JP6724567B2 - 作業車両の管理システム - Google Patents

Description

本発明は、作業車両の管理システムに関する。

圃場で作業を行う作業車両を管理する作業車両の管理システムに関して、例えば、特開平８−２６３５５４号公報に記載の技術が公知である。
特許文献１としての特開平８−２６３５５４号公報には、作業車両に管理端末を設置し、顧客毎に、作業車両で作業した作業時間、作業内容等の作業データを管理端末により収集し、この作業データを通信手段によってパーソナルコンピュータ等に転送することが記載されている。これにより、特許文献１では、営農管理を容易化している。

特開平８−２６３５５４号公報

しかしながら、特許文献１は、作業車両で作業した作業時間や、作業内容などを収集する構成である。よって、トラクタ等のように、作業内容に応じて装着する作業機を付け替える作業車両では、作業車両の作業時間だけが収集され、作業機毎の作業時間を把握することが困難という問題がある。一般には、作業機も、オイル交換などのメンテナンスが必要であり、作業機毎に累積作業時間を管理することが望ましいが、従来は、そのような管理を容易に行うための手段がないという問題があった。

本発明は、装着する作業機毎に累積作業時間を管理することができる作業車両の管理システムを提供することを技術的課題とする。

本発明の上記課題は、次の解決手段により解決される。
すなわち、請求項１に記載の発明は、圃場（Ｈ）で作業をする複数の着脱可能な作業機（４０１）が、走行車体（１ａ）に選択的に装着されて作業を行う作業車両（１）と、前記作業車両（１）と通信可能な情報処理端末（ＴＡＢ）と、前記情報処理端末（ＴＡＢ）に設けられ、装着された作業機（４０１）を特定する特定手段（ＣＤ２）と、作業機（４０１）毎に累積作業時間（ｔ）を記録する記録手段（ＣＤ４）と、前記装着された作業機（４０１）の累積作業時間（ｔ）が予め設定されたメンテナンス時間（ｔａ）に到達した場合に、前記装着された作業機（４０１）がメンテナンスすべき時期にあることを報知する報知手段（ＣＤ９）と、前記走行車体（１ａ）に設けられ、前記走行車体（１ａ）に装着された前記作業機（４０１）を支持するリンク（１６）と、前記走行車体（１ａ）に設けられ、前記走行車体（１ａ）に装着された前記作業機（４０１）に動力を回転して伝達するＰＴＯ軸（１１１）と、前記リンク（１６）に対する走行方向の負荷（ｆ）を検出する負荷センサ（ＳＮ３３）と、前記ＰＴＯ軸（１１１）の回転を検出するＰＴＯ回転センサ（ＳＮ１６）と、前記走行車体（１ａ）の走行速度（Ｖ）を検出する車速検出手段（ＳＮ１）と、前記負荷センサ（ＳＮ３３）の検出結果に基づき前記リンク（１６）の走行方向の負荷（ｆ）が所定（ｆａ）以上となる場合の時間に基づいて累積作業時間（ｔ）を記録する第１の記録方法と、前記ＰＴＯ回転センサ（ＳＮ１６）の検出結果に基づき前記ＰＴＯ軸（１１１）の回転時間に基づいて累積作業時間（ｔ）を記録する第２の記録方法と、前記車速検出手段（ＳＮ１）の検出結果に基づき前記走行速度（Ｖ）が所定以上となる場合の時間に基づいて累積作業時間（ｔ）を記録する第３の記録方法と、のいずれか一つの記録方法を、前記装着された作業機（４０１）の種類に基づいて選択する選択手段（ＣＤ３）と、前記選択手段（ＣＤ３）で選択された記録方法で、前記装着された作業機（４０１）の累積作業時間（ｔ）を記録する前記記録手段（ＣＤ４）と、を備えたことを特徴とする作業車両の管理システムとした。

請求項２に記載の発明は、前記作業機（４０１）に設けられ、作業機（４０１）毎の識別情報（ＩＤ）を記憶する識別記憶手段（４０１ａ）と、前記走行車体（１ａ）に作業機（４０１）が装着された場合に、前記識別記憶手段（４０１ａ）に記憶された前記識別情報（ＩＤ）に基づいて装着された作業機（４０１）を特定する前記特定手段（ＣＤ２）と、を備えたことを特徴とする請求項１に記載の作業車両の管理システムとした。

請求項１に記載の発明によれば、装着する作業機（４０１）毎に累積作業時間（ｔ）を管理することができ、作業機（４０１）の適切なメンテナンス管理を容易にすることができる。

また、請求項１に記載の発明によれば、累積作業時間（ｔ）の記録方法を変更しない場合に比べて、作業機（４０１）の負荷のかかる条件に応じて作業機（４０１）の状態を管理することができる。

請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、自動で作業機（４０１）が特定されない場合に比べて、作業者が作業機（４０１）を特定する手間を省くことができる。

本実施例の作業車両の側面図である。 本実施例のトラクタに搭載されたエンジンの説明図である。 本実施例の動力伝達装置の説明図である。 本実施例のトラクタの油圧回路の説明図である。 図４の要部説明図である。 本実施例の作業車両の管理システムの全体説明図である。 本実施例のトラクタにロータリ耕運機が装着された場合の説明図である。 本実施例のトラクタにプラウが装着された場合の説明図である。 本実施例のトラクタにトレーラが装着された場合の説明図である。 本実施例の作業車両の管理システムが有する機能ブロック図である。 図１０の要部説明図であり各制御部の説明図である。 図１２は本実施例の登録情報がタッチパネルに表示された場合の説明図であり、（ａ）は作業機リストが表示された場合の説明図、（ｂ）は作業機が選択された場合の説明図である。 図１３は作業マップ情報の説明図であり、（ａ）は圃場と位置と走行経路の説明図、（ｂ）は位置に対応して記憶された作業情報の説明図である。 記録処理のフローチャートの説明図である。 メンテナンス判別処理のフローチャートの説明図である。

本発明の実施例を図面と共に説明する。なお、各図において、発明の説明に不要な部材は適宜図示や説明を省略している。また、本明細書では作業車両の前進方向を向いて左右方向をそれぞれ左、右と言い、前進方向を前、後退方向を後と言うことにする。

（作業車両）
図１は本実施例の作業車両の側面図である。
図１において、作業車両の一例としての農業機械のトラクタ１は、走行車体の前後部に前輪２，２と後輪３，３とを備え、走行車体前部のエンジンルーム４内に搭載したエンジンＥの回転動力をトランスミッションケース５内の変速装置によって適宜減速して、これら前輪２，２と後輪３，３に伝えるように構成している。前記エンジンルーム４はボンネット６で覆う構成である。また、機体後部にロータリ耕耘機などの作業機４０１を装着し、ＰＴＯ軸で作業機を駆動する構成としている。

走行車体の上部には、キャビン７が支持されている。キャビン７の内部では、トランスミッションケース５の上部位置に運転座席８が配置され、この運転座席８の前方には、ステアリングハンドル１０や、前後切替レバー１１、駐車ブレーキ（図示せず）、作業機の回転速度を変更するＰＴＯ変速レバー（図示せず）等を配置して構成されている。また、運転座席８の前方には、速度メータ（図示せず）や、操作用の各種スイッチ（図示せず）などが配置されている。運転座席８の前方下部には、クラッチペダル１２や、アクセルペダル１３、左右ブレーキペダル（図示せず）等の走行操作具が配置されている。

図１において、ミッションケース５の後部上方には油圧シリンダケース１４が設けられ、この油圧シリンダケース１４の左右両側にはリフトアーム１５，１５が回動自在に枢着されている。リフトアーム１５，１５とロワーリンク１６，１６との間にはリフトロッド１７，１７が介装連結され、ロワーリンク１６，１６の後部には作業機４０１であるロータリ耕耘機が連結されている。

油圧操作レバー（図示せず）を操作して油圧シリンダケース１４内に収容されている油圧シリンダ１４ａに作動油を供給するとリフトアーム１５，１５が上昇側に回動され、リフトロッド１７、ロワーリンク１６等を介して作業機（ロータリ耕耘機）４０１が上昇する。反対にこの油圧操作レバー（図示せず）を下降側に操作すると油圧シリンダ１４ａ内の作動油は油圧タンクを兼ねるミッションケース５内に排出され、リフトアーム１５，１５を下降させる。

