の横方向の中央に、１個敷設し、他は、その両側に、より好ましくはその１個の敷設部材３０に対して、線対称に敷設する。また、偶数個の場合は、より好ましくは、輸送用コンテナ１の横方向Ｙの中央の直線に対して、線対称に敷設する。

この敷設部材３０は上側に凹となっていることにより、押し込み工程と引き出し工程の少なくとも一方で、組立式架台１０の移動前に、敷設部材３０に対して、グリースやシリコン等の潤滑材をスプレーしたときに、潤滑剤が周囲の外部に流出せずに、底部３０ａの上面を効率よく濡らすことができる。これにより、組立式架台をより容易に移動できるようにすることができる。

また、組立式架台１０の台座部材１１の下部がこの凹部に挿入されて、組立式架台１０の長手方向Ｘへの移動時に、台座部材１１の横方向（左右方向）Ｙの動きを規制して、組立式架台１０が長手方向Ｘへのスムーズに移動できるようにする。また、後述する押し込み用部材６０もその下部が凹部に挿入されて、長手方向Ｘへの押し込み作業のときに、押し込み用部材６０の横方向Ｙの動きが規制されて、押し込み用部材６０が長手方向Ｘへのスムーズに移動できるようになる。

また、手前側を切り放しでコの字形状のまま凹部を開放することで、押し込み用部材６０を手前側から挿入し易くすることができる。一方、奥側に平面形状の奥部３０ｃを設けて、凹部の奥側が平面で覆われることにより、仮に敷設部材３０の奥側が輸送用コンテナ１の内部の奥側の壁面に接触したり、押圧されたりした場合でも、板の端部（凹形状）ではなく、奥部３０ｃの板面の平面で接触又は当接することになるので、輸送用コンテナ１の内部の奥壁４の壁面の損傷を防止又は著しく軽減できる。

また、敷設部材３０の長手方向Ｘに関して予め設定された位置において、側部３０ｂに係合溝３０ｄを設けておく。この係合溝３０ｄは、図１７に示すように、固定具３１の係合溝３１ｄに係合して、固定具３１を予め設定した位置に配置するためのものである。この係合溝３０ｄの位置は、積み込む予定のコイル状物２０の長さに対応させて予め設定しておく。なお、係合溝３０ｄの深さを側部３０ｂの高さと同じとすると、敷設部材３０の凹部の曲がり強度がこの係合溝３０ｄの部分で低下してしまうので、位置決めに必要な深さ、例えば、３分の１程度の深さとし、残りは、固定具３１の係合溝３１ｄの深さで補う。

そして、この敷設部材３０のサイズは、例えば、全幅が２００ｍｍ程度で、左右端の折れ曲がり高さ（外側寸法）が７０ｍｍ程度である。また、敷設部材３０の長さは、輸送用コンテナ１の床面２の長手方向（奥行方向）Ｘの長さよりもやや短い長さとする。例えば、ドライ・コンテナの標準型の２０フィート・コンテナ（内法寸法で長さ＝５,８９９ｍｍ、幅＝２，３５２ｍｍ、高さ＝２，３８６ｍｍ）に対しては、敷設部材３０の全長は、５，８００ｍｍ程度とする。この敷設部材３０のサイズは、輸送用コンテナ１のサイズ、及び、輸送対象物であるコイル状物２０の大きさや重量に合わせて、適宜変更してもよい。なお、この敷設部材３０は比較的長いので、一体物でも、組み立て式の物でもよい。

そして、この敷設部材３０は、コイル状物２０を載置した組立式架台１０の荷重を輸送用コンテナ１の床面２を支える横桁（図示しない）に分散して伝達する役割を持っている上に、組立式架台１０を滑って移動させる役割を持っている。さらには、組立式架台１０の横方向Ｙへの移動を規制する役割も持っている。

より詳細には、この長手方向Ｘに延びて配置されている敷設部材３０は、組立式架台１０の台座部材１１が配置されることにより、コイル状物２０を載置した組立式架台１０の荷重を受けて、輸送用コンテナ１の床面２の長手方向Ｘに伝達して、床面２を長手方向Ｘに所定の間隔を置いて配置されている横桁（図示しない）に荷重を分担支持させる役割を果たす。特に、組立式架台１０は横方向Ｙの中央に配置されるために、床面２の横方向に関して中央部分に荷重が加わることになるので、横桁に荷重を分散することは、構造強度的に重要な役割となる。

それと共に、組立式架台１０の台座部材１１を敷設部材３０の上を滑らせて移動させることにより、組立式架台１０の移動を円滑にし、小さい押し込み力や引き出し力で組立式架台１０のスムーズな移動を可能にする役割を持つ。これにより、組立式架台１０を輸送用コンテナ１の奥側への押し込み作業と、組立式架台１０の奥側からの引き出し作業が小さい力で容易となる。

さらに、この敷設部材３０は、この敷設部材３０の上に組み立てられた組立式架台１０の台座部材１１の横方向Ｙへの移動を抑止する役割を果たす。また、輸送用コンテナ１との位置関係で、敷設部材３０の横方向Ｙの輸送用コンテナ１の床面２への配置位置により、組立式架台１０の横方向Ｙの位置決めがなされる。

また、この敷設部材３０は、組立式架台１０を輸送用コンテナ１の奥側に押し込むときに使用する押し込み用部材６０の移動が真っ直ぐ長手方向Ｘになるように案内する役割も備えている。

そのため、この敷設部材３０は、荷重を支持して分散させるために、ある程度の強度と剛性が必要となり、また、組立式架台１０が滑り易いように、敷設部材３０の底部３０ａの上面を滑り易い滑面にして形成することが好ましい。そのため、硬くて荷重を分散させ易く、また、滑面とし易い金属材料を用いることが好ましく、一般構造用圧縮鋼材（ＳＳ）、アルミニウム合金などの金属材料を用いることが好ましい。

次に、この敷設部材３０に嵌合する固定具３１について説明する。図１８に示すように、この固定具３１は、２つの垂直壁３１ａとそれを結合する接続壁３１ｂとからなり、上から見てＨ字形状に形成されている。そして、この垂直壁３１ａの下側に設けられた係合溝３１ｄを、敷設部材３０の係合溝３０ｄに嵌め込むことにより、固定具３１を敷設部材３０に配置する。

この固定具３１は、敷設部材３０の上で、組立式架台１０の長手方向Ｘの前後２個所（輸送用コンテナ１の手前側と奥側）のそれぞれに固定配置される。敷設部材３０の上に配置される組立式架台１０が１組のときは、計２個となり、敷設部材３０の上に配置される組立式架台１０が２組のときは、計４個となり、敷設部材３０の上に配置される組立式架台１０が３組のときは、計６個となる。

この固定具３１は、組立式架台１０の組立時と組立式架台１０の押し込み時において、敷設部材３０に対する組立式架台１０の位置を確定するための位置決めの機能を有している。つまり、押し込み工程においては、奥側の固定具３１を起点として、組立式架台１０の輸送時の前後位置を定めることで、輸送時の組立式架台１０の位置を位置決めする。

また、組立式架台１０の手前側に設ける固定具３１は、組立式架台１０が敷設部材３０の長手方向Ｘに移動するのを抑制する機能を有している。つまり、組立式架台１０の前後に配置された固定具３１、３１は、組立式架台１０の輸送用コンテナ１の長手方向Ｘへの移動を抑止する効果を発揮し、固定部材１７の外側面１７ｃのコルゲート形状による組立式架台１０の長手方向Ｘへの移動抑止機能を補完する。

また、奥側の固定具３１は、図１９に示すように、組立式架台１０の台座部材１１の長手方向Ｘへの移動を防止するための部材となる。この奥側に配置される固定具３１とコイル状物２０との隙間に関しては、台座部材１１の奥側に隙間埋め部材（チョッキング部材）７１Ａ、７２Ｂを固定して配置して、隙間埋め部材７１Ａ、７２Ｂをコイル状物２０の奥側に当接させることでコイル状物２０の奥側への移動を抑制する。この隙間埋め部材７１Ａ、７２Ｂをサイズ（特に長手方向Ｘの長さ）を変えて幾つか用意しておき、この隙間埋め部材７１Ａ、７２Ｂの長さを変化させることで、コイル状物２０の長手方向Ｘの長さの変化に簡単に対応することできる。これらの台座部材１１の奥側に固定される隙間埋め部材７１Ａ、７２Ｂ等で奥側チョッキング機構７０が構成される。

一方、輸送用コンテナ１の輸送時に、手前側に配置される固定具３１は、図２０に示すように、コイル状物２０の長手方向Ｘへの移動を抑止するための手前側チョッキング機構８０に使用される。この固定具３１の垂直壁３１ａが、図２０に示すように、コイル状物２０の端面に当接する門型形状のスタンド（当接部材）８１と、固定具３１の垂直壁３１ａとの間に、隙間埋め部材（チョッキング部材）８２を挿入して、コイル状物２０の長手方向Ｘの移動を抑制する。

この固定具３１は、敷設部材３０に配置され移動抑止効果を発揮するため、ある程度の強度が必要である。そのため、固定具３１の材料としては、敷設部材３０と同様、一般構造用圧延鋼材（ＳＳ）やアルミニウム合金などの金属材料を用いることが好ましい、例えば、市販の２５０ｍｍのＨ鋼を用いてもよい。しかしながら、必要に応じて、軽量化のために他の材料を用いてもよい。

また、隙間埋め部材７１Ａ、７２Ｂ、８２には、比較的硬い材料で、しかも、現場で長さ調整が切断加工などで簡単にできる材料が好ましく、例えば、廃プラスチック（ＰＰ（発泡ポリプロピレン）、ＰＥ（発泡ポリエチレン））のリサイクル材や発泡ポリエチレンの発泡倍率が８倍の材料を用いることができる。あるいは、隙間埋め部材７１Ａ、７２Ｂ、８２として、幾つかのサイズを用意しておいたり、楔形状の補助材を小さい隙間に対して加えたりしてもよい。

