JP6744759B2 - 光学ユニット及び光学ユニットの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は光学ユニット及び光学ユニットの製造方法に関する。
液晶表示装置は、薄型、軽量、低消費電力等の特徴を活かしてフラットパネルディスプレイとして多用され、その用途はテレビ、パーソナルコンピュータ、スマートフォン等の携帯電話端末、タブレット端末等の携帯型情報端末など年々拡大している。このような液晶表示装置は、液晶パネルを裏側から照射するエッジライト型（サイドライト型）、直下型等のバックライトユニットを備えている。
このような液晶表示装置に備えられるエッジライト型バックライトユニットとしては、図１３に示すように、光源１０２と、この光源１０２に端部が沿うように配置される方形板状の導光シート１０３と、この導光シート１０３の表側に重ねて配設される複数の光学シート１０４と、導光シート１０３の裏側に配設される反射シート１０５とを備えるものが公知である。また、光学シート１０４としては、導光シート１０３の表側に重畳される光拡散シート１０６、互いのプリズム列が直交するように光拡散シート１０６の表側に重畳される第１プリズムシート１０７及び第２プリズムシート１０８等が用いられている。このエッジライト型バックライトユニット１０１にあっては、導光シート１０３の表面から出射した光線は、光拡散シート１０６によって拡散され、第１プリズムシート１０７及び第２プリズムシート１０８によって法線方向側に屈折されたうえ、さらに表側に配設される液晶層（図示せず）の全面を照射する。
上記複数の光学シート１０４は、通常液晶表示装置に組み込まれる際に導光シート１０３の表側に順次重畳される。しかしながら、このように複数の光学シート１０４を重畳する作業は手間であるため、今日ではこれら複数の光学シート１０４を予め接着しておき一体物として取り扱いたいという要求がある。
この点に関し、１つの光学シートの裏面全面に接着剤層を積層し、この接着剤層に他の光学シートの表面全面を接着することが考えられる。しかしながら、このような接着方法によると光学シート間に空気層が形成されないので各光学シートの光学特性が低下する。
これに対し、光学シートの基材層の裏面に感圧型接着剤からなる凸部を離散的に形成し、この凸部を他の光学シートの表面に接着することが発案されている（特開２００７−１７８７９２号公報参照）。
しかしながら、感圧型接着剤によって２つの光学シートを接着する場合、この２つの光学シートを接着する際の圧力によって光学シートの接着面に傷付きが生じ、この傷付きに起因して光学特性が低下するおそれがある。特に、１つの光学シートの凸部と他の光学シートの光学層とを接着する場合には、他の光学シートの光学層表面の凹凸に起因して接着面に傷付きが生じるおそれが高くなる。
本発明はこのような不都合に鑑みてなされたものであり、取扱性に優れると共に、光学特性の低下を抑えることができる光学ユニット及びこの光学ユニットの製造方法の提供を目的とするものである。
上記課題を解決するためになされた本発明に係る光学ユニットは、基材層及びこの基材層表面に積層される光学層を有する複数の光学シートが重畳状態で貼合される光学ユニットであって、隣接する一対の上記光学シートが、表側光学シートの裏面に散点的に突設される複数の半球状接着剤部により貼合されており、上記接着剤部を構成する接着剤が、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含むことを特徴とする。
当該光学ユニットは、複数の光学シートが重畳状態で貼合されているので、例えば液晶表示装置のバックライトユニット用として用いられる場合に、液晶表示装置に組み込む際等の取扱性に優れる（当該光学ユニットを用いることで、複数の光学シートを１つずつ組み込まなくてもよい）。また、当該光学ユニットは、隣接する一対の光学シートが、表側光学シートの裏面に散点的に突設される複数の接着剤部によって貼合されているので（つまり、一対の光学シートは全面的に貼合されていないので）、この一対の光学シート間に空気層を形成することができ、これにより光学特性の低下を抑制することができる。さらに、当該光学ユニットは、隣接する一対の光学シートを貼合せる接着剤部が活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含み半球状に形成されているので、これら一対の光学シートの接着部分に傷付きが生じるおそれが低い。つまり、当該光学ユニットは、接着剤部が活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含み半球状に形成されているので、接着剤部が感圧型接着剤によって形成されている場合のように圧力をかけて一対の光学シートを接着しなくてもよいので、接着時に接着部分に傷付きが生じるおそれが低い。そのため、当該光学ユニットは、接着部分の傷に起因する光学特性の低下を抑制することができる。
上記複数の接着剤部の平均径としては３０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、平均間隔としては４０μｍ以上４４０μｍ以下が好ましい。このように、上記複数の接着剤部の平均径及び平均間隔が上記範囲内であることによって、一対の光学シートを十分な接着強度で貼合せることができる。また、上記複数の接着剤部の平均径及び平均間隔が上記範囲内であることによって、接着剤部に入射する光量を少なくすると共に、この接着剤部の界面における光の屈折及び反射を低減し、バックライトユニットにおける光線の出射方向を制御すると共に、光のロスを容易かつ確実に抑制し易い。
上記接着剤部の表側光学シートの裏面との接触角が鋭角であるとよい。このように、上記接着剤部の表側光学シートの裏面との接触角が鋭角であることによって、接着剤部を比較的小さく形成しつつ、一対の光学シートを十分な接着強度で貼合せることができる。
上記複数の光学シートの少なくとも１つとして光学層がプリズム列であるプリズムシートを備えているとよく、上記複数の接着剤部の平均径としては、上記プリズム列の平均稜線間隔の２倍以上４倍以下が好ましい。上記複数の光学シートの少なくとも１つとして光学層がプリズム列であるプリズムシートを備えていることによって、プリズム列の頂点を上記複数の接着剤部により散点的に接着することで、プリズムシートをこのプリズムシートの表面に重畳される他の光学シートと十分な接着強度で貼合せることができる。また、上記複数の接着剤部の平均径が上記範囲内であることによって、１つの接着剤部に複数の頂点を接着することができ、接着強度を格段に向上することができる。
上記複数の光学シートの少なくとも１つとして光学層が樹脂ビーズ及びそのバインダーを有する光拡散シートを備えており、上記樹脂ビーズの平均粒子径に対する上記複数の接着剤部の平均径の比としては、５以上３０以下が好ましい。上記複数の光学シートの少なくとも１つとして光学層が樹脂ビーズ及びそのバインダーを有する光拡散シートを備えていることによって、上記樹脂ビーズに起因する凸部の頂点を上記複数の接着剤部により散点的に接着することで、光拡散シートをこの光拡散シートの表面に重畳される他の光学シートと十分な接着強度で貼合せることができる。また、上記樹脂ビーズの平均粒子径に対する上記複数の接着剤部の平均径の比を上記範囲内とすることによって、１つの接着剤部に複数の凸部の頂点を接着することができ、接着強度を格段に向上することができる。
また、上記課題を解決するためになされた本発明に係る光学ユニットの製造方法は、基材層及びこの基材層表面に積層される光学層を有する複数の光学シートが重畳状態で貼合される光学ユニットの製造方法であって、隣接する一対の上記光学シートのうちの表側光学シートの裏面に活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を散点的に塗工する工程と、上記塗工工程後の表側光学シートの裏面に上記一対の光学シートのうちの裏側光学シートを重畳する工程と、上記重畳工程後に活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を硬化させる工程とを備えることを特徴とする。
当該光学ユニットの製造方法は、上記塗工工程、重畳工程及び硬化工程を備えることによって、隣接する一対の光学シートが、表側光学シートの裏面に散点的に突設され、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む複数の半球状接着剤部により貼合された当該光学ユニットを製造することができる。当該光学ユニットの製造方法によって製造される光学ユニットは、複数の光学シートが重畳状態で貼合されているので、例えば液晶表示装置のバックライトユニット用として用いられる場合に、液晶表示装置に組み込む際等の取扱性に優れる。また、当該光学ユニットの製造方法は、隣接する一対の光学シート間に空気層を形成することで、この隣接する一対の光学シートの光学特性の低下を抑制することができる。さらに、当該光学ユニットの製造方法は、隣接する一対の光学シートの接着部分に傷付きが生じることを抑制して、接着部分の傷に起因する光学特性の低下を抑制することができる。
なお、本発明において「表側」とは液晶表示装置における視認者側を意味し、「裏側」とはその逆を意味する。「半球状」とは、球形を一つの平面で切った立体形状を意味する「球欠」を含む概念であり、具体的には表側光学シートの裏面と接着される円形又は楕円形の底面及びこの底面の周縁から裏側に連続する球面を有する形状をいう。また、上記球面は、厳密な球面である必要はなく、裏側光学シートの当接に起因する凹み等を有する形状も含む。「複数の接着剤部の平均径」とは、１０個の接着剤部を任意に抽出し、各接着剤部の底面における平均径を平均した値をいう。また、各接着剤部の平均径とは、底面における最大径と最小径との中間値を意味する。「複数の接着剤部の平均間隔」とは、１０個の接着剤部を任意に抽出し、抽出した各接着剤部と、各接着剤部に最も隣接する他の接着剤部との間隔の平均値をいう。「樹脂ビーズの平均粒子径」とは、レーザー回折法で測定した樹脂ビーズの累積分布から算出される体積基準粒度分布による平均粒子径Ｄ５０をいう。
以上説明したように、本発明の光学ユニットは、取扱性に優れると共に、光学特性の低下を抑えることができる。また、本発明の光学ユニットの製造方法は、取扱性に優れると共に、光学特性の低下を抑えることができる光学ユニットを製造することができる。
以下、適宜図面を参照しつつ、本発明の実施の形態を詳説する。
［第一実施形態］
［バックライトユニット］
図１の液晶表示装置用バックライトユニットは、エッジライト型バックライトユニットであって、光源３から出射される光線を表側に導く液晶表示装置のバックライトユニットである。当該バックライトユニットは、一の端面から入射した光線を表側に導くライトガイドフィルム２と、ライトガイドフィルム２の一の端面に沿うように配設される光源３と、ライトガイドフィルム２の表側に配設される当該光学ユニット１とを備える。また、図１の液晶表示装置用バックライトユニットは、ライトガイドフィルム２の裏側に配設され、ライトガイドフィルム２の裏面から出射される光線を表側に反射させ、再度ライトガイドフィルム２に入射させる反射シート４をさらに備える。
［バックライトユニット］
図１の液晶表示装置用バックライトユニットは、エッジライト型バックライトユニットであって、光源３から出射される光線を表側に導く液晶表示装置のバックライトユニットである。当該バックライトユニットは、一の端面から入射した光線を表側に導くライトガイドフィルム２と、ライトガイドフィルム２の一の端面に沿うように配設される光源３と、ライトガイドフィルム２の表側に配設される当該光学ユニット１とを備える。また、図１の液晶表示装置用バックライトユニットは、ライトガイドフィルム２の裏側に配設され、ライトガイドフィルム２の裏面から出射される光線を表側に反射させ、再度ライトガイドフィルム２に入射させる反射シート４をさらに備える。
＜光学ユニット＞
当該光学ユニット１は、基材層及びこの基材層表面に積層される光学層を有する複数の光学シートが重畳状態で貼合されている。当該光学ユニット１は、図２に示すように、上記光学シートとして、ライトガイドフィルム２の表側に配設される光拡散シート（下用光拡散シート５）と、下用光拡散シート５の表側に重畳される第１プリズムシート６と、第１プリズムシート６の表側に重畳される第２プリズムシート７と、第２プリズムシート７の表側に重畳される光拡散シート（上用光拡散シート８）とを備える。下用光拡散シート５は、裏面から入射された光線を拡散させつつ法線方向側へ集光させる（集光拡散させる）。第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７は、裏面から入射された光線を法線方向側に屈折させる。具体的には、第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７は、プリズム列の稜線方向が平面視で直交しており、下用光拡散シート５から出射された光線を第１プリズムシート６が稜線方向に対して垂直方向かつ法線方向側に屈折させ、さらに第１プリズムシート６から出射された光線を第２プリズムシート７が液晶層の裏面に対して略垂直に進行するように屈折させる。上用光拡散シート８は、裏面から入射された光線を若干程度拡散させて第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７のプリズム列の形状等に起因する輝度ムラを抑制する。
