JP6736168B2 - 表示板の作成方法 - Google Patents

Description

本発明は各種の機器・装置の操作盤等に設置される表示板の作成方法に関する。

機器・装置の運転状況や各種スイッチのオン・オフ状況を表示するために、操作盤等には各種の表示板が設置され、押釦スイッチを兼ねている表示板も多い。操作盤に設置される表示板はプラスチック製の表示板用基材に表示文字記号等を設けて作成されるが、表示板には名称や運転状況を示す表示文字記号だけでなく、オン・オフ等の状況を知らせるための表示窓が設けられていることが多い。そして、表示文字記号は透明プラスチック製の表示板用基材の背面（表示板の背面側）に設け、その上を覆う半透明ないしは不透明な背面着色層を施し、表示板表面から表示文字記号を確認し易いように作成されている。また、前記した表示窓は背面に施される半透明ないしは不透明の背面着色層の一部を表示窓として開口し、表示板が設置された操作盤の内部に設置されたＬＥＤ等の発光光源からの光をこの表示窓を通して透光表示する。

表示板用基材としては透明プラスチックスが用いられることが多く、上記の背面着色層は、表示板を透して操作盤内部が直接見えないようにするための半透明ないしは不透明な白色やグレーの層が設けられるが、表示板を着色し、グループごとに色分けすることも多く、着色透明プラスチック製の表示板用基材を用いて着色表示板としたり、無色透明プラスチック製の表示板用基材の背面に各種の色の表色層を配置することにより着色表示板としたりすることも多い。背面に表色層を配置する場合の背面着色層は、表示板を着色するための表色層が併設された多層構造で、背面着色層の最背面層を不透明な白色やグレーの層を配置することになる。この背面着色層を施す方法としては、各種の塗装・印刷方法が適用可能であるが、転写箔による転写印刷が用いられることが多い。

上記の転写印刷においては、着色層のみを転写するのではなく、転写箔に表示文字記号と転写用着色層とを配し、一度の転写印刷工程でこれらを同時に、プラスチック製の表示板用基板の背面に転写するのが一般的であった（特許文献１を参照）。この方法は、効率的な表示板の作成工程ではあるが、転写箔はプラスチックフィルム基材に転写用着色層と表示文字記号とが配されたものであり、転写印刷工程において、転写するための加熱や加圧による転写箔の伸縮が避けられず、表示文字記号の位置精度を確保することが困難であり、また表示窓として一部を開口した転写着色層を配した転写箔を用いて転写して表示窓を設ける場合も、同様に位置精度を確保することが困難であった。

特開２００１−５７１２５号公報

本発明の課題は、表示文字記号や表示窓の位置精度を確保すると共に、背面着色層を効率よく施すことのできる表示板の作成方法を提供することである。

本発明に係る表示板の作成方法は、透明プラスチック製の表示板用基材の背面に、凹状表示窓における表示板用基材の厚さが、凹状表示窓以外の領域の表示板用基材の厚さより薄い凹状表示窓、又は該凹状表示窓及び表示文字記号を設けた後、前記凹状表示窓以外の領域の背面全体を覆う背面着色層を転写箔からの転写印刷により設ける表示板の作成方法であって、背面着色層を複数の転写箔を用いて、複数の表示板用基材の背面に同時に転写印刷することを特徴とする。

上記の表示板の作成方法において、前記表示文字記号をスクリーン印刷又はパッド印刷にて設けることや前記凹状表示窓は、表示板用基材のプラスチック成形時に金型からの転写により設けることが好ましい。又、前記複数の表示板用基材は、表示板の取付け位置に合わせて、連結杆により連結されているプラスチック成形品であることが好ましい。

本発明においては、位置精度の確保が必要な表示文字記号はスクリーン印刷やパッド印刷などによって位置精度を確保し、表示窓は凹状とすることにより、背面着色層の転写時に、表示窓部分は加圧されず、背面着色層が転写されずに開口した表示窓となるものであり、転写箔の伸縮があっても、表示文字記号と凹状表示窓のいずれも位置精度は確保できるものである。そして、この凹状表示窓をプラスチック製の表示板用基材の成形時に予め設ける場合には、表示窓の位置はプラスチック成形用金型で設定されるため、各表示用基材に忠実に再現され、凹状表示窓の位置設定は精度良く行えるものである。

