CN214619246U - 汽车内饰件发光结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车内饰件发光结构，包括背板、盖板和光源，所述盖板采用透明材料制成，背板为不透光材料制成，在盖板表面包覆有一层透光膜片，所述透光膜片上具有透光图案；所述背板和盖板固定连接，且连接后在背板和盖板相对一侧形成一个密闭的光源安装腔，所述光源设在盖板上，并通过盖板挤压固定在光源安装腔内，包括一导光板和两个侧发光柔性灯带；所述导光板面向盖板的一面为出光面；两侧发光柔性灯带分别置于导光板的左右两侧，且侧发光柔性灯带的出光部面向导光板的侧端设置；开启侧发光柔性灯带时，光线通过导光板和盖板穿出透光膜片后，透光膜片上的透光图案区域显现与透光图案外形一致的灯光。

Description

汽车内饰件发光结构

技术领域

本实用新型涉及汽车装饰件结构，具体涉及一种汽车内饰件发光结构。

背景技术

随着汽车逐渐走入平常人的家庭，汽车内外饰所带来的档次效果越来越得到汽车消费者的重视，通过在汽车内外饰上增加氛围灯来提升档次感已经是汽车厂商常用的手段了。目前常见的氛围灯款式大多是采用导光条作为光的载体，使光源能够通过导光条将光线发散出来，但是通过这样的方法体现出来的效果就是：用户只能看到一条带有色彩的光线。这种方法因其结构特殊性，无法大面积出光，且无法展示带有灯光效果的花纹。显然，这种方法已无法满足汽车消费者对汽车内饰档次感日渐陡增的需求。

目前，公告号为2622003的中国专利，公开了一种汽车装饰用发光结构，包括一不透光材料主体，在不透光材料主体上形成有具有镂空的字形或图案的槽孔；在不透光材料主体下设有透光材料主体，在透光材料主体上设有与所述镂空的槽孔相嵌配的浮突字形或浮突图案；还包括一位于透光材料主体下的导光板，在导光板四周嵌设有发光二极管，导光板上下表面分别贴有光源控制片和网点印刷片。该申请通过采用发光二极管作为光源，使透光材料在不透光材料上镂空的字型或图形产生发光效果。该申请虽然能够满足带有装饰件表面显现图案样式的发光效果，但其通过在不透光主体上设置镂空图案的方式制作较为麻烦，且对于细线条样式的图案不能很好的显现。同时，为了为发光结构提供足够的安装空间，现有装饰件发光结构整体厚度较厚。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种结构简单、厚度小，且能形成任意发光图案的汽车内饰件发光结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种汽车内饰件发光结构，它包括背板、盖板和光源，其特征在于，所述盖板采用透明材料制成，背板为不透光材料制成，在盖板表面包覆有一层透光膜片，所述透光膜片上具有花纹纹理和透光图案；所述背板和盖板固定连接，且连接后在背板和盖板相对一侧形成一个密闭的光源安装腔，所述光源设在盖板上，并通过盖板固定在光源安装腔内，包括一导光板和两个侧发光柔性灯带；所述导光板面向盖板的一面为出光面；两侧发光柔性灯带分别置于导光板的左右两侧，且侧发光柔性灯带的出光部面向导光板的侧端设置；开启侧发光柔性灯带时，光线通过导光板和盖板穿出透光膜片后，透光膜片上的透光图案区域显现与透光图案外形一致的灯光，关闭侧发光柔性灯带时，盖板表面显示透光膜片上的花纹纹理。这样，本申请所采用的光源通过两侧的侧发光柔性灯带朝向导光板的侧面射出光线，导光板侧面进光，光线通过导光板形成漫反射，将光线均匀分散，显示效果更好。导光板正面是出光面，将散光膜贴在导光板正面，散光更加均匀。盖板采用透明材质，背板为不透明材质，光源设在盖板和背板所形成的空腔内，且出光面面向透明的盖板，进而使得光源所发出的灯光能够从透过盖板发出。光源中的导光板是面光源，光源散发较广。同时，在盖板上所铺贴的透光膜片上所设置的透光图案具有透光效果，从而在光源打开，发出灯光后，灯光透过透光图案照出，形成与透光图案外形一致的灯光效果，根据设计不同外形的透光图案，所发出的灯光形式相应不同，样式多样。而关闭灯源后，整体不发光，透光图案无显示。