当該光学ユニット１は、基材層及びこの基材層表面に積層される光学層を有する複数の光学シートが重畳状態で貼合されている。当該光学ユニット１は、図２に示すように、上記光学シートとして、ライトガイドフィルム２の表側に配設される光拡散シート（下用光拡散シート５）と、下用光拡散シート５の表側に重畳される第１プリズムシート６と、第１プリズムシート６の表側に重畳される第２プリズムシート７と、第２プリズムシート７の表側に重畳される光拡散シート（上用光拡散シート８）とを備える。下用光拡散シート５は、裏面から入射された光線を拡散させつつ法線方向側へ集光させる（集光拡散させる）。第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７は、裏面から入射された光線を法線方向側に屈折させる。具体的には、第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７は、プリズム列の稜線方向が平面視で直交しており、下用光拡散シート５から出射された光線を第１プリズムシート６が稜線方向に対して垂直方向かつ法線方向側に屈折させ、さらに第１プリズムシート６から出射された光線を第２プリズムシート７が液晶層の裏面に対して略垂直に進行するように屈折させる。上用光拡散シート８は、裏面から入射された光線を若干程度拡散させて第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７のプリズム列の形状等に起因する輝度ムラを抑制する。
当該光学ユニット１は、隣接する一対の光学シートが表側光学シートの裏面に散点的に突設される複数の半球状接着剤部により貼合されている。具体的には、当該光学シートは、図２に示すように、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６が第１プリズムシート６の裏面に散点的に突設される複数の半球状接着剤部２１によって貼合され、第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７が第２プリズムシート７の裏面に散点的に突設される複数の半球状接着剤部２２によって貼合され、第２プリズムシート７及び上用光拡散シート８が上用光拡散シート８の裏面に散点的に突設される複数の半球状接着剤部２３によって貼合されている（つまり、下用光拡散シート５は第１プリズムシート６に対する裏側光学シートを構成し、第１プリズムシート６は下用光拡散シート５に対する表側光学シートを構成すると共に第２プリズムシート７に対する裏側光拡散シートを構成し、第２プリズムシート７は第１プリズムシート６に対する表側光学シートを構成すると共に上用光拡散シート８に対する裏側光学シートを構成し、上用光拡散シート８は第２プリズムシート７に対する表側光学シートを構成している）。隣接する光学シート同士の具体的貼合構造については後述する。
（下用光拡散シート）
下用光拡散シート５は、ライトガイドフィルム２の表面に直接（他のシート等を介さず）配設されている。下用光拡散シート５は、基材層１１と、基材層１１の表面に積層され、樹脂ビーズ及びそのバインダーを有する光拡散層１２からなる光学層と、基材層１１の裏面に積層されるスティッキング防止層１３とを有する。下用光拡散シート５は、基材層１１、基材層１１の表面に直接積層される光拡散層１２及び基材層１１の裏面に直接積層されるスティッキング防止層１３の３層から構成されている（基材層１１、光拡散層１２及びスティッキング防止層１３以外の他の層を有していない）。下用光拡散シート５は、平面視方形状に形成されている。
下用光拡散シート５は、ライトガイドフィルム２の表面に直接（他のシート等を介さず）配設されている。下用光拡散シート５は、基材層１１と、基材層１１の表面に積層され、樹脂ビーズ及びそのバインダーを有する光拡散層１２からなる光学層と、基材層１１の裏面に積層されるスティッキング防止層１３とを有する。下用光拡散シート５は、基材層１１、基材層１１の表面に直接積層される光拡散層１２及び基材層１１の裏面に直接積層されるスティッキング防止層１３の３層から構成されている（基材層１１、光拡散層１２及びスティッキング防止層１３以外の他の層を有していない）。下用光拡散シート５は、平面視方形状に形成されている。
（基材層）
基材層１１は、下用光拡散シート５の最裏面を構成する。基材層１１は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。基材層１１の主成分としては、特に限定されるものではなく、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリオレフィン、セルロースアセテート、耐候性塩化ビニル等が挙げられる。中でも、透明性に優れ、強度が高いポリエチレンテレフタレートが好ましく、撓み性能が改善されたポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。なお、「主成分」とは、最も含有量の多い成分をいい、例えば含有量が５０質量％以上の成分をいう。
基材層１１は、下用光拡散シート５の最裏面を構成する。基材層１１は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。基材層１１の主成分としては、特に限定されるものではなく、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリオレフィン、セルロースアセテート、耐候性塩化ビニル等が挙げられる。中でも、透明性に優れ、強度が高いポリエチレンテレフタレートが好ましく、撓み性能が改善されたポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。なお、「主成分」とは、最も含有量の多い成分をいい、例えば含有量が５０質量％以上の成分をいう。
基材層１１の平均厚さの下限としては、１０μｍが好ましく、３５μｍがより好ましく、５０μｍがさらに好ましい。一方、基材層１１の平均厚さの上限としては、５００μｍが好ましく、２５０μｍがより好ましく、１８８μｍがさらに好ましい。基材層１１の平均厚さが上記下限に満たないと、光拡散層１２を塗工によって形成した場合にカールを発生するおそれがある。また、基材層１１の平均厚さが上記下限に満たないと、撓みが生じ易くなるおそれがある。逆に、基材層１１の平均厚さが上記上限を超えると、バックライトユニットの輝度が低下するおそれがあると共に、当該光学ユニット１の薄型化の要請に沿えないおそれがある。なお、「平均厚さ」とは、任意の１０点の厚さの平均値をいう。
（光拡散層）
光拡散層１２は、下用光拡散シート５の最表面を構成する。光拡散層１２は、複数の樹脂ビーズを略等密度で分散含有している。複数の樹脂ビーズはバインダーに囲まれている。光拡散層１２は、複数の樹脂ビーズを分散含有することによって、裏側から表側に透過する光を略均一に拡散させる。また、光拡散層１２は、複数の樹脂ビーズによって表面に複数の凸部が略均一に形成されている。光拡散層１２は、複数の凸部の頂点が後述する複数の接着剤部２１と接着されている。また、光拡散層１２は、複数の凸部のレンズ的作用によって、優れた光拡散機能を発揮し、この光拡散機能に起因して透過光線を法線方向側へ屈折させる屈折機能及び透過光線を法線方向に巨視的に集光させる集光機能を有している。
光拡散層１２は、下用光拡散シート５の最表面を構成する。光拡散層１２は、複数の樹脂ビーズを略等密度で分散含有している。複数の樹脂ビーズはバインダーに囲まれている。光拡散層１２は、複数の樹脂ビーズを分散含有することによって、裏側から表側に透過する光を略均一に拡散させる。また、光拡散層１２は、複数の樹脂ビーズによって表面に複数の凸部が略均一に形成されている。光拡散層１２は、複数の凸部の頂点が後述する複数の接着剤部２１と接着されている。また、光拡散層１２は、複数の凸部のレンズ的作用によって、優れた光拡散機能を発揮し、この光拡散機能に起因して透過光線を法線方向側へ屈折させる屈折機能及び透過光線を法線方向に巨視的に集光させる集光機能を有している。
上記樹脂ビーズは、光線を拡散させる性質を有する樹脂粒子である。上記樹脂ビーズの主成分としては、例えばアクリル樹脂、アクリロニトリル樹脂、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリアクリロニトリル等が挙げられる。中でも、透明性が高いアクリル樹脂が好ましく、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）が特に好ましい。
上記樹脂ビーズの形状は、特に限定されるものではなく、例えば球状、立方状、針状、棒状、紡錘形状、板状、鱗片状、繊維状などが挙げられ、中でも光拡散性に優れると共に、光拡散層１２の表面の凸部の形状を略均一に形成することで複数の接着剤部２１との接着強度を高め易い球状が好ましい。
上記樹脂ビーズの平均粒子径の下限としては、１μｍが好ましく、２μｍがより好ましく、３μｍがさらに好ましい。一方、上記樹脂ビーズの平均粒子径の上限としては、１５μｍが好ましく、１０μｍがより好ましく、８μｍがさらに好ましい。上記樹脂ビーズの平均粒子径が上記下限に満たないと、光拡散層１２の表面の凸部が小さくなり過ぎて、光拡散シートとして必要な光拡散性を満たさないおそれがある。逆に、上記樹脂ビーズの平均粒子径が上記上限を超えると、光拡散層１２の表面の１つの凸部の曲率半径が大きくなり過ぎて、１つの接着剤部２１によって複数の凸部の頂点部分を接着できないおそれがある。また、当該光学ユニット１は、スマートフォン等の小型モバイル端末用に特に適しているが、上記樹脂ビーズの平均粒子径が上記上限を超えると、当該光学ユニット１を小型モバイル端末に用い難くなるおそれがある。
上記樹脂ビーズの配合量（バインダーの形成材料であるポリマー組成物中のポリマー分１００質量部に対する固形分換算の配合量）の下限としては、１０質量部が好ましく、２０質量部がより好ましく、５０質量部がさらに好ましい。一方、上記樹脂ビーズの配合量の上限としては、５００質量部が好ましく、３００質量部がより好ましく、２００質量部がさらに好ましい。上記樹脂ビーズの配合量が上記下限に満たないと、光拡散性が不十分となるおそれがある。逆に、上記樹脂ビーズの配合量が上記上限を超えると、上記樹脂ビーズがバインダーによって的確に固定されないおそれがある。
上記バインダーは、基材ポリマーを含むポリマー組成物を硬化（架橋等）させることで形成される。上記バインダーは、上記樹脂ビーズを基材層１１の表面全面に略等密度で配置固定する。なお、上記バインダーを形成するためのポリマー組成物は、その他に例えば微小無機充填剤、硬化剤、可塑剤、分散剤、各種レベリング剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、抗酸化剤、粘性改質剤、潤滑剤、光安定化剤等が適宜配合されていてもよい。
（スティッキング防止層）
スティッキング防止層１３は、樹脂マトリックス中に樹脂ビーズが分散されて形成されている。この樹脂ビーズは、基材層１１の裏側に散点的に配設されている。スティッキング防止層１３は、この樹脂ビーズが散点的に配設されることによって、樹脂ビーズに起因して形成される複数の微細凸部と、樹脂ビーズが存在しない平坦部とを有している。スティッキング防止層１３は、裏側に配設されるライトガイドフィルム２と上記複数の微細凸部で散点的に当接し、裏面全面で当接しないことによってスティッキングを防止し、液晶表示装置の輝度ムラを抑制する。
スティッキング防止層１３は、樹脂マトリックス中に樹脂ビーズが分散されて形成されている。この樹脂ビーズは、基材層１１の裏側に散点的に配設されている。スティッキング防止層１３は、この樹脂ビーズが散点的に配設されることによって、樹脂ビーズに起因して形成される複数の微細凸部と、樹脂ビーズが存在しない平坦部とを有している。スティッキング防止層１３は、裏側に配設されるライトガイドフィルム２と上記複数の微細凸部で散点的に当接し、裏面全面で当接しないことによってスティッキングを防止し、液晶表示装置の輝度ムラを抑制する。
（下用光拡散シートの製造方法）