台座部材１１は、図２に示すように、コイル状物２０の長手方向Ｘに延びる角柱形状の基部１１ａとその上に予め設定された間隔（所定の間隔）で配置された第１突起部１１ｂと第２突起部１１ｃと固定用溝１１ｄを有して形成されている。基部１１ａは、敷設部材３０の凹部に挿入されて、かつ、移動できる形状およびサイズで形成されている。長さは、輸送対象物のコイル状物２０の長さに応じて、コイル状物２０の長さとほぼ同じ長さ、または、それ以上の長さで形成されることが好ましい。また、荷重分散の考え方からは、この台座部材１１の長さは、輸送用コンテナ１の床面２を支持する横桁の間隔よりも長く形成することがより好ましい。

前方（Ｘ方向）から見ると基部１１ａの上で、第１突起部１１ｂと第２突起部１１ｃが重なって配置されており、側方（Ｙ方向）から見ると、長尺の板状の基部１１ａの上に間隔を置いて壁形状の第１突起部１１ｂの対と第２突起部１１ｃの対が交互に配置されて、その後方に固定用溝１１ｄが配置されている。この第１突起部１１ｂの対の間には図５に示すように支持部材１４が嵌り、第２突起部１１ｃの対の間には図３に示すように横桁部材１３が嵌る。そして、図２０に示すように、台座部材１１の上に、奥側チョッキング機構７０の隙間埋め部材７１Ａ、７２Ｂが配置され、固定用溝１１ｄに固定用部材７２が嵌められて、台座部材１１と隙間埋め部材７１Ａの長手方向Ｘのズレの発生を防止する。

この台座部材１１は、組立式架台１０の幅方向Ｙの中心位置に配置され、敷設部材３０の上に配置され、組立式架台１０の組立時の基準となる。また、支持部材１４に加わるコイル状物２０の荷重を、敷設部材３０を介して輸送用コンテナ１の床面２を支持する横桁に分散させる。さらに、組立式架台１０の押し込み作業や引き出し作業では、敷設部材３０の上を滑る役割もある。つまり、組立式架台１０の組立時の基準となる役割と、荷重の分散用部材の役割と移動時の滑り部材の役割を備えている。

そのため、この台座部材１１は、滑り易い材料で形成することがより好ましい。この台座部材１１の材料としては、例えば、廃プラスチック（ＰＰ、ＰＥ）のリサイクル材を用いる。この廃プラスチックのリサイクル材は、木材と異なり、滑り易い特性があるため、組立式架台１０の輸送用コンテナ１の内部での押し込み作業や引き出し荷役をより容易にスムーズに行うことができるようになる。さらに、この廃プラスチック（ＰＥ、ＰＰ）のリサイクル材は、金型により様々な形状の製品が成形可能で、その上、木材とほぼ同様の加工が可能である。そして、強度的にも、木材に比べ圧縮荷重に優れており、耐衝撃性、対候性、耐薬品性、コスト面も優れている等、多くのメリットがある材料である。この台座部材１１は、型成形品としてもよく、角材などからの切り出し成形品であってもよい。

副台座部材１２は、図３に示すように、台座部材１１と同様に、コイル状物２０の長手方向Ｘに延びる角柱形状の基部１２ａとその上に予め設定された間隔（所定の間隔）で配置された第３突起部１２ｂと第４突起部１２ｃを有して形成されている。前方（Ｘ方向）から見ると基部１２ａの上に第３突起部１２ｂと第４突起部１２ｃが重なって配置されており、側方から見ると、長尺の基部１２ａの上に所定の間隔を置いて壁形状の第３突起部１２ｂの対と第４突起部１２ｃの対が交互に配置されている。この第３突起部１２ｂの対の間には、の支持部材１４が裏表で２個嵌り、第４突起部１２ｃの対の間には横桁部材１３が嵌る。この副台座部材１２の長さは、荷重分散の考え方から、台座部材１１の長さとほぼ同じ長さに形成され、副台座部材１２の断面形状は、台座部材１１の断面形状より幅が狭く形成される。

この副台座部材１２は、輸送用コンテナ１の床面２に直接接触して配置され、コイル状物２０の荷重を、支持部材１４を介して受けて輸送用コンテナ１の床面２の横桁に分散させて伝達する荷重分散の機能を持っている。また、副台座部材１２は、長手方向Ｘから見て台座部材１１の両方の側方に左右対称に配置されて、組立式架台１０が横方向Ｙへ傾斜しないように荷重を支持しながら、組立式架台１０の押し込み作業や引き出し作業では、輸送用コンテナ１の床面２の上を滑ることで、組立式架台１０の移動を円滑にする役割を持つ。これにより、小さい押し込み力や引き出し力で組立式架台１０の移動を円滑に行うことができる。その結果、組立式架台１０をスムーズに押し込むことが容易となり、また、組立式架台１０の引き出し作業も容易となる。

そのため、この副台座部材１２は、滑り易い材料で形成することがより好ましい。例えば、この副台座部材１２は、台座部材１１と同じ材料、つまり、廃プラスチックのリサイクル材で形成することができる。

横桁部材１３は、図４に示すように、角柱形状をした部材であり、台座部材１１の第２突起部１１ｃの対の間と副台座部材１２の第４突起部１２ｃの対の間に配置され、この横桁部材１３と台座部材１１と副台座部材１２により、井桁状に組み立てられる。

この横桁部材１３は、組立式架台１０を長手方向Ｘに移動させる場合に、組立式架台１０の井桁構造が崩れないようにして、台座部材１１と副台座部材１２の移動量がずれないようにする役割を果たす。言い換えれば、組立式架台１０の押し込み作業及び引き出し作業のときに、台座部材１１に加わる長手方向Ｘの力を副台座部材１２に伝達して分散する機能を持っている。

この横桁部材１３の材料には、台座部材１１と副台座部材１２の材料と同じ材料を用いて、組立式架台１０の材料の種類の減少を図ることが好ましい。

図３では、組立後の組立式架台１０を輸送用コンテナ１の奥側から入口側に引き出すときに使用する引き出し用ベルト４０を台座部材１１の後方（奥側）と両側方に密着させて前方に引き出して配置している。この引き出し用ベルト４０は、図５及び図６に示すように、組立式架台１０の組立後は、中央係合凹部１４ｃａの側面の隙間を通ることになる。この引き出し用ベルト４０としては、市販品のラッシング用のベルトを用いることができる。

支持部材１４は、図５及び図６に示すように、コイル状物２０の横方向（幅方向）Ｙに延び、かつ、長手方向Ｘと交差した方向に配置される部材である。この支持部材１４は、横方向Ｙに関して、載置されるコイル状物２０の中心より一方側に配置され、コイル状物２０の荷重を支持する荷重支持部１４ａと、この荷重支持部１４ａに接続している延長部１４ｂを備えている。

荷重支持部１４ａは、組立式架台１０が組み立てられた状態では、横方向Ｙに関して、組立式架台１０の中心よりも一方側に配置される部分となり、延長部１４ｂは組立式架台１０の中心よりも他方側に配置される部分となる。コイル状物２０の荷重は主に荷重支持部１４ａに加わり、延長部１４ｂには殆んど加わらない。

この支持部材１４は、図５に示すように、下辺部１４ｃ、外辺部１４ｄ、上辺部１４ｅ、斜辺部１４ｆ、中辺部１４ｇ、内辺部１４ｈで囲まれた板状の形状をしている。この下辺部１４ｃは、図６に示すように、組立式架台１０が組み立てられて、板面１４ｉが鉛直状態となった状態では、下側に配置される部分である。この下辺部１４ｃには、中央係合凹部１４ｃａと２つの側方係合凹部１４ｃｂが設けられている。

中央係合凹部１４ｃａは荷重支持部１４ａと延長部１４ｂとの接続部分に設けられている。この中央係合凹部１４ｃａは、台座部材１１の第１突起部１１ｂの対の間に配置されて、台座部材１１と係合するための凹部である。また、側方係合凹部１４ｃｂは、幅方向（Ｙ方向）に関して、中央係合凹部１４ｃａから予め設定された間隔で荷重支持部１４ａの下側の２個所に設けられている。この側方係合凹部１４ｃｂは、副台座部材１２の第３突起部１２ｂの対の間に配置されて、副台座部材１２と係合するための凹部である。

また、図５に示すように、外側となる部分の外辺部１４ｄは荷重支持部１４ａに属し、直線状に形成されている。この外辺部１４ｄに連続する上辺部１４ｅは、荷重支持部１４ａに属し、直線状に形成され、この上辺部１４ｅには、連結部材１５の連結用凹部１５ａが係合する上部係合凹部１４ｅａが設けられている。

そして、この上辺部１４ｅに接続し、コイル状物２０に直接的又は間接的に接する凹部形状の斜辺部１４ｆが設けられている。この斜辺部１４ｆは、コイル状物２０に接し易いように円弧形状や、楕円形状などの曲線形状に形成することが好ましいが、コイル状物２０との間に後述するスペーサ１８、１９を配置するような場合は折れ線形状や斜め直線形状であってもよい。この斜辺部１４ｆには、連結部材１５の連結用凹部１５ａが係合する斜部係合凹部１４ｆａが設けられている。この斜辺部１４ｆに接続して、中辺部１４ｇが設けられており、この中辺部１４ｇと下辺部１４ｃとの間に内辺部１４ｈが設けられている。

１組の組立式架台１０に必要な支持部材１４の個数は、コイル状物２０の重量と長さに関係する偶数個となる。この支持部材１４は、コイル状物２０の重量を直接支持して、その下側に配置される台座部材１１及び敷設部材３０と副台座部材１２にコイル状物２０の重量を伝達して、コイル状物２０の重量をこの４つの部材１１、３０、１２、１４で支持する。

また、この支持部材１４は同じ形状で形成されているが、配置時には、図６に示すように、長手方向Ｘから見て表側と裏側で左右に配置されて、組み立て後の形状が長手方向Ｘから見て左右対称な形状になるように配置される。

この支持部材１４は、横方向Ｙに配置され、コイル状物２０を固定する役割と共に、コイル状物２０の荷重を受けて、台座部材１１と副台座部材１２に伝達する役割を持つ。この支持部材１４は、コイル状物２０の荷重を負担するためある程度の強度が必要であるが、比較的大きな部材であるので、軽量化のためには軽い材料で形成されることが望ましい。

