JP2022058199A - 自動車装飾品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【目的】視覚効果を上げ、且つ実用性を兼ね備えることのできる自動車装飾品およびその製造方法を提供する。【解決手段】自動車装飾品は、回路基板と、基板と、発光素子と、表面加飾層と、圧力感知素子とを含む。基板は、回路基板上に設置される。発光素子は、回路基板と基板の間に設置され、且つ発光素子は、回路基板に電気接続される。表面加飾層は、基板を被覆する。表面加飾層は、圧力感知素子を覆う。圧力感知素子は、回路基板を介して発光素子に電気接続され、且つ圧力感知素子が圧力を感知することによって、発光素子が発光する。また、自動車装飾品の製造方法も提供する。【選択図】図１Ｂ

Description

本発明は、装飾品およびその製造方法に関するものであり、特に、自動車装飾品およびその製造方法に関するものである。

自動車装飾品は、一般的な自動車コンポーネントの一つであるが、現有技術では、しばしば自動車装飾品の視覚効果を上げることだけに重点が置かれ、その機能性に対する設計が見落とされている。さらに説明すると、使用者の実際の要求を満たすために、自動車装飾品の実用性も少しずつ重視されるようになったため、いかにして視覚効果を上げ、且つ実用性を兼ね備えた自動車装飾品を設計するかが、一つの挑戦となっている。

本発明は、視覚効果を上げ、且つ実用性を兼ね備えることのできる自動車装飾品およびその製造方法を提供する。

本発明の自動車装飾品は、回路基板と、基板と、発光素子と、表面加飾層と、圧力感知素子とを含む。基板は、回路基板上に設置される。発光素子は、回路基板と基板の間に設置され、且つ発光素子は、回路基板に電気接続される。表面加飾層は、基板を被覆する。表面加飾層は、圧力感知素子を覆う。圧力感知素子は、回路基板を介して発光素子に電気接続され、且つ圧力感知素子が圧力を感知することによって、発光素子が発光、振動、または音声フィードバックする。

本発明の１つの実施形態において、前記自動車装飾品は、さらに、表面加飾層と基板の間に設置された粘着層を含む。

本発明の１つの実施形態において、前記発光素子は、前記回路基板内のマイクロ発光素子である。

本発明の１つの実施形態において、前記圧力感知素子は、基板を突き抜ける。

本発明の１つの実施形態において、前記自動車装飾品は、さらに、テクスチャパターンを含むテクスチャ層を含む。表面加飾層は、テクスチャパターンを覆い、且つテクスチャ層は、表面加飾層よりも小さい伸張度を有する。

本発明の１つの実施形態において、前記テクスチャ層は、基板と表面加飾層の間に設置され、または、テクスチャ層は、基板と回路基板の間に設置される。

本発明の１つの実施形態において、前記表面加飾層は、透光レザー、半透光レザー、不透光レザー、プラスチックフィルム、擬木材ベニヤシート、本木材ベニヤシート、グラデーションカラーのレザー、またはグラデーションカラーのプラスチックフィルムを含む。

本発明の１つの実施形態において、前記自動車装飾品は、さらに、発光素子の発光領域を取り囲む遮光ラックを含む。

本発明の１つの実施形態において、前記自動車装飾品は、さらに、透光マークを含み、発光素子が発射した光線が透光マークを介して表面加飾層に射出されることにより、透光マークが表示される。

本発明の自動車装飾品の製造方法は、少なくとも、以下のステップを含む。互いに対向する第１表面および第２表面を有する基板を提供する。基板内に圧力感知素子を設置する。表面加飾層が基板を少なくとも被覆するように、表面加飾層を引き伸ばす。第２表面上に回路基板を設置する。ここで、回路基板は、その上に発光素子を有し、圧力感知素子は、回路基板を介して発光素子に電気接続され、且つ圧力感知素子が圧力を感知することによって、発光素子が発光、振動、または音声フィードバックする。

以上のように、表面加飾層の透光特性により、本発明の自動車装飾品は、基板を表面加飾層で被覆することによって、視覚効果を上げることができる。また、表面加飾層が圧力感知素子を覆い、且つ圧力感知素子が回路基板を介して発光素子に電気接続され、且つ圧力感知素子の圧力感知により発光素子を発光させるため、本発明の自動車装飾品は、視覚効果を上げ、且つ実用性を兼ね備えることができる。

本発明の上記および他の目的、特徴、および利点をより分かり易くするため、図面と併せた幾つかの実施形態を以下に説明する。

添付図面は、本発明の原理がさらに理解されるために含まれており、本明細書に組み込まれ、且つその一部を構成するものである。図面は、本発明の実施形態を例示しており、説明とともに、本発明の原理を説明する役割を果たしている。

図１Ａは、本発明の１つの実施形態に係る自動車装飾品の製造方法のステップフロー図である。図１Ｂは、本発明の１つの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図２は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図３Ａは、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。図３Ｂは、図３Ａの自動車装飾品の立体分解概略図である。 図４は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図５は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図６は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図７は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図８は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図９は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１０は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１１は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１２は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１３は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１４は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１５は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１６は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１７は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１８は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図１９は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図２０は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図２１は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。 図２２Ａ～図２２Ｄは、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の一部の製造方法の局部断面概略図である。 図２３Ａ～図２３Ｄは、本発明のさらにいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の一部の製造方法の局部断面概略図である。