（エンジン）
図２は本実施例のトラクタに搭載されたエンジンの説明図である。
図２において、エンジンＥの一例としての蓄圧式燃料噴射装置は、例えば、多気筒ディーゼル機関に適用されるものであるが、ガソリン機関でもよい。そして、蓄圧式燃料噴射装置は、燃料を適宜に制御する噴射圧力に蓄圧するコモンレールＥ１と、このコモンレールＥ１に取り付けられるレール圧センサＥ２と、燃料タンクＥ３より汲み上げた燃料を加圧してコモンレールＥ１に圧送する燃料高圧ポンプＥ４と、コモンレールＥ１に蓄圧された高圧燃料をエンジンＥのシリンダＥ５内に噴射する高圧インジェクタＥ６と、前記燃料高圧ポンプＥ４と高圧インジェクタＥ６やその他の制御などの動作を制御するエンジン制御部ＣＢ（ＥＣＵ：Ｅｎｇｉｎｅ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｕｎｉｔ）等から構成される。

このように、コモンレールＥ１は、エンジンＥの各シリンダＥ５へ噴射する燃料を、要求された出力に必要な圧力とするものである。
前記燃料タンクＥ３内の燃料は吸入通路により燃料フィルタＥ７を介してエンジンＥで駆動される燃料高圧ポンプＥ４に吸入され、この燃料高圧ポンプＥ４によって加圧された高圧燃料は吐出通路Ｅ８によりコモンレールＥ１に導かれて蓄えられる。

コモンレールＥ１内の高圧燃料は各高圧燃料供給通路Ｅ９により気筒数分の高圧インジェクタＥ６（Ｅ６ａ，Ｅ６ｂ，Ｅ６ｃ，Ｅ６ｄ）に供給され、エンジン制御部ＣＢからの指令に基づき、高圧インジェクタＥ６が作動して、高圧燃料がエンジンＥの各シリンダＥ５室内に噴射供給され、各高圧インジェクタＥ６での余剰燃料(リターン燃料)は各リターン通路Ｅ１０により共通のリターン通路Ｅ１０ａへ導かれ、このリターン通路Ｅ１０ａによって燃料タンクＥ３へ戻される。

また、コモンレールＥ１内の燃料圧力（コモンレール圧）を制御するため、燃料高圧ポンプＥ４に圧力制御弁Ｅ１１が設けられており、この圧力制御弁Ｅ１１はエンジン制御部ＣＢからの信号によって、燃料高圧ポンプＥ４から燃料タンクＥ３への余剰燃料のリターン通路Ｅ１０ａの流路面積を調整するものであり、これによりコモンレールＥ１側への燃料供給量を調整してコモンレール圧を制御することができる。

具体的には、エンジンＥの運転条件に応じて目標コモンレール圧を設定し、レール圧センサＥ２により検出されるコモンレール圧が目標コモンレール圧と一致するよう、圧力制御弁Ｅ１１を介してコモンレール圧をフィードバック制御する構成としている。
なお、高圧インジェクタＥ６が燃料の供給を停止すると、エンジンＥが停止する。

（動力伝達装置）
図３は本実施例の動力伝達装置の説明図である。
図３において、ミッションケース５内の動力伝達装置Ｄｏについて説明すると、エンジンＥの出力軸２０の回転が入力軸２１に伝動され、この入力軸２１に固着の第１入力ギヤ２２と第２入力ギヤ２３がそれぞれ第１高・低クラッチ２４の第１低速ギヤ２６と第２高・低クラッチ２５の第２低速ギヤ２７及び第１高・低クラッチ２４の第１高速ギヤ３０と第２高・低クラッチ２５の第２高速ギヤ３１に噛み合って回転駆動するようになっている。

第１高・低クラッチ２４と第２高・低クラッチ２５は、同一の油圧多板クラッチで、それぞれ入力軸２１の回転を同一減速比で高・低の二段に減速して第１クラッチ軸２８と第２クラッチ軸２９に伝動することになる。

低速伝動軸３４と高速伝動軸３２の回転がそれぞれ第１シンクロチェンジ４２と第２シンクロチェンジ３６に伝動され、第１シンクロ小ギヤ４３と第２シンクロ小ギヤ３７が第１伝動軸３９の第５ギヤ４０と噛みあい、第１シンクロ大ギヤ４４と第２シンクロ大ギヤ３８が第１伝動軸３９の第６ギヤ４１と噛み合って伝動する。これにより、第１入力軸２１の回転が第１伝動軸３９で低速４段と高速４段に変速されることになる。

ここまでの多段変速装置１５０で主変速部を構成し、操縦者が操作する主変速レバー（図示せず）の変速位置を読み取って、走行制御部ＣＡで自動的に第１・第２高・低油圧多板クラッチ２４，２５と第１・第２シンクロチェンジ３６，４２を制御して低速４段と高速４段まで変速される。

第１伝動軸３９は、第２伝動軸４５に連結され、第２伝動軸４５には、第７ギヤ４６と第８ギヤ４７が固着され、正逆クラッチ（クラッチ部材）４８の正転クラッチギヤ４９と逆転軸５２の逆転ギヤ５１に噛み合わされ、逆転ギヤ５１が逆転クラッチギヤ５０と噛み合っている。従って、正逆クラッチ４８を正転クラッチギヤ４９に繋ぐと、正転状態で正逆クラッチ４８に連結の副変速軸５３に伝動され、正逆クラッチ４８を逆転クラッチギヤ５０に繋ぐと、逆転状態で副変速軸５３に伝動される。

副変速軸５３には、第９ギヤ５４と第１０ギヤ５５が固着され、それぞれ第３シンクロチェンジ５８の第３シンクロ小ギヤ５６と第３シンクロ大ギヤ５９に噛み合っている。第３シンクロチェンジ５８を第３シンクロ小ギヤ５６側に繋ぐと、第９ギヤ５４から第３シンクロ小ギヤ５６に伝動した回転で第５伝動軸６０が増速して高速で駆動され、第３シンクロチェンジ５８を第３シンクロ大ギヤ５９に繋ぐと、第１０ギヤ５５から第３シンクロ大ギヤ５９に伝動した回転で第５伝動軸６０が減速して中速で駆動される。

第３シンクロチェンジ５８を中立にすると、第１０ギヤ５５の回転が第３シンクロ大ギヤ５９に伝動され、第３シンクロ大ギヤ５９側に固着の第１１ギヤ５７から第４シンクロ小ギヤ６９に伝動されるようになっている。

第４シンクロチェンジ７１を第４シンクロ小ギヤ６９側に繋ぐと、第４シンクロ小ギヤ６９の回転が第１６ギヤ７４の回転となって低速となり、第４シンクロチェンジ７１を第４シンクロ大ギヤ７２側に繋ぐと、第４シンクロ小ギヤ６９の回転が第１５ギヤ７０から第１７ギヤ７５と第１８ギヤ７６と第４シンクロ大ギヤ７２に伝動されて第１６ギヤ７４が超低速となる。

さらに、第１６ギヤ７４は、前記第５伝動軸６０に固着の第１２ギヤ６１と噛み合って第５伝動軸６０を駆動する。この第５伝動軸６０の軸端に固着の第１ベベルギヤ６２がリヤベベルギヤケース６４の第２ベベルギヤ６３と噛み合っていて、リヤベベルギヤケース６４のベベル出力軸６５から第１３ギヤ６６と第１４ギヤ６７を介して後輪出力軸６８を回転して後輪３を駆動する。

また、第５伝動軸６０には、第２１ギヤ１１７が固着され、副変速軸５３に軸支された第３筒軸１１９に固着の第２２ギヤ１１８と第２３ギヤ１４８を介して第１前輪駆動軸７８の第１９ギヤ７７に伝動して、前記第５伝動軸６０の低速１６段と高速１６段の回転が第１前輪駆動軸７８に伝動されている。

この第１前輪駆動軸７８から前輪増速クラッチ７９を介して第２前輪駆動軸８５に伝動し、第３前輪駆動軸８６と第４前輪駆動軸８７と前輪駆動ベベル軸８８に引き継いで伝動し、前輪駆動ベベル軸８８の軸端に固着の第１前ベベルギヤ８９がフロントベベルケース９０の第２フロントベベルギヤ１１５と噛み合っていて、フロントベベルケース９０のフロントベベル出力軸９１から第１フロントベベルギヤ９２と前輪駆動軸１１６と第２ベベルギヤ組９３を介して前輪出力軸９４を回転して前輪２を駆動する。