下用光拡散シート５は、例えば基材層１１を構成する基材フィルムの表面に光拡散層１２の形成材料を塗工し、乾燥、硬化させる工程と、基材フィルムの裏面にスティッキング防止層１３の形成材料を塗工し、乾燥、硬化させる工程とにより製造することができる。
下用光拡散シート５は、例えば基材層１１を構成する基材フィルムの表面に光拡散層１２の形成材料を塗工し、乾燥、硬化させる工程と、基材フィルムの裏面にスティッキング防止層１３の形成材料を塗工し、乾燥、硬化させる工程とにより製造することができる。
（第１プリズムシート）
第１プリズムシート６は、下用光拡散シート５の表面に直接（他のシート等を介さず）重畳されている。第１プリズムシート６は、基材層１４と、基材層１４の表面に積層され、プリズム列１５からなる光学層とを有する。第１プリズムシート６は、基材層１４及び基材層１４の表面に直接積層されるプリズム列１５の２層から構成されている（基材層１４及びプリズム列１５以外の他の層を有していない）。第１プリズムシート６は、平面視方形状に形成されている。
第１プリズムシート６は、下用光拡散シート５の表面に直接（他のシート等を介さず）重畳されている。第１プリズムシート６は、基材層１４と、基材層１４の表面に積層され、プリズム列１５からなる光学層とを有する。第１プリズムシート６は、基材層１４及び基材層１４の表面に直接積層されるプリズム列１５の２層から構成されている（基材層１４及びプリズム列１５以外の他の層を有していない）。第１プリズムシート６は、平面視方形状に形成されている。
（基材層）
基材層１４は、第１プリズムシート６の最裏面を構成する。基材層１４は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。基材層１４の主成分としては、上述の下用光拡散シート５の基材層の主成分と同様とすることができる。
基材層１４は、第１プリズムシート６の最裏面を構成する。基材層１４は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。基材層１４の主成分としては、上述の下用光拡散シート５の基材層の主成分と同様とすることができる。
基材層１４の平均厚さの下限としては、１０μｍが好ましく、３５μｍがより好ましく、５０μｍがさらに好ましい。一方、基材層１４の平均厚さの上限としては、２５０μｍが好ましく、１８８μｍがより好ましい。基材層１４の平均厚さが上記下限に満たないと、撓みが生じ易くなるおそれがある。逆に、基材層１４の平均厚さが上記上限を超えると、バックライトユニットの輝度が低下するおそれがあると共に、当該光学ユニット１の薄型化の要請に沿えないおそれがある。
（プリズム列）
プリズム列１５は、平行に配設される複数の突条プリズム部１５ａによって構成されている。各突条プリズム部１５ａは三角柱状体であり、各々略同形状に形成されている。各突条プリズム列１５ａの断面形状としては、特に限定されないが、基材層１４との積層面を底辺とする二等辺三角形が好ましい。
プリズム列１５は、平行に配設される複数の突条プリズム部１５ａによって構成されている。各突条プリズム部１５ａは三角柱状体であり、各々略同形状に形成されている。各突条プリズム列１５ａの断面形状としては、特に限定されないが、基材層１４との積層面を底辺とする二等辺三角形が好ましい。
プリズム列１５の平均稜線間隔（平均ピッチ）の下限としては、２０μｍが好ましく、３０μｍがより好ましい。一方、プリズム列１５の平均稜線間隔の上限としては、１００μｍが好ましく、６０μｍがより好ましく、５０μｍがさらに好ましい。
各突条プリズム部１５ａの高さの下限としては、１０μｍが好ましく、１５μｍがより好ましい。一方、各突条プリズム部１５ａの高さの上限としては、５０μｍが好ましく、３０μｍがより好ましい。
各突条プリズム部１５ａの頂角としては、８５°以上９５°以下が好ましい。また、突条プリズム部１５ａの底角としては、４２°以上４８°以下が好ましい。
プリズム列１５は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。プリズム列１５は、基材層１４と同様の形成材料を用いて基材層１４と一体成形されてもよく、また基材層１４と別個に形成されてもよい。
プリズム列１５の主成分としては、特に限定されるものではなく、例えば基材層１４の主成分と同様の合成樹脂や、活性エネルギー線硬化型樹脂が挙げられる。上記活性エネルギー線硬化型樹脂としては、紫外線を照射することによって架橋、硬化する紫外線硬化型樹脂や、電子線を照射することによって架橋、硬化する電子線硬化型樹脂等が挙げられ、重合性モノマー及び重合性オリゴマーの中から適宜選択して用いることが可能である。中でも、上記活性エネルギー線硬化型樹脂としては、基材層１４との密着性を向上し易いアクリル系、ウレタン系又はアクリルウレタン系紫外線硬化型樹脂が好ましい。
（第１プリズムシートの製造方法）
第１プリズムシート６の製造方法としては、基材層１４を形成した後にプリズム列１５を形成する方法と、基材層１４及びプリズム列１５を一体成形する方法とが挙げられ、具体的には、
（ａ）第１プリズムシート６表面の反転形状を有するシート型に合成樹脂を積層し、そのシート型を剥がすことで第１プリズムシート６を形成する方法、
（ｂ）第１プリズムシート６表面の反転形状を有する金型に溶融樹脂を注入する射出成型法、
（ｃ）シート化された樹脂を再加熱して上記同様の金型と金属板との間に挟んでプレスして形状を転写する方法、
（ｄ）第１プリズムシート６表面の反転形状を周面に有するロール型と他のロールとのニップに溶融状態の樹脂を通し、上記形状を転写する押出シート成形法、
（ｅ）基材層１４に紫外線硬化型樹脂を塗工し、上記同様の反転形状を有するシート型、金型又はロール型に押さえつけて未硬化の紫外線硬化型樹脂に形状を転写し、紫外線を当てて紫外線硬化型樹脂を硬化させる方法、
（ｆ）上記同様の反転形状を有する金型又はロール型に未硬化の紫外線硬化型樹脂を充填塗布し、基材層１４で押さえつけて均し、紫外線を当てて紫外線硬化型樹脂を硬化させる方法、
（ｇ）紫外線硬化型樹脂の代わりに電子線硬化型樹脂を使用する方法
等が挙げられる。
第１プリズムシート６の製造方法としては、基材層１４を形成した後にプリズム列１５を形成する方法と、基材層１４及びプリズム列１５を一体成形する方法とが挙げられ、具体的には、
（ａ）第１プリズムシート６表面の反転形状を有するシート型に合成樹脂を積層し、そのシート型を剥がすことで第１プリズムシート６を形成する方法、
（ｂ）第１プリズムシート６表面の反転形状を有する金型に溶融樹脂を注入する射出成型法、
（ｃ）シート化された樹脂を再加熱して上記同様の金型と金属板との間に挟んでプレスして形状を転写する方法、
（ｄ）第１プリズムシート６表面の反転形状を周面に有するロール型と他のロールとのニップに溶融状態の樹脂を通し、上記形状を転写する押出シート成形法、
（ｅ）基材層１４に紫外線硬化型樹脂を塗工し、上記同様の反転形状を有するシート型、金型又はロール型に押さえつけて未硬化の紫外線硬化型樹脂に形状を転写し、紫外線を当てて紫外線硬化型樹脂を硬化させる方法、
（ｆ）上記同様の反転形状を有する金型又はロール型に未硬化の紫外線硬化型樹脂を充填塗布し、基材層１４で押さえつけて均し、紫外線を当てて紫外線硬化型樹脂を硬化させる方法、
（ｇ）紫外線硬化型樹脂の代わりに電子線硬化型樹脂を使用する方法
等が挙げられる。
（下用光拡散シート及び第１プリズムシートの貼合構造）
上述のように、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６は、第１プリズムシート６の裏面（つまり、基材層１４の裏面）に散点的に突設される複数の半球状接着剤部２１によって貼合されている。第１プリズムシート６の基材層１４の裏面は平坦面として構成されており、複数の接着剤部２１はこの平坦面に底面が接着された状態で配されている。複数の接着剤部２１は、基材層１４の裏面にランダムで（つまり、規則性を有さず）配されている。また、図３及び図４に示すように、下用光拡散シート５は、光拡散層１２の表面に形成される複数の凸部の頂点が複数の接着剤部２１の球面を押しつぶした状態で、複数の接着剤部２１に接着されている。下用光拡散シート５は、上記複数の凸部によって第１プリズムシート６の基材層１４の裏面と散点的に当接しており、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６間におけるこの当接部分及び複数の接着剤部２１による貼着部分以外には空隙（空気層）が形成されている。なお、複数の接着剤部２１は、上記複数の凸部との接着部分にのみ配されていることが好ましいが、上記複数の凸部との接着部分以外にも配されていてもよい。
上述のように、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６は、第１プリズムシート６の裏面（つまり、基材層１４の裏面）に散点的に突設される複数の半球状接着剤部２１によって貼合されている。第１プリズムシート６の基材層１４の裏面は平坦面として構成されており、複数の接着剤部２１はこの平坦面に底面が接着された状態で配されている。複数の接着剤部２１は、基材層１４の裏面にランダムで（つまり、規則性を有さず）配されている。また、図３及び図４に示すように、下用光拡散シート５は、光拡散層１２の表面に形成される複数の凸部の頂点が複数の接着剤部２１の球面を押しつぶした状態で、複数の接着剤部２１に接着されている。下用光拡散シート５は、上記複数の凸部によって第１プリズムシート６の基材層１４の裏面と散点的に当接しており、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６間におけるこの当接部分及び複数の接着剤部２１による貼着部分以外には空隙（空気層）が形成されている。なお、複数の接着剤部２１は、上記複数の凸部との接着部分にのみ配されていることが好ましいが、上記複数の凸部との接着部分以外にも配されていてもよい。
当該光学ユニット１は、下用光拡散シート５の上記複数の凸部の頂点と第１プリズムシート６の基材層１４の裏面とを複数の接着剤部２１によって散点的に貼合せることによって、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６を十分な接着強度で貼合せることができる。
接着剤部２１は、図５に示すように、底面が真円状に形成されている。このように、接着剤部２１の底面が真円状に形成されていることによって、接着剤部２１によって上記複数の凸部の頂点と第１プリズムシート６の基材層１４の裏面とを強固に接着し易い。なお、「真円状」とは、厳密な真円に限らず、真円に近似した構成も含む。
接着剤部２１は、光拡散剤を分散含有していてもよい。上記光拡散剤は、光線を拡散させる性質を有する粒子であり、無機フィラーと有機フィラーに大別される。上記無機フィラーとしては、例えばシリカ、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、硫化バリウム、マグネシウムシリケート、又はこれらの混合物が挙げられる。上記有機フィラーとしては、樹脂ビーズが挙げられる。上記有機フィラーの具体的な材料としては、例えばアクリル樹脂、アクリロニトリル樹脂、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリアクリロニトリル等が挙げられる。中でも、透明性が高いアクリル樹脂が好ましく、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）が特に好ましい。当該光学ユニット１は、接着剤部２１が光拡散剤を分散含有することによって、接着剤部２１によって下用光拡散シート５の光拡散性を補強することで、光拡散性の低下を的確に抑制しつつ下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６を貼合せることができる。
上記光拡散剤の平均粒子径の下限としては、１μｍが好ましく、２μｍがより好ましい。一方、上記光拡散剤の平均粒子径の上限としては、１０μｍが好ましく、８μｍがより好ましく、６μｍがさらに好ましい。上記光拡散剤の平均粒子径が上記下限に満たないと、光拡散性が不十分となるおそれがある。逆に、上記光拡散剤の平均粒子径が上記上限を超えると、上記光拡散剤が接着剤部２１から脱落するおそれがある。
上記光拡散剤の配合量（接着剤部２１を構成する接着剤１００質量部に対する固形分換算の配合量）の下限としては、１０質量部が好ましく、２０質量部がより好ましい。一方、上記光拡散剤の配合量の上限としては、６０質量部が好ましく、５０質量部がより好ましい。上記光拡散剤の配合量が上記下限に満たないと、上記光拡散剤による光拡散性の補強効果が十分に得られないおそれがある。逆に、上記光拡散剤の配合量が上記上限を超えると、接着剤部２１の接着強度が不十分となるおそれがある。