本明細書で用いる方向を表す用語（例えば、上、下、右、左、前、後、上部、下部等）は、単に描かれた図面を参照したものであり、絶対的な向きを暗示することは意図しない。

別途明確な説明がない限り、本文で述べるいかなる方法も、そのステップを特定の順序で実行することを要求すると解釈されるべきではない。

本実施形態の図面を参照しながら、本発明をより全面的に説明する。しかしながら、本発明は、多くの異なる形態により体現することができるため、本文中で説明した実施形態のみに限定されるべきではない。図面においては、明確に示すため、層または領域の厚さ、寸法または大きさを拡大する。同じまたは類似する参照番号は、同じまたは類似する装置を示すため、以下の各段落において説明を省略する。

図１Ａは、本発明の１つの実施形態に係る自動車装飾品の製造方法のステップフロー図である。図１Ｂは、本発明の１つの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。図１Ａおよび図１Ｂを参照すると、本実施形態の自動車装飾品１００は、基板１１０と、圧力感知素子１２０と、表面加飾層１３０と、発光素子１４０と、回路基板１７０とを含み、且つ少なくとも下記のステップにより製造される。互いに対向する第１表面１１０ａおよび第２表面１１０ｂを有する基板１１０を提供する（ステップＳ１００）。基板１１０内に圧力感知素子１２０を設置する（ステップＳ２００）。表面加飾層１３０が基板１１０を少なくとも被覆するように、表面加飾層１３０を引き伸ばす（ステップＳ３００）。第２表面１１０ｂ上に回路基板１７０を設置する。ここで、回路基板１７０は、その上に発光素子１４０を有し、圧力感知素子１２０は、回路基板１７０を介して発光素子１４０に電気接続され、且つ発光素子１４０は、圧力感知素子１２０が圧力を感知することによって、発光、振動、または音声フィードバックする（ステップＳ４００）。ここで、圧力感知素子１２０は、押圧時に遅延起動される機能を備えてもよいが、本発明はこれに限定されない。

いくつかの実施形態において、基板１１０は、圧力感知素子１２０を置く固定溝を設置し、且つ圧力感知素子１２０は、基板１１０の頂表面と同一平面であってもよいが、本発明はこれに限定されない。

さらに説明すると、本実施形態の基板１１０は、回路基板１７０上に設置され、発光素子１４０は、回路基板１７０と基板１１０の間に設置され、且つ発光素子１４０は、回路基板１７０に電気接続され、基板１１０は、表面加飾層１３０内に設置される。したがって、表面加飾層１３０の透光特性により、本実施形態の自動車装飾品１００は、基板１１０を表面加飾層１３０で覆うことによって、視覚効果を上げることができる。また、表面加飾層１３０が圧力感知素子１２０を覆い、且つ圧力感知素子１２０が回路基板１７０を介して発光素子１４０に電気接続され、且つ圧力感知素子１２０が圧力を感知することによって、発光素子１４０が発光、振動、または音声フィードバックするため、本実施形態の自動車装飾品１００は、視覚効果を上げ、且つ実用性を兼ね備えることができる。

いくつかの実施形態において、基板１１０は、例えば、ポリカーボネート（Polycarbonate, PC）、ＡＢＳ樹脂、またはポリメチルメタクリレート（Poly(methyl methacrylate), PMMA）である。しかしながら、本発明はこれに限定されない。基板１１０は、その他の任意の適切な材料であってもよく、後に基板１１０上に形成される構成要素またはフィルム層を支えることができ、後続の製造過程に耐えられることさえできればよい。また、表面加飾層１３０も、任意の適切な透光性材料（光透過率が少なくとも０％よりも大きい）または不透光性材料であってもよく、本発明はこれに限定されない。詳しい材料のいくつかの実例については、後続の実施形態において説明する。

いくつかの実施形態において、圧力感知素子１２０は、例えば、導電力の異なる２つの材料の間を押圧により生じた圧力で通電させることにより、発光素子１４０を発光させてもよいが、本発明はこれに限定されない。圧力感知素子１２０は、その他の適切な方法で通電を行ってもよい。

いくつかの実施形態において、回路基板１７０は、電源（図示せず）に接続して、圧力感知素子１２０と発光素子１４０を動かすことができるため、自動車装飾品１００は、光源の輝度と発光タイミングを自己調整する能力を有することができる。ここで、回路基板１７０は、硬質板であっても、軟質板であってもよい。硬質板は、ＰＣＢ板またはＩＴＯであってもよく、軟質板は、ＦＰＣ板またはＰＥＤＯＴであってもよい。

いくつかの実施形態において、発光素子１４０は、例えば、発光ダイオード（Light-emitting diode, LED）またはマイクロ発光ダイオードである。マイクロ発光ダイオードは、正面光源ＬＥＤ、ミニＬＥＤ、ライトバー、サイド光源、バックライトモジュールを含むことができるが、本発明はこれに限定されない。また、図示していない実施形態において、発光素子１４０は、回路基板１７０上にはんだ付けされなくてもよい。