前輪増速クラッチ（駆動切替クラッチ部材）７９を前輪等速ギヤ８２側に接続すると、第１前輪駆動軸７８の回転駆動がそのまま第２前輪駆動軸８５に伝達されて通常の４輪駆動となり、前輪増速クラッチ７９を前輪増速ギヤ８４側に接続すると、第１前輪駆動軸７８の回転駆動が前輪等速ギヤ８２から第一増速ギヤ８１、第二増速ギヤ８３を介して増速された回転が第２前輪駆動軸８５に伝達されて前輪増速４輪駆動となる。さらに前輪増速クラッチ７９を中立状態にすると、前輪４に動力は伝達されないため、後輪の２輪駆動となる。

前記第２入力ギヤ２３にＰＴＯメインクラッチ９７のメインクラッチギヤ９６を噛み合わせてＰＴＯメインクラッチ９７でＰＴＯ出力軸１１１への動力断続を行うようにしている。

第１ＰＴＯ軸９５には、ＰＴＯ変速部１５７が設けられ、第１ＰＴＯギヤ９８と第２ＰＴＯギヤ９９と第５シンクロチェンジ１５１の第５シンクロ小ギヤ１００と第５シンクロ大ギヤ１０１を装着し、第２ＰＴＯ軸１０７には、第２０ギヤ１０２と第２４ギヤ１５２と第２６ギヤ１０３と第２５ギヤ１５３を固着し、カウンタ軸１０６にＰＴＯ逆転ギヤ１０５を軸支している。

第１ＰＴＯギヤ９８をスライドして第２０ギヤ１０２に噛み合わせると、第２ＰＴＯ軸１０７が２速になり、第１ＰＴＯギヤ９８をスライドして第２ＰＴＯギヤ９９に係合すると、第１ＰＴＯ軸９５の回転が第２ＰＴＯギヤ９９と第２４ギヤ１５２を介して第２ＰＴＯ軸１０７に伝わって４速となり、第５シンクロチェンジ１５１を第５シンクロ小ギヤ１００に繋ぐと、第５シンクロ小ギヤ１００から第２６ギヤ１０３に伝動して１速となり、第５シンクロチェンジ１５１を第５シンクロ大ギヤ１０１に繋ぐと、第５シンクロ大ギヤ１０１から第２５ギヤ１５３に伝動して３速となり、ＰＴＯ逆転ギヤ１０５を第１ＰＴＯギヤ９８と第２０ギヤ１０２に噛み合わせると、第１ＰＴＯ軸９５の回転が第１ＰＴＯギヤ９８からＰＴＯ逆転ギヤ１０５を経て第２０ギヤ１０２に伝動されて第２ＰＴＯ軸１０７に伝わって逆回転となる。

第２ＰＴＯ軸１０７の回転は、第３ＰＴＯ軸１５６を介して第４ＰＴＯ軸１０８に伝動し、第１ＰＴＯ出力ギヤ１０９と第２ＰＴＯ出力ギヤ１１０でさらに減速してＰＴＯ出力軸１１１を駆動する。

（制動装置）
図３において、後輪３が支持された後輪出力軸６８には、制動装置３０１が配置されている。制動装置３０１は、いわゆる、ディスクブレーキで構成されており、後述するブレーキシリンダの伸縮により、伸縮に応じたブレーキ圧で、制動装置３０１が後輪出力軸６８を制動し後輪３を制動する。また、前記制動装置３０１は、ブレーキペダル（図示せず）にも連結されており、ブレーキペダルの踏み込み量に応じたブレーキ圧でも後輪３を制動する。なお、図３において、図示は省略しているが、リヤベベルギヤケース６４からは、左右両輪３，３に対応して、左右一対のベベル出力軸６５，６５が伸びており、符号６６〜６８の部材が左右一対配置されている。すなわち、左右一対の後輪３，３は、それぞれの制動装置３０１，３０１で制動される。なお、ブレーキペダルやブレーキシリンダで制動装置３０１を作動させる構成は、従来公知であり、例えば、特開２００４−１１４９６５号公報等に記載の構成を適用可能であるため、詳細な説明は省略する。

（油圧回路）
図４は本実施例のトラクタの油圧回路の説明図である。
図５は図４の要部説明図である。
図４、図５において、エンジン動力により作動するメインポンプ２５０とサブポンプ２５１が、サクションフィルタ２５２を通してミッションケース５内の潤滑油を吸い上げ、油圧回路内に作動油として圧油を供給する。サブポンプ２５１からはパワーステアリング装置２５３に圧油が供給され、前輪２が操作される。パワーステアリング装置２５３から排出された作動油は、第１高・低クラッチ２４、第２高・低クラッチ２５、及び正逆クラッチ４８の潤滑・冷却用の油として利用され、ミッションケース５内に戻される。

メインポンプ２５０からは作業機系油圧装置２５４と走行系油圧装置２５５に圧油が供給される。油圧装置２５４，２５５では、各ソレノイドの通電、非通電が制御されて、バルブが動くことにより、圧油の供給先や流量などが制御される。これにより、クラッチの位置が切り替えられたり、シリンダが伸縮制御される。

例えば、図５において、走行系油圧装置２５５の装置部分２５８では、ＰＴＯ入切スイッチＳＷ１が入の場合に、ＰＴＯクラッチソレノイド２１４に電流が流され、ＰＴＯメインクラッチ９７のシリンダ部に圧油が供給される。このとき、ＰＴＯメインクラッチ９７はメインクラッチギヤ９６と噛み合う位置に移動し、ＰＴＯ軸１１１に動力が伝達される。

なお、図３において、シンクロチェンジ５８、７１、１５１は副変速レバー（図示せず）及びＰＴＯ変速レバーと機械的にリンクしており、油圧装置を介さずに作業開始前に直接手動操作される。また、作業系油圧装置２５４については、従来公知の構成を適用可能であるため、詳細な説明は省略する。

（作業車両の管理システム）
図６は本実施例の作業車両の管理システムの全体説明図である。
図６において、作業車両の管理システムＳは、前記トラクタ１を有する。前記トラクタ１のキャビン７のルーフ上面には、ＧＰＳアンテナを内蔵した通信ユニットＵ１が搭載されている。また、トラクタ１の車幅方向中央部において、キャビン７の前方部には前方カメラ３１１が支持されている。また、ボンネット６の前方部には、前方第２カメラ３１２が支持されている。さらに、キャビン７の後部には後方カメラ３１３が支持されている。また、キャビン７の左には左方カメラ３１４が支持されている。さらに、キャビン７の右には右方カメラ３１５が支持されている。各カメラ３１１〜３１５は向きを調節制御可能な支持部に支持されている。

図７は本実施例のトラクタにロータリ耕運機が装着された場合の説明図である。
図８は本実施例のトラクタにプラウが装着された場合の説明図である。
図９は本実施例のトラクタにトレーラが装着された場合の説明図である。
図７〜図９において、トラクタ１の後部には、ＰＴＯ出力軸１１１の配置位置に対応して、左右一対のロワーリンク１６，１６と、ロワーリンク１６，１６の上方中央部に配置されたアッパーリンク１８とで構成された三点支持装置が設けられている。また、図９において、トラクタ１の後部には、左右一対のロワーリンク１６，１６の間に対応して、牽引ヒッチ１９が設けられている。

トラクタ１には、トラクタ１の左右方向の傾斜を検出する傾斜センサＳＮ５が設けられている。また、トラクタ１には、ロワーリンク１６，１６、リフトロッド１７，１７を上昇させるリフトアーム１５，１５の回動角を検出するリフトアームセンサＳＮ３２が設けられている。さらに、トラクタ１には、ロワーリンク１６の走行方向に対する負荷、いわゆる、牽引負荷を検出するドラフトセンサＳＮ３３が設けられている。また、トラクタ１には、作業機４０１と通信するための作業機コネクタＣＯＮが設けられている。

図７に示すトラクタ１には、作業機４０１の一例として、耕耘作業を行なうロータリ耕耘機４１１が装着されている。ロータリ耕耘機４１１は、リンク１６，１６，１８に支持されている。ロータリ耕耘機４１１には、ＰＴＯ出力軸１１１からの回転動力が、ユニバーサルジョイント（図示せず）を介して伝達される。ＰＴＯ出力軸１１１からの回転動力は、ベベルギヤ（図示せず）や、伝達軸（図示せず）、チェーンケース４１２内部のチェーン（図示せず）などを介して、耕耘部４１３に伝達される。耕耘部４１３は回転して圃場を耕耘する。耕耘部４１３の上方には、耕耘部４１３の上部を覆うメインカバー４１４が配置されている。メインカバー４１４の後端部には、左右方向に伸びる回転中心を中心に、リアカバー４１５が回転可能に支持されている。リアカバー４１５の回転角度は耕深センサＳＮ４１で測定される。