上記光拡散剤の屈折率と接着剤部２１を構成する接着剤の屈折率との屈折率差の下限としては、０．０３が好ましく、０．０５がより好ましく、０．０７がさらに好ましい。上記屈折率差が上記下限に満たないと、十分な内部拡散が得られず光拡散性が不十分となり、ひいてはバックライトユニットの輝度の低下につながるおそれがある。一方、上記屈折率差の上限としては、例えば０．２とすることができる。上記屈折率差が上記上限を超えると接着性が低下するおそれがある。
複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１の下限としては、３０μｍが好ましく、５０μｍがより好ましい。一方、複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１の上限としては、２００μｍが好ましく、１５０μｍがより好ましい。複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１が上記下限に満たないと、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６の接着強度が不十分となるおそれがある。逆に、複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１が上記上限を超えると、複数の接着剤部２１に入射される光量が多くなり、バックライトユニットにおける光線の出射方向を制御し難くなると共に、バックライトユニットの輝度が低下するおそれがある。また、複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１が上記上限を超えると、隣接する接着剤部２１同士が接触し易くなるおそれがある。
複数の接着剤部２１の平均ピッチの下限としては、１００μｍが好ましく、１２０μｍがより好ましく、１５０μｍがさらに好ましい。一方、複数の接着剤部２１の平均ピッチの上限としては、５００μｍが好ましく、４００μｍがより好ましく、３００μｍがさらに好ましい。複数の接着剤部２１の平均ピッチが上記下限に満たないと、複数の接着剤部２１に入射される光量が多くなり、バックライトユニットにおける光線の出射方向を制御し難くなると共に、バックライトユニットの輝度が低下するおそれがある。また、複数の接着剤部２１の平均ピッチが上記下限に満たないと、隣接する接着剤部２１同士が接触し巨大な接着剤部２１が形成されるおそれがあり、この巨大な接着剤部２１に起因して光線の出光特性が低下するおそれがある。逆に、複数の接着剤部２１の平均ピッチが上記上限を超えると、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６の接着強度が不十分となるおそれがある。なお、「複数の接着剤部の平均ピッチ」とは、１０個の接着剤部を任意に抽出し、抽出した各接着剤部と、各接着剤部に最も隣接する他の接着剤部とのピッチの平均値をいう。
複数の接着剤部２１の平均間隔の下限としては、４０μｍが好ましく、７０μｍがより好ましく、１００μｍがさらに好ましい。一方、複数の接着剤部２１の平均間隔の上限としては、４４０μｍが好ましく、４００μｍがより好ましく、３００μｍがさらに好ましい。複数の接着剤部２１の平均間隔が上記下限に満たないと、複数の接着剤部２１に入射される光量が多くなり、バックライトユニットにおける光線の出射方向を制御し難くなると共に、バックライトユニットの輝度が低下するおそれがある。また、複数の接着剤部２１の平均間隔が上記下限に満たないと、隣接する接着剤部２１同士が接触し巨大な接着剤部２１が形成されるおそれがあり、この巨大な接着剤部２１に起因して光線の出光特性が低下するおそれがある。逆に、複数の接着剤部２１の平均間隔が上記上限を超えると、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６の接着強度が不十分となるおそれがある。
また、複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１及び平均間隔は、いずれも上記範囲内に含まれることが好ましい。当該光学ユニット１は、複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１及び平均間隔が上記範囲内であることによって、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６を十分な接着強度で貼合せることができる。また、複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１及び平均間隔が上記範囲内であることによって、接着剤部２１に入射する光量を少なくすると共に、この接着剤部２１の界面における光の屈折及び反射を低減し、バックライトユニットにおける光線の出射方向を制御すると共に、光のロスを容易かつ確実に抑制し易い。
複数の接着剤部２１の第１プリズムシート６の裏面の単位面積当たりの存在個数の下限としては、４個／ｍｍ２が好ましく、９個／ｍｍ２がより好ましく、１５個／ｍｍ２がさらに好ましい。一方、複数の接着剤部２１の第１プリズムシート６の裏面の単位面積当たりの存在個数の上限としては、１００個／ｍｍ２が好ましく、７０個／ｍｍ２がより好ましく、５０個／ｍｍ２がさらに好ましい。複数の接着剤部２１の第１プリズムシート６の裏面の単位面積当たりの存在個数が上記下限に満たないと、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６の接着強度が不十分となるおそれがある。逆に、複数の接着剤部２１の第１プリズムシート６の裏面の単位面積当たりの存在個数が上記上限を超えると、接着剤部２１に入射する光量が多くなり、バックライトユニットにおける光線の出射方向を制御し難くなると共に、バックライトユニットの輝度が低下するおそれがある。
接着剤部２１の高さ（底面と垂直方向における底面から球面（下用光拡散シート５の凸部によって押しつぶされていない状態の仮想球面）までの最大距離）は、底面の半径よりも小さいことが好ましい。このように、接着剤部２１の高さが底面の半径よりも小さいことによって、接着剤部２１を第１プリズムシート６の裏面に十分に接着しつつ、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６の間に空気層を十分に形成すると共に上記複数の凸部が複数の接着剤部１２に埋もれ過ぎることを防止して光学特性の低下を抑制することができる。
複数の接着剤部２１の平均高さの下限としては、０．５μｍが好ましく、１μｍがより好ましく、２μｍがさらに好ましい。一方、複数の接着剤部２１の平均高さの上限としては、３０μｍが好ましく、１５μｍがより好ましく、５μｍがさらに好ましい。複数の接着剤部２１の平均高さが上記下限に満たないと、複数の接着剤部２１の球面を十分に押しつぶした状態で上記複数の凸部を接着することができず、その結果下用光拡散シート５との接着強度が不十分となるおそれがある。逆に、複数の接着剤部２１の平均高さが上記上限を超えると、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６の間に空気層を十分に形成することができないおそれがあると共に、上記複数の凸部が複数の接着剤部１２に埋もれ過ぎて複数の凸部による光線の拡散機能が十分に発揮されないおそれがある。
複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１に対する平均高さの比（高さ比）の下限としては、０．０１が好ましく、０．０２がより好ましい。一方、上記高さ比の上限としては、０．３が好ましく、０．２がより好ましく、０．１がさらに好ましい。上記高さ比が上記下限に満たないと、複数の接着剤部２１の球面を十分に押しつぶした状態で上記複数の凸部を接着することができず、その結果下用光拡散シート５との接着強度が不十分となるおそれがある。逆に、上記高さ比が上記上限を超えると、複数の接着剤部２１が表裏方向に長くなり過ぎて、複数の接着剤部２１に入射する光量が不要に多くなるおそれがある。なお、上記高さ比は、例えば複数の接着剤部２１を構成する接着剤の第１プリズムシート６の裏面に対する濡れ性を調整することで調整することができる。また、複数の接着剤部２１を構成する接着剤の第１プリズムシート６の裏面に対する濡れ性を調整するためには、第１プリズムシート６の裏面にフッ素プラズマ処理を行うことが好ましい。
接着剤部２１の第１プリズムシート６の裏面（接着剤部２１の底面が接着される表側光学シートの裏面）との接触角は、鈍角であってもよいが、鋭角であることが好ましい。当該光学ユニット１は、接着剤部２１の第１プリズムシート６の裏面との接触角が鋭角であることによって、接着剤部２１を比較的小さく形成しつつ、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６を十分な接着強度で貼合せることができる。
裏側光学シートである下用光拡散シート５の光拡散層１２に含まれる上述の樹脂ビーズの平均粒子径に対する複数の接着剤部２１の平均径Ｌ１の比の下限としては、５が好ましく、１０がより好ましい。一方、上記比の上限としては、３０が好ましく、２５がより好ましく、２０がさらに好ましい。上記比が上記下限に満たないと、複数の接着剤部２１によって上記樹脂ビーズに起因する凸部の頂点を的確に接着できないおそれがある。逆に、上記比が上記上限を超えると、接着剤部２１に上記樹脂ビーズが埋もれるおそれがあり、その結果下用光拡散シート５の光学的機能が低下するおそれがある。これに対し、上記比が上記範囲内であることによって、１つの接着剤部２１に複数の凸部の頂点を接着することができ、接着強度を格段に向上することができる。
接着剤部２１を構成する接着剤は、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む。具体的には、接着剤部２１を構成する接着剤としては、活性エネルギー線硬化型接着剤、熱硬化型接着剤又は活性エネルギー線硬化型接着剤及び熱硬化型接着剤を併用した２段階硬化型接着剤が用いられる。
上記熱硬化型接着剤としては、例えばエポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、ポリイミド樹脂、アクリル樹脂、アミド官能性共重合体、ウレタン樹脂や、これらの樹脂の共重合体等が挙げられる。
上記活性エネルギー線硬化型接着剤としては、紫外線を照射することによって架橋、硬化する紫外線硬化型樹脂や、電子線を照射することによって架橋、硬化する電子線硬化型樹脂等が挙げられ、重合性モノマー及び重合性オリゴマーの中から適宜選択して用いることが可能である。中でも、上記活性エネルギー線硬化型接着剤としては、接着性に優れるアクリル系、ウレタン系又はアクリルウレタン系紫外線硬化型樹脂が好ましい。
上記重合性モノマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレート系モノマーが好適に用いられ、中でも多官能性（メタ）アクリレートが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートとしては、分子内にエチレン性不飽和結合を２個以上有する（メタ）アクリレートである限り特に限定されない。具体的には、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、アリル化シクロヘキシルジ（メタ）アクリレート、イソシアヌレートジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらの多官能性（メタ）アクリレートは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレートが好ましい。
また、上記多官能性（メタ）アクリレートに加え、粘度の低下等を目的として、単官能性（メタ）アクリレートをさらに含んでもよい。この単官能性（メタ）アクリレートとしては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの単官能性（メタ）アクリレートは１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
上記重合性オリゴマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つオリゴマーが挙げられ、例えばエポキシ（メタ）アクリレート系オリゴマー、ウレタン（メタ）アクリレート系オリゴマー、ポリエステル（メタ）アクリレート系オリゴマー、ポリエーテル（メタ）アクリレート系オリゴマー等が挙げられる。