上記したように、本発明においては、表示文字記号や表示窓を予め位置精度を確保して設けた後に背面着色層を転写するため、転写印刷時に転写箔の伸縮があっても、表示文字記号や表示窓の位置精度の良好な表示板を安定して作成できる。

また、本発明の方法においては、表示文字記号等を予め設ける工程と、背面着色層の転写工程との２工程となるが、転写工程では位置精度が要求されない背面着色層の転写工程では、複数の転写箔を用いて、複数の表示板用基材に同時に転写すること可能であり、工程が増えるのにもかかわらず、効率の良い作成方法となる。さらに、複数の表示板を、その取付け位置に合わせて、連結杆により連結されている場合には、表示板の機器装置への取付けも効率の良いものとすることができる。

表示板の正面説明図と側面断面説明図である。 表示板の作成方法の説明図である。 表示板の作成方法における背面着色層の転写印刷工程の説明図である。

以下本発明の実施の形態を詳細に説明する。

図１は本発明に係る表示板１であり、運転入切用押釦スイッチの表示板である。左図が正面説明図であり、右図は断面説明図である。表示板１には、運転入切用であることを示す表示文字記号４が表示板の背面３に設けられ、その上に背面着色層５が背面３全体に施されている。表示板１の周辺には周辺突起８が設けられており、表示板１を操作盤の筐体に取付ける際のストッパーの役割を担っており、表示板１は筐体に設けた取付け口に筐体の内側から差し込んで取付けることができる。さらに、凹状表示窓６が設けられ、背面３より凹んだ形状に形成され、この部分は背面着色層５の開口部となり、操作盤内部に設けられた発光光源からの光をこの部分を通して透光表示する。凹状表示部６の底面７は、発光光源からの光を拡散させ、表示窓全体が均一に発光するように、マット化されている。

図面では背面着色層５を一層として示しているが、前記したように、表示文字記号４を確認し易くしたり、この表示板２を透して操作盤の内部が見えないようにしたり、さらには表示板１を着色し、種類ごとに色分けしたりするなどの機能を担うため、多層構造となっている場合も含んでいる。

図２は表示板１の作成方法の説明図である。（ａ）は透明プラスチックを成形した表示板用基材２の背面３に、表示文字記号４が印字されて設けられ、底面７がマット化された凹状表示窓６が成形されて設けられた状態を示している。（ｂ）は、表示文字記号４と凹状表示窓６が設けられた表示板用基材２の背面３に、転写箔１０を加熱ロールなどで、加熱圧着２０を行うことを示している。転写箔１０はプラスチックフィルムから成る箔基材１１に、転写層１２が設けられており、表示板用基材２の背面３に加熱圧着されることで転写層１２が背面３に転写され、（ｃ）に示すように、背面着色層５となる。

（ｃ）に示す転写工程では、凹状表示窓６以外の背面３全体に転写層１２の転写が行われ、表示文字記号４を覆い背面着色層５が設けられる。凹状表示窓６の部分は、加熱圧着の際に圧力が加わらないため転写が行われず、この部分は背面着色層５の開口部となり、発光光源からの光を透過させる表示窓となり、表示板１が作成される。

上記の方法において、表示文字記号４を設ける方法としては、パッド印刷やスクリーン印刷により設けることが好ましく、表示板用基材２の背面３に精度よく、かつ効率よく設けることができる。表示文字記号４は、表示板の名称や運転状況を表す文字や記号だけでなく絵図も含むものであり、パッド印刷やスクリーン印刷で行う場合には、各種のインキを用いることができ、インキの選択により、各種の色の表示文字を設けることができるなど、バラエティーに富む表示文字記号４が容易に得られる。

