JP6761516B2 - 誤出荷防止装置、誤出荷防止システム、誤出荷防止方法および誤出荷防止プログラム - Google Patents
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・容器に複数の部品が入っていて、識別が難しい。
・写真を添付しても、包装が違っている、あるいは、大きさの感覚がつかみ難いといった理由から、間違った部品を選択してしまう。
・部品あるいは部品数を間違えたとしても、作業員が作業の段階で気付くことは難しい。
ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第1全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第2全体重量として取得し、前記第1全体重量と前記第2全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出部と、
前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定部と、
前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示部とを備えた。
前記重量差に基づいて、作業者に前記対象部品のピッキングのやり直しを促す前記警告表示を生成する。
前記部品の作業状態を表す状態情報を含み、
前記判定部は、
前記重量差が前記許容範囲であると判定されると、前記ピッキングリストにおける前記対象部品の状態情報にピッキングが完了したことを表す完了情報を設定する。
前記リスト表示部は、
前記ピッキング指示表示に前記対象部品に対応する誤出荷の履歴に基づいた注意喚起を表示する。
前記部品マスタ情報から前記対象部品の許容誤差を取得し、前記対象部品の許容誤差に基づいて、前記重量差が許容範囲か否かを判定する。
前記判定部は、
前記部品マスタ情報から前記対象部品の重要度を取得し、前記対象部品の重要度に基づいて、前記重量差の判定を実施するか否かを決定する。
ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第1全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第2全体重量として取得し、前記第1全体重量と前記第2全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出部と、
前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定部と、
前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示部と
を備えた誤出荷防止装置と、
前記容器を作業者の位置まで運ぶコンベアに内蔵され、前記容器が前記作業者の位置まで運ばれると、前記容器の重量を測定する重量測定装置とからなる、誤出荷防止システムであり、
前記重量算出部は、
前記重量測定装置から前記第1全体重量と前記第2全体重量とを取得する。
重量算出部が、ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第1全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第2全体重量として取得し、前記第1全体重量と前記第2全体重量との差分を、ピッキング重量として算出し、
判定部が、前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定し、
警告表示部が、前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する。
ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の前記部品が収納されている容器の重量を第1全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第2全体重量として取得し、前記第1全体重量と前記第2全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出処理と、
前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定処理と、
前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示処理と
をコンピュータに実行させる。
***構成の説明***
図1は、本実施の形態に係る倉庫システム600および誤出荷防止システム700の全体を示す模式図である。図2は、本実施の形態に係る管理システム500、倉庫システム600、および誤出荷防止システム700を示す模式図である。