説明すべきこととして、本発明は、発光素子１４０の配置方法および配置位置を限定せず、圧力感知素子１２０の圧力感知により発光素子１４０を発光させることができれば、いずれも本発明の保護範囲内に属するものとする。

本実施形態において、表面加飾層１３０は、基板１１０の側壁１１０ｓと第２表面１１０ｂを被覆することにより、自動車装飾品１００の被覆性を向上させるが、本発明はこれに限定されない。その他の図示していない実施形態において、表面加飾層１３０の底面は、基板１１０の第２表面１１０ｂと実質的に同一平面上（coplanar）であってもよい。

いくつかの実施形態において、自動車装飾品１００は、さらに、基板１１０と圧力感知素子１２０の間に設置された第１粘着層１５０を含み、第１粘着層１５０で基板１１０と表面加飾層１３０を固定するが、本発明はこれに限定されない。ここで、第１粘着層１５０は、例えば、透光性接着剤またはその他の適切な粘着材料である。

説明すべきこととして、上述した実施形態の参照番号および一部の内容を以下の実施形態において使用するが、同一の参照番号は、同一または類似する構成要素を示すものとし、同じ技術内容については、説明を省略する。省略した詳細説明については、上述した実施形態を参照することができるため、以下の実施形態では繰り返し説明しない。

図２、図３Ａ、図４、図５、図６、図７、図８、図９、図１０、図１１、図１２、図１３、図１４、図１５、図１６、図１７、図１８、図１９、図２０は、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の局部断面概略図である。図３Ｂは、図３Ａの自動車装飾品の立体分解概略図である。

図２を参照すると、図１の実施形態の自動車装飾品１００と比較して、本実施形態の自動車装飾品２００は、さらに、基板１１０上に設置されたテクスチャ層２８０を含み、且つ表面加飾層２３０は、透光性基材２３２と頂表面加飾層２３４で構成された透光レザーであってもよい。透光レザーは、少なくとも半透光性であってもよい。さらに説明すると、基板１１０の第１表面１１０ａ上にテクスチャ層２８０を形成してもよい。つまり、テクスチャ層２８０は、基板１１０と表面加飾層２３０の間に設置される。本実施形態において、テクスチャ層２８０は、例えば、スプレーコーティングプロセスで形成された遮蔽機能を有する黒ペンキまたはインクであるが、本発明はこれに限定されない。その他の実施形態において、テクスチャ層２８０は、その他の材料とプロセスを使用して形成してもよい。

いくつかの実施形態において、透光性基材２３２は、例えば、半透明スポンジ、３Ｄ ＭＡＣＨ、または変性ポリエチレンテレフタレート（polyethylene terephthalate, PET）であり、頂表面加飾層２３４は、例えば、透光レザー、半透光レザー、ポリウレタン（Polyurethane, PU）、またはＴＰＥである。

さらに説明すると、テクスチャ層２８０は、テクスチャパターン２８２を含む。例を挙げて説明すると、レーザー（laser）彫刻の方法でテクスチャ層２８０内にテクスチャパターン２８２を形成してもよく、または多層コーティング印刷によりテクスチャパターン２８２を形成してもよい。また、レーザー彫刻後に真空スパッタリングを行って、高光沢金属質感を達成してもよいが、本発明はこれに限定されず、テクスチャ層２８０上にテクスチャパターン２８２があれば、いずれも本発明の保護範囲に属するものとする。ここで、図２に示すように、テクスチャパターン２８２は、例えば、テクスチャ層２８０内で下方の基板１１０を露出する複数の開口である。また、表面加飾層２３０は、テクスチャパターン２８２を覆うことができ、且つテクスチャ層２８０は、表面加飾層２３０よりも小さい伸張度を有するため、本実施形態のテクスチャ層２８０内のテクスチャパターン２８２は、伸張力の影響を受けてズレや変形が生じることがない。したがって、テクスチャパターン２８２の位置の固定や変形等の問題を有効に改善することができる。また、テクスチャパターン２８２が表面加飾層２３０に覆われているため、光源が自動車装飾品２００に提供されていない時は、製品表面に装飾効果がないが、光源が自動車装飾品２００に提供されている時は、表面加飾層２３０の透光特性により、テクスチャパターン２８２に装飾効果をもたらすことができるため、自動車装飾品２００の多様性を向上させる。

いくつかの実施形態において、表面加飾層２３０は、被覆過程において、実質的に、テクスチャ層２８０を伸縮させない。言い換えると、被覆過程において、テクスチャ層２８０の伸張度は、０％に近くてもよいが、本発明はこれに限定されない。

本実施形態において、圧力感知素子１２０は、テクスチャ層２８０内に設置され、さらにテクスチャパターン２８２に隣接しているため、使用者がテクスチャパターン２８２に圧力を加えると、圧力感知素子１２０に接触して、発光素子１４０を発光させることができる。このようにして、自動車装飾品の実用性をさらに向上させることができる。

