JP4551485B2

JP4551485B2 - レンズシート複合体

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Publication number: JP4551485B2
Application number: JP2009542855A
Authority: JP
Inventors: 美則山口; 順伸山崎; 俊一梅本; 泰三安本; 佳邦森田
Original assignee: Goyo Paper Working Co Ltd
Current assignee: Goyo Paper Working Co Ltd
Priority date: 2007-11-28
Filing date: 2008-11-27
Publication date: 2010-09-29
Anticipated expiration: 2028-11-27
Also published as: JPWO2009069304A1; WO2009069304A1

Description

本発明は、液晶表示装置等のバックライトの表面側に配置するレンズシートと、拡散板からなるレンズシート複合体に係り、特に、取り扱い性及び組み立て作業性が良く、レンズシートのレンズ構造が壊されることがなく、且つ拡散板とレンズシートとの熱膨張率が異なっていても均一な光学性能が得られ、更に、線状光源とそれらの隙間の明暗差が視認しにくいレンズシート複合体に関する。

近年、液晶表示装置が多方面に用いられるようになって、それぞれの用途に応じて多様な性能が求められている。ＯＡ機器、パーソナルコンピューター、ワードプロセッサー等では、軽量化、薄型化、高精彩化、省電力化の要求が強く、更に、液晶表示装置にあっては、広視野化、広画面化、高輝度化の要求が強くなっている。

これらの要求に応ずるために、光の指向性を変更、即ち不要な方向の光を方向変換して観察者の正面に集光するために、集光機能を有するフイルムやシート（以下、単にレンズシートという）を使用するのが一般化している。
このレンズシートを拡散板に接着剤を用いて貼り付けると、拡散板と接着剤層の間、又は接着剤層とレンズシートの間の屈折率の差が小さいことにより拡散板などからレンズシートに出射される光が有効に集光されないために、正面輝度は殆ど上昇しない場合があり、また、レンズシートと拡散板の熱膨張率が異なる場合には撓みや歪みが生じて均一な光学性能が得られないといった問題があるので、接着剤等を用いずに、単に重ね合わせただけで組み立てを完了していた。
しかしながら、この場合、組み立て時においてレンズシートと拡散板、更にその他の部材をばらけないように注意して一度に取り扱わねばならず、即ち取り扱い性及び組み立て作業性が悪く、装置を組み立てる際のコストアップの原因となっていた。

また、単に重ね合わせただけでは、組み立て時又は組み立て後の完成品を運搬する際にレンズシートが揺動することがあり、この場合、このときにレンズ面が他の光学シート等と擦り合わされ、レンズ構造が壊れて所定の光学性能が発揮できなくなったり、壊されたレンズ構造が粉状になって他の光学シートに付着してその性能を妨げたりすることがある。このような事態を避けるため、比較的強度の高いＰＥＴが素材として使用されることが多いが、その分だけレンズシートの設計の自由度が損なわれてしまい、高性能のレンズシートを設計する上で障害となっていた。

更に、近年、ＬＥＤ等の点状光源も用いられているが、線状からなる陰極線管が多用されており、線状光源からの光を均質にするために、光拡散機能のある拡散板を通して面状光源とされる。この拡散板を光源の存在個所が視認できない程度に光を拡散均質化すると光の透過量が損なわれ光の利用効率が悪くなる。
そこで、光の利用効率を高く且つ光源の存在個所が視認できないようにするために、光拡散度を調節した拡散シートをレンズシートの上部又は下部又は上下両方に配置して使用されている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、この場合は部品点数が増加し、取り扱い性や組み立て作業性が低下することになる。
特開２００７−３９０８号公報（図１０、図１３）

この発明は上記従来の問題を解消し、取り扱い性及び組立作業性が良く、レンズ構造が壊されることなく、しかも、光学シート間で熱膨張率が異なる場合でも均一な光学性能が得られ、光源の存在個所が視認しにくいレンズシート複合体を得ることを目的とするものである。

本発明は上記目的を達成するためになされたもので、拡散板とレンズシートを全面に分布された微小な接着部で貼り合せてなるレンズシート複合体であって、
前記レンズシートは拡散粒子を含み、ヘイズ（Ｂ）が１８．０〜７８．０％であり、
前記拡散板は、ヘイズ（Ａ）が１１．０〜９５．１％であり、
前記レンズシートのヘイズ（Ｂ）と前記拡散板のヘイズ（Ａ）との比（Ｂ）／（Ａ）が０. １９〜２．２２であり、ヘイズ（Ａ）×ヘイズ（Ｂ）の値が８５０〜７０００であることを特徴とするレンズシート複合体を内容とする。
但し、拡散板のヘイズ（Ａ）は、ＪＩＳＫ７１３６に測定した値であり、レンズシートのヘイズ（Ｂ）は、該レンズシートからレンズ構造を除いた厚さであって両面が平坦なシートについてＪＩＳＫ７１３６により測定した値である。