进一步的，在透光膜片上、透光图案旁还设有花纹纹理，关闭侧发光柔性灯带时，盖板表面显示透光膜片上的花纹纹理。这样，关闭灯源后，透光图案无显示，盖板外表面显示为花纹纹理图案。

进一步的，所述透光膜片由透明膜层、装饰层、接着层和塑料片材层组成；其中，透明膜层为PMMA或ABS；装饰层包括由透光油墨层和不透光油墨层印刷形成的图文层，透光油墨层和不透光油墨层分区域设置或上下叠层，透光油墨层、不透光油墨层是以热塑性聚氨酯树脂配合少量的羟基氯醋树脂作为油墨的主体树脂；塑料片材层为透明的ABS、PC或PP片材中的一种。这样，透光膜采用多层材料制成，且装饰层具有透光油墨层和不透光油墨层，从而透光油墨层对应透光图案，不透光油墨层对应花纹纹理区域，进而使得装饰件能够实现在非透光情况下，其展现的效果就是透光膜表面所展示的花纹纹理效果，当其背部有光线透过透光膜片时，透光膜片背部的透光图案也就显现了出来，相反，没有透光图案的区域则依旧显现的是其表面效果。塑料片材层能够对装饰层起到保护效果，防止装饰层中两油墨层被刮花。

进一步的，在导光板的出光面设有一层散光膜，在出光面的相对面设有一层反射膜。光源中的散光膜也叫扩散膜，将扩散膜贴近导光板，能够将导光板中射出的不均匀光源转换成均匀分布、模糊网点的面光源，还能遮蔽导光板上的激光点。光源中的反射膜能够增加镜面反射率，将其贴近导光板时，可以提升导光板的亮度。加上了反射膜的导光板亮度提升，同时提升了导光板的光均匀度，解决了现有汽车内饰件大面积难，且发光不均匀的问题。

进一步的，所述盖板侧端向下折弯，形成折弯部；在背板上、背板左右两侧各间隔设有一个向盖板方向延伸的外凸部和定位柱，两定位柱依次穿过反射膜、侧发光柔性灯带、导光板和散光膜后，顶面与盖板内侧相抵。这样，光源的各个部件均穿插在背板的定位柱上，通过定位柱实现对光源各部件的定位，并通过定位柱顶面与盖板内侧相抵的方式，将光源固定在盖板和背板所形成的空腔内。

进一步的，背板上两外凸部与盖板的折弯部相抵，卡在盖板两相对侧的折弯部之间；在背板左右两侧各设有一个置于同侧的外凸部和定位柱之间的连接孔，在盖板内侧间隔设有两个与连接孔一一对应的插片，两插片分别穿过与之对应的连接孔后，通过超声波焊接法将插片熔接在背板上，并将光源固定在光源安装腔内。这样，背板和盖板通过外侧卡紧后，初步固定，再通过插片与背板焊接固定在一起，双重固定后，能够有效确保背板与盖板连接稳固，并在连接后，内部形成一个密闭的光源安装腔，使得安装在背板上的光源开启后，灯光不会外溢，将灯光通过导光板全部发射到盖板上。

进一步的，背板上两定位柱顶面与盖板内侧相抵，两外凸部与盖板的折弯部相抵，卡在盖板两相对侧的折弯部之间；在盖板面向导光板的一面间隔设有两个圆台，在每个圆台上均通过热熔热压方式压有一个滚花铜螺母，在背板左右两侧各设有一个置于同侧的外凸部和定位柱之间的通孔，所述背板通过两铜螺丝穿过两通孔后，与滚花铜螺母通过螺纹连接固定，并将光源固定在光源安装腔内。这样，背板和盖板通过外侧卡紧后，初步固定，再通过官话螺母和铜螺丝连接固定，连接结构稳固，且在连接后，内部形成一个密闭的光源安装腔，使得安装在背板上的光源开启后，灯光不会外溢，将灯光通过导光板全部发射到盖板上。

进一步的，所述透光膜片沿盖板外侧向内延伸至内侧。这样，透光膜片包裹区域延伸到盖板内部，与盖板外沿紧贴，能够防止盖板溢光。

进一步的，所述盖板的透光度在89%以上。这样，盖板的透光度较好，能够有效将光源所发出的光线透到透光膜片上，具有较好的透光效果。

进一步的，所述导光板采用光学级亚克力材料制成，在导光板背面具有激光网点或雕刻网线，且导光板厚度不超过3mm。这样，导光板具有较好的刀光性能，厚度较小，能够适应较小空间光源的安装。