いくつかの実施形態において、圧力感知素子１２０の表面にレーザー彫刻を行って、テクスチャパターン２８２の厚さを均一にすることにより、圧力感知素子１２０の圧力感度を向上させてもよいが、本発明はこれに限定されない。

図３Ａおよび図３Ｂを参照すると、図２の実施形態の自動車装飾品２００と比較して、本実施形態の自動車装飾品３００は、さらに、発光素子１４０の発光領域Ｒを取り囲む遮光ラック３９０を含むため、発光素子１４０の光損失を減らし、集光効果を上げることができる。また、本実施形態において、表面加飾層２３０は、基板１１０の側壁を被覆するだけでよく、且つ遮光ラック３９０は、基板１１０に直接接触しないが、本発明はこれに限定されない。

一方、本実施形態において、発光素子１４０は、配置の柔軟性を上げるため、回路基板１７０内のマイクロ発光素子であってもよいが、本発明はこれに限定されない。ここで、マイクロ発光素子は、例えば、マイクロ発光ダイオード（ミニＬＥＤ）である。

図４を参照すると、図２の実施形態の自動車装飾品２００と比較して、本実施形態の自動車装飾品４００の表面加飾層４３０は、プラスチックフィルムであってもよい。例を挙げて説明すると、三次元表面加飾（Three-dimensional Overlay Method）技術により上述したプラスチックフィルム（ＴＯＭプラスチックフィルム）を形成してもよいが、本発明はこれに限定されない。

いくつかの実施形態において、プラスチックフィルムは、透光性質を有していればよく、プラスチックフィルムは、実際の設計上の要求に応じて、その光透過率を調整することができる。

いくつかの実施形態において、表面加飾層４３０は、ブリスター成形により形成してもよいが、本発明はこれに限定されない。

図５を参照すると、図４の実施形態の自動車装飾品４００と比較して、本実施形態の自動車装飾品５００は、さらに、遮光ラック３９０を含むが、遮光ラック３９０は、上述した実施形態の技術内容と類似するため、ここでは繰り返し説明しない。また、本実施形態において、表面加飾層４３０は、基板１１０の側壁まで被覆するだけでよく、且つ遮光ラック３９０は、基板１１０に直接接触するが、本発明はこれに限定されない。

一方、本実施形態において、発光素子１４０は、配置の柔軟性を上げるため、回路基板１７０内のマイクロ発光素子であってもよいが、本発明はこれに限定されない。ここで、マイクロ発光素子は、例えば、マイクロ発光ダイオードである。

図６を参照すると、図２の実施形態の自動車装飾品２００と比較して、本実施形態の自動車装飾品６００の表面加飾層６３０は、本木材ベニヤシートであってもよい。本木材ベニヤシートは、透光性質を有してもよく、光透過率は、選択した本木材ベニヤシートに応じて決めることができる。ここで、本木材ベニヤシートは、本分野の技術者に周知の適切な本木材装飾素材であってもよい。

図７を参照すると、図６の実施形態の自動車装飾品６００と比較して、本実施形態の自動車装飾品７００は、さらに、遮光ラック３９０を含むが、遮光ラック３９０は、上述した実施形態の技術内容と類似するため、ここでは繰り返し説明しない。また、本実施形態において、表面加飾層６３０は、基板１１０の側壁まで被覆するだけでよく、且つ遮光ラック３９０は、基板１１０に直接接触するが、本発明はこれに限定されない。

一方、本実施形態において、発光素子１４０は、配置の柔軟性を上げるため、回路基板１７０内のマイクロ発光素子であってもよいが、本発明はこれに限定されない。ここで、マイクロ発光素子は、例えば、マイクロ発光ダイオードである。

図８を参照すると、図２の実施形態の自動車装飾品２００と比較して、本実施形態の自動車装飾品８００は、さらに、基板１１０と表面加飾層２３０の間に配置された肥厚層８０２を含む。肥厚層８０２は、基板１１０の第１表面１１０ａから延伸して基板１１０の側壁１１０ｓまで被覆し、且つ肥厚層８０２は、透光性基材８０４、レザー８０６、およびテクスチャ層８８０で構成されてもよい。

いくつかの実施形態において、レザー８０６およびテクスチャ層８８０は、印刷プロセスによって透光性基材８０４上に形成されてもよい。また、テクスチャ層８８０は、例えば、インクである。透光性基材８０４およびレザー８０６は、透光性基材２３２および頂表面加飾層２３４で述べた技術内容と類似し、テクスチャ層８８０は、テクスチャ層２８０で述べた技術内容と類似するため、ここでは繰り返し説明しない。

いくつかの実施形態において、肥厚層８０２は、さらに、基板１１０の第２表面１１０ｂを被覆すること（図示せず）により、製品の被覆性を向上させてもよいが、本発明はこれに限定されない。