この支持部材１４の材料としては、軽くしなやかなで割れや欠けが発生し難い素材である、発泡ポリプロピレン（ＰＰ）、発泡ポリエチレン（ＰＥ）、発泡スチロール（ＰＳ）等の発泡素材がより好ましく、そのなかでも、発泡ポリエチレンが好ましい。この発泡ポリエチレンは、硬さに粘りが加わった優れた耐荷重性、高い断熱性、高い耐水性を有し、高い耐衝撃性で衝動・振動を吸収軽減できる。この発泡ポリエチレンは、発泡スチロールと比較して欠けが発生し難く、しなやかで曲げても割れにくい素材である。また、発泡ポリプロピレンは、発泡ポリエチレンに比べて特に耐熱性に優れている。

また、この発泡ポリエチレンは、従来の木材と異なり含水率はほぼゼロであるため、コイルの汗かきによるダメージリスクを軽減できる。その上、非常に軽いので、組立式架台１０の大幅な軽量化を図ることができ、組立の部品が軽いので組立作業が容易になり、少人数で可能となる。また、使用後は、焼却処分をしてもよく、あるいは、リサイクルしてもよいという非常に高い環境性能を有している。なお、強度面と軽量化のバランスを考えると、発泡ポリエチレンの中でも、発泡ポリエチレンの発泡倍率２０倍のものが好ましい。

連結部材１５は、図７に示すように、長手方向Ｘに延びる角材形状の部材で形成されている。この長尺部材の一方の長辺の間の面において３箇所に予め設定された間隔で、支持部材１４の上部係合凹部１４ｅａ又は斜部係合凹部１４ｆａと係合する連結用凹部１５ａ（ここでは３か所）が設けられている。この連結部材１５は全く同じ形状に形成してもよく、別の形状に形成してもよい。この連結部材１５は、支持部材１４の上側を連結して井桁構造を維持するための機能を有している。この連結部材１５は、支持部材１４と同じ材料で形成することが好ましい。

この連結部材１５を１組の組立式架台１０では４個用いる。その４個のうちの２個の連結部材１５のそれぞれの３個の連結用凹部１５ａを、それぞれが対応する支持部材１４の上部係合凹部１４ｅａに係合させる。さらに、４個のうちの２個の連結部材１５のそれぞれの３個の連結用凹部１５ａを、支持部材１４の斜部係合凹部１４ｆａに係合させて、支持部材１４を相互に連結する。この連結部材１５は、支持部材１４の上辺部１４ｅ又は斜辺部１４ｆの長手方向Ｘの位置を固定する部材である。

案内部材１６は、図８に示すように、内側面１６ａと２つの端面１６ｂと外側面１６ｃと上面１６ｄと下面１６ｆとからなる立体である。これらの６面１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｂ、１６ｄ、１６ｆは、それぞれ平面形状でその表面は平坦に形成されている。そして、この内側面１６ａには、支持部材１４の外辺部１４ｄと係合する係合溝１６ａａが上下方向に設けられている。そして、上面１６ｄと下面１６ｆに貫通する軽目穴１６ｅが複数個（ここでは４個）設けられている。また、必要に応じて、持ち運びに便利なように、運搬用溝１６ｇ（図８の左側の案内部材１６のみに図示）を両方の端面１６ｂに設けることがより好ましい。また、端面１６ｂと外側面１６ｃとの角は丸めて形成して、これにより、輸送用コンテナ１の側壁３の凸部に対して滑り易くすることが好ましい。

この案内部材１６の材料としては、軽い材料、例えば、比重が０．０４以下、より好ましくは０．０３以下の材料を用いることが好ましく、支持部材１４の材質と同様に、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、発泡スチロール等の発泡素材を用いることができる。これらのなかでも、発泡ポリエチレンが好ましい。ただし、強度面に関しては、支持部材１４の強度よりも弱くした発泡ポリエチレンの発泡倍率が３８倍のものが好ましい。発泡倍率を３８倍とすることで、発泡倍率２０倍の発泡ポリエチレンに比べて、より柔らかく、かつ、収縮性及び復原性に優れた素材にする。

これにより、組立式架台１０の押し込み作業及び引き出し作業において、組立式架台１０を長手方向Ｘに移動させる場合に、図１３に示すように、案内部材１６の外側面１６ｃを輸送用コンテナ１の側壁３の凸部に当接させて、この側壁３の凸部にそって真っ直ぐ移動させて、組立式架台１０の移動方向がぶれないようにする。このときに、案内部材１６を比較的柔らかい部材とし、角を丸めて形成することで、外側面１６ｃが収縮等の変形し易くする。これにより、組立式架台１０が円滑に移動し易くなる。つまり、組立式架台１０の移動において、輸送用コンテナ１の側壁３のコルゲート形状の凹凸に対しても案内部材１６の外側面１６ｃが負けることでスムーズな押し込み作業及び引き出し作業を実現できるようになる。

固定部材１７は、図１４に示すように、内側面１７ａと２つの端面１７ｂと外側面１７ｃと上面１７ｄと下面１７ｆとからなる立体である。この内側面１７ａには、支持部材１４の外辺部１４ｄと係合する係合溝１７ａａが上下方向に設けられている。そして、上面１７ｄと下面１７ｆに貫通する軽目穴１７ｅが複数個（ここでは４個）設けられている。そして、この固定部材１７の外側面１７ｃは、輸送用コンテナ１の側壁３のコルゲート形状の凹凸に嵌合するようにコルゲート形状に形成されている。この点が、案内部材１６と形状的に大きく異なる点である。また、必要に応じて、持ち運びに便利なように、運搬用溝１７ｇ（図１２の左側の固定部材１７のみに図示）を両方の端面１７ｂに設けることがより好ましい。なお、この固定部材１７の材料としては、案内部材１６と同様に、軽い材料、例えば、比重が０．０６以下、より好ましくは０．０５以下の材料を用いることが好ましいが、案内部材１６よりも固い材料で形成するのが好ましく、例えば、発泡ポリエチレンの発泡倍率が２０倍のものを用いることができる。

そして、組立式架台１０の輸送用コンテナ１の内部での位置決めをした後に、図１５に示すように、この固定部材１７を案内部材１６の上に載せて、案内部材１６の上面１６ｄに固定部材１７の下面１７ｆを当接させて重ねて二重構造とする。この状態では、この案内部材１６の内側面１６ａは、輸送用コンテナ１の内部の側壁３の凸部に当接する。一方、この固定部材１７の内側面１７ａは、輸送用コンテナ１の内部の側壁３のコルゲート形状の溝（凹部）に嵌って係合する。これにより、この固定部材１７は、組立式架台１０が輸送用コンテナ１に搬入されたときに、組立式架台１０が幅方向Ｙに加えて長手方向Ｘに移動しないように固定する役割を果たす。一方、押し込み作業及び引き出し作業のときには、この固定部材１７を取り外した状態にすることで、組立式架台１０の移動をスムーズに行うことができるようになる。

なお、図１５及び図１７においては、点線の楕円で示す部分Ａにおいては、後述する、図１８と図２０に示すような固定具３１と門型形状のスタンド８１と隙間埋め部材７１Ａ、７１Ｂ、８２等のチョッキング機構７０、８０が配置されるが、図の簡便化のために省略している。

また、上記のコンテナによる輸送方法において、図１０〜図１２に示すように、コイル状物２０と組立式架台１０との間に隙間が生じる場合、言い換えれば、コイル状物２０の外径が組立式架台１０の支持部材１４の斜辺部１４ｆの内接円の径よりも小さい場合に、この生じた隙間を埋めるために、楔形状スペーサ（ウェッジ・スペーサ）１８とシート状スペーサ１９を用いる。

この楔形状スペーサ１８は、図１０に示すように、断面が３角形をした長尺部材であり、楔効果で多様な寸法のコイル状物２０と、単一規格で形成される組立式架台１０を一体化する。この楔形状スペーサ１８の材料としては、支持部材１４に対して滑り難く、比較的硬い材料を用いることが好ましく、プラスチックの発泡素材を用いることができる。しかし、比較的大きな隙間を適正に埋めることができればよく、必ずしも、発泡素材の発泡倍率を限定したり、材料を発泡素材に限定したりする必要はない。

この楔形状スペーサ１８はコイル状物２０と組立式架台１０との間の隙間に打ち込まれるような状態になる位置に配置される。これにより、コイル状物２０のコイル径に関わらず、即座にバンニング（コンテナに荷物を積み込む作業）が可能となる。また、輸送時の輸送用コンテナ１の動揺によるコイル状物２０と組立式架台１０の間でズレが発生するのを防止できるようになる。

また、シート状スペーサ１９は、図１１に示すように、四角形状のシートである。このシート状スペーサ１９の材料としては、支持部材１４と楔形状スペーサ１８に対して滑り難く、コイル状物２０に作用する衝撃や加速度を吸収し易い材料を用いることが好ましく、発泡倍率が３８倍の発泡ポリエチレンの発泡素材などの材料を用いることができる。このシート状スペーサ１９は、コイル状物２０を組立式架台１０に搭載する際に、組立式架台１０とコイル状物２０の隙間に敷いて、組立式架台１０とコイル状物２０の間を埋める部材である。これにより、コイル状物２０の外径と組立式架台１０の支持部材１４の斜辺部１４ｆの内径との差異の調整をシートの厚さを変えることで行うことができる。また、このシート状スペーサ１９により、コイル状物２０に作用する衝撃や加速度を吸収して、コイル状物２０の損傷を防止する。

これらのスペーサ１８、１９により、図１２に示すように、組立式架台１０の上に載置したコイル状物２０が、組立式架台１０の上側の載置面の形状と完全に一致せずに、シート状スペーサ１９だけでは、コイル状物２０と組立式架台１０の間に隙間ができてしまう場合においても、この２種類のスペーサ１８、１９の組み合わせによりにより、隙間を埋めて、コイル状物２０を組立式架台１０の斜辺部１４ｆに強固に固定することができる。従って、単一規格の組立式架台１０で外径の異なるコイル状物２０へ対応が可能となる。