本発明の請求項２に係わる発明は、接着剤の形状が凸レンズ状又は球状であることを特徴とする請求項１に記載のレンズシート複合体を内容とする。

本発明の請求項３に係わる発明は、拡散板とレンズシートの線膨張率の差が５．９×１０^-5／℃以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のレンズシート複合体を内容とする。

本発明の請求項４に係わる発明は、拡散板とレンズシートの材質が同一であることを特徴とする請求項３に記載のレンズシート複合体を内容とする。

本発明のレンズシート複合体は、拡散板と拡散粒子を含むレンズシート（以下、単にレンズシートと記す場合がある）を全面に分布された微小な接着部で貼り合せているので、拡散板とレンズシートを一体的に取り扱うことができるため取り扱い性及び組み立て作業性が優れていると共に、レンズシートが拡散板に固定されて揺動しないため、例え硬度が低い材料を使ってレンズシートを形成したとしても、他の光学シート等との摩擦によりレンズ構造が壊れることがなく、従って、少々強度が弱くても光学性能の高いレンズシートを使用することができる。また、その貼り合せは微細な接着部で部分的に行われている上に、このレンズシート内に拡散粒子が含まれているため、接着部分が拡散粒子により隠されて殆ど目立たなくなり、また、拡散板とレンズシートとの熱膨張率が異なっていても線膨張率の差は部分的な接着部により吸収され、撓みや歪みの発生は防止されるので、接着剤を使わずに重ね合わせた場合と比較して劣らない光学性能を発揮できる。
更に、線状光源とその隙間の明暗差、即ち、線状光源の存在個所が視認しにくく、且つ正面輝度の高い高品位のバックライトを提供することができる。
また、レンズシートのヘイズ（Ｂ）を１８. ０〜７８. ０％とし、拡散板のヘイズを１１．０〜９５．１％とし、レンズシートのヘイズ（Ｂ）と拡散板のヘイズ（Ａ）との比を１対０. １９〜２．２２であり、ヘイズ（Ａ）×ヘイズ（Ｂ）の値を８５０〜７０００とすることにより、レンズシートの光拡散効果と相俟って、バックライトの明暗差を十分解消して光源の位置を視認しにくくするとともに、必要以上の光を遮断せず、画面全体の明るさを保つことができる。

なお、レンズシートはその法線と平行に入射した光を所定の角度に曲げてしまうため、ＪＩＳＫ７１３６に規定される方法で直接レンズシートのヘイズを測定することができないので、該レンズシートと同一の材料からなり、該レンズシートからレンズ構造を除いた厚さであって両面が平坦なシートについてヘイズを測定している。

拡散板とレンズシートの線膨張率の差を５．９×１０^-5／℃以下とすると、温度変化により拡散板とレンズシートが伸縮したとしても、線膨張率の差は接着部に吸収されるため殆ど撓みや歪みは生じない。特に、拡散板とレンズシートの材質が同一であると線膨張率が同一であるので、温度変化による撓みや歪みは発生しない。

図１は本発明のレンズシート複合体の例を示す概念図である。図２は本発明のレンズシート複合体の別の例を示す概念図である。図３は本発明のレンズシート複合体のさらに別の例を示す概念図である。図４は実施例１で使用するレンズシートの接着面の概念図である。図５は実施例３で使用するレンズシートの接着面の概念図である。図６は実施例４で使用するレンズシートの接着面の概念図である。図７は実施例７で使用するレンズシートの接着面の概念図である。図８は本発明における突起の例を示す断面概念図である。図９は本発明における突起の別の例を示す断面概念図である。図１０は本発明における突起のさらに別の例を示す断面概念図である。

１レンズシート複合体
２レンズシート
３拡散板
４接着剤
４ａ接着部
５拡散粒子
６突起

本発明のレンズシート複合体１は、図１に基本的な構成を示したように、拡散板３とレンズシート２を全面に分布された接着剤４の微小な接着部４ａで貼り合せてなるレンズシート複合体１であって、前記レンズシート２は拡散粒子５を含み、ヘイズ（Ｂ）が１８．０〜７８．０％であり、前記拡散板は、ヘイズ（Ａ）が１１．０〜９５．１％であり、前記レンズシートのヘイズ（Ｂ）と前記拡散板のヘイズ（Ａ）との比（Ｂ）／（Ａ）が０. １９〜２．２２であり、ヘイズ（Ａ）×ヘイズ（Ｂ）の値が８５０〜７０００であることを特徴とする。
但し、拡散板のヘイズ（Ａ）は、ＪＩＳＫ７１３６に測定した値であり、レンズシートのヘイズ（Ｂ）は、該レンズシートからレンズ構造を除いた厚さであって両面が平坦なシートについてＪＩＳＫ７１３６により測定した値である。