进一步的，所述侧发光柔性灯带包括一柔性PCB板，在柔性PCB板上固定有能够发出RGB色的灯珠。这样，采用柔性PCB板后，可适应不同弧度、不同形状的汽车内饰灯珠的安装需要，所采用的RGB灯珠根据设定，可以做到跑马、呼吸、流水等灯光效果。

进一步的，背板为采用PP或PC加ABS注塑而成的塑料制品，呈黑色。这样，背板制作成本低，强度高，且采用黑色后，透光最低，能有效提升装饰件。

附图说明

图1为实施例1中汽车内饰件发光结构的剖面结构示意图；

图2为实施例1中汽车内饰件发光结构的拆分结构示意图；

图3为实施例2中汽车内饰件发光结构的剖面结构示意图；

图4为实施例2中汽车内饰件发光结构的拆分结构示意图。

图中：透光膜片1、盖板2、折弯部21、插片22、散光膜3、导光板4、反射膜5、侧发光柔性灯带6、柔性PCB板61、灯珠62、背板7、外凸部71、定位柱72、连接孔73、滚花铜螺母8、铜螺丝9。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1：

如图1、图2所示，本实施例提供的汽车内饰件发光结构，包括背板7、盖板2和光源，所述盖板2采用透明材料制成，背板7采用不透光材料制成，在盖板2表面包覆有一层透光膜片1，所述透光膜片1上具有花纹纹理和透光图案；所述背板7和盖板2固定连接，且连接后在背板和盖板相对一侧形成一个密闭的光源安装腔，所述光源设在盖板2上，并通过盖板2挤压固定在光源安装腔内，包括一导光板4和两个侧发光柔性灯带6；所述导光板4面向盖板的一面为出光面，在导光板4的出光面设有一层散光膜3，在出光面的相对面设有一层反射膜5；两侧发光柔性灯带6分别置于导光板4的左右两侧，且侧发光柔性灯带6的出光部面向导光板4的侧端设置；开启侧发光柔性灯带6时，光线通过导光板4和盖板2穿出透光膜片1后，透光膜片1上的透光图案区域显现与透光图案外形一致的灯光，关闭侧发光柔性灯带6时，盖板2表面显示透光膜片1上的花纹纹理。本实施例中盖板2和背板7的厚度可以控制在2至2.5毫米，导光板4厚度可以控制在2.5至3毫米，整个装饰件总成的厚度完全可以控制在9毫米左右，真正意义上的可以将汽车车身上寸土寸金的空间利用起来，解决了目前市面上汽车内饰装饰件发光结构臃肿过厚的问题。

本实施例中的透光膜片1由透明膜层、装饰层、接着层和塑料片材层组成；其中，透明膜层为PMMA或ABS；装饰层包括由透光油墨层和不透光油墨层印刷形成的图文层，透光油墨层和不透光油墨层分区域设置或上下叠层，透光油墨层、不透光油墨层是以热塑性聚氨酯树脂配合少量的羟基氯醋树脂作为油墨的主体树脂；塑料片材层为透明的ABS、PC或PP片材中的一种。

盖板2上包覆的透光膜片1因为其本身设计有透光的花纹纹理，在不透光时，此汽车内饰件展示出来的效果就是透光膜片1本身的效果，可能是木纹、可能是金属拉丝、还有可能是3D纹理，这取决于用户自己的爱好。但是当光源亮起时，透光膜片1上的透光图案也就展现了出来，拿木纹的透光膜片1来举例，此汽车内饰件这时展示出的效果就是非透光区域依旧是木纹纹理，但是发光区域则是带有丰富色彩的灯光效果，再加上此汽车内饰件发光结构中采用的是RGB侧发光灯带，其完全是可以做到跑马、呼吸、流水等灯光效果，解决现有汽车内饰件展示花纹单一的问题。

所述盖板2侧端向下折弯，形成折弯部21；在背板7上、背板7左右两侧各间隔设有一个向盖板2方向延伸的外凸部71和定位柱72，两定位柱72依次穿过反射膜5、侧发光柔性灯带6、导光板4和散光膜3后，顶面与盖板2内侧相抵，将光源定在盖板和背板之间的空腔内。