図1および図2を用いて、本実施の形態に係る誤出荷防止システム700の概要について説明する。
図1の(1)から(5)について、概要を説明する。
(1)管理システム500からの出庫指示データ501にしたがって、自動倉庫ラック601からピッキング対象の部品が収納されている容器が出庫される。
(2)容器がコンベア602によってピッキング作業エリア603まで搬送される。
(3)容器がピッキング作業エリア603に到着する。このとき、出庫作業用PC(personal computer)604の表示画面202には、到着した容器およびピッキングする部品の情報がピッキングリスト151として表示される。
出庫作業用PC604は、誤出荷防止装置100の例である。
(4)作業者400が、表示画面202の指示情報に従ってピッキング対象の部品をピッキングする。作業者400によるピッキングが行われるとともに、ピッキング前後の容器の重量がコンベア備え付けの重量測定装置201によって測定される。ここで、誤出荷防止システム700による誤出荷防止処理が行われる。誤出荷防止システム700による誤出荷防止処理の詳細については後述する。
(5)表示画面202に警告表示が出た場合は、作業者400は警告表示の内容とピッキングした部品とを再確認し、部品を正しくピッキングし直す。再確認のうえ問題が無ければ、作業者400は、警告表示において「確認完了」の操作を行う。これにより、容器が自動倉庫ラック601へ再入庫される。ピッキングリスト1枚の中に複数部品、すなわち複数明細がある場合は、(1)から(5)の処理が明細数分繰り返される。
プロセッサ910は、演算処理を行うIC(Integrated Circuit)である。プロセッサ910の具体例は、CPU、DSP(Digital Signal Processor)、GPU(Graphics Processing Unit)である。
補助記憶装置922は、データを保管する記憶装置である。補助記憶装置922の具体例は、HDDである。また、補助記憶装置922は、SD(登録商標)メモリカード、CF、NANDフラッシュ、フレキシブルディスク、光ディスク、コンパクトディスク、ブルーレイ(登録商標)ディスク、DVDといった可搬記憶媒体であってもよい。なお、HDDは、Hard Disk Driveの略語である。SD(登録商標)は、Secure Digitalの略語である。CFは、CompactFlash(登録商標)の略語である。DVDは、Digital Versatile Diskの略語である。
誤出荷防止プログラムは、上記の各部の「部」を「処理」、「手順」あるいは「工程」に読み替えた各処理、各手順あるいは各工程を、コンピュータに実行させる。また、誤出荷防止方法は、誤出荷防止装置100が誤出荷防止プログラムを実行することにより行われる方法である。
誤出荷防止プログラムは、コンピュータ読取可能な記録媒体に格納されて提供されてもよい。また、誤出荷防止プログラムは、プログラムプロダクトとして提供されてもよい。
図4は、本実施の形態に係る管理システム500および倉庫システム600の動作を示す図である。図5は、本実施に形態に係る誤出荷防止装置100の動作を示す図である。
図4および図5を用いて、本実施の形態に係る誤出荷防止装置100の動作について説明する。
出庫管理情報510の見出し510aには、指示番号、出荷日、出荷先、および依頼元といった出荷指示の一覧の情報が設定されている。出庫管理情報510の明細510bには、出荷指示の指示番号毎の明細が設定されている。出庫管理情報510の明細510bには、指示番号毎に、明細番号、品目コード、品目名称、数量、容器番号、出庫元置き場、および出庫先置き場といった情報が設定されている。
管理システム500は、出庫管理情報510に基づいて、処理対象とする出庫指示の情報を出庫指示データ501として生成する。具体例として、管理システム500が、図6の指示番号990001の出庫指示を処理対象の出庫指示とした場合、図7の指示番号990001に対応する明細番号1〜3の部品の情報が出庫指示データ501として生成される。
ステップS201において、倉庫システム600は、出庫指示データ501に基づいて、ピッキングする対象の部品が収納された容器を自動倉庫ラック601から出庫する。ピッキングする対象の部品を対象部品という。例えば、対象部品がベアリング−002の場合、倉庫システム600は、容器Y904を自動倉庫ラック601から出庫する。
ステップS202において、倉庫システム600は、出庫した容器をコンベア602によりピッキング作業エリア603に搬送する。
部品マスタ情報152は、複数の部品の各部品について、単体重量523と許容誤差524と重要度とを対応付けた情報である。具体的には、部品マスタ情報152には、品目コード521と、品目名称522と、単体重量523と、許容誤差524と、チェックランク525とが設定されている。チェックランク525は重要度の例である。