特に、シート状スペーサ１９の材料として、発泡素材として、発泡ポリプロピレンを用いた場合には、他の発泡素材と異なり、発泡ポリプロピレンで形成したシート状のスペーサ１９は、直角に曲げても折れ破損する恐れがないので、コイル状物２０の曲面に沿って曲がる上に、コイル状物２０が自重でシート状のスペーサ１９に沈み、食い込んでフィットする。そのため、滑り止めも効果と座りの安定度の増加の効果が得られる。従って、このシート状のスペーサ１９は、荷作り用の布団代わりに使用でき、隙間埋めとすることで、組立式架台１０の上側の凹部の形状に対してサイズ違いのコイル状物２０の搭載に、組立式架台１０を順応させることができる。

また、楔形状スペーサ１８をシート状スペーサ１９よりも固く形成することで、楔形状スペーサ１８によるコイル状物２０と組立式架台１０の一体化の効果をより大きくすることができる。

また、図１６に示すように、固縛用ベルト５１と締め付け用具５２と固縛用金具５３とからなる固縛用システム５０が、組立式架台１０の上に載置されたコイル状物２０を、輸送用コンテナ１に固縛するために用いられる。この固縛用ベルト５１としては、市販のポリエステル製等のラッシングベルトを用いることができる。また、締め付け用具５２としては、市販のラチェット、テンショナー（締め機）、ベルト荷締機、ラッシングバックル等を用いることができる。さらに、固縛用金具５３は引掛カン（フック）５３ａ、ねじシャックル５３ｂ、Ｕ字ボルト５３ｃ等を備えているが、市販の引掛カン（フック）、ねじシャックル、Ｕ字ボルト等を用いることができる。この固縛用金具５３のＵ字ボルト５３ｃは輸送用コンテナ１の床面２の固定部位に予め設けられているか、必要に応じて設ける。

次に、本発明に係る実施の形態のコンテナによる輸送方法について説明する。このコンテナによる輸送方法の積込工程（バンニング工程：コンテナに荷物を積める工程）では、図１に示すように、敷設工程、架台組立工程、輸送対象物搭載工程、奥側位置決め工程、押し込み工程、手前側位置決め工程、固縛工程が行われる。

最初に、敷設部材３０の敷設工程では、図２に示すように、輸送用コンテナ１の扉５を開けて、敷設部材３０を輸送用コンテナ１の内部に配置する。この敷設工程では、敷設部材３０は床面２の上に位置決めして置くだけで、特に固定作業はしなくてもよい。しかし、必要に応じて、敷設部材３０を床面２に固定用具を使用しての固定作業を行うことを除外するものではない。

この敷設工程では、１本の敷設部材３０が、輸送用コンテナ１の内部において、横方向Ｙに関して中央に配置される。これにより、コイル状物２０の荷重が輸送用コンテナ１の横方向Ｙに関して中央に加わり、横方向Ｙに関しての重量バランスが維持できるようになる。なお、通常は、輸送用コンテナ１の１個に対して、１本の敷設部材３０で十分であるが、輸送対象物の重量が大きいなどの場合には、輸送用コンテナ１の１個に対して、複数の敷設部材３０を用いることもできる。

この敷設部材３０の奥側は、輸送用コンテナ１の奥壁４（図２２）に当接させて配置することが好ましい。この場合、奥壁４がコルゲート形状の場合には、凸部（規格品のコンテナでは横方向Ｙの中心は凸部になる）に当接させる。これにより、組立式架台１０の押し込み作業時やコンテナ輸送時に、敷設部材３０が奥側に移動しようとしても、敷設部材３０の奥部３０ｃが奥壁４のコルゲート形状の凸部に平面的に当接しているので、奥側への移動が阻止される。これにより、敷設部材３０の移動に起因する奥壁４の損傷の防止や損傷の軽減を図ることができる。なお、組立式架台１０の移動が別の規制部材で阻止できると見込まれる場合は、輸送用コンテナ１の奥壁４とは関係なく、奥壁４よりも前の位置に敷設部材３０の奥部３０ｃを配置してもよい。

一方、敷設部材３０の手前側の位置は、図２に示すように、輸送用コンテナ１の扉５から少し奥に入った位置、言い換えれば、床面２の手前側の端部の近傍の位置とする。これにより、図１３に示すように、押し込み工程時において、押し込み用部材６０の敷設部材３０への配置を容易とする。従って、敷設部材３０は、輸送用コンテナ１の床面２の前端の近傍位置から、奥壁４まで配置される。

次の架台組立工程では、図２〜図１１に示すように、この敷設部材３０の上に、組立式架台１０を組み立てる。この架台組立工程では、図１１に示すように、案内部材１６を組み付けるが、固定部材１７が組み付けられていない状態まで組み立てる。

この架台組立工程では、先ず、図２に示すように、台座部材１１を敷設部材３０の両側の側部３０ｂの間に嵌め込む。これにより、輸送用コンテナ１の輸送時に組立式架台１０が長手方向Ｘには移動できるが、横方向Ｙにはズレないようにする。言い換えれば、台座部材１１の幅を敷設部材３０の内側の幅と略同じにして、横方向Ｙに隙間が殆んど発生しないようにする。

次に、図３に示すように、副台座部材１２を床面２の上に予めされた間隔で並べる。この間隔は、支持部材１４の中央係合凹部１４ｃａと側方係合凹部１４ｃｂの間隔に相当する。ここでは、長手方向Ｘから見て、敷設部材３０の両側に副台座部材１２を、それぞれ２個ずつ配置する。また、引き出し用ベルト４０を台座部材１１の前側から後側に、台座部材１１の側面に沿わして後端まで延ばす。さらに、後端を巡らせて反対側の側面に沿わして後側から前側に延ばす。これにより、図４に示すように、引き出し用ベルト４０の両端が台座部材１１の前方に配置された状態となる。

次に、図４に示すように、横桁部材１３を配置する。この図４の配置では、２本の横桁部材１３が、台座部材１１の第２突起部１１ｃの対の間と、４本の副台座部材１２の第４突起部１２ｃの対の間に嵌めこまれる。この前後２本の横桁部材１３により、長手方向Ｘに関して、台座部材１１と副台座部材１２の位置関係が固定される。これにより、井桁構造が完成する。

なお、複数（図４では４個）の副台座部材１２を複数（図４では２個）の横桁部材１３で連結して、予め一体化してパレット状部材にした上で、組立式架台１０に組み立てることもできる。この場合は、副台座部材１２を図２４に示すような形状にして、楕円のＢで示す部分のほぞ切り部に、横から、図２５に示すような形状の横桁部材１３をスライドで嵌め込む構成とする。これにより、図２６に示すように、副台座部材１２と横桁部材１３を一体化させてパレット状部材にすることができ、横桁部材１３を上に持ち上げても副台座部材１２も持ち上がり、分解しない。

この場合は、複数の副台座部材１２を複数の横桁部材１３で連結して平面的に組み立てられたパレット状部材にすることにより、荷役効率を更に高めることが可能となる。つまり、組み立て作業においては、副台座部材１２と横桁部材１３の連結作業を、輸送用コンテナ１の内部の狭くて作業性が悪い環境下で行うことなく、輸送用コンテナ１の外部の作業性の良い環境下で組み立ててパレット状部材１２、１３にする。このパレット状部材１２、１３を、荷役直前にフォークリフトなどで、敷設部材３０上の台座部材１１の上に設置することで、組立式架台１０の組立効率を高めることができる。

次に、図５に示す支持部材１４を、図６に示すように、２つ裏表で両方の中央係合凹部１４ｃａが重なるように当接して１組にした状態で、台座部材１１と副台座部材１２の上に立設する。このときに、支持部材１４の中央係合凹部１４ｃａが台座部材１１の第１突起部１１ｂの対の間に配置される。また、支持部材１４の側方係合凹部１４ｃｂが２個の副台座部材１２の第３突起部１２ｂの対の間に配置される。これにより、３組計６個の支持部材１４が、長手方向Ｘに関して間隔を有して、敷設部材３０の長手方向Ｘに配置され、この支持部材１４の組の間に横桁部材１３がそれぞれ配置されている状態となる。

この支持部材１４は、組立式架台１０が、組み立てられた状態では、複数（ここでは６個）の支持部材１４が、台座部材１１（ここでは１個）と、副台座部材１２（ここでは２個）と、連結部材１５（ここでは２個）と交差する形でそれぞれに係合して立設される。そして、支持部材１４は、台座部材１１と、副台座部材１２と、連結部材１５により、長手方向Ｘの位置を固定されている状態となる。この長手方向Ｘの間隔に関して、１組の支持部材１４の裏表の間では当接した状態で、支持部材１４の各組の間隔では、予め設定された等間隔又は不等間隔で支持部材１４は配置されている状態となる。

次に、図７に示すように、連結部材１５で支持部材１４を連結する。外側の２本の連結部材１５の連結用凹部１５ａが支持部材１４の上部係合凹部１４ｅａ（図５）にそれぞれ嵌め込まれる。また、内側の２本の連結部材１５の連結用凹部１５ａが支持部材１４の斜部係合凹部１４ｆａにそれぞれ嵌め込まれる。これにより、支持部材１４と連結部材１５により井桁構造が組まれる。

なお、この連結部材１５は、長手方向Ｘから見て左右の対称位置に配置されるが、その連結部材１５の前後方向は、左右で逆に配置される。つまり、長手方向Ｘから見て右側の前側に支持部材１４が表向きに配置される場合には、右側に配置される連結部材１５は、それぞれ先端から連結用凹部１５ａまでの距離が短く、また、左側に配置される連結部材１５は、それぞれ先端から連結用凹部１５ａまでの距離が長くなるように配置される。一方、逆に、長手方向Ｘから見て左側の前側に支持部材１４が表向きに配置される場合には、左側に配置される連結部材１５は、それぞれ先端から連結用凹部１５ａまでの距離が短く、また、右側に配置される連結部材１５は、それぞれ先端から連結用凹部１５ａまでの距離が長くなるように配置される。これにより、長手方向Ｘに関して左右両側の連結部材１５の先端の位置と後端の位置がそれぞれ同じ位置になる。

次に、案内部材１６を、図８及び図９に示すように、支持部材１４の側方に配置する。この場合には、案内部材１６は、支持部材１４と輸送用コンテナ１の側壁３の間に嵌め込まれ、案内部材１６の下面１６ｆは床面２に当接する。つまり、支持部材１４の外辺部１４ｄが案内部材１６の係合溝１６ａａに嵌め込まれ、案内部材１６の外側面１６ｃが輸送用コンテナ１の側壁３のコルゲートの形状の凸部に当接するように、案内部材１６が組み込まれる。