本実施形態において、表面加飾層１３０の厚さは非常に薄いため、肥厚層８０２を使用することにより、自動車装飾品８００の全体の厚さを増やすことができ、且つより優れた装飾効果を達成することができる。また、テクスチャパターン８８２は、製造時に開口内に欠陥（格子状）を生じさせる可能性があるため、肥厚層８０２内に透光性基材８０４を使用することによって、テクスチャパターン８８２の開口の欠陥が見える確率を減らしてもよいが、本発明はこれに限定されない。また、肥厚層８０２は、自動車装飾品８００の柔軟性を上げる機能を有してもよいが、本発明はこれに限定されない。

図９を参照すると、図８の実施形態の自動車装飾品８００と比較して、本実施形態の自動車装飾品９００は、さらに、遮光ラック３９０を含むが、遮光ラック３９０は、上述した実施形態の技術内容と類似するため、ここでは繰り返し説明しない。

図１０を参照すると、図１の実施形態の自動車装飾品１００と比較して、本実施形態の自動車装飾品１０は、基板１１と、圧力感知素子１２と、表面加飾層１３（透光性表面加飾層であってもよい）と、発光素子１４とを含む。さらに説明すると、基板１１は、第１表面１１ａ、および第１表面１１ａに対向する第２表面１１ｂを有し、圧力感知素子１２は、第１表面１１ａ上に設置され、表面加飾層１３は、圧力感知素子１２および基板１１を少なくとも被覆し、発光素子１４は、第２表面１１ｂ上に設置される。したがって、表面加飾層１３の透光特性により、本実施形態の自動車装飾品１０は、圧力感知素子１２および基板１１を表面加飾層１３で被覆することによって、視覚効果を上げることができる。また、基板１１と表面加飾層１３の間に設置された圧力感知素子１２の圧力感知により発光素子１４を発光させるため、本実施形態の自動車装飾品１０は、視覚効果を上げ、且つ実用性を兼ね備えることができる。ここで、表面加飾層は、一般的に、薄片状であり、表面加飾層１３は、基板１１上に貼設されるが、本発明はこれに限定されない。

また、表面加飾層１３は、装飾層１５および装飾層１５を突き抜ける透光マーク１６を有する。いくつかの実施形態において、レーザー彫刻装置を利用して、必要な構造の透光マーク１６を表面加飾層１３にレーザー彫刻し、且つ実際の要求に応じて、透光マーク１６の構造は、例えば、動物パターン、植物パターン、直線ライン、湾曲ライン等、多種多様であり、発光素子１４が発射した光線が透光マーク１６を介して表面加飾層１３に射出されることにより、透光マーク１６が表示されるが、本発明はこれに限定されない。

いくつかの実施形態において、自動車装飾品１０は、基板１１を介して自動車の車体に取り付けられ、明るい時は、表面加飾層１３の装飾層１５を利用して自動車を装飾し、夜間や光線が暗い時は、発光素子１４が発射した光線が透光マーク１６を介して表面加飾層１３に射出され、透光マーク１６が表示されるため、透光マーク１６を利用して自動車を装飾する。自動車装飾品の構造設計を大幅に簡易化することができるため、製造効率を上げ、製造コストを下げ、自動車装飾の多様性を向上させることができる。

いくつかの実施形態において、透光マーク１６は、パターン辺縁または基板辺縁の間接発光型発光構造であってもよいが、本発明はこれに限定されない。

いくつかの実施形態において、自動車装飾品１０は、さらに、表面加飾層１３と基板１１の間に配置された透光性接着剤層１７（粘着層）を含み、表面加飾層１３は、透光性接着剤層１７を介して基板１１上に粘着固定される。ここで、接着剤コーティング装置を利用して透光性接着剤を表面加飾層１３に自動的に塗設した後、表面加飾層１３を透光性接着剤で基板１１上に粘着固定するが、本発明はこれに限定されない。

いくつかの実施形態において、装飾層１５は、ペンキ層またはインク層であり、実際の要求に応じて、ペンキ塗料をコーティング装置で表面加飾層１３に自動印刷してもよく、またはインク層を印刷装置で表面加飾層に自動印刷してもよいが、本発明はこれに限定されない。

いくつかの実施形態において、基板１１は、盲溝を有し、盲溝は、基板１１の表面加飾層１３から離れた一側に凹設され、盲溝内に発光素子１４を容設する。一方で、盲溝の側壁を利用して発光素子１４を阻止して、発光素子１４が基板１１に対して移動することにより使用不可になるのを防ぐ。他方で、基板１１を自動車の車体に取り付けた後、基板１１および自動車の車体が発光素子１４を挟んで損傷させるのを防ぐが、本発明はこれに限定されない。

いくつかの実施形態において、自動車装飾品１０は、さらに、導電基板１８（回路基板）を配置し、実際の需要に応じて、導電基板１８は、印刷回路基板またはフレキシブル回路基板であってもよく、基板１１は、盲溝の側壁から凹設された係止孔を有し、導電基板１８は、盲溝内に容設され、導電基板１８上には、係止孔内に伸びる係止凸部１９が設置され、発光素子１４は、導電基板１８に取り付け設置され、発光素子１４は、導電基板１８を介して外界の電源に電気接続されるが、本発明はこれに限定されない。