許容誤差524は、対応する部品がピッキングされた場合、実際にピッキングされた部品の重量と、出庫指示データ501でピッキング指示された部品の重量との重量差の許容範囲を設定したものである。チェックランク525については後述する。
ピッキングリスト151には、対象部品の作業状態を表す状態情報511、番号512、品目コード513、品目名称514、容器番号515、数量516、単体重量517、および合計重量518が設定されている。リスト表示部130は、出庫指示データ501に含まれる部品の数量に、部品マスタ情報152に含まれる部品の単体重量523を乗算することにより、部品の合計重量518を算出する。部品の合計重量518は、出庫指示データ501でピッキング指示された部品の重量であり、すなわち理論上の重量である。状態情報511には、例えば、ピッキング未完了の場合はブランク、ピッキング完了の場合は○を設定する。
なお、本実施の形態では、リスト表示部130が、出庫指示データ501と部品マスタ情報152からピッキングリスト151を生成するものとしている。しかし、管理システム500において図9のピッキングリスト151を予め生成し、倉庫システム600と誤出荷防止装置100に送信してもよい。
ステップS302において、重量算出部110は、部品の一覧51のうちの対象部品がピッキングされる前の容器の重量を第1全体重量211として取得する。すなわち、重量算出部110は、ピッキング作業エリア603に到着した時点の容器の重量を第1全体重量211として取得する。具体的には、コンベア602により容器が作業者400の位置まで運ばれると、作業者400によるピッキングが行われる前に、コンベア602内蔵の重量測定装置201が容器の重量を第1全体重量211として測定する。そして、重量算出部110は、重量測定装置201から第1全体重量211を取得する。具体例として、容器がピッキング作業エリア603に到着した際の容器の重量、すなわち第1全体重量211の重量が1250gであるとする。
例えば、作業者400がピッキングリスト151の対象部品の欄をタッチするなどして選択すると、リスト表示部130が対象部品の情報を含むピッキング指示表示131を表示画面202に表示するとしてもよい。あるいは、第1全体重量211が取得されると、自動的にリスト表示部130が対象部品のピッキング指示表示131を表示してもよい。
ピッキング指示表示131には、対象部品の品目コード311、容器番号312、品目名称313、指示数314、指定重量315、および実測値が設定される。実測値には、ピッキング作業前の容器の重量(作業前316)と、ピッキング作業後の容器の重量(作業後317)と、その差引き318とが設定される。ピッキング作業前の容器の重量(作業前316)は、第1全体重量211であり、ピッキング作業後の容器の重量(作業後317)は、第2全体重量212である。また、差引き318は、後述するピッキング重量213である。
指示数314は、出庫指示データ501で指定された部品の数量であり、ピッキングリスト151の数量516が設定される。また、指定重量は、出庫指示データ501でピッキング指示された部品の重量であり、ピッキングリスト151の合計重量518が設定される。
また、図10は、ピッキング前のピッキング指示表示131であるため、実測値は作業前316のみ1250gと設定されている。
図4のステップS203において、倉庫システム600は、再入庫シグナル62に従って、容器を自動倉庫ラック601に再入庫する。
ここで、「ピッキングのやり直しを促す」とは、判定部120の対象部品の不足または過分が発生しているという判定に基づき、警告表示部140が対象部品の数の再確認を促す警告を表示することを示す。
警告表示141には、例えば、警告内容411、品目コード412、品目名称413、過不足個数414、および確認完了ボタン415が表示される。
警告表示部140は、重量差に基づいて、以下のように警告表示141を生成する。
まず、警告表示部140は、重量差÷単体重量=100.5÷50=2.01[個]を計算する。これにより、対象部品であるベアリング−002の不足個数は、実測値で2.01[個]となる。実測値の2.01[個]を整数丸め値で表すと2.00[個]となる。ここで、警告表示部140は、実測値と整数丸め値との差が対象部品の誤差範囲内であれば、対象部品が整数丸め値の個数分だけ不足(または過剰)と判定する。図12では、警告表示部140は、実測値と整数丸め値との差0.01は対象部品の誤差範囲であると判定し、ベアリング−002が2個不足している可能性を警告表示141に表示している。
<変形例1>
図13は、本実施の形態に係る誤出荷履歴情報153の例を示す図である。
誤出荷履歴情報153は、誤出荷の履歴を蓄積している。誤出荷履歴情報153には、発生日531、連番532、品目コード533、品目名称534、出荷先535、誤出荷分類コード536、および誤出荷詳細内容537といった情報が蓄積される。