この案内部材１６の組み込みの前後で、コイル状物２０の外径と組立式架台１０の支持部材１４の大きさとの関係で、必要に応じて、図１０及び図１１に示すように、楔形状スペーサ１８とシート状スペーサ１９を支持部材１４の上に配置する。この楔形状スペーサ１８とシート状スペーサ１９と案内部材１６が組み付けられ、且つ、固定部材１７が配置されない状態で、コイル状物２０の受け入れ態勢が出来上がったことになる。なお、楔形状スペーサ１８とシート状スペーサ１９とを予め一体化した部材を用いてもよい。

そして、積込み工程の後半では、輸送対象物搭載工程で、組立式架台１０の上にコイル状物２０を載置する。その後、奥側位置決め工程で、輸送時の組立式架台１０位置決めをし、押し込み工程で、コイル状物２０を載置した組立式架台１０を、輸送用コンテナ１の輸送時の位置まで押し込んで、手前側位置決め工程で組立式架台１０の手前側の位置決めをし、固縛工程で、コイル状物２０を固縛用システム５０を用いて輸送用コンテナ１に固縛する。

輸送対象物搭載工程では、図１２に示すように、その組立式架台１０の上にコイル状物２０を載置する。輸送用コンテナ１の外部で、フォークリフト（図示しない）などで、コイル状物２０の穴部（内径部）にフォーク（爪部）を差し込んで、コイル状物２０を持ち上げてから、フォークリフトを前進させて、このコイル状物２０を輸送用コンテナ１の内部の組立式架台１０の上に移動させる。この移動後に、フォークリフトのフォークを下降させることで、コイル状物２０を組立式架台１０の上に載置する。コイル状物２０が組立式架台１０の上に載置された後は、フォークリフトのフォークを少し上昇させて、フォークリフトを後進させて、コイル状物２０の穴部（内径部）からフォークを抜く。これにより、輸送対象物搭載工程が終了する。

そして、次の奥側位置決め工程では、固定具３１を敷設部材３０の定位置に配置する。この奥側の固定具３１は組立式架台１０の輸送時の位置決めと、組立式架台１０の輸送時の奥側への長手方向Ｘの移動を抑制する役割を果たす。この固定具３１の配置は、図１８に示すように、敷設部材３０の側部３０ｂに予め設けられた係合溝３０ｄに固定具３１の係合溝３１ｄに係合して行う。なお、敷設部材３０の側部３０ｂに予め設けられた係合溝３０ｄのみで固定具３１には係合溝３１ｄを設けることなく、固定具３１の垂直壁３１aを係合溝３０ｄに係合して係止してもよい。

この固定具３１の位置は、予め、この固定具３１に組立式架台１０（特に台座部材１１の後端）が当接した状態で、組立式架台１０に固定部材１７を組み付けたときに、固定部材１７の外側面１７ｃが、輸送用コンテナ１の側壁３のコルゲート形状の凹凸に嵌合するような位置に設定される。

その後、押し込み工程で、コイル状物２０を載置した組立式架台１０を、図１２の輸送用コンテナ１の入口側から、図１３の輸送時の位置（奥側の固定具３１が設けられている位置）まで押し込む。この押し込み工程では、組立式架台１０は敷設部材３０の上を滑って移動するので、この移動する前に、組立式架台１０の奥側に潤滑材としてグリースまたはシリコンをスプレーして、移動が容易となるようにする。

この組立式架台１０の移動状態において、台座部材１１は敷設部材３０の上を滑り、副台座部材１２と支持部材１４は床面２の上を滑るので、これらの台座部材１１と副台座部材１２と支持部材１４を滑り易い特性を持つ廃プラスチックのリサイクル材料とすると、この移動が著しく容易となる。

そして、図１３の２点鎖線で示すように、角柱形状の押し込み用部材６０を敷設部材３０の上に配置して、この押し込み用部材６０を、輸送用コンテナ１の外部からフォークリフト等を使用して押し込むことで、組立式架台１０を敷設部材３０の上を滑らせて移動させる。このとき、押し込み用部材６０は、その移動方向を敷設部材３０に案内された状態で長手方向Ｘに移動して、組立式架台１０を移動させる。そして、この押し込みにより、組立式架台１０の端部が奥側の固定具３１の位置まで押し込まれると、この押し込み用部材６０を、敷設部材３０から引き抜いたり、上方に持ち上げたりして敷設部材３０から取り外す。これにより、押し込み工程は終了となる。

組立式架台１０が輸送時の位置まで押し込まれた後に、手前側位置決め工程で、手前側の固定具３１を敷設部材３０の定位置に配置する。この手前側の固定具３１は組立式架台１０の輸送時の位置決めともなるが、組立式架台１０の輸送時の手前側への長手方向Ｘの移動を抑制する役割の方が大きい。この固定具３１の配置は、奥側の固定具３１の配置と同じで、図１８に示すように、敷設部材３０の側部３０ｂに予め設けられた係合溝３０ｄに固定具３１の係合溝３１ｄに係合して行う。

そして、コイル状物２０の奥側では、図１９に示すように、台座部材１１の奥側の端面に固定具３１を当接した状態で、台座部材１１の奥側に隙間埋め部材７１Ａ、７１Ｂを固定して配置して、隙間埋め部材７１Ａ、７１Ｂをコイル状物２０の奥側に当接させることでコイル状物２０の奥側への長手方向Ｘの移動を抑制する。これにより、奥側のチョッキング機構７０を構成する。

このとき、図１９に示すように、台座部材１１の固定用溝１１ｄと隙間埋め部材７１Ａの固定用溝７３に固定用部材７２を嵌め込んで、隙間埋め部材７１Ａと台座部材１１との間のずれの発生を防止する。また、隙間埋め部材７１Ａと隙間埋め部材７１Ｂにも固定用溝７３を設けて固定用部材７２により、隙間埋め部材７１Ａと隙間埋め部材７１Ｂの間のずれの発生を防止する。

そして、コイル状物２０の長さの変化（４巾、５巾等）に対しては、長さの異なる隙間埋め部材（４巾用、５巾用等）７１Ｂを予め用意、または、その場で切断加工して、対応する。特に、この隙間埋め部材７１Ａ、７１Ｂとして、図２１に示すように、大きさ(特に長さ)の異なる幾つかのサイズの隙間埋め部材７１Ａ、７１Ｂを用意しておき、コイル状物２０の長さ(身巾)Ｌｂに応じて、この中から最適のサイズの隙間埋め部材７１Ａ、７１Ｂを選択できるようにしてことが好ましい。

なお、この固定用部材７２は直方体で形成してもよいが、固定用部材７２Ａのように両側をＶ字形状に内側に窪ませて形成して、より堅固な連結とすることが好ましい。この場合は、固定用溝１１ｄと固定用溝７３の形状も固定用部材７２Ａの形状に合わせて形成されることになる。

この隙間埋め部材７１Ａ、７１Ｂの大きさ、特に上側の隙間埋め部材７１Ｂの長さを変化させることで、コイル状物２０の輸送用コンテナ１の長さ方向Ｘの変化に簡単に対応することできるようになる。

また、図２０に示すように、コイル状物２０の端面に門型形状のスタンド（当接部材）８１を当接するように設けて、この門型形状のスタンド８１と固定具３１の垂直壁３１ａとの間に、隙間埋め部材（チョッキング部材）８２を挿入して、この手前側チョッキング機構８０により、コイル状物２０の長手方向Ｘの移動を抑制する。つまり、固定用具（固定具）３１と貨物（コイル状物）２０の隙間に、隙間埋め部材８２を用いて、隙間を突っ張る、所謂チョッキング作業を行う。なお、図１５と図１７の楕円で示すＡの部分では、この手前側チョッキング機構８０を図の簡便化のために省略している。

図２１に示すように、このチョッキング機構７０、８０の隙間埋め部材７１Ｂ、８２の長さを変更することにより、組立式架台１０のサイズを変更することなく、長さ（身幅）Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃの異なるコイル状物２０に対して、手前側の門型形状のスタンド８１の移動量（＝隙間埋め部材８２の長さの短縮量）ΔＳｆと奥側の隙間埋め部材７１Ｂの長さの短縮量ΔＳａを調整することにより、ある程度まで効率よく対応できる。なお、この図２１では、台座部材１１では、第１突起部１１ｂ及び第２突起部１１ｃの代わりに係合溝１１ｅを設けている。

この手前側位置決め工程の後の固縛工程では、固定部材１７を、図１４及び図１５に示すように、支持部材１４の側方で、かつ、案内部材１６の上に配置する。この場合には、固定部材１７は、支持部材１４と輸送用コンテナ１の側壁３の間に嵌め込まれる。つまり、支持部材１４の外辺部１４ｄが固定部材１７の係合溝１７ａａに嵌め込まれ、固定部材１７の外側面１７ｃの凸部が輸送用コンテナ１の側壁３のコルゲートの形状の凹部に嵌るように、固定部材１７が組み込まれる。

次に、図１６及び図１７に示すように、固縛用ベルト５１と締め付け用具５２と固縛用金具５３とからなる固縛用システム５０により、輸送用コンテナ１に固定される。この固縛用システム５０では、固縛用ベルト５１をコイル状物２０の穴部に通すだけで巻回はしない状態で、固縛用ベルト５１の先端の固縛用金具５３の引掛カン５３ａで。Ｕ字ボルト５３ｃを通したねじシャックル５３ｂを引っ掛ける。この固縛用金具５３のＵ字ボルト５３ｃは予め床面２に止めておく。

そして、この固縛用ベルト５１の両端側に設けた２つの締め付け用具５２のそれぞれを使用して固縛用ベルト５１を締め込んで固縛用ベルト５１の張力により、組立式架台１０に載置されたコイル状物２０を固縛する。この固縛により、コイル状物２０が組立式架台１０に載置した状態で、輸送用コンテナ１の輸送用の定位置に固定される。