背板7上两外凸部71与盖板2的折弯部21相抵，卡在盖板2两相对侧的折弯部21之间；在背板7左右两侧各设有一个置于同侧的外凸部71和定位柱72之间的连接孔73，在盖板2内侧间隔设有两个与连接孔73一一对应的插片22，两插片22分别穿过与之对应的连接孔73后，通过超声波焊接法将插片22熔接在背板7上，并将光源固定在光源安装腔内。所述超声波焊接法是指热塑性塑料在超声波振动作用下，由于表面分子间摩擦生热而使两块塑料熔接在一起的焊接方法，这是汽车内外饰件装配过程中很常见的一种方法。

所述透光膜片1沿盖板2外侧向内延伸至内侧，具体的，延伸至盖板的折弯部内。

本实施例中的盖板2是采用光学级透光材料注塑而成的全透明塑料制品，其透光度在89%以上。

所述导光板4采用光学级亚克力材料制成，在导光板4背面具有激光网点或雕刻网线，且导光板4厚度不超过3mm。

所述侧发光柔性灯6带包括一柔性PCB板61，在柔性PCB板61上固定有能够发出RGB色的灯珠62。

背板7为采用PP或PC加ABS注塑而成的塑料制品，呈黑色。

实施例2：

如图3、图4所示，本实施例中汽车内饰件发光结构与实施例中的汽车内饰件发光结构区别仅在于盖板2和背板7的固定结构不同，光源的设置结构以及光源与背板7的安装结构与实施例1相同。

具体的，本实施例中盖板2和背板7的固定结构如下：背板7上两定位柱72顶面与盖板2内侧相抵，两外凸部71与盖板2的折弯部21相抵，卡在盖板2两相对侧的折弯部21之间；在盖板2面向导光板4的一面间隔设有两个圆台，在每个圆台上均通过热熔热压方式压有一个滚花铜螺母8，在背板7左右两侧各设有一个置于同侧的外凸部71和定位柱72之间的通孔74，所述背板7通过两铜螺丝9穿过两通孔74后，与滚花铜螺母8通过螺纹连接固定，并将光源固定在光源安装腔内。

实施例1和实施例2中光源安装时，先将散光膜3平整地贴在导光板4正面，再将反射膜5平整的贴在导光板4的背面，接着将侧发光柔性灯带6出光方向朝着导光板4，贴在导光板4的两侧。在实施例1和实施例2光源的散光膜3、导光板4、反射膜5和侧发光柔性灯带6的左右两端均设有至少一个定位孔，组装光源时，需要将光源各部件的定位孔对齐，然后将组装好的导光板4正面朝上的安装在背板7内，安装时需要将定位孔对准背板7里面的定位柱。

盖板2背部长有圆台，圆台并不是实心的，其中心有一个2毫米的孔，这是方便M2滚花铜螺母8可以正确热熔热压进盖板2中，在实际操作过程中，M2滚花铜螺母8嵌入盖板2之后，M2滚花铜螺母8的顶部需要略低于圆台表面，这么做是为了避免M2滚花铜螺母8脱落。所述热熔热压是最常见、最通常的埋入方式，一般以热熔机及手工电烙铁来埋入铜螺母，当热熔机的铜压柄靠电加热至80~90度时，与铜螺母接触后，因铜螺母导热快，从而使铜螺母温度升高，因为盖板是注塑成型的，盖板背部的圆台在碰到高温的铜螺母时，圆台会变软，退出压柄时，铜螺母与盖板也就热熔成一体了。