いくつかの実施形態において、まず、発光素子１４を導電基板１８上に取り付け設置してから、導電基板１８を発光素子１４と一緒に基板１１上に取り付けて、発光素子１４が取り付け過程において衝撃を受ける確率を減らし、発光素子１４の取り付け収率を上げる。導電基板１８を盲溝内に取り付けた後、係止凸部１９を係止孔内に伸ばし、係止孔の内孔壁を利用して導電基板１８を阻止して、導電基板１８が基板１１から脱落して使用不可になるのを防ぐ。

図１１を参照すると、図３Ａの実施形態の自動車装飾品３００と比較して、本実施形態の自動車装飾品１は、さらに、表面加飾層２３０と基板１１０の間に設置された粘着層１ａ、および透光性基材２３２と頂表面加飾層２３４の間に選択可能に設置された半透明インク層２３６を含む。また、本実施形態において、自動車装飾品１は、さらに、表面加飾層２３０上に設置された転写印刷／レーザー彫刻で作られたプレスマークパターン１ｃを含んでもよいが、本発明はこれに限定されない。

本実施形態において、基板１１０と回路基板１７０の間に、さらに、半透明ディフューザ１ｄを含んでもよい。半透明ディフューザ１ｄは、凹凸により屈折し、且つ印刷処理によりグラデーション効果を達成することができるが、本発明はこれに限定されない。

図１２を参照すると、図１１の実施形態の自動車装飾品１と比較して、本実施形態の自動車装飾品２のテクスチャ層２ａは、基板２ｂと回路基板１７０の間に設置される。

図１３を参照すると、図１１の実施形態の自動車装飾品１と比較して、本実施形態の自動車装飾品３は、テクスチャ層を含まず、且つテクスチャパターン３ａが表面加飾層３ｂ内に設置される。また、本実施形態の表面加飾層３ｂ内の頂表面加飾層３ｃは、不透光レザーであるが、本発明はこれに限定されない。本実施形態において、粘着層１ａと基板１１０の間に、さらに、色漆層３ｄを設置してもよいが、本発明はこれに限定されない。

図１４を参照すると、図１３の実施形態の自動車装飾品３と比較して、本実施形態の自動車装飾品４の色漆層４ａは、基板４ｂと回路基板１７０の間に設置されるが、本発明はこれに限定されない。

図１５を参照すると、図５の実施形態の自動車装飾品５００と比較して、本実施形態の自動車装飾品５のテクスチャ層２８０は、インクまたはベタの黒色プラスチックフィルムであってもよい。また、本実施形態において、自動車装飾品５は、さらに、表面加飾層２３０上に設置された転写印刷／レーザー彫刻で作られたプレスマークパターン１ｃを含んでもよいが、本発明はこれに限定されない。

本実施形態において、基板１１０と回路基板１７０の間に、さらに、半透明ディフューザ１ｄを含んでもよい。半透明ディフューザ１ｄは、凹凸により屈折し、且つ印刷処理によりグラデーション効果を達成することができるが、本発明はこれに限定されない。

図１６を参照すると、図１５の実施形態の自動車装飾品５と比較して、本実施形態の自動車装飾品６のテクスチャ層６ａは、基板６ｂと回路基板１７０の間に設置されるが、本発明はこれに限定されない。

図１７を参照すると、図７の実施形態の自動車装飾品７００と比較して、本実施形態の自動車装飾品７は、さらに、表面加飾層６３０と基板１１０の間に設置された粘着層７ｂを含むが、本発明はこれに限定されない。

本実施形態において、基板１１０と回路基板１７０の間に、さらに、半透明ディフューザ１ｄを含んでもよい。半透明ディフューザ１ｄは、凹凸により屈折し、且つ印刷処理によりグラデーション効果を達成することができるが、本発明はこれに限定されない。

図１８を参照すると、図１７の実施形態の自動車装飾品７と比較して、本実施形態の自動車装飾品８のテクスチャ層８ａは、基板８ｂと回路基板１７０の間に設置されるが、本発明はこれに限定されない。

図１９参照すると、図１１の実施形態の自動車装飾品１と比較して、本実施形態の自動車装飾品９は、粘着層を含まず、且つ表面加飾層９ａは、四層構造である。四層構造は、内側から外側に向かって、順番に、高低温熱溶着フィルム、半透明／透明フィルム（ＰＶＣ／ＰＵ／ＴＰＵ）、熱溶着フィルム、および半透明／透明フィルム（ＰＶＣ／ＰＵ／ＴＰＵ）であるが、本発明はこれに限定されない。

いくつかの実施形態において、表面加飾層９ａは、高低温熱溶着フィルムを含まなくてもよいが、表面加飾層９ａが高低温熱溶着フィルムを含む時は、以下の方法で加熱する。１つ目の方法は、赤外線を使用して加熱し（透過加熱してもよい）、さらに表面加飾層９ａの正面（外観）／背面／正背面（両面）と一緒に加熱する方法であってもよいが、その他の素材部分は、加熱しても、しなくてもよく、且つ接着剤をスプレーしても、しなくてもよい。２つ目の方法は、セラミック加熱（セラミックプレートは、高温で加熱する必要があるため、浸透加熱をすることができない）であってもよい。この方法は、正面を加熱する必要があるが、その他の素材部分は、加熱しても、しなくてもよく、且つ接着剤をスプレーしても、しなくてもよい。３つ目は、加熱管を使用して熱風加熱し、さらに表面加飾層９ａの正面（外観）／背面／正背面（両面）と一緒に加熱する方法であってもよいが、その他の素材部分は、加熱しても、しなくてもよく、且つ接着剤をスプレーしても、しなくてもよい。