図８に示すトラクタ１には、作業機４０１の一例として、鋤き起こし作業を行なうプラウ４２１が装着されている。プラウ４２１は、リンク１６，１６，１８に支持されている。本実施例のプラウ４２１では、アッパーリンク１８がマスト４２２に連結され、ロワーリンク１６，１６が横フレーム４２３に連結されている。プラウ４２１はトラクタ１に牽引されると、圃場に進入して土を反転し、圃場を鋤き起こす。

図９に示すトラクタ１には、作業機４０１の一例として、運搬作業を行うトレーラ４３１が装着されている。本実施例のトレーラ４３１は、積載部４３２と、積載部４３２に回転可能に支持された左右一対の車輪４３３，４３３と、を有し、トラクタ１の牽引ヒッチ１９に連結される。トラクタ１が走行すると、牽引されてトレーラ４３１は走行する。
このように、トラクタ１には、圃場で作業をする複数の着脱可能な作業機４０１（４１１，４２１，４３１）が、選択的に装着される。

図６において、作業車両の管理システムＳでは、前記通信ユニットＵ１により、トラクタ１は、基地局Ｓ２と無線通信が可能であり、該基地局Ｓ２はトラクタ１の製造メーカなどが担当するサーバ管理者に管理されるサーバＳ３と通信可能である。さらに圃場などに設置される気象情報端末（図示せず）、土壌情報端末（図示せず）との通信が可能な構成であり、気温、湿度、日射量、土壌成分、土壌水分、土壌硬度などの気象・土壌情報を作業車両の管理システムＳでは取得可能である。また、サーバＳ３はトラクタ１のユーザ、トラクタの製造メーカの営業所等にある端末Ｓ４と通信可能な構成である。本実施例の作業車両の管理システムＳは、トラクタ１や、基地局Ｓ２、サーバＳ３、端末Ｓ４、タブレット端末ＴＡＢなどで構成されている。

作業車両の管理システムＳでは、トラクタ１内には車両の基礎情報として車両管理情報、車両運転情報、作業機基礎運転情報が記憶されている。前記車両管理情報の中には、例えば機種、型式、号機などの車両特定番号、車アワーメータ情報である稼働時間、ＧＰＳが提供する位置情報が含まれる。また、前記車両運転情報の中には、例えばエンジンオイル圧力、エンジン冷却水温、瞬間燃費、燃料残量、３Ｐ位置情報、走行変速位置、車両車速情報、ＰＴＯ回転数、エンジン回転数などがある。さらに、前記作業機基礎運転情報の中には、例えば機種、型式、号機などの車両特定番号、農薬散布量（単位面積当たりの散布量）、農薬タンク残量、散布幅情報、収穫量情報などがある。

そして、作業車両の管理システムＳでは、上記トラクタ１から入手する情報を収集してデータの分析・加工を行い、自動車・建設機械と同類の情報、農業機械特有の情報、農業特有の情報などを得る。ここで前記自動車・建設機械と同類の情報とは、例えば車両運転情報、稼働時間の収集、燃費の収集、故障情報などである。また、前記農業機械特有の情報とは、例えば作業機毎の稼働情報、作業機消費財情報、作業運転経路情報、作業機毎の車速情報などである。さらに、前記農業特有の情報とは、例えば圃場毎の気象情報、圃場毎の土壌情報などである。

また前記データの分析・加工により、自動車・建設機械と同類の情報、メンテナンス時期案内、燃費を節約するためのエコノミーな運転推奨案内など情報を提供することができる。前記自動車・建設機械と同類の情報は、事故発生情報提供、盗難追跡情報提供などであり、前記メンテナンス時期案内は、故障修理の迅速対応、消耗部品時期案内などであり、前記燃費を節約するためのエコノミーな運転推奨案内は、圃場毎の気象情報、圃場毎の土壌情報等の提供である。

（機能ブロック図の説明）
図１０は本実施例の作業車両の管理システムが有する機能ブロック図である。
図１０において、実施例１の作業車両の管理システムＳは、トラクタの制御部ＣＡ〜ＣＣと、タブレット端末の端末制御部ＣＤ、サーバＳ３や端末Ｓ４の制御部（図示せず）等を有する。各制御部ＣＡ〜ＣＤは、外部との信号の入出力等を行う入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）、必要な処理を行うためのプログラムおよび情報等が記憶されたＲＯＭ（リードオンリーメモリ）、必要なデータを一時的に記憶するためのＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）、ＲＯＭ等に記憶されたプログラムに応じた処理を行うＣＰＵ（中央演算処理装置）、ならびに発振器等を有する小型情報処理装置、いわゆる、マイクロコンピュータにより構成されており、前記ＲＯＭやＲＡＭ、不揮発性メモリ等の記憶部材に記憶されたプログラムを実行することにより種々の機能を実現することができる。

（トラクタの制御部）
トラクタの制御部ＣＡ〜ＣＣは、いわゆる、ＥＣＵ：Electronic Control Unitで構成されている。各制御部ＣＡ〜ＣＣは、通信回線としてのＣＡＮ：Controller Area Networkで接続されており、互いにアクセス可能に構成されている。また、ＣＡＮには、ＧＰＳの測位情報を受信したり外部と通信する通信ユニットＵ１や、トラクタ１のメータパネルＰａ１、操作パネルＰａ２が接続されており、各制御部ＣＡ〜ＣＣと通信情報や操作情報などが送受信される。

（走行制御部ＣＡ）
走行制御部ＣＡは、車速センサＳＮ１、ハンドル切れ角センサＳＮ２、加速度センサＳＮ３、左右ブレーキ踏込センサＳＮ４ａ、ＳＮ４ｂ、傾斜センサＳＮ５、前進クラッチ圧力センサＳＮ１１、前後進レバー位置センサＳＮ１２、主変速レバー位置センサＳＮ１３、副変速位置センサＳＮ１４、油温センサＳＮ１５、ＰＴＯ回転センサＳＮ１６、ＰＴＯ入り切りスイッチＳＷ１、ＰＴＯ自動・手動切替スイッチＳＷ２、カメラ３１１〜３１５等の信号出力要素からの出力信号が入力されている。

ここで、本実施例において、車速検出手段の一例であり、車速検出部材の一例としての車速センサＳＮ１は、後輪３の回転に基づいてトラクタ１の走行速度Ｖを検出する。本実施例の車速センサＳＮ１は、図３において、第２１ギヤ１１７の配置位置に対応して配置されており、単位時間に検出位置を通過するギヤの歯の通過回数を計測して走行速度Ｖを検出する。なお、車速センサＳＮ１の配置位置はこれに限定されない。例えば、車速センサＳＮ１は、第２１ギヤ１１７に替えて第２２ギヤ１１８の配置位置に対応させて配置するなど、第３シンクロチェンジ５８と後輪３との間に配置されたギヤに対応して配置する構成が可能である。

また、本実施例では、車速センサＳＮ１の検出結果に基づいて走行速度Ｖを検出する構成を例示するが、走行速度Ｖの検出方法はこれに限定されない。例えば、外付ＧＰＳで測位されたトラクタ１の測位位置に基づき、経過時間と、測位位置の時間変化と、に基づいて、走行速度Ｖを演算して検出する構成も可能である。

傾斜センサＳＮ５は、トラクタ１の左右方向の傾斜を検出する。
ＰＴＯ回転センサＳＮ１６は、前記ＰＴＯ出力軸１１１の回転を検出する。本実施例のＰＴＯ回転センサＳＮ１６は、図３において、第２ＰＴＯ出力ギヤ１１０の配置位置に対応して配置されており、予め設定された時間に検出位置を通過するギヤの歯があるか否かに基づいて回転の有無を検出する。

走行制御部ＣＡは、前進切替ソレノイド１４１Ｆや、後進切替ソレノイド１４１Ｒ、前後進昇圧ソレノイド１４２、第１主変速第１ソレノイド２０７、第１主変速第２ソレノイド２０８、第２主変速第１ソレノイド２０９、第２主変速第２ソレノイド２１０、第１Ｌｏ側ソレノイド２１１ａ、第１Ｈｉ側ソレノイド２１１ｂ、第２Ｌｏ側ソレノイド２１２ａ、第２Ｈｉ側ソレノイド２１２ｂ、４ＷＤソレノイド２１３ａ、前輪増速ソレノイド２１３ｂ、ＰＴＯクラッチソレノイド２１４、左制動ソレノイド３０２Ｌ、右制動ソレノイド３０２Ｒ、制動圧ソレノイド３０３、ステアリングモータＭ１、その他の図示しない制御要素に接続されている。