上記エポキシ（メタ）アクリレート系オリゴマーは、例えば比較的低分子量のビスフェノール型エポキシ樹脂やノボラック型エポキシ樹脂のオキシラン環に、（メタ）アクリル酸を反応しエステル化することにより得ることができる。また、このエポキシ（メタ）アクリレート系オリゴマーを部分的に二塩基性カルボン酸無水物によって変性したカルボキシル変性型のエポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーを用いることも可能である。上記ウレタン（メタ）アクリレート系オリゴマーは、例えばポリエーテルポリオールやポリエステルポリオールとポリイソシアネートの反応によって得られるポリウレタンオリゴマーを、（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。上記ポリエステル（メタ）アクリレート系オリゴマーは、例えば多価カルボン酸と多価アルコールの縮合によって得られる両末端に水酸基を有するポリエステルオリゴマーの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することによって得ることができる。また、上記ポリエステル（メタ）アクリレート系オリゴマーは、多価カルボン酸にアルキレンオキシドを付与して得られるオリゴマーの末端の水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることも可能である。上記ポリエーテル（メタ）アクリレート系オリゴマーは、ポリエーテルポリオールの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することによって得ることができる。
また、上記活性エネルギー線硬化型接着剤としては、紫外線硬化型エポキシ樹脂も好適に用いられる。上記紫外線硬化型エポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂等の硬化物が挙げられる。当該光学ユニット１は、接着剤部２１を構成する接着剤が紫外線硬化型エポキシ樹脂であることによって、硬化時の体積収縮を抑えて、接着剤部２１に起因する光学的機能の低下を防止し易い。さらに、上記活性エネルギー線硬化型樹脂として紫外線硬化型エポキシ樹脂を用いる場合、上記（メタ）アクリレート系モノマー、（メタ）アクリレート系オリゴマー等の他の重合性モノマー及び重合性オリゴマーを含まないことが好ましい。これにより、当該光学ユニット１の光学的機能の低下をより的確に防止することができる。
上記活性エネルギー線硬化型接着剤として紫外線硬化型樹脂を用いる場合、光重合用開始剤を樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下程度添加することが望ましい。光重合用開始剤としては、特に限定されるものではなく、分子中にラジカル重合性不飽和基を有する重合性モノマーや重合性オリゴマーに対しては、例えばベンゾフェノン、ベンジル、ミヒラーズケトン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、２，２−ジエトキシアセトフェノン、ベンジルジメチルケタール、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパノン−１、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン、ビス（シクロペンタジエニル）−ビス［２，６−ジフルオロ−３−（ピロール−１−イル）フェニル］チタン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド等が挙げられる。また、分子中にカチオン重合性官能基を有する重合性オリゴマー等に対しては、芳香族スルホニウム塩、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル等が挙げられる。なお、これらの化合物は、各単体で用いてもよく、複数混合して用いてもよい。
なお、複数の接着剤部２１は、硬化剤、増粘剤、レベリング剤、溶剤等の添加剤を添加してもよい。
（第２プリズムシート）
第２プリズムシート７は、第１プリズムシート６の表面に直接（他のシート等を介さず）重畳されている。第２プリズムシート７は、基材層１６と、基材層１６の表面に積層され、プリズム列１７からなる光学層とを有する。第２プリズムシート７のプリズム列１７の稜線方向と、第１プリズムシート６のプリズム列１５の稜線方向とは平面視で直交している。第２プリズムシート７は、基材層１６及び基材層１６の表面に直接積層されるプリズム列１７の２層から構成されている（基材層１６及びプリズム列１７以外の他の層を有していない）。第２プリズムシート７は、平面視矩形状に形成されている。
第２プリズムシート７は、第１プリズムシート６の表面に直接（他のシート等を介さず）重畳されている。第２プリズムシート７は、基材層１６と、基材層１６の表面に積層され、プリズム列１７からなる光学層とを有する。第２プリズムシート７のプリズム列１７の稜線方向と、第１プリズムシート６のプリズム列１５の稜線方向とは平面視で直交している。第２プリズムシート７は、基材層１６及び基材層１６の表面に直接積層されるプリズム列１７の２層から構成されている（基材層１６及びプリズム列１７以外の他の層を有していない）。第２プリズムシート７は、平面視矩形状に形成されている。
（基材層）
基材層１６は、第２プリズムシートの最裏面を構成する。基材層１６は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。基材層１６の主成分としては、上述の第１プリズムシート６の基材層１４の主成分と同様とすることができる。また、基材層１６の平均厚さとしては、上述の第１プリズムシート６の基材層１４の平均厚さと同様とすることができる。
基材層１６は、第２プリズムシートの最裏面を構成する。基材層１６は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。基材層１６の主成分としては、上述の第１プリズムシート６の基材層１４の主成分と同様とすることができる。また、基材層１６の平均厚さとしては、上述の第１プリズムシート６の基材層１４の平均厚さと同様とすることができる。
（プリズム列）
プリズム列１７は、平行に配設される複数の突条プリズム部１７ａによって構成されている。各突条プリズム部１７ａは三角柱状体であり、各々略同形状に形成されている。各突条プリズム列１７ａの断面形状としては、特に限定されないが、基材層１６との積層面を底辺とする二等辺三角形が好ましい。プリズム列１７の平均稜線間隔（平均ピッチ）、各突条プリズム部１７ａの高さ及び頂角としては、上述の第１プリズムシート６と同様とすることができる。
プリズム列１７は、平行に配設される複数の突条プリズム部１７ａによって構成されている。各突条プリズム部１７ａは三角柱状体であり、各々略同形状に形成されている。各突条プリズム列１７ａの断面形状としては、特に限定されないが、基材層１６との積層面を底辺とする二等辺三角形が好ましい。プリズム列１７の平均稜線間隔（平均ピッチ）、各突条プリズム部１７ａの高さ及び頂角としては、上述の第１プリズムシート６と同様とすることができる。
プリズム列１７は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。プリズム列１７は、基材層１６と同様の形成材料を用いて基材層１６と一体成形されてもよく、また基材層１６と別個に形成されてもよい。プリズム列１７の主成分としては、上述の第１プリズムシート６のプリズム列１５の主成分と同様とすることができる。
（第２プリズムシートの製造方法）
第２プリズムシート７は、上述の第１プリズムシート６と同様の製造方法によって製造することができる。
第２プリズムシート７は、上述の第１プリズムシート６と同様の製造方法によって製造することができる。
（第１プリズムシート及び第２プリズムシートの貼合構造）
上述のように、第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７は、第２プリズムシート７の裏面（つまり、基材層１６の裏面）に散点的に突設される複数の半球状接着剤部２２によって貼合されている。第２プリズムシート７の裏面は平坦面として構成されており、複数の接着剤部２２はこの平坦面に底面が接着された状態で配されている。複数の接着剤部２２は、基材層１６の裏面にランダムで（つまり、規則性を有さず）配されている。また、図６及び図７に示すように、第１プリズムシート６は、プリズム列１５の頂点（複数の突条プリズム部１５ａの頂点）が複数の接着剤部２２の球面を押しつぶした状態で、複数の接着剤部２２に接着されている。第１プリズムシート６は、プリズム列１５の頂点によって第２プリズムシート７の基材層１６の裏面と散点的に当接しており、第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７間におけるこの当接部分及び複数の接着剤部２２による貼着部分以外には空隙（空気層）が形成されている。なお、複数の接着剤部２２は、プリズム列１５との接着部分にのみ配されていることが好ましいが、プリズム列１５との接着部分以外にも配されていてもよい。
上述のように、第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７は、第２プリズムシート７の裏面（つまり、基材層１６の裏面）に散点的に突設される複数の半球状接着剤部２２によって貼合されている。第２プリズムシート７の裏面は平坦面として構成されており、複数の接着剤部２２はこの平坦面に底面が接着された状態で配されている。複数の接着剤部２２は、基材層１６の裏面にランダムで（つまり、規則性を有さず）配されている。また、図６及び図７に示すように、第１プリズムシート６は、プリズム列１５の頂点（複数の突条プリズム部１５ａの頂点）が複数の接着剤部２２の球面を押しつぶした状態で、複数の接着剤部２２に接着されている。第１プリズムシート６は、プリズム列１５の頂点によって第２プリズムシート７の基材層１６の裏面と散点的に当接しており、第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７間におけるこの当接部分及び複数の接着剤部２２による貼着部分以外には空隙（空気層）が形成されている。なお、複数の接着剤部２２は、プリズム列１５との接着部分にのみ配されていることが好ましいが、プリズム列１５との接着部分以外にも配されていてもよい。
第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７は、第１プリズムシート６の複数の突条プリズム部１５ａの頂点と第２プリズムシート７の裏面とが複数の接着剤部２２によって散点的に貼合されている。当該光学ユニット１は、このように第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７を散点的に貼合することによって、第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７を十分な接着強度で貼合せることができる。
接着剤部２２は、底面が真円状に形成されていてもよいが、図８に示すように、底面が楕円状に形成されていてもよい。また、接着剤部２２の底面が楕円状に形成される場合、図９に示すように、接着剤部２２の底面の長軸は、裏側光学シートである第１プリズムシート６のプリズム列１５の稜線方向と平行に配設されていることが好ましい。このように、接着剤部２２の底面が楕円状に形成され、この底面の長軸がプリズム列１５の稜線方向と平行に配設されていることによって、接着剤部２２とプリズム列１５との接着面積を増大させ、第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７の接着強度を高め易い。第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７を貼着する全ての接着剤部２２における底面の長軸がプリズム列１５の稜線方向と平行に配設される接着剤部２２の割合の下限としては５０％が好ましく、７０％がより好ましく、９０％がさらに好ましい。なお、「楕円状」とは、厳密な楕円に限らず、楕円に近似した構成も含む。また、「接着剤部の底面の長軸とプリズム列の稜線方向とが平行」とは、接着剤部の底面の長軸とプリズム列の稜線方向との平面視におけるなす角が１０°以下であることをいい、好ましくは５°以下、より好ましくは３°以下であることをいう。
接着剤部２２は、光拡散剤を分散含有していてもよい。この光拡散剤としては、上述の接着剤部２１に分散含有可能な光拡散剤と同様の有機フィラー又は無機フィラーが挙げられる。また、この光拡散剤の平均粒子径及び配合量としては、上述の接着剤部２１に分散含有可能な光拡散剤の平均粒子径及び配合量と同様とすることができる。当該光学ユニット１は、接着剤部２２が光拡散剤を分散含有することによって、第１プリズムシート６のプリズム形状及び第２プリズムシート７のプリズム形状に起因するモアレを抑制することができる。