図２０を参照すると、図１９の実施形態の自動車装飾品９と比較して、本実施形態の自動車装飾品９１のテクスチャ層９１ａは、基板９１ｂと回路基板１７０の間に設置される。また、自動車装飾品９１の圧力感知素子９１ｃは、順番に、基板９１ｂとテクスチャ層９１ａを突き抜けるが、本発明はこれに限定されない。

また、上述した実施形態において、テクスチャ層２ａ、テクスチャ層６ａ、テクスチャ層７ａ、テクスチャ層８ａ、テクスチャ層９１ａ、テクスチャ層８８０は、いずれもテクスチャ層２８０と類似していてもよい。つまり、上述したテクスチャ層は、いずれもスプレーコーティングプロセスで形成された遮蔽機能を有する黒ペンキまたはインクであってもよく、且つテクスチャ層内のテクスチャパターンは、いずれもレーザー彫刻の方法でテクスチャ層内に形成されてもよく、または多層コーティング印刷（レーザー彫刻でない）により形成されてもよい。また、レーザー彫刻後に真空スパッタリングを行って、高光沢金属質感を達成してもよい。一方、上述したテクスチャ層は、いずれも半透光、不透光、透明、または多層ラミネート構造であってもよく、且つテクスチャ層は、単一層のコーティングまたは印刷に制限されず、選択的に、多層を含んでもよい。

図２１を参照すると、図１２の実施形態の自動車装飾品２と比較して、本実施形態の自動車装飾品９２の表面加飾層９２ａは、単一層構造の透光レザーであり、且つ表面加飾層９２ａと粘着層１ａの間に、さらに、ディフューザ９２ｂを含む。ディフューザ９２ｂは、凹凸により屈折するが、本発明はこれに限定されない。

図２２Ａ～図２２Ｄは、本発明のいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の一部の製造方法の局部断面概略図である。

いくつかの実施形態において、自動車装飾品Ｄの製造過程は、以下のステップを含むことができる。図２２Ａを参照すると、まず、切断後の背面に粘着層（図示せず）を有する表面加飾層Ｓにおいて、加熱により粘着層に粘性を与えることができる。図２２Ｂを参照すると、続いて、インモールド射出成形（真空吸着で位置を固定する）のＯＭＤ成形（ＴＯＭ工法）を使用する。上述したＯＭＤ成形方法は、素材Ａ（上述した実施形態において表面加飾層に被覆された構成要素）により射出成形し、正面を塗装した後にレーザー彫刻を行って、圧力感知素子を置き、テーブル面を置き、型締め真空排気して加熱軟化させ、加圧成形後に製品を形成し、レーザーで余った材料を切断して、圧力感知マークを転写印刷／レーザー彫刻する等の過程であってもよい。図２２Ｃを参照すると、その後、レザー被覆機を使用して表面加飾層Ｓの被覆作業を行う。図２２Ｄを参照すると、最後に、表面加飾層Ｓを被覆した自動車装飾品Ｄを形成する。

また、上述した製造方法において、図２２Ａの表面加飾層Ｓは、背面に粘着層を有していなくてもよく、その後、同じ過程で自動車装飾品を形成する。

図２３Ａ～図２３Ｄは、本発明のさらにいくつかの実施形態に係る自動車装飾品の一部の製造方法の局部断面概略図である。

さらにいくつかの実施形態において、自動車装飾品Ｄの製造過程は、以下のステップを含むことができる。図２３Ａを参照すると、まず、切断後の背面に粘着層（図示せず）を有する表面加飾層Ｓにおいて、加熱により粘着層に粘性を与えることができ、且つ素材Ａ（上述した実施形態において表面加飾層に被覆された部材）の正面を塗装した後にレーザー彫刻を行って、圧力感知素子を置く。図２３Ｂを参照すると、続いて、表面加飾層Ｓを成型治具Ｍ上で位置を固定する。図２３Ｃを参照すると、その後、手作りでカバーして表面加飾層Ｓの被覆作業を行う。図２３Ｄを参照すると、最後に、表面加飾層Ｓを被覆した自動車装飾品Ｄを形成する。

また、上述した製造方法において、図２３Ａの表面加飾層Ｓは、背面に粘着層を有していなくてもよく、且つ正面をレーザー彫刻してから、透き漆でスプレーコーティングし、その後、同じ過程で自動車装飾品を形成することができる。