リスト表示部130は、ピッキング指示表示131に対象部品に対応する誤出荷の履歴に基づいた注意喚起320を表示してもよい。具体的には、リスト表示部130は、誤出荷履歴情報153を参照し、対象部品に対応する誤出荷分類コード536と、誤出荷詳細内容537とを取得する。リスト表示部130は、誤出荷分類コード536と誤出荷詳細内容537とに基づいて、注意喚起320に表示する内容を生成する。リスト表示部130は、生成した注意喚起320を含むピッキング指示表示131を表示画面202に表示する。具体的には、誤出荷分類コード536に対応する注意喚起メッセージ情報(図示せず)を記憶部150に記憶させておき、この注意喚起メッセージ情報に基づき、注意喚起320を生成する方法が考えられる。
本実施の形態では、誤出荷防止装置100は、ピッキングリスト151の部品毎に重量チェックを行うものであった。しかし、誤出荷防止装置100は、ピッキングリスト151の全ての部品について重量チェックがOKとなった場合に、ピッキングした全ての部品の総重量と、指定された全ての対象部品の総重量とを用いて、再度重量チェックを行ってもよい。その時点で、許容誤差以上の差異がある場合は、ピッキングリスト151に含まれる対象部品全体を対象として、ステップS306およびステップS307で説明した処理を実行し、警告表示141を表示するように構成してもよい。
本実施の形態では、重量算出部110と判定部120とリスト表示部130と警告表示部140の機能がソフトウェアで実現される。変形例として、重量算出部110と判定部120とリスト表示部130と警告表示部140の機能がハードウェアで実現されてもよい。
誤出荷防止装置100は、電子回路、メモリ921、補助記憶装置922、入力インタフェース930、出力インタフェース940、および通信装置950を備える。
電子回路は、具体的には、単一回路、複合回路、プログラム化したプロセッサ、並列プログラム化したプロセッサ、ロジックIC、GA、ASIC、または、FPGAである。GAは、Gate Arrayの略語である。ASICは、Application Specific Integrated Circuitの略語である。FPGAは、Field−Programmable Gate Arrayの略語である。
重量算出部110と判定部120とリスト表示部130と警告表示部140の機能は、1つの電子回路で実現されてもよいし、複数の電子回路に分散して実現されてもよい。
別の変形例として、重量算出部110と判定部120とリスト表示部130と警告表示部140の一部の機能が電子回路で実現され、残りの機能がソフトウェアで実現されてもよい。
本実施の形態に係る誤出荷防止システムでは、出荷する対象部品の部品毎に、ピッキングした部品の重量と指定された重量との重量差を判定し、部品毎に警告表示を表示することができる。よって、本実施の形態に係る誤出荷防止システムによれば、出荷する全ての部品について個別に正しくピッキングさせることができ、誤出荷を確実に防止することができる。
本実施の形態では、主に、実施の形態1と異なる点について説明する。なお、実施の形態1と同様の構成には同一の符号を付し、その説明を省略する。
なお、誤出荷防止装置100の構成は実施の形態1と同様である。
ステップS303の後、ステップS303aにおいて、判定部120は、部品マスタ情報152から対象部品のチェックランク525(重要度)を取得する。判定部120は、対象部品のチェックランク525(重要度)に基づいて、重量差の判定を実施するか否かを決定する。重量差の判定を実施する、すなわちチェックランク525がAまたはBの場合、ステップS304に進む。重量差の判定を実施しない、すなわちチェックランク525がCの場合、ステップS303bに進む。
ステップS303bにおいて、リスト表示部130は、作業者400によるピッキング指示表示131の完了ボタン319の押下を受け付けると、ステップS308に進む。
また、実施の形態1から2のうち、複数の部分を組み合わせて実施しても構わない。あるいは、これらの実施の形態のうち、1つの部分を実施しても構わない。その他、これら実施の形態を、全体としてあるいは部分的に、どのように組み合わせて実施しても構わない。
すなわち、実施の形態1から2では、各実施の形態の自由な組み合わせ、あるいは各実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは各実施の形態において任意の構成要素の省略が可能である。
Claims (10)
- ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第1全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第2全体重量として取得し、前記第1全体重量と前記第2全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出部と、