このとき、２つの締め付け用具５２を用いて、コイル状物２０の両側でそれぞれ固縛用ベルト５１に張力を加えることにより、長手方向Ｘの前後で均等な張力を作用させることが容易にできるようになる。一方のみで引っ張るだけでは、固縛用ベルト５１に伸びが生じるために、長手方向Ｘの前後で均等な張力を作用させることは難しいという問題があるが、固縛用ベルト５１を巻回することなく、固縛用ベルト５１をコイル状物２０の穴部に通すことと、２つの締め付け用具５２を用いることでこの問題を解決できる。

つまり、締め付け用具を一つ用いて、固縛用ベルト５１のコイル状物２０の一方側のみで引っ張るだけでは、固縛用ベルト５１に伸びが生じるために、コイル状物２０の両側で均等な張力を作用させることは難しいが、２つの締め付け用具５２を用いて、コイル状物２０の両側でそれぞれ固縛用ベルト５１に張力を加えることにより、コイル状物２０の両側で固縛用ベルト５１に均等な張力を作用させることが容易にできるようになる。

そして、複数のコイル状物２０を、一つの輸送用コンテナ１で輸送する場合には、図２２に示すように、コイル状物２０の数だけ組立式架台１０を用意し、架台組立工程から固縛工程を、コイル状物２０の数だけ繰り返して、コイル状物２０を載置した組立式架台１０を敷設部材３０の長手方向Ｘに並べて固定する。この場合に、コイル状物２０を載置した組立式架台１０のそれぞれは、個別に固定具３１、３１と固縛用システム５０により固定される。

このように、複数のコイル状物２０を輸送用コンテナ１の内部に搭載する場合に、組立式架台１０の台座部材１１が互いに当接しないように配置することで、隣接する組立式架台１０、１０同士が加速度による移動力を受けないようにすることができる。これにより、一つの輸送用コンテナ１で、複数の組立式架台１０を用いて複数のコイル状物２０を輸送する場合に、輸送用コンテナ１に長手方向Ｘの加速度が加わった時でも、それぞれの組立式架台１０ごとに固定していることで、輸送用コンテナ１の奥壁４に加わる力が大きくなることを回避できる。

この固縛工程が完了した状態では、コイル状物２０と組立式架台１０は、長手方向Ｘに関しての移動は、組立式架台１０の前後の固定具３１、３１と、固定部材１７の外側面１７ｃのコルゲート形状の輸送用コンテナ１の側壁３との嵌め合いと、固縛用システム５０による固縛とにより止められている。また、自重による組立式架台１０と床面２の間の摩擦と、自重による組立式架台１０と敷設部材３０の間の摩擦も長手方向Ｘに関しての移動の抑制の効果を発揮している。

また、コイル状物２０と組立式架台１０は、横方向Ｙに関しての移動は、組立式架台１０の台座部材１１が敷設部材３０に嵌り込んでいることと、案内部材１６の外側面１６ｃと固定部材１７の外側面１７ｃの面が輸送用コンテナ１の側壁３との当接と、固縛用システム５０による固縛とにより止められている。また、自重による組立式架台１０と床面２の間の摩擦と、自重による敷設部材３０と床面２の間の摩擦も横方向Ｙに関しての移動の抑制の効果を発揮している。

また、コイル状物２０と組立式架台１０は、横傾斜や横揺れに関しての回転は、組立式架台１０の両側に配置された案内部材１６の床面２と側壁３との当接と、固定部材１７の側壁３との当接と、固縛用システム５０による固縛とにより止められている。このとき、固定部材１７を案内部材１６の上に配置しているので、コイル状物２０と組立式架台１０の重心高さに近い高さで固定部材１７を側壁３に当接させているので、より効果が大きくなっている。

そして、コイル状物２０の跳ね上がりは、自重と固縛用システム５０により防止する。このコイル状物２０の重量は、直接的には、支持部材１４に加わるが、下側の台座部材１１と敷設部材３０、副台座部材１２に伝達されて、輸送用コンテナ１の床面２の横桁に分散して伝達される。そのため、コイル状物２０の重量を分散させることができ、輸送用コンテナ１の床面２のダメージを防止できる。また、敷設部材３０と副台座部材１２の幅、支持部材１４の板厚や個数を増加させることで、容易に、輸送用コンテナ１の床面２に接触する面における単位面積当たりの荷重を小さくすることができる。

この固縛工程が完了すると、輸送工程に移行する。図１に示すように、この輸送工程には、陸上輸送工程用、船積み工程、海上輸送工程、陸揚げ工程、陸上輸送工程などがある。この陸上輸送工程では、トラック、鉄道などの移動手段を使用して、輸送用コンテナ１を発送地から積出港に移動する。また、積出港では、船積み工程で、輸送用コンテナ１をコンテナ船等の船舶に積み込む。そして船舶の航行により、目的地の最寄りの目的港に移動する。

そして、目的港では、陸揚げ工程で、輸送用コンテナ１をコンテナ船等の船舶から陸上げする。その後、陸上輸送工程で、トラック、鉄道などの移動手段を使用して、輸送用コンテナ１を目的港から目的地に移動する。輸送用コンテナ１のこれらの移動と船積み、陸揚げなどは周知のコンテナの移動方法と同じである。これにより、コイル状物２０を発送地から目的地に輸送する。

次に、目的地における積み降ろし工程（デバンニング工程：コンテナから荷物を取り出す工程）について説明する。この積み降し工程では、固縛解除工程と、係止具解除工程、引き出し工程、輸送対象物降し工程、架台分解工程、後処理工程とが行われる。

最初の固縛解除工程では、最初に輸送用コンテナ１の扉５を開いて、図１７（固定具３１の図示は省略）に示す状態から、輸送用コンテナ１における輸送時の位置で、締め付け用具５２を緩めて、固縛用ベルト５１を解いて、コイル状物２０の固縛を解除する。また、固定部材１７を上側に抜いて、組立式架台１０の長手方向Ｘの束縛を無くす。

さらに、手前側の固定具３１と手前側チョッキング機構８０を取り外す。これにより、図１３に示すように（但し、押し込み用部材６０が無い状態）、コイル状物２０を載置した状態の組立式架台１０を移動できる状態にする。

この引き出し工程では、組立式架台１０は敷設部材３０の上を滑って移動するので、この移動する前に、組立式架台１０の手前側（前方）の敷設部材３０の凹部に潤滑材としてグリースまたはシリコンをスプレーして、移動が容易となるようにする。そして、引き出し用ベルト４０の先端部分を、外部の引張具（図示しない）に接続して、この引張具を、フォークリフトや車両や外部のウインチ等により、引き出しことにより、組立式架台１０を敷設部材３０の上を滑らせて移動させる。この移動により、組立式架台１０を輸送用コンテナ１の輸送時の位置から入口側に引き出す。

この引き出し工程が終了して、図１４に示すように、組立式架台１０が入口側に引き出されると、輸送対象物降し工程で、コイル状物２０を組立式架台１０から持ち上げて輸送用コンテナ１から取り出す。より詳細には、フォークリフトを前進させて、コイル状物２０の穴部（内径部）にフォークを差し込んでから、フォークを少し上昇させる。これにより、コイル状物２０を組立式架台１０から取り外す。次に、フォークリフトを後進させて、コイル状物２０を輸送用コンテナ１の内部から取り出す。そして、コイル状物２０を予め設定された所定の場所に移動させる。この輸送対象物降し工程で、により、コイル状物２０の輸送は完了する。

この輸送対象物降し工程の後、架台分解工程が行われる。この架台分解工程では、架台組立工程と逆順で、図１１の状態からシート状スペーサ１９を取り除いて、図１０の状態とする。この図１０の状態から楔状スペーサ１８を取り除いて図９の状態とする。さらに、この図９の状態から案内部材１６を上側に抜いて図７の状態にする。その後、連結部材１５を取り外して図６の状態とする。また、支持部材１４を取り除いて図４の状態とする。さらに、横桁部材１３を上方に抜いて図３の状態とする。そして、台座部材１１と副台座部材１２と引き出し用ベルト４０に分解する。この台座部材１１を取り除いて図２の状態とする。なお、上記の分解の適当な時期に、奥側チョッキング機構７０と奥側の固定具３１を取り外す。これにより、架台分解工程が終了する。

また、固縛の解除や組立式架台１０の分解においては、図２７に示すように、組立式架台１０の他の部材１４〜１９や固縛作業で使用する用具５１〜５３などを纏める回収兼保管ケース９０を別途用意して、組立式架台１０の部材１４〜１９や用具５１〜５３を、この回収兼保管ケース９０に入れる。この回収兼保管ケース９０は袋状であっても、比較的剛性のある容器であってもよい。

この回収兼保管ケース９０をパレット状部材１２、１３に固縛して、このパレット状部材１２、１３をフォークリフトで輸送用コンテナ１の外部に取り出すことにより、組立式架台１０の部材１４〜１９や用具５１〜５３の保管、管理、移動をより効率的に行うことができるようになる。また、パレット状部材１２、１３の順組み立て状態での保管ができない場合には、横桁部材１３は、副台座部材１２から簡単に着脱できるので、副台座部材１２と横桁部材１３を分解して保管することも容易にできる。

特に、回収兼保管ケース９０が直方体の形状になる場合には、図２８に示すように、この回収兼保管ケース９０の保管や返送時の輸送用コンテナ１への収納が容易となる上、多くのセットのバンニング部材・用具を一括して、一つの輸送用コンテナ１で輸送できるようになる。

この架台分解工程が終了すると、後始末工程で、敷設部材３０を輸送用コンテナ１から撤去して、輸送用コンテナ１の内部を清掃して綺麗にする。その一方で、組立式架台１０の分解した各部材を処理する。この処理は状況に応じて、各部材を纏めて、例えば、図２８に示すように、２０組〜３０組など多数（図では２０組）の回収兼保管ケース９０とバンニング用の用具を、輸送用コンテナ１に入れて、発送地に送り返して再利用したり、目的地で焼却処分やリサイクル処分したりする。そして、一連のコンテナの輸送作業を終了とする。