本発明で用いるレンズシート２は、その一面に集光機能を有する立体模様（以下、レンズ模様という）が設けられたレンズ面を有し、他面に接着面を有する。
レンズ面に設けられるレンズ模様としては集光機能を有する他は特に限定されず、例えば使用可能なレンズ模様としては、断面が３角形で底辺を隣接した多数の３角柱を頂稜が略平行になるように配列したプリズム；断面が半円状又は半楕円状で底辺を隣接した多数の半円柱又は半楕円柱を略平行になるように配列した凸状のレンチキュラーレンズ；ピラミッド型４角錐状物、キュービックコーナー様３角錐状物、半球状物から選択される立体形状を平面に突設した模様等が挙げられる。
なお、大型の液晶表示装置では、大人数で１つの画面を見る場合など、画面の左右からも画面が見えることが必要である一方、画面を上側及び下側から観察することは少ない。従って、この種のレンズシート複合体１においては、画面から出射される光は左右方向には拡散し、上下方向には集光する方が好ましいため、本発明に利用するレンズシート２でも、一方向のみに集光するプリズムレンズシートまたはレンチキュラーレンズシートを使用し、かかるレンズシート２を使用したレンズシート複合体１を画面に設置する際には、プリズム又はレンチキュラーレンズの長さ方向を画面に対し横向きに合わせるのが好ましい。

接着面の形状もレンズ面の集光機能を過度に妨げない他は特に限定されないが、凹凸のない平面、多数の円柱状突起が凸設された凹凸面、断面が矩形の線状突起が多数設けられた凹凸面が例示でき、またレンズ面の集光機能を打ち消さない限り、上記レンズ模様と同様の立体模様を設けることもできる。

レンズシート２の厚さも特には限定されず、通常のレンズシートと同様の厚さとすることができ、具体的には、通常５０〜５００μｍ程度とされる。

本発明において、レンズシート２は拡散粒子５を含む。使用可能な拡散粒子５としては、従来から拡散板、拡散シートなどに使用されている拡散粒子５が全て使用できるが、全光線透過率が高くヘイズの大きい種類を選ぶことが好ましい。
具体的には、無機粒子としてはケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、等が挙げられる。有機粒子としては架橋ポリアクリレート、シリコン樹脂等が挙げられる。
拡散粒子５の平均粒径は、０．５μｍ〜２５μｍが好ましい。なお、平均粒径が０．５μｍ未満でも２５μｍを超えても拡散機能が低下する傾向がある。

拡散粒子５は、レンズシート２のヘイズが、１８. ０〜７８. ０％、好ましくは２０. ０〜６０. ０％、更に好ましくは３０. ０〜４０. ０％になる程度の量が透明樹脂に配合される。ヘイズが１８. ０％未満であると接着部４ａで発生する僅かな暗部が見えてしまうことがあり、７８. ０％を超えると正面輝度が低下して画面が暗くなってしまうことがある。
具体的な拡散粒子５の量は、この拡散粒子５の透明度、粒径、屈折率、レンズシート２を構成する透明樹脂の屈折率、レンズシート２の厚さ等により変化するため一概には言えないが、例えば平均粒径０. ５μｍのシリカ粒子を拡散粒子５とし、レンズシート２を構成する透明樹脂をポリカーボネートとし、レンズシート２の厚さを１２０μｍとする場合は透明樹脂１００ｇに対し０. ５〜１. ５ｇ程度を配合する。

通常ヘイズはＪＩＳＫ７１３６で規定される方法により測定されるが、レンズシート２はその法線と平行に入射される光を所定の角度に曲げてしまうため、この方法で直接ヘイズを測定することができない。そこで、本発明においては、該レンズシート２と同一の材料を用いて、該レンズシート２からレンズ構造を除いた厚さであって両面が平坦なシートを作成し、このシートのヘイズをＪＩＳＫ７１３６で規定される方法により測定し、その値をこのレンズシート２のヘイズとした。これにより、レンズシート２の最も薄い部分（レンズ模様の底部に相当する部分）に接着部４ａが配置されたとしても、接着部４ａで発生する暗部を十分に隠すことができる。

上記のレンズシート２は通常の方法により作成することができる。即ち、透明樹脂に拡散粒子５を配合してなる通常の拡散シートを作成する場合と同様の方法で透明樹脂中に拡散粒子５を分散し、この樹脂を用いて通常のレンズシートを作成するのと同様の方法、例えばレンズ模様が刻設された金属ロールとゴムロールの間に樹脂を押し出し、前記金属ロールとゴムロールで挟圧して樹脂にレンズ模様を転写する方法により本発明で使用するレンズシートを作成することができる。