前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定部と、
前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示部と
を備えた誤出荷防止装置。 - 前記警告表示部は、
前記重量差に基づいて、作業者に前記対象部品のピッキングのやり直しを促す前記警告表示を生成する請求項1に記載の誤出荷防止装置。 - 前記ピッキングリストは、
前記部品の作業状態を表す状態情報を含み、
前記判定部は、
前記重量差が前記許容範囲であると判定されると、前記ピッキングリストにおける前記対象部品の状態情報にピッキングが完了したことを表す完了情報を設定する請求項1または請求項2に記載の誤出荷防止装置。 - 前記ピッキングリストの前記部品の一覧のうち前記状態情報がピッキング未完了の部品を次にピッキングする対象部品として、前記対象部品の情報を含むピッキング指示表示を前記表示画面に表示するリスト表示部を備えた請求項3に記載の誤出荷防止装置。
- さらに、誤出荷の履歴を蓄積している誤出荷履歴情報を有し、
前記リスト表示部は、
前記ピッキング指示表示に前記対象部品に対応する誤出荷の履歴に基づいた注意喚起を表示する請求項4に記載の誤出荷防止装置。 - 前記判定部は、
前記部品マスタ情報から前記対象部品の許容誤差を取得し、前記対象部品の許容誤差に基づいて、前記重量差が許容範囲か否かを判定する請求項1から請求項5のいずれか1項に記載の誤出荷防止装置。 - 前記部品マスタ情報は、さらに単体重量と許容誤差とを対応付けた重要度を記憶し、
前記判定部は、
前記部品マスタ情報から前記対象部品の重要度を取得し、前記対象部品の重要度に基づいて、前記重量差の判定を実施するか否かを決定する請求項6に記載の誤出荷防止装置。 - ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第1全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第2全体重量として取得し、前記第1全体重量と前記第2全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出部と、
前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定部と、
前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示部と
を備えた誤出荷防止装置と、
前記容器を作業者の位置まで運ぶコンベアに内蔵され、前記容器が前記作業者の位置まで運ばれると、前記容器の重量を測定する重量測定装置とからなる、誤出荷防止システムであり、
前記重量算出部は、
前記重量測定装置から前記第1全体重量と前記第2全体重量とを取得する誤出荷防止システム。 - ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の部品が収納されている容器の重量を第1全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第2全体重量として取得し、前記第1全体重量と前記第2全体重量との差分を、ピッキング重量として算出し、
判定部が、前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定し、
警告表示部が、前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する誤出荷防止方法。 - 部品を収納する容器から作業者によりピッキングされた部品を出荷する際の誤出荷を防止する誤出荷防止装置の誤出荷防止プログラムにおいて、
ピッキングする対象の対象部品がピッキングされる前の前記部品が収納されている容器の重量を第1全体重量として取得し、前記対象部品がピッキングされた後の前記容器の重量を第2全体重量として取得し、前記第1全体重量と前記第2全体重量との差分を、ピッキング重量として算出する重量算出処理と、
前記ピッキング重量と、前記部品の合計重量を含むピッキングリストに含まれる前記対象部品の合計重量との重量差が、許容範囲か否かを判定する判定処理と、
前記重量差が前記許容範囲でないと判定されると、前記部品について単体重量と許容誤差とを対応付けた部品マスタ情報から前記対象部品の単体重量を取得し、前記重量差と前記単体重量とに基づいて、予想される前記対象部品の不足数または過剰数を警告表示として表示画面に表示する警告表示処理と
をコンピュータに実行させる誤出荷防止プログラム。
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