図１１は図１０の要部説明図であり各制御部の説明図である。
図１１において、走行制御部ＣＡは、前記信号出力要素からの出力信号等に応じた処理を実行して、前記制御要素等に制御信号を出力する機能を有している。本実施例の走行制御部ＣＡは、各ソレノイドの通電、非通電を制御して、動力伝達装置Ｄｏにおける動力の伝達、遮断を切り替えたりする。

（エンジン制御部ＣＢ）
エンジン制御部ＣＢは、アクセル操作位置検出センサＳＮ２１、エンジン回転センサＳＮ２２、エンジン水温センサＳＮ２３、レール圧センサＥ２、エンジンモード選択スイッチＳＷ１１等の信号出力要素からの出力信号が入力されている。
また、エンジン制御部ＣＢは、燃料高圧ポンプＥ４や、高圧インジェクタＥ６ａ〜Ｅ６ｄ、その他の図示しない制御要素に接続されている。

エンジン制御部ＣＢは、前記信号出力要素からの出力信号等に応じた処理を実行して、前記制御要素等に制御信号を出力する機能を有している。本実施例のエンジン制御部ＣＢは、エンジンモード選択スイッチＳＷ１１で入力されたエンジンＥの運転条件に応じて、目標コモンレール圧を設定し、レール圧センサＥ２により検出されるコモンレール圧が目標コモンレール圧と一致するよう、圧力制御弁Ｅ１１を介してコモンレール圧をフィードバック制御する。なお、このような制御は従来公知であり、例えば、特開２０１３−２４０３８号公報に記載の構成を適用可能であるため、詳細な説明は省略する。

（作業機昇降制御部ＣＣ）
作業機昇降制御部ＣＣは、ポジションレバーセンサＳＮ３１、リフトアームセンサＳＮ３２、ドラフトセンサＳＮ３３、作業機用コネクタＣＯＮ等の信号出力要素からの出力信号が入力されている。

ここで、本実施例において、作業機用コネクタＣＯＮは、通信規格ＡＧ−ＰＯＲＴに対応して構成されている。作業機用コネクタＣＯＮには、作業機４０１のコネクタが電気的に接続される。そして、作業機用コネクタＣＯＮを介して、作業機４０１の制御部が備える識別記憶手段４０１ａから、作業機４０１の識別情報ＩＤを読み取ったり、作業機４０１に備えられたセンサＳＮ４１の検出信号などを読み取る。また、作業機用コネクタＣＯＮを介して、作業機４０１の制御部に制御信号を送信したりする。

ポジションレバーセンサＳＮ３１は、リフトアーム１５，１５を昇降操作するポジションレバー（図示せず）の操作位置を検出する。
リフトアームセンサＳＮ３２は、リフトアーム１５，１５の回転角度を検出する。
ドラフトセンサ（負荷センサ）ＳＮ３３は、ロワーリンク（リンク）１６，１６に対する走行方向の負荷、すなわち、牽引負荷ｆを検出する。

作業機昇降制御部ＣＣは、作業機上昇ソレノイド２５４ａや、作業機下降ソレノイド２５４ｂ、その他の図示しない制御要素に接続されている。
作業機昇降制御部ＣＣは、前記信号出力要素や各制御部などからの出力信号に応じた処理を実行して、前記制御要素や各制御部等に制御信号を出力する機能を有している。本実施例の作業機昇降制御部ＣＣは、作業機上昇ソレノイド２５４ａと作業機下降ソレノイド２５４ｂの通電、非通電を制御する。これにより、油圧シリンダ１４ａへの圧油の供給、排出を行ない、リフトアーム１５，１５の昇降を制御する。

（タブレット端末の制御部）
図１１において、タブレット端末ＴＡＢの端末制御部ＣＤは、タッチパネルＴＡＢ１や、電源ボタンや音量変更ボタン等の入力ボタンＴＡＢ２、トラクタ１の制御部ＣＡ〜ＣＣやサーバＳ３等の信号出力要素からの出力信号が入力されている。
端末制御部ＣＤは、タッチパネルＴＡＢ１や、スピーカＴＡＢ３、その他の図示しない制御要素に接続されている。端末制御部ＣＤは、各制御要素へ、制御信号を出力している。

端末制御部ＣＤは、前記信号出力要素からの入力信号に応じた処理を実行して、前記各制御要素に制御信号を出力する機能を有している。本実施例の端末制御部ＣＤは、基本ソフトウェアの一例としてのオペレーティングシステムＯＳや、アプリケーションソフトウェアの一例であって、処理手段の一例としての処理ソフトウェアＡＰ１、その他の、図示しないアプリケーションソフトウェア（インターネットブラウザや文書作成ソフトウェア等）を有する。

図１２は本実施例の登録情報がタッチパネルに表示された場合の説明図であり、（ａ）は作業機リストが表示された場合の説明図、（ｂ）は作業機が選択された場合の説明図である。
本実施例の処理ソフトウェアＡＰ１は、下記の機能手段を有する。
登録情報取得手段ＣＤ１は、作業機４０１の登録情報を取得する。本実施例の登録情報取得手段ＣＤ１は、タブレット端末ＴＡＢの記憶部に記憶された登録情報を取得する。図１２において、本実施例では、過去にトラクタ１に装着された作業機４０１から取得された識別情報ＩＤや、前記識別情報ＩＤに対応する作業機４０１の種類（名前）や、メンテナンスまでの時間が登録情報として記憶されている。

特定手段ＣＤ２は、識別情報取得手段ＣＤ２ａと、登録判別手段ＣＤ２ｂと、新規登録手段ＣＤ２ｃと、作業機特定手段ＣＤ２ｄと、を有し、装着された作業機４０１を特定する。

識別情報取得手段ＣＤ２ａは、作業機用コネクタＣＯＮを介して、トラクタ１に装着された作業機４０１の識別情報ＩＤを取得する。本実施例では、識別情報取得手段ＣＤ２ａは、作業機用コネクタＣＯＮを介して、作業機４０１の制御部に通信可能か否かを判別する。通信可能な場合には、作業機４０１の制御部の識別記憶手段４０１ａに記憶された識別情報ＩＤを取得する。なお、識別情報取得手段ＣＤ２ａでは、作業機４０１の制御部に通信可能でないと判別する場合には、作業機４０１が装着されていないと判別する。

登録判別手段ＣＤ２ｂは、前記識別情報の取得手段ＣＤ２ａが取得した識別情報ＩＤが、前記登録情報として登録されているか否かを判別する。
新規登録手段ＣＤ２ｃは、登録判別手段ＣＤ２ｂの判別結果に基づいて識別情報ＩＤが未登録の場合に、識別情報ＩＤに対応する作業機４０１の設定情報を前記登録情報として追加登録する。本実施例では、新規登録手段ＣＤ２ｃは、識別情報ＩＤが未登録と判別されると、予め設定された設定情報が記憶されたサーバＳ３にアクセスする。そして、識別情報ＩＤに基づいて作業機４０１の設定情報を検索する。新規登録手段ＣＤ２ｃは、識別情報ＩＤに対応する設定情報が抽出されると、識別情報ＩＤと共に、抽出された設定情報を、登録情報として追加登録する。なお、本実施例の設定情報は、作業機の種類や、使用開始からメンテナンスすべき時期までのメンテナンス時間などが、作業機の型番に基づいて予め設定されている。

作業機特定手段ＣＤ２ｄは、トラクタ１に装着された作業機４０１を特定する。本実施例の作業機特定手段ＣＤ２ｄは、登録判別手段ＣＤ２ｂによって識別情報ＩＤが登録済みと判別された場合には、タブレット端末ＴＡＢに登録された登録情報に基づいて作業機４０１を特定する。また、作業機特定手段ＣＤ２ｄは、登録判別手段ＣＤ２ｂによって識別情報ＩＤが未登録と判別された場合には、サーバＳ３に記憶された設定情報に基づいて作業機４０１を特定する。