本発明で使用する拡散板３は、バックライトからの光が照射される入光面と、上記レンズシート２が接着される接着面を有する。
本発明における拡散板３としては、反り返ったり自重で撓んだりしない透光性のある半透明の板状部材であればよく、拡散粒子５を分散配合したアクリル製又はポリカーボネート製等の板が例示できるが、本発明においては分散作用の一部を上記のレンズシート２に担わせるため、拡散粒子５の量は通常使用される拡散板より少なくて済み、その分だけ全体の光量が増え、正面輝度も上昇する。

なお、拡散板３のヘイズを極端に低くし、バックライトが透けて見えることによる明暗差を解消する拡散作用を上記レンズシート２だけに担わせると、レンズシート２の透光性が著しく減少し、却ってレンズシート複合体１全体の透光率が低下してしまい、正面輝度も低下する傾向があるため、拡散板３のヘイズが１１. ０〜９５. １％、好ましくは３０. ０〜９０. ０％、特に好ましくは５０. ０〜８５. ０％となるように拡散粒子５を配合し、その分レンズシート２のヘイズを下げ、上記した範囲内とする。拡散板３のヘイズが９５. １％を超えた場合、単独でバックライトの明暗差を解消する程度の拡散板のヘイズと、単独で接着部４ａに発生する暗部を解消する程度のレンズシート２のヘイズが重なってしまうため、レンズシート複合体１全体の透光率が低下し、正面輝度も低下する傾向がある。

拡散板３のヘイズ（Ａ）に対するレンズシート２のヘイズ（Ｂ）の比（Ｂ）／（Ａ）が０. １９〜２．２２、好ましくは０．２０〜０．８１、更に好ましくは０．４０〜０．５０になるように調整し、ヘイズ（Ａ）×ヘイズ（Ｂ）の値が８５０以上となるように調整すれば、レンズシート複合体１全体でバックライトの明暗差を効果的に解消することができるとともに、レンズシート２で接着部４ａに発生する暗部を隠すことができ、さらに透光率はそれほど低下せず、正面輝度を高めることができる。ヘイズ（Ａ）×ヘイズ（Ｂ）の値の上限は、明暗差を視認しにくくするとともに光透過度を確保するという観点からは７０００程度が好ましい。

本発明において、上記のレンズシート２と拡散板３は微小な接着部４ａにおいて貼り合せられる。具体的な接着方法はそれぞれの接着部４ａの面積が微小になるような方法であれば特に限定されず、例えば、図１に示すように、スプレーで微細な球状の接着成分を噴霧するいわゆるスプレー糊を使用する方法、ホットメルト接着剤を細い糸状に噴射するいわゆるカーテンスプレーを使用する方法、図２に示すように、ドット印刷によりレンズ状の接着剤を付着させる方法、図３に示すように、レンズシート２の接着面に微細な突起６を設けて拡散板３の全面に接着剤を塗布して貼り合わせる方法、これとは逆に拡散板３の接着面に微細な突起６を設けてレンズシート２の全面に接着剤を塗布する方法が例示できる。

なお、レンズシート２又は拡散板３の接着面に突起６を設ける場合、その形状はレンズシート２と拡散板３の間に適当な間隔を設け、接着部４ａを微小にできる限り特に限定されず、例えば、円柱状、角柱状、又は図８に示したような半球状などが例示でき、また断面視が図９に示したようなプリズム状（三角形状）、又は図１０に示したような台形状でレンズシート２又は拡散板３の上で直線状に伸びたリブ状の突起６でも採用できる。

この場合、突起６の周面が接着面に対して垂直に近い深い角度であると、ここに入射した光はレンズシート２の前方には出射されにくく、即ち、正面輝度は上昇しにくくなる。従って、突起６の周面は接着面に対して水平に近い浅い角度にするほうが好ましい。好ましい例としては頂点の角度が大きな、好ましくは１２０°以上の、プリズム状やコマ状の突起が挙げられる。

本発明において、それぞれの接着部４ａの具体的な大きさは特に限定されない。なお、拡散板３に含まれる拡散粒子５により隠される程度であることが好ましいので、拡散粒子５と同等の大きさである０．５μｍ〜２５μｍ程度が理論上は好ましいと考えられるが、接着剤の分散技術や樹脂の成形技術の限界等もあり、実用的には１０μｍ〜１００μｍであっても十分使用可能であり、また太さが１００μｍ以下の線状に接着する場合、長さに制限がないことが実験的に確認されている。

本発明において、レンズシート複合体１の全面積に対する接着部４ａの合計面積の割合は特に限定されないが、好ましくは３〜５０％、更に好ましくは５〜４０％、特に好ましくは１０〜３０％である。合計面積が３％未満であると、接着剤の種類にもよるが、レンズシート２と拡散板３の間の接着力が十分でなく、取り扱い性や組み立て作業性が悪くなったり、熱膨張率の差がある場合には撓みや歪みが生じて光学性能が不均一になる傾向がある。また、５０％を超えると正面輝度が低くなる傾向がある。