これにより、組立式架台１０の一部又は全部の部材１１〜１７と、コイル状物２０の輸送用コンテナ１への固縛作業で使用する用具５１〜５３等を纏めて入れた回収兼保管ケース９０を、単数で又は複数個まとめて、輸送用コンテナ１に入れて、コイル状物２０の発送地に返送することができる。これにより、コンパクトにまとめた状態で、組立式架台１０の部材１１〜１７とバンニング作業に必要な用具５１〜５３を発送地に送ることができるので、これらの輸送コストを減少でき、リサイクルすることで、コイル状物２０の輸送費用をよりコストダウンできる。

なお、上記の組立式架台１０の組立では、井桁構造などでは、長手方向Ｘに、台座部材１１、副台座部材１２、連結部材１５を配置し、横方向Ｙに横桁部材１３と支持部材１４を配置して、直交状態の井桁構造としている。しかし、これらが交差する角度は９０度（ｄｅｇｒｅｅ）、即ち、直交させることが好ましいが、必ずしも、これに限定されず、組み立てられた状態で、強度を確保できればよく、この交差する角度は４５度以上で９０度以下としてもよい。

また、支持部材１４と連結部材１５の結合部分の凹部の形状や、支持部材１４に係合する案内部材１６と固定部材１７の相互の結合部分の溝の形状は、角部に生じる応力を分散させて応力集中を回避するために、角形状から円形とすることが好ましい。これにより、結合部分からのクラックが発生することを予防することができる。

なお、輸送用コンテナ１の床面２と面一になる平面を持つ台車を用いる場合は、以下のようになる。この場合の輸送対象物搭載工程では、敷設部材３０に台車上の敷設部材を接続して、この台車の敷設部材の上で組立式架台１０を組み立てて、クレーンやフォークリフトにより、コイル状物２０を組立式架台１０上に搭載する。このコイル状物２０を搭載した組立式架台１０を、台車上の敷設部材から輸送用コンテナ１の内部の敷設部材３０に移動する。一方、輸送対象物降し工程においては、敷設部材３０に台車上の敷設部材を接続して、コイル状物２０が載置された組立式架台１０をこの台車の敷設部材の上に一旦移動させてから、クレーンやフォークリフトにより、コイル状物２０を吊上げる。

また、輸送用コンテナ１の内部に搭載するコイル状物２０の個数は、１個に限定されず、コイル状物２０の重量と寸法と、輸送用コンテナ１の大きさの関係で、２個以上であってもよい。この場合は、図２２の中段と下段に示すように、一本の敷設部材３０の上に、組立式架台１０を並べる。

このとき、組立式架台１０の台座部材１１は互いに当接することなく、組立式架台１０毎に、固定具３１（及びチョッキング機構７０、８０）と固定部材１７と固縛用システム５０によって長手方向Ｘに関して固定され、長手方向Ｘの移動を防止される。つまり、隣接する組立式架台１０同士が加速度による移動力を受けないようにする。これにより、複数の組立式架台１０を長手方向Ｘに配置した場合に、輸送用コンテナ１に長手方向Ｘの加速度が加わった時でも、それぞれの組立式架台１０ごとに固定していることで、輸送用コンテナ１の奥壁４に加わる力が大きくなることを回避できる。

また、組立式架台１０において、下側に配置される台座部材１１、副台座部材１２を滑り易く、また、比較的強度の高い材料で形成し、上側に配置される支持部材１４、連結部材１５を比較的強度が低いが、軽量である材料で形成し、側方に配置される案内部材１６、固定部材１７を圧縮性と復原性が高く、比較的強度が低いが、軽量である材料で形成することが好ましい。また、隙間埋め材７１Ａ、７１Ｂ、８２は比較的強度が高く，加工し易い材料で形成することが好ましい。これによりコイル状物２０のバンニングに使用する材料の重量の増加が少なくて済む。

例えば、下側に配置される部材１１、１２、１３を比較的強度がある廃プラチックのリサイクル材で形成し、上側に配置される部材１４、１５を軽量な発泡倍率２０倍の発泡ポリエチレンで形成し、側方に配置される部材１６、１７をより軽量な発泡倍率３８倍の発泡ポリエチレンで形成する。

この場合は、発泡ポリエチレンを多量に使用しているので、大幅な軽量化が図れる上に、優れた耐荷重性（硬さ＋粘り）、高い断熱性・耐水性、高い耐衝撃性で衝動・振動を吸収軽減できる。また、従来技術のバンニングで使用された木材と異なり、発泡ポリエチレンは、含水率がほぼゼロであるため、優れた防水・耐水性を発揮し、輸送中に結露して、コイル状物２０が汗かきによるダメージを受ける等のリスクを著しく軽減することができ、ウエットダメージを回避できる、更に、発泡ポリエチレンは、焼却処分の規制無い上に、廃プラチックのリサイクル材として使用する等のリサイクルも可能であり、安全に焼却が可能で環境に優しいという高い環境性能を持っている。

本発明のコンテナによる輸送方法で使用する組立式架台１０は、軽い部材（軽量キット）による組立で形成できるので、熟練者でなくても簡単に組立式架台１０を組み立てることができる。また、組立式架台１０をキット化することにより組み立て前の在庫スペースの極少化できる。つまり、荷役負荷の軽減、作業の効率化、軽量素材による安全な作業を実現することができる。例えば、作業未経験者の場合でも、慣れれば作業員２名で３分程度で組立式架台１０を組立することができる。なお、従来技術の木枠組みによる固定の場合では、作業員２名で約１時間程度（含む：角材の採寸、切り出し）となった例もある。

また、上記のコンテナによる輸送方法において、標準の組立式架台を一つ以上の予め設定した標準のコイル状物の寸法に合わせて構成して、標準の組立式架台を組み立てるのに必要な寸法の支持部材１４を標準の支持部材と規格化すると、次のような効果をさらに得ることができる。

この標準の組立式架台を用いる方法によれば、標準の組立式架台とすることにより、パターンキット化ができるので、コイル状物２０の寸法が入手できる前に幾つかのパターンで標準の組立式架台の部材を用意しておくことで、つまり、標準のコイル状物毎に、パターンキット（標準化された組み立て材料一式及びその組み立てに必要な道具一式）を予め製作して在庫しておくことで、迅速に標準のコイル状物を載置できる標準の組立式架台を用意できる。

さらに、標準のコイル状物と寸法が多少異なるコイル状物に対しても、また、突然の輸送需要に対しても、柔軟かつ迅速に対応できて、このコイル状物２０を載置できる標準の組立式架台を用意できる。

コイル状物２０の外径が標準のコイル状物よりも小さい場合は、組立式架台１０とコイル状物２０との間にスペーサ１８、１９を敷くことにより、従来方式で実施されている固定及び固縛ができ、コイル状物２０と標準の組立式架台とを一体化して、コイル状物２０を堅固に固定することができる。

コイル状物２０の外径が標準のコイル状物よりも大きい場合は、図２３の下側に示す標準の組立て方に対して、図２３の上側に示すように、組立式架台１０の支持部材１４の中央係合凹部１４ｃａの切欠きを内辺部１４ｈ側に拡張すると共に、支持部材１４を標準の位置よりも横方向Ｙに広げて配置する。つまり、組立式架台１０が左右一対の支持部材１４を備えて、この一対の支持部材１４で、コイル状物２０の荷重を直接又は間接で受けるように構成すると共に、組立式架台１０において、輸送用コンテナ１の幅方向に関しての支持部材１４、１４の配置位置を拡縮可能に構成する。そして、これらの支持部材１４の上に、シート状スペーサ１９を敷くことにより、支持部材１４とコイル状物２０との間の隙間を埋める。これにより、コイル状物２０の外径が大きい場合は、支持部材１４を標準の位置よりも横方向Ｙに広げて配置することで簡単に対応できるようになるので、大径のコイル状物２０に容易に対応できるようになる。

このとき、支持部材１４の外辺部１４ｄと係合する側の、案内部材１６の係合溝１６ａａと固定部材１７の係合溝１７ａａの深さを広げた分だけ大きくする必要があるが、支持部材１４を広げて配置するときに切り取ってもよく、予め深く形成しておき、通常時は詰め物をしておいて、この詰め物を必要に応じて取り除く構成としてもよい。この場合に、詰め物の材料を支持部材１４の材料よりも柔らかい材料、押し込みに負け易い材料、例えば、支持部材１４の材料が、発泡倍率２０倍の発泡ポリエステルであれば、詰め物の材料を発泡倍率３８倍の発泡ポリエステルとする。

このコンテナによる輸送方法によれば、様々な寸法と重量のコイル状物２０を輸送用コンテナ１で輸送する際に、より広範囲のコイル状物２０に対応するためには、組立式架台１０における支持部材１４の寸法や個数、台座部材１１と副台座部材１２、横桁部材１３、連結部材１５の寸法や個数を変更することで、容易かつ柔軟に対応することができる。

このパターンキット化とスペーサ１８、１９の使用と支持部材１４の配置の仕方により、コイル状物２０の寸法にぴったり合わせて支持部材１４を切り出したり、成形したりする必要が無くなるので、コイル状物２０の寸法を入手してからの作業時間（リードタイム）を著しく短縮できる。

そして、本発明の実施の形態のコンテナによる海上輸送方法では、上記のコンテナによる輸送方法を用いて、輸送用コンテナ１を船舶に搭載してコイル状物２０を海上輸送する。この方法によれば、コイル状物２０を載置した組立式架台１０を輸送用コンテナ１に固定し、且つ、コイル状物２０を固縛した状態で輸送用コンテナ１を輸送するので、輸送時の輸送用コンテナ１の上下移動や前後運動に伴う荷役によって生じる輸送用コンテナ１への衝撃力を組立式架台１０で吸収することができる。また、輸送用コンテナ１の床面２に加わる荷重、及び、衝撃荷重を、組立式架台１０の各部材の寸法と配置個数（設置面積）の増加により容易に分散できるので、荷役中に輸送用コンテナ１の床面２を損傷させることを防止できる。

更に、船舶による海上輸送では、船舶は荒天時には大きく揺れて、輸送用コンテナ１には、陸上輸送で発生する横力よりも遥かに大きい横力が発生する場合があるが、これらの横力に関しても、コイル状物２０に発生する横力を組立式架台１０、特に案内部材１６と固定部材１７で分散して輸送用コンテナ１に負担させることができ、しかも、支持部材１４による台座部材１１、副台座部材１２への荷重伝達、及び、台座部材１１、副台座部材１２、支持部材１４による輸送用コンテナ１の床面２との接触面積の増加により、容易に輸送用コンテナ１への荷重を分散できるので、輸送中に輸送用コンテナ１を痛めることがなくなる。