本実施例の特定手段ＣＤ２では、作業機用コネクタＣＯＮを介して取得された識別情報ＩＤに基づいて、作業機４０１を特定する構成を例示したが、これに限定されない。例えば、作業者の操作入力に基づいて、作業機４０１を特定する構成も可能である。具体的には、例えば、図１２において、特定手段ＣＤ２は、作業機４０１の特定開始の入力があるか否かを判別する。特定開始の入力があると、タブレット端末ＴＡＢに登録済みの作業機４０１のリスト画像をタッチパネルＴＡＢ１に表示する。次に、タッチパネルＴＡＢ１のリスト画像から作業機４０１が選択された入力があるか否かを判別する。選択された入力がある場合には、その入力に基づいて作業機４０１を特定する。このように作業者の入力操作により、作業機４０１を特定する構成も可能である。同様に、新規登録の場合にも、サーバＳ３などに記憶された設定情報に基づいて、作業機４０１の選択画面を表示し、タッチパネルＴＡＢ１の選択入力に基づいて、作業機を特定する構成も可能である。これにより、例えば、識別情報ＩＤを作業機４０１から取得できない構成においても、作業機を特定可能である。

なお、特定手段ＣＤ２において、作業機４０１の登録情報はタブレット端末ＴＡＢに記憶され、設定情報はサーバＳ３に記憶された構成を例示したが、これに限定されない。例えば、登録情報と設定情報とをサーバＳ３に記憶させ、使用時にサーバＳ３から取得する構成が可能である。また、登録情報と設定情報とをタブレット端末ＴＡＢに記憶させる構成が可能である。

選択手段ＣＤ３は、累積作業時間ｔを記録する記録方法を選択する。選択手段ＣＤ３は、ロワーリンク１６の牽引負荷ｆが所定以上となる場合の時間に基づいて累積作業時間ｔを記録する第１の記録方法と、ＰＴＯ出力軸１１１の回転時間に基づいて累積作業時間ｔを記録する第２の記録方法と、走行速度Ｖが所定以上となる場合の時間に基づいて累積作業時間ｔを記録する第３の記録方法と、のいずれか一つの記録方法を選択する。選択手段ＣＤ３は、特定された作業機４０１の種類に基づいて記録方法を選択する。

本実施例では、作業機の種類毎に記録方法が予め設定されている。ロワーリンク１６に牽引されることで作業をする作業機は、第１の記録方法に設定されている。また、ＰＴＯ出力軸１１１から動力が伝達されることで作業をする作業機は、第２の記録方法に設定されている。さらに、牽引ヒッチ１９に牽引されることで作業をする作業機は、第３の記録方法に設定されている。具体的には、プラウ４２１は、第１の記録方法に設定されている。また、ロータリ耕耘機４１１は、第２の記録方法に設定されている。さらに、トレーラ４３１は、第３の記録方法に設定されている。

なお、本実施例では、累積作業時間ｔの記録方法は、識別情報ＩＤで特定された作業機の種類に基づいて自動で選択される構成を例示したが、これに限定されない。例えば、作業者がタブレット端末ＴＡＢを操作して記録方法を選択入力する構成も可能である。

記録手段ＣＤ４は、累積作業時間の取得手段ＣＤ４ａと、牽引計時記録手段ＣＤ４ｂと、ＰＴＯ計時記録手段ＣＤ４ｃと、車速計時記録手段ＣＤ４ｄと、累積作業時間の保存手段ＣＤ４ｅと、を有する。記録手段ＣＤ４は、選択手段ＣＤ３で選択された記録方法で、前記装着された作業機４０１の累積作業時間ｔを記録する。

累積作業時間の取得手段ＣＤ４ａは、特定された作業機４０１について、保存されている累積作業時間ｔをタブレット端末ＴＡＢの記憶部から取得する。そして、取得された累積作業時間ｔを、計測する累積作業時間ｔの初期値として設定する。なお、新規登録された作業機４０１については、累積作業時間ｔは０が取得され、累積作業時間ｔの初期値として０が設定される。

牽引計時記録手段ＣＤ４ｂは、第１の記録方法が選択された場合に、ドラフトセンサＳＮ３３の検出結果に基づきロワーリンク１６の牽引負荷ｆが所定以上となる場合の時間に基づいて累積作業時間ｔを記録する。本実施例では、牽引計時記録手段ＣＤ４ｂは、第１の記録方法が選択された場合に、ドラフトセンサＳＮ３３により検出された牽引負荷ｆが、予め設定された値ｆ０以上か否かを判別する。牽引負荷ｆが値ｆ０以上の場合には、累積作業時間ｔの計測を開始する。そして、前記牽引負荷ｆが値ｆ０未満となると、累積作業時間ｔの計測を停止する。

ＰＴＯ計時記録手段ＣＤ４ｃは、第２の記録方法が選択された場合に、ＰＴＯ回転センサＳＮ１６の検出結果に基づき、ＰＴＯ出力軸１１１の回転時間に基づいて累積作業時間ｔを記録する。本実施例では、ＰＴＯ計時記録手段ＣＤ４ｃは、第２の記録方法が選択された場合に、ＰＴＯ回転センサＳＮ１６の検出結果に基づいて、ＰＴＯ出力軸１１１が回転しているか否かを判別する。ＰＴＯ出力軸１１１が回転している場合には、累積作業時間ｔの計測を開始する。そして、ＰＴＯ出力軸１１１が停止すると、累積作業時間ｔの計測を停止する。

車速計時記録手段ＣＤ４ｄは、第３の記録方法が選択された場合に、車速センサＳＮ１の検出結果に基づき、走行速度Ｖが所定以上となる場合の時間に基づいて累積作業時間ｔを記録する。本実施例では、車速計時記録手段ＣＤ４ｄは、第３の記録方法が選択された場合に、車速センサＳＮ１により検出された走行速度Ｖが、予め設定された値Ｖ０以上か否かを判別する。走行速度Ｖが値Ｖ０以上の場合には、累積作業時間ｔの計測を開始する。そして、走行速度Ｖが値Ｖ０未満となると、累積作業時間ｔの計測を停止する。
累積作業時間の保存手段ＣＤ４ｅは、作業が終了した場合に、累積作業時間ｔを保存する。すなわち、タブレット端末部ＴＡＢの記憶部に記憶させる。

作業終了判別手段ＣＤ５は、作業機４０１の作業が終了したか否かを判別する。本実施例では、作業機４０１がトラクタ１から離脱された場合、すなわち、作業機４０１制御部と通信不能になった場合に、作業機４０１の作業が終了したと判別する。また、作業終了判別手段ＣＤ５は、トラクタ１がキーオフされた場合に、作業機４０１の作業が終了したと判別する。

作業時表示手段ＣＤ６は、特定された作業機４０１の累積作業時間ｔを表示部に表示する。本実施例の作業時表示手段ＣＤ６は、メータパネルＰａ１の液晶表示部（図示せず）に累積作業時間ｔを表示する。また、作業時表示手段ＣＤ６は、タブレット端末ＴＡＢのタッチパネルＴＡＢ１に累積作業時間ｔを表示する。これにより、トラクタ１の作業中である作業時に、作業者が、作業機４０１の累積作業時間ｔを認識可能になっている。

終了時通知手段ＣＤ７は、作業機の作業が終了した場合に、累積作業時間ｔを通知する。本実施例の終了時通知手段ＣＤ７は、作業が終了した場合に、タブレット端末ＴＡＢのスピーカＴＡＢ３を介して、作業機４０１の累積作業時間ｔを音声で通知する。また、終了時通知手段ＣＤ７は、作業が終了した場合に、作業日時や、作業機４０１の名前、累積作業時間ｔが記載された電子メールを作成する。そして、前記電子メールを予め設定されたメールアドレスに送信する。なお、電子メールの作成や送信は、タブレット端末ＴＡＢで行わずに、例えば、サーバＳ３が行う構成とすることも可能である。この場合には、終了時通知手段ＣＤ７は、サーバＳ３に累積行時間ｔ等の情報を送信すると共に、メールの作成等を要求する要求信号を送信する。

判別開始フラグＦＬは、初期値は「０」であり、累積作業時間ｔが取得されて計測時の初期値が設定されると「１」になる。そして、作業が終了した場合に「０」となる。
到達判別手段ＣＤ８は、装着された作業機４０１の累積作業時間ｔが、予め設定されたメンテナンス時間ｔａに到達したか否かを判別する。本実施例では、判別開始フラグＦＬが「１」の場合に判別する。本実施例のメンテナンス時期の判別手段ＣＤ８は、累積作業時間ｔがメンテナンス時間ｔａ以上の場合にはメンテナンス時期に到達したと判別する。なお、本実施例のメンテナンス時間ｔａは、オイル交換時期や、作業機の摩耗、損傷のし易さなどの作業の負荷条件に応じて、作業機毎（作業機の型番毎）に予め設定されている。