また、凹状表示窓６は表示板用基材２の成形と同時に形成させることにより、位置精度よく、効率よく設けることができる。さらに、凹状表示窓６の底面７に相当する金型の部分にシボ付することで、底面７のマット化も同時に行うことができる。底面７をマット化する方法としては、その他の方法として底面をサンドブラスト加工を行ったり、マット材を含有するインキや塗料を用いたマットメジウム印刷を行ったりする方法でもよく、表示窓が凹状であることから、インキジェット印刷方式が好ましい。

前記したように背面着色層５を多層構造とする場合は、転写層１２も多層構造として、一度の転写印刷で背面着色層５を設けることでもよく、表示板を着色するための表色層を転写印刷し、次いで、不透明な白色やグレーの層を転写印刷するなどの複数の転写を繰り返す方法でもよい。

図３は、複数の転写箔１０を用いて、複数の表示板用基材２の背面３に背面着色層を同時に転写印刷している工程の説明図であり、浴槽給湯設備の操作盤を例としている。本図では、３種類の表示板を３本の転写箔１０で転写印刷を行っていることを示しており、表示文字４と凹状表示窓６が設けられた各表示板用基材２の背面３に、各転写箔１０を、図に対して手前側より垂直方向に加熱加圧して、転写印刷を行っている。この場合も、前記したように表示文字記号４や表示窓６は、転写印刷に先立ち表示板用基材２の背面３に設けられているため、転写箔１０が伸縮しても、それらの位置精度は損なわれることがなく、さらに３本の各転写箔１０間で伸縮の程度が異なっても問題は発生せず、さらにより多くの転写箔を用いて、より多数の表示板に背面着色層を同時に設けることができ、工程の効率化に寄与することができる。

さらに、図３では、表示板の機器装置への取付け位置にあわせて、連結杆９に連結した表示板用基材２を用いているため、取付けも効率化されるものである。連結杆９は、表示用基板２の成形時に同時に成形される。図３では、連結杆９は簡略化して示したが、機器装置への実装にあわせた形状として成形される。

表示板用基材に用いられるプラスチック材料は各種の熱可塑性樹脂が好ましく用いられるが、表示文字記号を透視するために透明な材料が用いられ、例えばポリメチルメタクリレート、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネートなどが用いられる。

以上、機器装置の操作盤に取付けられる表示板を例にとり、説明してきたが、本発明の表示板は、キーボードなどのキーの表示にも適用される作成方法である。

１ 表示板
２ 表示板用基材
３ 背面
４ 表示用文字記号
５ 背面着色層
６ 凹状表示窓
７ 底面
８ 周辺突起
９ 連結杆
１０ 転写箔
１１ 箔基材
１２ 転写層
２０ 加熱圧着

Claims (6)

1. 透明プラスチック製の表示板用基材の背面に、凹状表示窓における表示板用基材の厚さが、凹状表示窓以外の領域の表示板用基材の厚さより薄い凹状表示窓、又は該凹状表示窓及び表示文字記号を設けた後、前記凹状表示窓以外の領域の背面全体を覆う背面着色層を転写箔からの転写印刷により設ける表示板の作成方法であって、背面着色層を複数の転写箔を用いて、複数の表示板用基材の背面に同時に転写印刷することを特徴とする表示板の作成方法。
2. 前記凹状表示窓及び前記表示文字記号を設けた請求項１に記載の表示板の作成方法において、前記表示文字記号をスクリーン印刷又はパッド印刷にて設けることを特徴とする表示板の作成方法。
3. 請求項１又は２に記載の表示板の作成方法において、前記凹状表示窓は、表示板用基材のプラスチック成形時に金型からの転写により設けることを特徴とする表示板の作成方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の表示板の作成方法において、前記凹状表示窓の底面をマット化することを特徴とする表示板の作成方法。
5. 請求項４に記載の表示板の作成方法において、前記凹状表示窓の底面にマットメジウム印刷を行うことにより、該底面をマット化することを特徴とする表示板の作成方法。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の表示板の作成方法において、前記複数の表示板用基材は、表示板の取付け位置に合わせて連結杆により連結されているプラスチック成形品であることを特徴とする表示板の作成方法。

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