在具体实施时，如果本汽车内饰件发光结构需要应用在比较紧凑的空间内，则采用实施例1，即通过超声波焊接的方式，将盖板2和背板7结合在一起；如果如果本汽车内饰件发光结构需要应用在比较大的的空间内，则采用实施例2，即通过打M2扁头铜螺丝9的方式，将盖板2和背板7结合在一起。采用实施例1时，所采用的插片长度一般为10至12毫米，宽度为1毫米，该设置可有效降低插片生产难度，插片22里端宽度不得超过1.2毫米，该设置可避免塑料件在注塑过程中，表面出现缩痕。在实施例1的连接孔73远离导光板4的一侧设有一个焊槽，所述插片22外端伸出通孔74外，伸出长度为4mm，该设置提升了盖板2与背板7之间的连接强度，按此规格设计制作出的产品，其每一个插片在焊接后都可以承受至少10Kg的力，从而大幅提升此汽车内饰发光结构的稳定性与安全性。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种汽车内饰件发光结构，它包括背板（7）、盖板（2）和光源，其特征在于，所述盖板（2）采用透明材料制成，背板（7）采用不透光材料制成，在盖板（2）表面包覆有一层透光膜片（1），所述透光膜片（1）上具有花纹纹理和透光图案；所述背板（7）和盖板（2）固定连接，且连接后在背板和盖板相对一侧形成一个密闭的光源安装腔，所述光源设在盖板（2）上，并通过盖板（2）固定在光源安装腔内，包括一导光板（4）和两个侧发光柔性灯带（6）；所述导光板（4）面向盖板的一面为出光面；两侧发光柔性灯带（6）分别置于导光板（4）的左右两侧，且侧发光柔性灯带（6）的出光部面向导光板（4）的侧端设置；开启侧发光柔性灯带（6）时，光线通过导光板（4）和盖板（2）穿出透光膜片（1）后，透光膜片（1）上的透光图案区域显现与透光图案外形一致的灯光。

2.根据权利要求1所述的汽车内饰件发光结构，其特征在于，在透光膜片（1）上、透光图案旁还设有花纹纹理，关闭侧发光柔性灯带（6）时，盖板表面显示透光膜片上的花纹纹理。

3.根据权利要求1所述的汽车内饰件发光结构，其特征在于，所述透光膜片（1）由透明膜层、装饰层、接着层和塑料片材层组成；其中，透明膜层为PMMA或ABS；装饰层包括由透光油墨层和不透光油墨层印刷形成的图文层，透光油墨层和不透光油墨层分区域设置或上下叠层，透光油墨层、不透光油墨层是以热塑性聚氨酯树脂配合少量的羟基氯醋树脂作为油墨的主体树脂；塑料片材层为透明的ABS、PC或PP片材中的一种。

4.根据权利要求1或2或3所述的汽车内饰件发光结构，其特征在于，在导光板（4）的出光面设有一层散光膜（3），在导光板（4）出光面的相对面设有一层反射膜（5）。

5.根据权利要求4所述的汽车内饰件发光结构，其特征在于，所述盖板（2）侧端向下折弯，形成折弯部（21）；在背板（7）上、背板（7）左右两侧各间隔设有一个向盖板（2）方向延伸的外凸部（71）和定位柱（72），两定位柱（72）依次穿过反射膜（5）、侧发光柔性灯带（6）、导光板（4）和散光膜（3）后，顶面与盖板（2）内侧相抵。

6.根据权利要求4所述的汽车内饰件发光结构，其特征在于，背板（7）上两外凸部（71）与盖板（2）的折弯部（21）相抵，卡在盖板（2）两相对侧的折弯部（21）之间；在背板（7）左右两侧各设有一个置于同侧的外凸部（71）和定位柱（72）之间的连接孔（73），在盖板（2）内侧间隔设有两个与连接孔（73）一一对应的插片（22），两插片（22）分别穿过与之对应的连接孔（73）后，通过超声波焊接法将插片（22）熔接在背板（7）上，并将光源固定在光源安装腔内。

7.根据权利要求4所述的汽车内饰件发光结构，其特征在于，背板（7）上两外凸部（71）与盖板（2）的折弯部（21）相抵，卡在盖板（2）两相对侧的折弯部（21）之间；在盖板（2）面向导光板（4）的一面间隔设有两个圆台，在每个圆台上均通过热熔热压方式压有一个滚花铜螺母（8），在背板（7）左右两侧各设有一个置于同侧的外凸部（71）和定位柱（72）之间的通孔（74），所述背板（7）通过两铜螺丝（9）穿过两通孔（74）后，与滚花铜螺母（8）通过螺纹连接固定，并将光源固定在光源安装腔内。

8.根据权利要求1或2或3或5或6所述的汽车内饰件发光结构，其特征在于，所述透光膜片（1）沿盖板（2）外侧向内延伸至内侧。

9.根据权利要求1或2或3或5或6所述的汽车内饰件发光结构，其特征在于，所述盖板（2）的透光度在89%以上。

10.根据权利要求1或2或3或5或6所述的汽车内饰件发光结构，其特征在于，所述侧发光柔性灯带（6）包括一柔性PCB板（61），在柔性PCB板（61）上固定有能够发出RGB色的灯珠（62）。

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