上記のような微小な接着部４ａは拡散粒子としても働き、僅かながらバックライトによる明暗差を解消する助けにもなっている。さらに、接着面に塗布する接着剤（粘着剤を含む。以下同じ）の形状を凸レンズ状又は球状に成形すると、拡散板３から出射される光がこの接着剤により集光されるため、レンズシート複合体１の正面輝度が上昇する。
接着剤の形状を凸レンズ状又は球状にする方法は特に限定されないが、例えば接着剤としてブチルゴムやＳＢＳゴム等を用い、これをスプレー糊により噴霧して図１に示すような球状にする方法、接着剤としてポリプロピレン−ポリエチレン系接着剤を用い、カーテンスプレーにより噴射して断面形状が略半円形のレンチキュラーレンズ状にする方法、印刷機のヘッドの形状を調節してドット印刷により付着される接着剤の形状を図２に示すような凸レンズ状にする方法が挙げられる。

また、使用する接着剤の種類にもよるが、塗布時における接着剤の形状が凸レンズ状又は球状であっても、レンズシート２と拡散板３の密着性を高めるためにこれらを押圧すると、接着剤の形状が壊れてしまい、最終製品においては凸レンズ状又は球状ではなくなることがあるので、押圧により形が壊れないような硬い又は弾性のある接着剤を使用するか、あるいは押圧せずに拡散板３の上にレンズシート２を静置するほうが好ましい。

レンズシート２及び拡散板３の材質は、透明な高分子材料である限り特に限定されず、通常の光学用の透明樹脂から選ぶことができる。その具体例としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン、環状ポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアリレート、ポリイミド等を挙げることができる。更に熱可塑性樹脂以外に紫外線硬化性の樹脂を用いることもできる。

拡散板３とレンズシート２の線膨張率の差は、好ましくは５．９×１０^-5／℃以下、更に好ましくは１．０×１０^-5／℃以下とする。この範囲内であれば、例えば液晶表示装置の電源のオン、オフの際の温度変化があったとしても、線膨張の差は接着剤により吸収されるため、これらを貼り合わせたレンズシート複合体１は殆ど撓まない。特に、拡散板３とレンズシート２の材質を同一にして、これらの線膨張率の差を無くすと、温度変化による撓みや歪みは発生しない。

以下、本発明の実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

実施例１
ポリカーボネートに平均粒径０. ５μｍ〜２μｍのシリカ粒子をポリカーボネート１００ｇ当たり０．１２ｇ配合し、これをプリズムレンズ模様が表面に刻設された冷却ロールとゴムロールの間に押し出して挟圧し、レンズシートを作成した。このレンズシートのレンズ構造を除いた部分の厚さが１２０μｍ、レンズ構造（プリズム）はその断面視が頂角９０°、底辺５０μｍの２等辺三角形であった。なお、同じ材料で作成した厚さ１２０μｍの平坦なシートのヘイズは１８％であった。
上記のレンズシートの接着面（レンズ模様が付されていない面）を上にして、接着剤としてスプレー糊（東急ハンズ、商品名：ハンズセレクトスプレーのり、ブチルゴム系接着剤）を噴霧した。これをポリカーボネート（ＰＣ）からなる拡散板（帝人化成株式会社製、商品名：パンライトシートＰＣ９３９１、ヘイズ：８９．９％）の上に重ねて実施例１のレンズシート複合体とした。なお、噴霧された接着剤は直径１０〜３０μｍ（平均約２０μｍ）の球状であり、接着部の合計面積はレンズシート複合体全体の約１０％であった。
スプレー糊が噴霧されたレンズシートの接着面の概念図を図４に示す。

実施例２
接着剤として別のスプレー糊（ダイアボンド社製、商品名：デービーボンド、ＳＢＳゴム系接着剤）を使用した他は実施例１と同様にして実施例２のレンズシート複合体とした。なお噴霧された接着剤は直径５〜５０μｍ（平均約２０μｍ）の球状であり、接着部の合計面積はレンズシート複合体全体の約３％であった。

実施例３
接着剤としてカーテンスプレー（松村石油株式会社製、商品名：モレスコメルトＴＮ−６２１、ＰＰ−ＰＥ系接着剤）を使用した他は実施例１と同様にして実施例３のレンズシート複合体とした。なお噴射された接着剤は幅５０〜１００μｍ（平均高さ約４０μｍ）の糸状であり、接着部の合計面積はレンズシート複合体全体の約３５％であった。
カーテンスプレーが噴射されたレンズシートの接着面の概念図を図５に示す。