報知手段ＣＤ９は、装着された作業機４０１の累積作業時間ｔがメンテナンス時間ｔａに到達したと判別された場合に、装着された作業機４０１がメンテナンスすべき時期にあることを報知する。本実施例の報知手段ＣＤ９は、タッチパネルＴＡＢ１や、メータパネルＰａ１の液晶モニタ（図示せず）にメンテナンスすべきであることを表示したり、スピーカＴＡＢ３で予め設定された報知音を鳴らす。また、報知手段ＣＤ９は、メンテナンスすべきことが記載された電子メールを送信する。報知手段ＣＤ９は、メンテナンスすべき時期にあることを報知する点以外は、作業時表示手段ＣＤ６や、終了時通知手段ＣＤ７と同様に構成可能なので、詳細な説明は省略する。

メンテナンス終了手段ＣＤ１０は、メンテナンス時期にあると判別された場合に、タブレット端末ＴＡＢが操作されて、メンテナンスが終了したことを示す入力があると、対応する作業機４０１の累積作業時間ｔを０にする。

耕深検出手段ＣＤ２１は、耕深の深さを検出する。図７において、本実施例の耕深検出手段ＣＤ２１は、装着された作業機４０１がロータリ耕耘機４１１と特定された場合に、ロータリ耕耘機４１１の耕深センサＳＮ４１の検出する回転角度に基づいて、耕深の深さＤを検出する。

図１３は作業マップ情報の説明図であり、（ａ）は圃場と位置と走行経路の説明図、（ｂ）は位置に対応して記憶された作業情報の説明図である。
作業経路の記憶手段ＣＤ２２は、外付けＧＰＳが受信した位置情報に基づいて走行車体１ａが走行した走行経路Ｐを記憶する。本実施例では、所定の時間間隔で走行車体１ａの位置Ｑ、すなわち、位置情報Ｑを受信する。受信した位置情報Ｑは累積的に記憶する。これにより、走行経路Ｐが記憶される。すなわち、図１３において、記憶した位置情報の順に位置をＱ１，Ｑ２，…，Ｑｎで表すと、各位置情報の位置Ｑ１，Ｑ２，…，Ｑｎを順に辿ることで走行経路Ｐが特定可能となっている。

マップ作成手段ＣＤ２３は、作業機４０１の作業位置を記録した作業マップ情報を作成する。本実施例のマップ作成手段ＣＤ２３は、作業機４０１が特定されると、特定された作業機４０１の種類に応じた作業内容を設定する。すなわち、本実施例のマップ作成手段ＣＤ２３は、自動で、作業内容を設定する。そして、作業内容毎に予め設定されたセンサや制御部ＣＡ〜ＣＤの処理に基づいて、位置情報Ｑ１〜Ｑｎが取得される度に、センサの検出結果や処理結果を記憶する。これにより、各位置情報Ｑ１〜Ｑｎに１対１に対応して、作業の有無や、作業量、圃場の状態等が記憶され、作業マップ情報が作成される。

例えば、ロータリ耕耘機４１１が装着されている場合には、マップ作成手段ＣＤ２３は、耕耘作業を設定する。そして、マップ作成手段ＣＤ２３は、耕耘作業に応じて設定されたＰＴＯ回転センサＳＮ１６や耕深検出手段ＣＤ２１に基づいて、位置Ｑ１〜Ｑｎ毎に、耕耘作業の有無や、耕深の深さＤ１〜Ｄｎを記憶する。これにより、耕耘作業に応じた作業マップを作成する。具体的には、図１３において、耕耘作業を行なった位置を印○で示すと、位置Ｑ１〜Ｑ４，Ｑ６〜Ｑ１０，Ｑ１２では耕耘作業が行われ、位置Ｑ５，Ｑ１１では耕耘作業が行なわれなかったことが判別可能である。また、図１３（ｂ）において、位置Ｑ１〜Ｑｎ毎に耕深の深さＤ１〜Ｄｎが記憶されており、各位置の耕深が浅いか否かなどを判別可能である。

なお、マップ作成手段ＣＤ２３により設定される作業内容としては、例えば、ロータリ耕耘機に応じて耕耘作業、プラウに応じて鋤き起こし作業、散布装置（図示せず）に応じて散布作業など、従来公知の作業機の種類に応じた作業内容を設定する構成が可能である。

（実施例１の流れ図の説明）
次に、実施例１の作業車両の管理システムにおける制御の流れを流れ図、いわゆるフローチャートを使用して説明する。

（記録処理のフローチャートの説明）
図１４は記録処理のフローチャートの説明図である。
図１４のフローチャートの各ステップＳＴの処理は、作業車両の管理システムＳの制御部ＣＡ〜ＣＤに記憶されたプログラムに従って行われる。また、この処理は作業車両の管理システムＳの他の各種処理と並行して実行される。

図１４に示すフローチャートはトラクタ１のキーオンおよびタブレット端末の電源オンにより開始される。
図１４のＳＴ１において、作業機４０１の制御部に通信可能か否か、すなわち、作業機４０１が装着されているか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１を繰り返す。

ＳＴ２において、作業機４０１の識別情報ＩＤを取得する。そして、ＳＴ３に進む。
ＳＴ３において、識別情報ＩＤに基づいて作業機４０１を特定する。そして、ＳＴ４に進む。

ＳＴ４において、特定された作業機４０１の種類に基づいて記録方法を選択する。そして、ＳＴ５に進む。
ＳＴ５において、特定された作業機４０１の保存された累積作業時間ｔを取得する。そして、ＳＴ６に進む。

ＳＴ６において、取得された累積作業時間ｔを計測時の初期値として設定する。そして、ＳＴ７に進む。
ＳＴ７において、判別開始フラグＦＬを「１」にする。そして、ＳＴ８に進む。

ＳＴ８において、第１の記録方法が選択されたか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ９に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１４に進む。
ＳＴ９において、牽引負荷ｆが所定値ｆａ以上か否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ１０に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１３に進む。

ＳＴ１０において、累積作業時間ｔの計測を開始する。そして、ＳＴ１１に進む。
ＳＴ１１において、牽引負荷ｆが所定値ｆａ未満か否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ１２に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１１を繰り返す。

ＳＴ１２において、累積作業時間ｔの計測を停止する。そして、ＳＴ１３に進む。
ＳＴ１３において、作業が終了したか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２５に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ９に戻る。

ＳＴ１４において、第２の記録方法が選択されたか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ１５に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２０に進む。
ＳＴ１５において、ＰＴＯ出力軸１１１が回転しているか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ１６に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１９に進む。

ＳＴ１６において、累積作業時間ｔの計測を開始する。そして、ＳＴ１７に進む。
ＳＴ１７において、ＰＴＯ出力軸１１１の回転が停止しているか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ１８に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１７を繰り返す。

ＳＴ１８において、累積作業時間ｔの計測を停止する。そして、ＳＴ１９に進む。
ＳＴ１９において、作業が終了したか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２５に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１５に戻る。

ＳＴ２０において、走行速度Ｖが所定値Ｖａ以上か否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２１に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２４に進む。
ＳＴ２１において、累積作業時間ｔの計測を開始する。そして、ＳＴ２２に進む。

ＳＴ２２において、走行速度Ｖが所定値Ｖａ未満か否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２３に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２２を繰り返す。
ＳＴ２３において、累積作業時間ｔの計測を停止する。そして、ＳＴ２４に進む。

ＳＴ２４において、作業が終了したか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２５に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２０に戻る。
ＳＴ２５において、累積作業時間ｔを保存する。そして、ＳＴ２６に進む。

ＳＴ２６において、次の（１），（２）の処理を実行する。そして、ＳＴ２７に進む。
（１）累積作業時間ｔを音声で通知する。
（２）累積作業時間ｔを電子メールで通知する
ＳＴ２７において、判別開始フラグＦＬを「０」にする。そして、ＳＴ１に戻る。

（メンテナンス判別処理のフローチャートの説明）
図１５はメンテナンス判別処理のフローチャートの説明図である。
図１５のフローチャートの各ステップＳＴの処理は、作業車両の管理システムＳの制御部ＣＡ〜ＣＤに記憶されたプログラムに従って行われる。また、この処理は作業車両の管理システムＳの他の各種処理と並行して実行される。