複数の接着剤部２２の平均径は、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６を貼合せる上述の複数の接着剤部２１の平均径と同様とすることができる。複数の接着剤部２２の長径Ｌ３に対する短径Ｌ２の比（Ｌ２／Ｌ３）の下限としては、０．５が好ましく、０．６がより好ましい。一方、上記比（Ｌ２／Ｌ３）の上限としては、０．８が好ましく、０．７がより好ましい。上記比（Ｌ２／Ｌ３）が上記下限に満たないと、短径が短くなり過ぎて、例えば１つの接着剤部２２によってプリズム列１５の複数の頂点を接着し難くなるおそれがある。逆に、上記比（Ｌ２／Ｌ３）が上記上限を超えると、接着剤部２２の底面面積が不要に大きくなり、接着剤部２２に入射する光量が多くなり、バックライトユニットにおける光線の出射方向を制御し難くなると共に、バックライトユニットの輝度が低下するおそれがある。
複数の接着剤部２２の平均径は、裏側光学シートである第１プリズムシート６のプリズム列１５の平均稜線間隔の２倍以上であることが好ましく、２．５倍以上であることがより好ましい。一方、複数の接着剤部２２の平均径は、裏側光学シートである第１プリズムシート６のプリズム列１５の平均稜線間隔の４倍以下であることが好ましく、３．５倍以下であることがより好ましい。当該光学ユニット１は、第１プリズムシート６のプリズム列１５の平均稜線間隔に対する複数の接着剤部２２の平均径が上記範囲内であることによって、複数の接着剤部２２に入射する光量を少なくして、第１プリズムシート６による所望の光学的機能を奏することができる。また、当該光学ユニット１は、第１プリズムシート６のプリズム列１５の平均稜線間隔に対する複数の接着剤部２２の平均径が上記範囲内であることによって、１つの接着剤部２２にプリズム列１５の頂点を確実に接着することができ、さらに１つの接着剤部２２に複数の頂点を接着することも比較的容易に行うことができる。そのため、１つの接着剤部２２にプリズム列１５の複数の頂点を接着することで、接着強度を格段に向上し易い。
複数の接着剤部２２の平均ピッチ、平均高さ、平均間隔、平均径に対する平均高さの比としては、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６を貼合せる上述の複数の接着剤部２１と同様とすることができる。また、複数の接着剤部２２の第２プリズムシート７の裏面の単位面積当たりの存在個数としては、上述の複数の接着剤部２１の第１プリズムシート６の裏面の単位面積当たりの存在個数と同様とすることができる。さらに、接着剤部２２の第２プリズムシート７の裏面（接着剤部２２の底面が接着される表側光学シートの裏面）との接触角は、上述の接着剤部２１と第１プリズムシート６の裏面との接触角同様、鋭角であることが好ましい。
接着剤部２２を構成する接着剤は、上述の接着剤部２１を構成する接着剤と同様、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む。また、接着剤部２２には、上述の接着剤部２１と同様の添加剤が添加されていてもよい。
（上用光拡散シート）
上用光拡散シート８は、第２プリズムシート７の表面に直接（他のシート等を介さず）配設されている。上用光拡散シート８は、基材層１８と、基材層１８の表面に積層され、樹脂ビーズ及びそのバインダーを有する光拡散層１９からなる光学層とを有する。上用光拡散シート８は、基材層１８及び基材層１８の表面に直接積層される光拡散層１９の２層から構成されている（基材層１８及び光拡散層１９以外の他の層を有していない）。上用光拡散シート８は、平面視矩形状に形成されている。
上用光拡散シート８は、第２プリズムシート７の表面に直接（他のシート等を介さず）配設されている。上用光拡散シート８は、基材層１８と、基材層１８の表面に積層され、樹脂ビーズ及びそのバインダーを有する光拡散層１９からなる光学層とを有する。上用光拡散シート８は、基材層１８及び基材層１８の表面に直接積層される光拡散層１９の２層から構成されている（基材層１８及び光拡散層１９以外の他の層を有していない）。上用光拡散シート８は、平面視矩形状に形成されている。
（基材層）
基材層１８は、上用光拡散シート８の最裏面を構成する。基材層１８は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。基材層１８の主成分としては、上述の下用光拡散シート５の基材層１１の主成分と同様とすることができる。また、基材層１８の平均厚さとしては、上述の下用光拡散シート５の基材層１１の平均厚さと同様とすることができる。
基材層１８は、上用光拡散シート８の最裏面を構成する。基材層１８は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として形成されている。基材層１８の主成分としては、上述の下用光拡散シート５の基材層１１の主成分と同様とすることができる。また、基材層１８の平均厚さとしては、上述の下用光拡散シート５の基材層１１の平均厚さと同様とすることができる。
（光拡散層）
光拡散層１９は、上用光拡散シート８の最表面を構成する。光拡散層１９は、複数の樹脂ビーズを略等密度で分散含有している。複数の樹脂ビーズはバインダーに囲まれている。光拡散層１９は、裏面から入射された光線を若干程度拡散させてモアレの発生を防止する。光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの主成分は、上述の下用光拡散シート５の光拡散層１２に含まれる複数の樹脂ビーズの主成分と同様とすることができる。また、光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの形状及び平均粒子径は、上述の下用光拡散シート５の光拡散層１２に含まれる複数の樹脂ビーズと同様とすることができる。上用光拡散シート８は、上述のようにモアレを防止するために配設されるものであるため、下用光拡散シート５と同様の高い光拡散性を必要としない。そのため、光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの配合量は、上述の下用光拡散シート５の光拡散層１２に含まれる樹脂ビーズの配合量よりも少ないことが好ましい。光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの配合量（バインダーの形成材料であるポリマー組成物中のポリマー分１００質量部に対する固形分換算の配合量）の下限としては、５質量部が好ましく、１０質量部がより好ましい。一方、光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの配合量の上限としては、４０質量部が好ましく、３０質量部がより好ましい。
光拡散層１９は、上用光拡散シート８の最表面を構成する。光拡散層１９は、複数の樹脂ビーズを略等密度で分散含有している。複数の樹脂ビーズはバインダーに囲まれている。光拡散層１９は、裏面から入射された光線を若干程度拡散させてモアレの発生を防止する。光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの主成分は、上述の下用光拡散シート５の光拡散層１２に含まれる複数の樹脂ビーズの主成分と同様とすることができる。また、光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの形状及び平均粒子径は、上述の下用光拡散シート５の光拡散層１２に含まれる複数の樹脂ビーズと同様とすることができる。上用光拡散シート８は、上述のようにモアレを防止するために配設されるものであるため、下用光拡散シート５と同様の高い光拡散性を必要としない。そのため、光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの配合量は、上述の下用光拡散シート５の光拡散層１２に含まれる樹脂ビーズの配合量よりも少ないことが好ましい。光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの配合量（バインダーの形成材料であるポリマー組成物中のポリマー分１００質量部に対する固形分換算の配合量）の下限としては、５質量部が好ましく、１０質量部がより好ましい。一方、光拡散層１９に含まれる複数の樹脂ビーズの配合量の上限としては、４０質量部が好ましく、３０質量部がより好ましい。
（上用光拡散シートの製造方法）
上用光拡散シート８は、例えば基材層１８を構成する基材フィルムの表面に光拡散層１９の形成材料を塗工し、乾燥、硬化させることで製造することができる。
上用光拡散シート８は、例えば基材層１８を構成する基材フィルムの表面に光拡散層１９の形成材料を塗工し、乾燥、硬化させることで製造することができる。
（第２プリズムシート及び上用光拡散シートの貼合構造）
上述のように、第２プリズムシート７及び上用光拡散シート８は、上用光拡散シート８の裏面（つまり、基材層１８の裏面）に散点的に突設される複数の半球状接着部２３によって貼合されている。上用光拡散シート８の裏面は平坦面として構成されており、複数の接着剤部２３はこの平坦面に底面が接着された状態で配されている。複数の接着剤部２３は、基材層１８の裏面にランダムで（つまり、規則性を有さず）配されている。複数の接着剤部２３は、底面が楕円状に形成されており、この底面の長軸が、裏側光学シートである第２プリズムシート７のプリズム列１７の稜線方向と平行に配設されていることが好ましい。複数の接着剤部２３の具体的構成は、第２プリズムシート７の裏面に突設される上述の複数の接着剤部２２と同様である。接着剤部２３を構成する接着剤は、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６を貼合せる上述の複数の接着剤部２１を構成する接着剤と同様、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む。また、接着剤部２３には、上述の接着剤部２１と同様の添加剤が添加されていてもよい。
上述のように、第２プリズムシート７及び上用光拡散シート８は、上用光拡散シート８の裏面（つまり、基材層１８の裏面）に散点的に突設される複数の半球状接着部２３によって貼合されている。上用光拡散シート８の裏面は平坦面として構成されており、複数の接着剤部２３はこの平坦面に底面が接着された状態で配されている。複数の接着剤部２３は、基材層１８の裏面にランダムで（つまり、規則性を有さず）配されている。複数の接着剤部２３は、底面が楕円状に形成されており、この底面の長軸が、裏側光学シートである第２プリズムシート７のプリズム列１７の稜線方向と平行に配設されていることが好ましい。複数の接着剤部２３の具体的構成は、第２プリズムシート７の裏面に突設される上述の複数の接着剤部２２と同様である。接着剤部２３を構成する接着剤は、下用光拡散シート５及び第１プリズムシート６を貼合せる上述の複数の接着剤部２１を構成する接着剤と同様、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む。また、接着剤部２３には、上述の接着剤部２１と同様の添加剤が添加されていてもよい。
（ライトガイドフィルム）
ライトガイドフィルム２は、端面から入射される光線を表面から略均一に出射する。ライトガイドフィルム２は、平面視略方形状に形成されており、厚みが略均一の板状（非楔形状）に形成されている。ライトガイドフィルム２は、裏面に表側に陥没する複数の凹部２４を有している。また、ライトガイドフィルム２は、裏面にスティッキング防止部を有している。具体的には、ライトガイドフィルム２は、上記スティッキング防止部として、複数の凹部２４の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部２５を有している。隆起部２５は、凹部２４に隣接して設けられ、隆起部２５の内側面は凹部２４の形成面と連続している。
ライトガイドフィルム２は、端面から入射される光線を表面から略均一に出射する。ライトガイドフィルム２は、平面視略方形状に形成されており、厚みが略均一の板状（非楔形状）に形成されている。ライトガイドフィルム２は、裏面に表側に陥没する複数の凹部２４を有している。また、ライトガイドフィルム２は、裏面にスティッキング防止部を有している。具体的には、ライトガイドフィルム２は、上記スティッキング防止部として、複数の凹部２４の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部２５を有している。隆起部２５は、凹部２４に隣接して設けられ、隆起部２５の内側面は凹部２４の形成面と連続している。