実施例４
接着剤としてＵＶ硬化型接着剤（十条ケミカル株式会社製、商品名：レイキュア−ＧＡ）を使用し、ドット印刷により凸レンズ状に塗布した他は実施例１と同様にして実施例４のレンズシート複合体とした。なお塗布された接着剤は直径８０μｍのドット状（高さ約３μｍ）であり、接着部の合計面積はレンズシート複合体全体の約１０％であった。
ＵＶ硬化型接着剤が塗布されたレンズシートの接着面の概念図を図６に示す。

実施例５
印刷するドットの数を増やし、接着部の合計面積をレンズシート複合体全体の約２５％とした他は実施例４と同様にして実施例５のレンズシート複合体とした。

実施例６
樹脂をプリズムレンズ模様が表面に刻設された冷却ロールと半球状の突起の雌型が刻設された冷却ロールの間に押し出して挟圧した他は実施例１の場合と同様にレンズシートを作成した。このレンズシートはレンズ面のレンズ構造及び接着面の半球状の突起を除いた部分の厚さが１２０μｍである。半球状の突起は底面（間口）が直径５０μｍの円形、高さ２５μｍである。突起の配列は実施例４のドットの配列（図６参照）とほぼ同様であり、縦横それぞれ２００μｍ毎に設けられている。
接着剤として両面接着糊（積水化学工業株式会社製、商品名：ダブルタックテープ、接着剤層の厚さ：５μｍ）を使用し、これを拡散板の上面側の全面に貼着した。その上に上記のレンズシートを載置し、レンズシートの上から軽く押さえて拡散板とレンズシートを密着させて実施例６のレンズシート複合体とした。

実施例７
樹脂をプリズムレンズ模様が表面に刻設された冷却ロールと直線状の突起の雌型が刻設された冷却ロールの間に押し出して挟圧した他は実施例６の場合と同様にして、実施例７のレンズシート複合体を作成した。本実施例で使用したレンズシートの接着面には断面視が底辺（間口）５０μｍ、頂角１２０°のプリズム状（三角形状）である直線状の突起が２００μｍ毎にそれぞれ平行に設けられているが、その他は実施例６のレンズシートと同様である。
三角形状である直線状の突起が設けられたレンズシートの接着面の概念図を図７として示す。

実施例８〜１０
直線状の突起として、断面視が底辺（間口）５０μｍ、頂角１５０°のプリズム状（実施例８）、断面視が底辺（間口）４０μｍ、頂辺２０μｍ、高さ１０μｍの台形状（実施例９）、断面視が底辺（間口）２０μｍ、頂辺１０μｍ、高さ６μｍの台形状（実施例１０）とした他は実施例７と同様にしてレンズシート複合体を作成した。

実施例１１〜１７
ポリカーボネートに配合するシリカ粒子の量を変えてヘイズが表１に示した値になるようにした他は、実施例１と同様にしてレンズシートを作成した。
一方、ポリカーボネートに平均粒径０．５μｍ〜２μｍのシリカ粒子を配合して、この樹脂で厚さ１ｍｍの板を作成し、これを拡散板とした。なおシリカ粒子の量はヘイズが表１に示した値になるように調節した。
上記のように作成したレンズシート及び拡散板を実施例１と同様の方法で貼り合せて実施例１１〜１７のレンズシート複合体とした。

実施例１８
ポリカーボネートに平均粒径２μｍ〜１０μｍの架橋アクリル粒子をポリカーボネート１００ｇ当たり１．０ｇ配合し、これをプリズムレンズ模様が表面に刻設された冷却ロールと、凸部の雌型がランダムに刻設された冷却ロールの間に押し出して挟圧し、レンズシートを作成した。このレンズシートのレンズ構造及び裏面の凸部を除いた部分の厚さが１００μｍ、レンズ構造（プリズム）はその断面視が頂角９０°、底辺５０μｍの２等辺三角形であり、裏面に形成されたランダムの凸部の形状は底面の直径が９０μｍで高さが２０μｍの円凸レンズ状であり、その底面の総面積がシート面積の約３％程度であった。なお、同じ材料で作成した厚さ１００μｍの平坦なシートのヘイズは４３％であった。
接着剤として接着剤層の厚さが５μｍの両面接着糊（上記、ダブルタックテープ）を使用し、これを実施例１と同じ拡散板の上面側の全面に接着した。その上に上記のレンズシートを載置し、レンズシートの上から軽く押さえて拡散板とレンズシートを部分的に密着させて実施例１８のレンズシート複合体とした。接着部の合計面積はレンズシート複合体全体の約２．５％であった。

実施例１９〜２１
レンズ構造及び裏面の凸部を除いたレンズシートの厚みを１７５μｍ（実施例１９）、２００μｍ（実施例２０）、２８０μｍ（実施例２１）とした他は実施例１８と同様にして実施例１９〜２１のレンズシート複合体とした。なお、同じ材料で作成した厚さ１７５μｍ、２００μｍ、２８０μｍの平坦なシートのヘイズはそれぞれ６０％、６４．５％、７５％であった。