説明すべきこととして、本発明は、上述した各実施形態の態様に制限されず、上述した各実施形態の態様は、任意に組み合わせることができ、且つ類似する層は、同じ材料を使用してもよい。また、上述した製造方法とＴＯＭ工法等は、いずれも例として説明したものであり、本発明はこれに限定されない。上述したステップおよび工法は、実際の設計上の要求に応じて、選択、配置、および組み合わせを行ってもよく、且つ実際の設計上の要求に応じて、その他の適切なステップおよび工法を追加してもよく、表面加飾層が基板を被覆し、且つ表面加飾層が圧力感知素子を覆っていればよく、圧力感知素子が回路基板により発光素子に電気接続され、圧力感知素子の圧力感知が発光素子を発光させることは、いずれも本発明の保護範囲に属する。

以上のように、表面加飾層の透光特性により、本発明の自動車装飾品は、基板を表面加飾層で被覆することによって、視覚効果を上げることができる。また、表面加飾層が圧力感知素子を覆い、且つ圧力感知素子が回路基板を介して発光素子に電気接続され、且つ圧力感知素子の圧力感知により発光素子を発光させるため、本発明の自動車装飾品は、視覚効果を上げ、且つ実用性を兼ね備えることができる。

以上のごとく、この発明を実施形態により開示したが、もとより、この発明を限定するためのものではなく、当業者であれば容易に理解できるように、この発明の技術思想の範囲内において、適当な変更ならびに修正が当然なされうるものであるから、その特許権保護の範囲は、特許請求の範囲および、それと均等な領域を基準として定めなければならない。

１、２、３、４、５、６、７、８、９、９１、９２、１０、１００、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、Ｄ 自動車装飾品
１ｄ 半透明ディフューザ
２ｂ、４ｂ、６ｂ、８ｂ、９１ｂ、１１、１１０ 基板
９２ｂ ディフューザ
１１ａ、１１０ａ 第１表面
１１ｂ、１１０ｂ 第２表面
１２、１２０ 圧力感知素子
３ｂ、９ａ、９２ａ、１３、１３０、２３０、４３０、６３０、Ｓ 表面加飾層
１４、１４０ 発光素子
１５ 装飾層
１６ 透光マーク
１７ 透光性接着剤層
１８ 導電基板
１９ 係止凸部
１１０ｓ 側壁
１ａ、７ｂ、１５０、１６０ 粘着層
１７０ 回路基板
２３２、８０４ 透光基材
８０６ レザー
３ｃ、２３４ 頂表面加飾層
２ａ、６ａ、７ａ、８ａ、９１ａ、２８０、８８０ テクスチャ層
３ａ、２８２ テクスチャパターン
３９０ 遮光ラック
８０２ 肥厚層
３ｄ、４ａ 色漆層
Ａ 素材
Ｍ 成型治具

Claims (10)

1. 回路基板と、
   前記回路基板上に設置された基板と、
   前記回路基板と前記基板の間に設置され、且つ前記回路基板に電気接続された発光素子と、
   前記基板を被覆する表面加飾層と、
   圧力感知素子と、
   を含み、前記表面加飾層が、前記圧力感知素子を覆い、前記圧力感知素子が、前記回路基板を介して前記発光素子に電気接続され、且つ前記圧力感知素子が圧力を感知することによって、前記発光素子が発光、振動、または音声フィードバックする自動車装飾品。
2. 前記表面加飾層と前記基板の間に設置された粘着層をさらに含む請求項１に記載の自動車装飾品。
3. 前記発光素子が、前記回路基板内のマイクロ発光素子である請求項１に記載の自動車装飾品。
4. 前記圧力感知素子が、前記基板を突き抜ける請求項１に記載の自動車装飾品。
5. テクスチャパターンを含むテクスチャ層をさらに含み、前記表面加飾層が、前記テクスチャパターンを覆い、且つ前記テクスチャ層が、前記表面加飾層よりも小さい伸張度を有する請求項１に記載の自動車装飾品。
6. 前記テクスチャ層が、前記基板と前記表面加飾層の間に設置され、または、前記テクスチャ層が、前記基板と前記回路基板の間に設置された請求項５に記載の自動車装飾品。
7. 前記表面加飾層が、透光レザー、半透光レザー、不透光レザー、プラスチックフィルム、擬木材ベニヤシート、本木材ベニヤシート、グラデーションカラーのレザー、またはグラデーションカラーのプラスチックフィルムを含む請求項１に記載の自動車装飾品。
8. 前記発光素子の発光領域を取り囲む遮光ラックをさらに含む請求項１に記載の自動車装飾品。
9. 透光マークをさらに含み、前記発光素子が発射した光線が前記透光マークを介して前記表面加飾層に射出されることにより、前記透光マークが表示される請求項１に記載の自動車装飾品。
10. 第１表面および前記第１表面と互いに対向する第２表面を有する基板を提供するステップと、
    前記基板内に圧力感知素子を設置するステップと、
    前記表面加飾層が前記基板を少なくとも被覆するように、前記表面加飾層を引き伸ばすステップと、
    前記第２表面上に回路基板を設置するステップと、
    を含み、前記回路基板が、その上に前記発光素子を有し、前記圧力感知素子が、前記回路基板を介して前記発光素子に電気接続され、且つ前記圧力感知素子が圧力を感知することによって、前記発光素子が発光、振動、または音声フィードバックする自動車装飾品の製造方法。

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