ライトガイドフィルム２の平均厚さの下限としては、１００μｍが好ましく、１５０μｍがより好ましく、２００μｍがさらに好ましい。一方、ライトガイドフィルム２の平均厚さの上限としては、６００μｍが好ましく、５８０μｍがより好ましく、５５０μｍがさらに好ましい。ライトガイドフィルム２の平均厚さが上記下限に満たないと、ライトガイドフィルム２の強度が不十分となるおそれがあり、また光源３の光線をライトガイドフィルム２に十分に入射させることができないおそれがある。逆に、ライトガイドフィルム２の平均厚さが上記上限を超えると、バックライトユニットの薄型化の要望に沿えないおそれがある。
複数の凹部２４は、入射光を表側に散乱させる光散乱部として機能する。各凹部２４は、平面視略円形状に形成されている。また、各凹部２４は、表側に向けて徐々に縮径するように形成されている。凹部２４の形状としては、特に限定されるものではなく、半球状、半楕円体状、円錐状、円錐台形状等とすることが可能である。中でも、凹部２４の形状としては、半球状又は半楕円体状が好ましい。凹部２４が半球状又は半楕円体状であることによって、凹部２４の成形性を向上することができると共に、凹部２４に入射した光線を好適に散乱させることができる。
隆起部２５は、ライトガイドフィルム２の裏面におけるライトガイドフィルム２の厚さ方向と垂直な面から連続して形成されている。詳細には、隆起部２５は、ライトガイドフィルム２の裏面の平坦面から連続して形成されている。隆起部２５は、凹部２４を囲むように平面視略円環状に形成されている。ライトガイドフィルム２は、隆起部２５が凹部２４を囲むように平面視略円環状に形成されることによって、凹部２４及び凹部２４近辺がライトガイドフィルム２の裏側に配設される反射シート４と密着するのを容易かつ確実に防止することができる。
ライトガイドフィルム２は、可撓性を有する。ライトガイドフィルム２は、可撓性を有することによって、裏側に配設される反射シート４の傷付きを抑制することができる。ライトガイドフィルム２は、光線を透過させる必要があるため、透明、特に無色透明の合成樹脂を主成分として構成されている。
ライトガイドフィルム２の主成分としては、ポリカーボネート、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリスチレン、（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体、ポリオレフィン、シクロオレフィンポリマー、シクロオレフィンコポリマー、セルロースアセテート、耐候性塩化ビニル、活性エネルギー線硬化型樹脂等が挙げられる。中でも、ライトガイドフィルム２の主成分としては、ポリカーボネート又はアクリル樹脂が好ましい。ポリカーボネートは透明性に優れると共に屈折率が高いため、ライトガイドフィルム２が主成分としてポリカーボネートを含むことによって、ライトガイドフィルム２の表裏面において全反射が起こりやすく、光線を効率的に伝搬させることができる。また、ポリカーボネートは耐熱性を有するため、光源３の発熱による劣化等が生じ難い。さらに、ポリカーボネートはアクリル樹脂等に比べて吸水性が少ないため、寸法安定性が高い。従って、ライトガイドフィルム２は、ポリカーボネートを主成分として含むことによって経年劣化を抑止することができる。一方、アクリル樹脂は透明度が高いのでライトガイドフィルム２における光の損耗を少なくすることができる。
（光源）
光源３は、ライトガイドフィルム２の端面に沿って配設されている。光源３は、光出射面がライトガイドフィルム２の端面に対向（又は当接）するよう配設されている。光源３としては、種々のものを用いることが可能であり、例えば発光ダイオード（ＬＥＤ）を用いることができる。具体的には、この光源３として、複数の発光ダイオードがライトガイドフィルム２の端面に沿って配設されたものを用いることができる。
光源３は、ライトガイドフィルム２の端面に沿って配設されている。光源３は、光出射面がライトガイドフィルム２の端面に対向（又は当接）するよう配設されている。光源３としては、種々のものを用いることが可能であり、例えば発光ダイオード（ＬＥＤ）を用いることができる。具体的には、この光源３として、複数の発光ダイオードがライトガイドフィルム２の端面に沿って配設されたものを用いることができる。
（反射シート）
反射シート４は、ライトガイドフィルム２の裏面に形成される複数の隆起部２５と当接するようにライトガイドフィルム２の裏側に配設される。反射シート４は、ライトガイドフィルム２の裏面から出射された光線を表側に反射させる。反射シート４としては、ポリエステル等の基材樹脂にフィラーを分散含有させた白色シートや、ポリエステルから形成されるフィルムの表面に、アルミニウム、銀等の金属を蒸着させることで正反射性が高められた鏡面シート等が挙げられる。
反射シート４は、ライトガイドフィルム２の裏面に形成される複数の隆起部２５と当接するようにライトガイドフィルム２の裏側に配設される。反射シート４は、ライトガイドフィルム２の裏面から出射された光線を表側に反射させる。反射シート４としては、ポリエステル等の基材樹脂にフィラーを分散含有させた白色シートや、ポリエステルから形成されるフィルムの表面に、アルミニウム、銀等の金属を蒸着させることで正反射性が高められた鏡面シート等が挙げられる。
＜利点＞
当該光学ユニット１は、複数の光学シートが重畳状態で貼合されているので、例えば液晶表示装置のバックライトユニット用として用いられる場合に、液晶表示装置に組み込む際等の取扱性に優れる（当該光学ユニット１を用いることで、複数の光学シートを１つずつ組み込まなくてもよい）。また、当該光学ユニット１は、隣接する光学シートが、表側光学シートの裏面に散点的に突設される複数の接着剤部２１，２２，２３によって貼合されているので（つまり、隣接する光学シートは全面的に貼合されていないので）、この隣接する光学シート間に空気層を形成することができ、これにより光学特性の低下を抑制することができる。さらに、当該光学ユニット１は、隣接する光学シートを貼合せる接着剤部２１，２２，２３が活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含み半球状に形成されているので、隣接する光学シートの接着部分に傷付きが生じるおそれが低い。つまり、当該光学ユニット１は、接着剤部２１，２２，２３が活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含み半球状に形成されているので、接着剤部が感圧型接着剤によって形成されている場合のように圧力をかけて隣接する光学シートを接着しなくてもよいので、接着時に接着部分に傷付きが生じるおそれが低い。そのため、当該光学ユニット１は、接着部分の傷に起因する光学特性の低下を抑制することができる。
当該光学ユニット１は、複数の光学シートが重畳状態で貼合されているので、例えば液晶表示装置のバックライトユニット用として用いられる場合に、液晶表示装置に組み込む際等の取扱性に優れる（当該光学ユニット１を用いることで、複数の光学シートを１つずつ組み込まなくてもよい）。また、当該光学ユニット１は、隣接する光学シートが、表側光学シートの裏面に散点的に突設される複数の接着剤部２１，２２，２３によって貼合されているので（つまり、隣接する光学シートは全面的に貼合されていないので）、この隣接する光学シート間に空気層を形成することができ、これにより光学特性の低下を抑制することができる。さらに、当該光学ユニット１は、隣接する光学シートを貼合せる接着剤部２１，２２，２３が活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含み半球状に形成されているので、隣接する光学シートの接着部分に傷付きが生じるおそれが低い。つまり、当該光学ユニット１は、接着剤部２１，２２，２３が活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含み半球状に形成されているので、接着剤部が感圧型接着剤によって形成されている場合のように圧力をかけて隣接する光学シートを接着しなくてもよいので、接着時に接着部分に傷付きが生じるおそれが低い。そのため、当該光学ユニット１は、接着部分の傷に起因する光学特性の低下を抑制することができる。
＜光学ユニットの製造方法＞
次に、当該光学ユニット１の製造方法について説明する。当該光学ユニットの製造方法は、隣接する一対の光学シートのうちの表側光学シートの裏面に活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を散点的に塗工する工程（塗工工程）と、上記塗工工程後の表側光学シートの裏面に一対の光学シートのうちの裏側光学シートを重畳する工程（重畳工程）と、上記重畳工程後に活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を硬化させる工程（硬化工程）とを備える。当該光学ユニット１は、上記塗工工程、重畳工程及び硬化工程を繰り返し行い、複数の光学シートを重畳していくことで製造される。以下では、上記塗工工程、重畳工程及び硬化工程について、図１０〜図１２を参照して、表側光学シートが上述の第２プリズムシート７であり、裏側光学シートが第１プリズムシート６である場合を例に説明する。なお、当該光学ユニットの製造方法は、上記塗工工程前に、表側光学シートの裏面にフッ素プラズマ処理を行う工程をさらに備えていてもよい。当該光学ユニットの製造方法は、上記プラズマ処理工程を備えることで、複数の接着剤部２１，２２，２３を構成する接着剤の表側光学シートの裏面に対する濡れ性を調整することができる。
次に、当該光学ユニット１の製造方法について説明する。当該光学ユニットの製造方法は、隣接する一対の光学シートのうちの表側光学シートの裏面に活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を散点的に塗工する工程（塗工工程）と、上記塗工工程後の表側光学シートの裏面に一対の光学シートのうちの裏側光学シートを重畳する工程（重畳工程）と、上記重畳工程後に活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を硬化させる工程（硬化工程）とを備える。当該光学ユニット１は、上記塗工工程、重畳工程及び硬化工程を繰り返し行い、複数の光学シートを重畳していくことで製造される。以下では、上記塗工工程、重畳工程及び硬化工程について、図１０〜図１２を参照して、表側光学シートが上述の第２プリズムシート７であり、裏側光学シートが第１プリズムシート６である場合を例に説明する。なお、当該光学ユニットの製造方法は、上記塗工工程前に、表側光学シートの裏面にフッ素プラズマ処理を行う工程をさらに備えていてもよい。当該光学ユニットの製造方法は、上記プラズマ処理工程を備えることで、複数の接着剤部２１，２２，２３を構成する接着剤の表側光学シートの裏面に対する濡れ性を調整することができる。
（塗工工程）
上記塗工工程では、図１０に示すように、第２プリズムシート７の裏面（基材層１６の裏面）に接着剤層２２を形成する上述の活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を散点的に塗工することが好ましい。上記塗工工程では、上記接着剤の塗工によって第２プリズムシート７の裏面に散点的に配される複数の接着剤塗液２２ａの長軸が、後述の重畳工程で重畳される第１プリズムシート６のプリズム列１５の稜線方向と平行になるように上記接着剤を塗工する。また、上記塗工工程では、複数の接着剤塗液２２ａが第２プリズムシート７の裏面との接触面を底面とする半球状となるように上記接着剤を塗工する。なお、上記塗工工程では、複数の接着剤塗液２２ａがランダムに（つまり、規則性を有しないように）配されるように塗工することが好ましい。また、上記塗工工程では、予め第２プリズムシート７の裏面と第１プリズムシート６のプリズム列１５の頂点との当接箇所を求めておき、この当接箇所に上記接着剤を散点的に塗工することが好ましい。上記接着剤の塗工方法としては、特に限定されるものではなく、例えばスクリーン印刷等の公知の印刷法が挙げられる。
上記塗工工程では、図１０に示すように、第２プリズムシート７の裏面（基材層１６の裏面）に接着剤層２２を形成する上述の活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を散点的に塗工することが好ましい。上記塗工工程では、上記接着剤の塗工によって第２プリズムシート７の裏面に散点的に配される複数の接着剤塗液２２ａの長軸が、後述の重畳工程で重畳される第１プリズムシート６のプリズム列１５の稜線方向と平行になるように上記接着剤を塗工する。また、上記塗工工程では、複数の接着剤塗液２２ａが第２プリズムシート７の裏面との接触面を底面とする半球状となるように上記接着剤を塗工する。なお、上記塗工工程では、複数の接着剤塗液２２ａがランダムに（つまり、規則性を有しないように）配されるように塗工することが好ましい。また、上記塗工工程では、予め第２プリズムシート７の裏面と第１プリズムシート６のプリズム列１５の頂点との当接箇所を求めておき、この当接箇所に上記接着剤を散点的に塗工することが好ましい。上記接着剤の塗工方法としては、特に限定されるものではなく、例えばスクリーン印刷等の公知の印刷法が挙げられる。