実施例２２〜２４
裏面の凸部の高さを２１μｍ（実施例２２）、１８μｍ（実施例２３）、１５μｍ（実施例２４）とした他は実施例１９と同様にして実施例２２〜２４のレンズシート複合体とした。

実施例２５
レンズシートの材質における架橋アクリル粒子の配合量を、ポリカーボネート１００ｇ当たり０．５ｇとし、レンズシートのレンズ部及び裏面の凸部を除く厚さを１１０μｍとした他は実施例１８と同様にして実施例２５のレンズシート複合体とした。なお、同じ材料で作成した厚さ１１０μｍの平坦なシートのヘイズは３２％であった。

実施例２６〜２８
レンズ構造及び裏面の凸部を除いたレンズシートの厚みを１７５μｍ（実施例２６）、２００μｍ（実施例２７）、２８０μｍ（実施例２８）とした他は実施例２５と同様にして実施例２６〜２８のレンズシート複合体とした。なお、同じ材料で作成した厚さ１７５μｍ、２００μｍ、２８０μｍの平坦なシートのヘイズはそれぞれ４１％、４４％、５３％であった。

実施例２９
接着剤として接着剤層の厚さが１０μｍの両面接着糊（積水化学工業株式会社製、商品名：ダブルタックテープ）を使用した他は実施例１８と同様にして実施例２９のレンズシート複合体とした。接着部の合計面積はレンズシート複合体全体の約２．８％であった。

実施例３０〜３２
裏面に設けられた凸部の形が底面１００μｍの方形であり、高さがそれぞれ２０μｍ（実施例３０）、１８μｍ（実施例３１）、１５μｍ（実施例３２）の角凸レンズ形状である他は実施例１８と同様にして実施例３０〜３２のレンズシート複合体とした。なお、凸部の底面の総面積はシート面積の３．９％であり、接着部の合計面積はレンズシート複合体全体の３％であった。

実施例３３〜３５
接着剤として接着剤層の厚さが１０μｍの両面接着糊（上記、ダブルタックテープ）を用いた他は実施例３０〜３２と同様にして実施例３３〜３５のレンズシート複合体とした。接着部の合計面積はレンズシート複合体全体の３．５％であった。

比較例１
実施例１で用いた拡散板を単独で用いて比較例１とした。

比較例２
実施例１で用いた拡散板の上に拡散粒子を含まないレンズシート（五洋紙工株式会社製、商品名：ＧＴＬ−６０００）を接着剤を用いずに重ね合わせただけのレンズシート積層体を得て比較例２とした。

比較例３
レンズシートとして実施例１で使用したものと同じレンズシートを使用した他は比較例２と同様にして重ね合わせただけのレンズシート積層体を得て比較例３とした。

比較例４
拡散粒子を含まないレンズシート（五洋紙工株式会社製、商品名：ＧＴＬ−６０００）の裏側全面に両面接着糊（積水化学工業株式会社製、商品名：ダブルタックテープ、接着剤層の厚さ：５μｍ）を貼着し、これを実施例１で使用した拡散板の上に載せて上側から軽く押圧して密着させて比較例４とした。

比較例５
レンズシートとして実施例１で使用したものと同じレンズシートを使用した他は比較例４と同様にして比較例５とした。

比較例６
拡散粒子を含まないレンズシート（五洋紙工株式会社製、商品名：ＧＴＬ−６０００）を用い、拡散板のヘイズが表３に示した値になるようにシリカ粒子の量を調節した他は、実施例１１〜１７と同様にしてレンズシート複合体を作成した。

比較例７
レンズシートのヘイズが表３に示した値になるようにシリカ粒子の量を調節し、拡散粒子を含まない拡散板を用いた他は実施例１１〜１７と同様にしてレンズシート複合体を作成した。

比較例８、９
拡散板のヘイズが表３に示した値になるようにシリカ粒子の量を調節した他は、比較例７と同様にしてレンズシート複合体を作成した。

実施例１〜３５のレンズシート複合体及び比較例１〜９の、拡散板（比較例１）、レンズシート積層体（比較例２、３）、レンズシート複合体（比較例４〜９）について以下の方法で光学特性（正面輝度、明暗差の有無、ギラツキの有無）及び取り扱い性を測定した。結果は表１乃至表３に示す。
なお、光学特性の測定に用いたバックライトの構成は以下の通りである。
横長線状の陰極線管１６本を縦方向に等間隔に列設した縦４００ｍｍ×横７０５ｍｍの３２インチテレビ用のバックライトを点灯した。このバックライトキャビティ内の線状光源の下側に反射板を配置するとともに、上側に実施例のレンズシート複合体又は比較例の拡散板、レンズシート積層体、レンズシート複合体を設置した。これら実施例のレンズシート複合体及び比較例のレンズシート積層体、レンズシート複合体は、レンズ面を出射面側とし、レンズ面のプリズムの長軸方向を陰極線管の長軸方向と一致させて設置した。