その上、コイル状物２０を一方通行で輸送する場合であっても、容易に、立体的な組立式架台１０を平面部材に分解できるので、容易に梱包して返送することも、輸送先において廃棄処分したり、リサイクルしたりすることも、容易かつ簡単にできるようになる。

次に、実験結果について説明する。引き出し力に関しては、９ｔ（トン）のコイル状物２０であっても、６ｔ型のフォークリフトで引き出しが可能であった。また、グリースまたはシリコンを敷設部材３０にスプレーすることで、９ｔのコイル状物２０の引き出しに必要な張力を７００ｋｇｆ〜９００ｋｇｆに軽減できた。

また、耐衝撃性のテストとして、垂直方向の衝撃テストで、輸送用コンテナ１へ加えた加速度（最大垂直加速度：３５Ｇ）に対して、コイル状物２０の最大垂直加速度は６Ｇとなり、約３０Ｇの加速度が組立式架台１０によって吸収され、コイル状物２０では移動も損傷もない状態であった。また、輸送用コンテナ１を搭載した車両で時速３０ｋｍ／ｈからのブレーキングテスト（水平加速度４Ｇ〜８Ｇをインジケータの表示で確認）をしたが、この場合でも、コイル状物２０は移動もせず、損傷もない状態であった。

１ 輸送用コンテナ
２ 床面（輸送用コンテナ）
３ 側壁（輸送用コンテナ）
４ 奥壁（輸送用コンテナ）
５ 扉（輸送用コンテナ）
１０ 組立式架台
１１ 台座部材
１１ａ 基部
１１ｂ 第１突起部
１１ｃ 第２突起部
１１ｄ 固定用溝
１２ 副台座部材
１２ａ 基部
１２ｂ 第３突起部
１２ｃ 第４突起部
１３ 横桁部材
１４ 支持部材
１４ａ 荷重支持部
１４ｂ 延長部
１４ｃ 下辺部
１４ｃａ 中央係合凹部
１４ｃｂ 側方係合凹部
１４ｄ 外辺部
１４ｅ 上辺部
１４ｅａ 上部係合凹部
１４ｆ 斜辺部
１４ｆａ 斜部係合凹部
１４ｇ 中辺部
１４ｈ 内辺部
１４ｉ 板面
１５ 連結部材
１５ａ 連結用凹部
１６ 案内部材
１６ａ 内側面
１６ａａ 係合溝
１６ｂ 端面
１６ｃ 外側面
１６ｄ 上面
１６ｅ 軽目穴
１６ｆ 下面
１６ｇ 運搬用溝
１７ 固定部材
１７ａ 内側面
１７ａａ 係合溝
１７ｂ 端面
１７ｃ 外側面
１７ｄ 上面
１７ｅ 軽目穴
１７ｆ 下面
１７ｇ 運搬用溝
１８ 楔形状スペーサ
１９ シート状スペーサ
２０ コイル状物（輸送対象物）
３０ 敷設部材
３０ａ 底部
３０ｂ 側部
３０ｃ 奥部
３０ｄ 係合溝
３１ 固定具
３１ａ 垂直壁
３１ｂ 接続壁
３１ｄ 係合溝
４０ 引き出し用ベルト
５０ 固縛用システム
５１ 固縛用ベルト
５１ａ 輪
５２ 締め付け用具
５３ 固縛用金具
５３ａ 引掛カン（フック）
５３ｂ ねじシャックル
５３ｃ Ｕ字ボルト
６０ 押し込み用部材
７０ 奥側チョッキング機構
７１Ａ、７１Ｂ 隙間埋め部材
７２ 固定用部材
７３ 固定用溝
８０ 手前側チョッキング機構
８１ 門型形状のスタンド
８２ 隙間埋め部材
９０ 回収兼保管ケース

Claims (19)

1. 輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、
   前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、
   前記組立式架台が、前記輸送用コンテナの床面に当接する面が前記敷設部材の長手方向に延びる形状をして形成され、前記輸送対象物の荷重を前記輸送用コンテナの床面に伝達する長尺形状の台座部材と副台座部材を備えていると共に、前記組立式架台が組み立てられた状態では、前記台座部材が前記敷設部材の上に、かつ、前記副台座部材が前記敷設部材の側方の前記床面に配置されていることを特徴とするコンテナによる輸送方法。
2. 前記組立式架台が前記敷設部材の長手方向へ移動するのを抑止するための固定具を、前記組立式架台の前後に配置することを特徴とする請求項１に記載のコンテナによる輸送方法。
3. 複数の前記副台座部材を複数の横桁部材で連結して、予め一体化してパレット状部材にした上で、前記台座部材に組み付けることを特徴とする請求項１又は２に記載のコンテナによる輸送方法。
4. 前記組立式架台の分解において、前記組立式架台の一部又は全部の部材と、前記輸送対象物の前記輸送用コンテナへの固縛作業で使用する用具を纏めて入れる組立式架台の部材や用具を回収兼保管ケースに入れて、前記回収兼保管ケースを前記パレット状部材に固縛して、前記パレット状部材を輸送用コンテナの外部に取り出すことを特徴とする請求項３に記載のコンテナによる輸送方法。
5. 前記輸送対象物の前記輸送用コンテナの奥側の固定方法において、前記台座部材の奥側に隙間埋め部材を固定して配置して、前記隙間埋め部材を前記輸送対象物の奥側に当接させることで前記輸送対象物の奥側への移動を抑制することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法。
6. 前記輸送対象物の前記輸送用コンテナの入口側の固定方法において、前記輸送対象物の前側に当接部材を当接させて設けると共に、前記当接部材と前記組立式架台の前記台座部材の前記入口側に配置する固定具との間に隙間埋め部材を挿入して、前記輸送対象物の前記輸送用コンテナの入口側へ移動を抑制することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法。
7. 複数の前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの内部に搭載する場合に、前記組立式架台の前記台座部材が互いに当接しないように配置することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法。
8. 輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、
   前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、
   前記組立式架台が、前記輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁の一部に係合するコルゲート形状に形成されている部分を有する固定部材を備えていることを特徴とするコンテナによる輸送方法。
9. 輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、
   前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、
   前記組立式架台が、前記輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁の一部に当接する平坦面を有する案内部材を備えていることを特徴とするコンテナによる輸送方法。
10. 輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、
    前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、
    前記組立式架台が、前記輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁の一部に係合するコルゲート形状に形成されている部分を有する固定部材と、前記輸送用コンテナのコルゲート形状の側壁の一部に当接する平坦面を有する案内部材を備えていると共に、前記案内部材の材料を前記固定部材の材料よりも柔らかい材料としていることを特徴とするコンテナによる輸送方法。
11. 前記引き出し工程において、前記敷設部材の上に配置されている前記台座部材の前方から一方の側方と後方を経由して他方の側方から前方に通された引き出し用ベルトの前方の両端を引張ることで、前記輸送対象物が載置されている状態の前記組立式架台を移動させることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法。
12. 前記輸送対象物を前記組立式架台に搭載している状態において、前記輸送対象物と前記組立式架台との間に生じる隙間を、断面が楔形状をした長尺の楔形状スペーサで埋める共に、前記輸送対象物の荷重をシート状スペーサで受けることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法。
13. 前記輸送対象物を前記輸送用コンテナに固縛するときに、前記輸送対象物を前記組立式架台に搭載している状態において、固縛用ベルトを前記輸送用コンテナの一方の固定部位から前記輸送対象物を経由して前記輸送用コンテナの他方の固定部位に張り巡らすと共に、前記固縛用ベルトにおける前記輸送対象物と前記固定部位との間のそれぞれの場所に締め付け用具を設けて、前記締め付け用具を使用して前記輸送対象物の両側で前記固縛用ベルトを締め込んで前記輸送対象物を前記輸送用コンテナに固縛することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法。
14. 前記押し込み工程と前記引き出し工程の少なくとも一方で、前記組立式架台の移動前に、前記敷設部材に対して潤滑材をスプレーすることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法。
15. 輸送対象物を輸送用コンテナの内部に配置した組立式架台に載置して、前記輸送用コンテナを移動することで、前記輸送対象物を輸送するコンテナによる輸送方法において、
    前記組立式架台を、前記輸送用コンテナの内部の床面の上に前記輸送用コンテナの奥行き方向に配置した長尺形状の敷設部材の上に組み立て、前記輸送対象物を載置する輸送対象物搭載工程と、前記輸送対象物が載置される前記組立式架台を前記敷設部材の上を滑らせて移動させることで、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側への押し込む押し込み工程と、前記輸送対象物を前記輸送用コンテナの奥側から引き出す引き出し工程を含んでおり、
    前記組立式架台が左右一対の支持部材を備えて、この一対の支持部材で、前記輸送対象物の荷重を直接又は間接で受けるように構成すると共に、前記組立式架台において、前記輸送用コンテナの幅方向に関しての前記支持部材の配置位置を拡縮可能に構成していることを特徴とするコンテナによる輸送方法。
16. 前記組立式架台の部材の一部または全部を型枠成形品で構成していることを特徴とする請求項１〜１５のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法。
17. 前記組立式架台の一部又は全部の部材と、前記輸送対象物の前記輸送用コンテナへの固縛作業で使用する用具を纏めて入れた前記回収兼保管ケースを、単数で又は複数個まとめて、輸送用コンテナに入れて、前記コイル状物の発送地に返送することを特徴とする請求項４に記載のコンテナによる輸送方法。
18. 前記輸送対象物が、個体重量が５ｔ以上かつ２５ｔ以下で、かつ、無梱包状態で平面上に載置したときに、その平面に加わる荷重による面圧が５００ｋｇ／ｃｍ²以上になるコイル状物であることを特徴とする請求項１〜１７のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法。
19. 請求項１〜１８のいずれか１項に記載のコンテナによる輸送方法を用いて、前記輸送用コンテナを船舶に搭載して前記輸送対象物を海上輸送することを特徴とするコンテナによる海上輸送方法。

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