（重畳工程）
上記重畳工程では、図１１に示すように、上記塗工工程で塗工した複数の接着剤塗液２２ａに第１プリズムシート６のプリズム列１５の頂点を重ね合せるように第１プリズムシート６を第２プリズムシート７の裏面に重畳する。上記重畳工程では、上記塗工工程で塗工された全ての接着剤塗液２２ａにプリズム列１５の頂点が重ね合されるように第１プリズムシートを重畳することが好ましい。
上記重畳工程では、図１１に示すように、上記塗工工程で塗工した複数の接着剤塗液２２ａに第１プリズムシート６のプリズム列１５の頂点を重ね合せるように第１プリズムシート６を第２プリズムシート７の裏面に重畳する。上記重畳工程では、上記塗工工程で塗工された全ての接着剤塗液２２ａにプリズム列１５の頂点が重ね合されるように第１プリズムシートを重畳することが好ましい。
（硬化工程）
上記硬化工程では、図１２に示すように、上記重畳工程によって第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７が重畳された状態で、上記接着剤を硬化させる。具体的には、上記硬化工程では、上記接着剤として活性エネルギー線硬化型接着剤が用いられている場合には、紫外線等の活性エネルギー線を複数の接着剤塗液２２ａに照射することによって複数の接着剤塗液２２ａを硬化させ、上記接着剤として熱硬化型接着剤が用いられている場合には、複数の接着剤塗液２２ａを加熱することによって複数の接着剤塗液２２ａを硬化させる。この硬化工程によって、複数の接着剤塗液２２ａが複数の接着剤部２２として形成される。
上記硬化工程では、図１２に示すように、上記重畳工程によって第１プリズムシート６及び第２プリズムシート７が重畳された状態で、上記接着剤を硬化させる。具体的には、上記硬化工程では、上記接着剤として活性エネルギー線硬化型接着剤が用いられている場合には、紫外線等の活性エネルギー線を複数の接着剤塗液２２ａに照射することによって複数の接着剤塗液２２ａを硬化させ、上記接着剤として熱硬化型接着剤が用いられている場合には、複数の接着剤塗液２２ａを加熱することによって複数の接着剤塗液２２ａを硬化させる。この硬化工程によって、複数の接着剤塗液２２ａが複数の接着剤部２２として形成される。
＜利点＞
当該光学ユニットの製造方法は、上記塗工工程、重畳工程及び硬化工程を備えることによって、隣接する一対の光学シートが、表側光学シートの裏面に散点的に突設され、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む複数の半球状接着剤部により貼合された当該光学ユニット１を容易かつ確実に製造することができる。
当該光学ユニットの製造方法は、上記塗工工程、重畳工程及び硬化工程を備えることによって、隣接する一対の光学シートが、表側光学シートの裏面に散点的に突設され、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む複数の半球状接着剤部により貼合された当該光学ユニット１を容易かつ確実に製造することができる。
［その他の実施形態］
なお、本発明に係る光学ユニット及び光学ユニットの製造方法は、上記態様の他、種々の変更、改良を施した態様で実施することができる。例えば当該光学ユニットは、下用光拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び上用光拡散シートの４枚の光学シートを有する必要はない。当該光学ユニットは、隣接する一対の光学シートが表側光学シートの裏面に散点的に突設され、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む接着剤により構成される複数の半球状接着剤部によって貼合されている限り、例えば（１）下用光拡散シート及び第１プリズムシート、（２）第１プリズムシート及び第２プリズムシート、（３）第２プリズムシート及び上用光拡散シート、というように２枚の光学シートのみから構成されてもよい。また、当該光学ユニットは、上記下用光拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び上用光拡散シート以外の光学シートを有していてもよく、上記下用光拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び上用光拡散シートのうちのいずれか１枚以上の光学シートを除いて構成されてもよい。さらに、当該光学ユニットは、上記下用光拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び上用光拡散シートのいずれかを２枚以上有していてもよい。
なお、本発明に係る光学ユニット及び光学ユニットの製造方法は、上記態様の他、種々の変更、改良を施した態様で実施することができる。例えば当該光学ユニットは、下用光拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び上用光拡散シートの４枚の光学シートを有する必要はない。当該光学ユニットは、隣接する一対の光学シートが表側光学シートの裏面に散点的に突設され、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む接着剤により構成される複数の半球状接着剤部によって貼合されている限り、例えば（１）下用光拡散シート及び第１プリズムシート、（２）第１プリズムシート及び第２プリズムシート、（３）第２プリズムシート及び上用光拡散シート、というように２枚の光学シートのみから構成されてもよい。また、当該光学ユニットは、上記下用光拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び上用光拡散シート以外の光学シートを有していてもよく、上記下用光拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び上用光拡散シートのうちのいずれか１枚以上の光学シートを除いて構成されてもよい。さらに、当該光学ユニットは、上記下用光拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び上用光拡散シートのいずれかを２枚以上有していてもよい。
当該光学ユニットが３枚以上の光学シートを有する場合、隣接する一対の光学シートが上記複数の接着剤部によって貼合されている限り、その他の光学シート同士の貼合構造は必ずしも限定されるものではない。また、当該光学ユニットが、下用光拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び上用光拡散シートのいずれか１つ以上の光学シートを有する場合であっても、この光学シートの具体的構成は上記実施形態の構成に限定されるものではない。
当該光学ユニットは、複数の光学シートに加えて、ライトガイドフィルムが貼合されていてもよい。またこの場合、光学シート及びライトガイドフィルムは、光学フィルムの裏面又はライトガイドフィルムの表面に散点的に突設され、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含む接着剤により構成される複数の半球状接着剤部によって貼合されていることが好ましい。
当該光学ユニットは、複数の光学シートとして、光学層のみからなる光学シート（基材層を有しない光学シート）を有していてもよい。このような光学層のみからなる光学シートとしては、例えばプリズム列のみからなるプリズムシートが挙げられる。
当該光学ユニットは、エッジライト型バックライトユニットに用いられる必要はなく、直下型バックライトユニットに用いられてもよい。また、当該光学ユニットがエッジライト型バックライトユニットに用いられる場合でも、ライトガイドフィルムの一の端面に沿ってのみ光源が配設された片側エッジライト型バックライトユニットに用いられる必要はなく、ライトガイドフィルムの対向する一対の端面に沿って光源が配設された両側エッジライト型バックライトユニットや、ライトガイドフィルムの各端面に沿って光源が配設された全周囲エッジライト型バックライトユニットに用いられてもよい。
当該光学ユニットは、パーソナルコンピュータや液晶テレビ等、比較的大型の表示装置や、スマートフォン等の小型モバイル端末や、タブレット端末等の携帯型情報端末のバックライトユニット用として用いることができ、特に複数の接着剤部によって一対の光学シートを容易かつ確実に貼合せ易い小型モバイル端末のバックライトユニット用として適している。
以上のように、本発明の光学ユニットは、取扱性に優れると共に、光学特性の低下を抑えることができるので、高品質な透過型液晶表示装置等、種々の液晶表示装置に好適に用いられる。
１ 光学ユニット
２ ライトガイドフィルム
３ 光源
４ 反射シート
５ 下用光拡散シート
６ 第１プリズムシート
７ 第２プリズムシート
８ 上用光拡散シート
１１，１４，１６，１８ 基材層
１２，１９ 光拡散層
１３ スティッキング防止層
１５，１７ プリズム列
１５ａ，１７ａ 突条プリズム部
２１，２２，２３ 接着剤部
２２ａ 接着剤塗液
２４ 凹部
２５ 隆起部
１０１ エッジライト型バックライトユニット
１０２ 光源
１０３ 導光シート
１０４ 光学シート
１０５ 反射シート
１０６ 光拡散シート
１０７ 第１プリズムシート
１０８ 第２プリズムシート
２ ライトガイドフィルム
３ 光源
４ 反射シート
５ 下用光拡散シート
６ 第１プリズムシート
７ 第２プリズムシート
８ 上用光拡散シート
１１，１４，１６，１８ 基材層
１２，１９ 光拡散層
１３ スティッキング防止層
１５，１７ プリズム列
１５ａ，１７ａ 突条プリズム部
２１，２２，２３ 接着剤部
２２ａ 接着剤塗液
２４ 凹部
２５ 隆起部
１０１ エッジライト型バックライトユニット
１０２ 光源
１０３ 導光シート
１０４ 光学シート
１０５ 反射シート
１０６ 光拡散シート
１０７ 第１プリズムシート
１０８ 第２プリズムシート
Claims (4)
- 基材層及びこの基材層表面に積層される光学層を有する複数の光学シートが重畳状態で貼合される光学ユニットであって、
隣接する一対の上記光学シートが、表側光学シートの裏面に散点的に突設される複数の半球状接着剤部により貼合されており、
上記接着剤部を構成する接着剤が、活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を含み、
上記一対の光学シートのうち、裏側に配設される裏側光学シートの上記光学層がプリズム列であり、
上記プリズム列の頂点が上記接着剤部を押しつぶした状態で、上記表側光学シートの上記基材層の裏面に当接しており、
上記複数の接着剤部の底面が楕円状であり、上記複数の接着剤部の底面の長軸が上記プリズム列の稜線方向と平行に配置されており、
上記複数の接着剤部の平均径が３０μｍ以上２００μｍ以下、平均間隔が４０μｍ以４４０μｍ以下であることを特徴とする光学ユニット。 - 上記接着剤部の表側光学シートの裏面との接触角が鋭角である請求項１に記載の光学ユニット。
- 上記複数の接着剤部の平均径が上記プリズム列の平均稜線間隔の２倍以上４倍以下である請求項１又は請求項２に記載の光学ユニット。
- 基材層及びこの基材層表面に積層される光学層を有する複数の光学シートが重畳状態で貼合される光学ユニットの製造方法であって、
隣接する一対の上記光学シートのうちの表側光学シートの裏面に活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を散点的に塗工する工程と、
上記塗工工程後の表側光学シートの裏面に上記一対の光学シートのうちの裏側光学シートを重畳する工程と、
上記重畳工程後に活性エネルギー線硬化型接着剤又は熱硬化型接着剤を硬化させる工程と
を備え、
上記裏側光学シートの上記光学層がプリズム列であり、
上記プリズム列の頂点が、上記硬化工程によって形成される接着剤部を押しつぶした状態で、上記表側光学シートの上記基材層の裏面に当接しており、
複数の上記接着剤部の底面が楕円状であり、上記複数の接着剤部の底面の長軸が上記プリズム列の稜線方向と平行に配置されており、
上記複数の接着剤部の平均径が３０μｍ以上２００μｍ以下、平均間隔が４０μｍ以４４０μｍ以下であることを特徴とする光学ユニットの製造方法。
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