正面輝度の測定
レンズシート複合体、レンズシート積層体、拡散板（比較例１）を設置した面の上方５００ｍｍの距離に、輝度計ミノルタＣＡ−１５００（コニカ・ミノルタ株式会社製）測定面積４．８ｃｍ²として、これらの中心点の輝度を測定した。

ギラツキ：
光源から反射、屈折等により直接各方向からの観賞者の目に入るギラツキ感を下記の基準により目視判定した。
○：ギラツキが見えず、穏やかな出射状況である。
×：ギラツキが見え、液晶パネルを透過した後も見える場合がある。

明暗差：
線状光源とその隙間の明暗差を下記の基準により目視判定した。
◎：明暗差が全く認められない。
○：明暗差が殆ど認められない。
△：明暗差が僅かに認められる。
×：明暗差がはっきり認められる。

取り扱い性：
レンズシート複合体又はレンズシート積層体を手でもって１０回揺動させ、レンズシートと拡散板が分離するか否かを下記の基準により目視判定した。
○：揺動後も分離が確認できなかった。
×：揺動中又は揺動後に分離が確認された。

実施例３６〜４１
拡散板を構成する樹脂として、ポリエチレン（ＰＥ）（実施例３６）、ポリプロピレン（ＰＰ）（実施例３７）、ポリメチルメタクリル酸（ＰＭＭＡ）（実施例３８）、ナイロン６（実施例３９）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（実施例４０）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）（実施例４１）を使用した他は実施例１と同様にしてレンズシート複合体を作成した。

実施例１及び実施例３６〜４１について、貼り合せ後の信頼性試験を行った。レンズシートの材質及び線膨張係数、試験結果を表４に示す。表４の結果から、拡散板とレンズシートの線膨張率差が５．９×１０^-5／℃以下では、温度変化による分離が生じにくく、即ち、撓みや歪みが発生しにくいことがわかる。

信頼性試験：
信頼性試験は−４０℃から＋８０℃まで昇温してこれを−４０℃まで冷却する操作を１００回繰り返し、これによりレンズシートと拡散板が分離するか否かを下記の基準により目視判定することにより行った。判定は、１０回繰り返し後と１００回繰り返し後の２回行った。
○：試験後も分離が確認できなかった。
×：試験中又は試験後に分離が確認された。

叙上のとおり、本発明のレンズシート複合体は、拡散板とレンズシートを全面に分布された微小な接着部で貼り合せてなるレンズシート複合体であって、前記レンズシートは拡散粒子を含み、更に、拡散板のヘイズ（Ａ）、レンズシートのヘイズ（Ｂ）を特定の範囲とするとともに、両者の比（Ｂ）／（Ａ）と両者の積（Ａ）×（Ｂ）を特定の範囲とすることにより、光学性能は拡散板とレンズシートを接着剤を使わずに重ね合わせた場合と比較して劣らない上に、取り扱い性や組み立ての作業性を大きく向上させることができ、また、レンズ構造が壊れることもないので光学性能が低下せず、更に、正面輝度を損なうことなく線状光源とその隙間の明暗差が視認しにくいので、液晶表示装置用のレンズシート複合体として頗る有用である。

Claims

拡散板とレンズシートを全面に分布された微小な接着部で貼り合せてなるレンズシート複合体であって、
前記レンズシートは拡散粒子を含み、ヘイズ（Ｂ）が１８．０〜７８．０％であり、
前記拡散板は、ヘイズ（Ａ）が１１．０〜９５．１％であり、
前記レンズシートのヘイズ（Ｂ）と前記拡散板のヘイズ（Ａ）との比（Ｂ）／（Ａ）が０. １９〜２．２２であり、ヘイズ（Ａ）×ヘイズ（Ｂ）の値が８５０〜７０００であることを特徴とするレンズシート複合体。
但し、拡散板のヘイズ（Ａ）は、ＪＩＳＫ７１３６に測定した値であり、レンズシートのヘイズ（Ｂ）は、該レンズシートからレンズ構造を除いた厚さであって両面が平坦なシートについてＪＩＳＫ７１３６により測定した値である。
接着剤の形状が凸レンズ状又は球状であることを特徴とする請求項１に記載のレンズシート複合体。
拡散板とレンズシートの線膨張率の差が５．９×１０^-5／℃以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のレンズシート複合体。
拡散板とレンズシートの材質が同一であることを特徴とする請求項３に記載のレンズシート複合体。