図１５に示すフローチャートはトラクタ１のキーオンおよびタブレット端末の電源オンにより開始される。
図１５のＳＴ５１において、判別開始フラグＦＬが「１」か否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ５２に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ５１を繰り返す。

ＳＴ５２において、特定された作業機４０１のメンテナンス時間ｔａを取得する。そして、ＳＴ５３に進む。
ＳＴ５３において、累積作業時間ｔがメンテナンス時間ｔａ以上か否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ５４に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ５３を繰り返す。
ＳＴ５４において、メンテナンス時期であることを告知する。そして、ＳＴ５１に戻る。

前記構成を備えた本実施例の作業車両の管理システムＳでは、トラクタ１には、ロータリ耕耘機４１１や、プラウ４２１、トレーラ４３１などの作業機４０１が選択的に装着される。そして、トラクタ１に装着された作業機４０１によって作業が行なわれると、作業機４０１の種類に応じた記録方法で、作業機４０１毎に累積作業時間ｔが記録される。例えば、図８において、ロータリ耕耘機４１１では、ＰＴＯ出力軸１１１から動力が伝達されて耕耘部４１３が駆動し、耕耘作業が行なわれる。よって、ＰＴＯ出力軸１１１が回転した場合に、ロータリ耕耘機４１１の累積作業時間ｔが記録される。

また、図９において、プラウ４２１では、リンク１６，１６，１８で牽引されて鋤き起こし作業が行われる。よって、牽引負荷ｆが所定以上となり、牽引されている場合にプラウ４２１の累積作業時間ｔが記録される。さらに、図１０において、トレーラ４３１が装着された場合には、トレーラ４３１は牽引ヒッチ１９に牽引されて走行し、運搬作業が行なわれる。よって、走行速度Ｖが所定以上となり、走行している場合にトレーラ４３１の累積作業時間ｔが記録される。

そして、前記累積作業時間ｔに基づいて、作業機４０１毎に、オイル交換や、保守、点検などのメンテナンスの要否が判別される。メンテナンスが必要な場合には、タブレット端末ＴＡＢ等を介して作業者等に報知される。

ここで、特許文献１に記載の管理装置や、トラクタが有するアワーメータでは、トラクタの作業時間は記録されるが、作業機毎の作業時間は記録されていない。よって、トラクタの作業機が付け替えられると、作業機については作業時間を把握するのが困難であった。すなわち、従来の構成では、作業機の使用時間、使用頻度が不明確になり易いという問題があった。よって、作業機４０１がメンテナンスされるべき劣化した状態にあるにも関わらず、作業機４０１を使用し続けてしまい、性能の劣った作業機４０１で作業する恐れがあった。また、逆に、頻繁に作業機４０１をメンテナンスしてしまい、メンテナンスの手間や費用が嵩む恐れもあった。

これに対して、本実施例の作業車両の管理システムＳでは、作業機４０１（４１１，４２１，４３１）毎に累積作業時間ｔが記録される。そして、作業機毎に、メンテナンス時間ｔａに到達したか否か判別され、作業者にメンテナンス時期に到達したか否かが報知される。すなわち、本実施例では、装着する作業機毎に累積作業時間ｔが管理されており、従来の構成に比べて、作業機４０１の適切なメンテナンス管理が容易になっている。したがって、必要最小限のメンテナンスで、作業機４０１の性能を長期に確保し易くなっている。

また、本実施例では、作業機４０１の種類に応じて、累積作業時間ｔの記録方法を変更している。一般に、作業機４０１は、種類に応じて使用態様や使用条件が異なり、作業機４０１の負荷のかかる条件も異なる。したがって、一律に同じ方法で累積作業時間を記録しても、作業機の劣化や損傷の程度が反映された作業時間は得難い。これに対して、作業機４０１の種類に応じた記録方法で累積作業時間ｔが記録される本実施例では、記録方法を変更しない場合に比べて、作業機の負荷のかかる条件に応じて作業機の状態を管理することができる。よって、作業機のメンテナンスすべき時期を精度良く判別し易くなっている。特に、本実施例の記録方法では、所定条件を満たす場合にのみ、累積作業時間ｔの計測が行われている。したがって、例えば、作業機４０１が圃場にいた時間全体を単純に合算する場合に比べて、作業機４０１が実際に駆動、作業した時間を正確に把握し易くなっている。

さらに、本実施例では、作業機用コネクタＣＯＮを介して取得された識別情報ＩＤに基づいて、自動で、作業機４０１が特定される。よって、自動で特定されない場合に比べて、作業機４０１を特定するための入力操作などの作業者の手間を省き易くなっている。また、作業機４０１が自動で特定されるため、類似の作業機種が複数使用される場合や、同一型番の別の作業機が使用される場合などでも、作業機４０１の特定ミスが生じない。したがって、作業者が入力する場合に比べて、作業機４０１毎の累積作業時間ｔが正確に記録され易くなっている。

なお、本実施例では、作業機４０１の識別情報ＩＤに基づいて、作業機４０１が特定されると、作業内容が自動で設定される。そして、設定された作業内容に基づいて、作業マップが作成される。したがって、作業者が作業内容を設定入力して作業マップを作成する場合に比べて、作業マップの作成が容易になっている。特に、トラクタ１にロータリ耕耘機４１１が装着された場合、本実施例では、耕深の深さＤが記録された作業マップが作成される。よって、耕深の浅い部分については、再耕耘して耕深を深くするなど、圃場のバラツキを抑制するための対策をとり易くなっている。よって、均一な品質の作物を生産し易くなっている。

なお、トラクタ１にロータリ耕耘機４１１が装着された場合には、耕深の深さＤを記録した作業マップに基づいて、ロータリ耕耘機４１１の昇降制御を行う構成も可能である。すなわち、圃場におけるトラクタ１の位置と、耕深の深さＤとに応じて、耕深の深さＤのバラツキが少なくなるようにロータリ耕耘機４１１の昇降制御を行う構成も可能である。

（変更例）
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲で、種々の変更を行うことが可能である。本発明の変更例を下記に例示する。

本実施例では、作業機用コネクタＣＯＮを介して識別情報ＩＤを取得する構成を例示したが、これに限定されない。例えば、識別情報ＩＤが暗号化された画像、いわゆる、二次元コードに基づいて作業機４０１を特定する構成も可能である。具体的には、二次元コードを作業機４０１に設ける。そして、タブレット端末ＴＡＢに備えられたカメラで前記二次元コードが撮像された場合に、作業車両の管理システムＳでは、撮像された二次元コードを解析する。そして、二次元コードの識別情報に基づいて作業機４０１を特定する構成が可能である。また、二次元コードに替えて、作業機４０１自体の撮像画像に基づく構成も可能である。具体的には、作業機４０１をカメラで撮像する。そして、作業機４０１の撮像画像を、作業車両の管理システムＳで画像処理する。そして、型番毎に予め設定された作業機の基準画像と比較して、作業機４０１を特定する構成も可能である。

本実施例では、タブレット端末ＴＡＢを使用する構成を例示したが、これに限定されず、コンピュータ機能を有する携帯電話端末、いわゆる、スマートフォンを使用する構成も可能である。よって、スマートフォンで作業機４０１を特定したり、スマートフォンの表示部に作業機がメンテナンスすべき時期にあることを表示したり、スマートフォンのカメラで二次元コードを撮像するなどの構成が可能である。

本実施例では、トラクタ１に装着される作業機４０１として、ロータリ耕耘機４１１、プラウ４２１、トレーラ４３１の３つの種類の作業機を例示したがこれに限定されない。散布装置や、播種装置、施肥装置など、トラクタ１に装着可能な任意の作業機が装着された場合に、本発明の構成を適用可能である。

なお、作業車両の管理システムＳにおいて、各制御部ＣＡ〜ＣＤが備える手段は、他の制御部ＣＡ〜ＣＤが備える構成も可能であり、分散処理などが可能である。また、外部のサーバＳ３や端末Ｓ４などで処理した情報を各制御部ＣＡ〜ＣＤに送信する構成も可能である。よって、本実施例では、端末制御部ＣＤが手段ＣＤ１〜ＣＤ２３を備える構成を例示したが、例えば、手段ＣＤ１〜ＣＤ２３の処理のうち、入力の判別や表示のみをタブレット端末ＴＡＢで行う構成とし、入力の判別や表示以外については、トラクタ１の制御部ＣＡ〜ＣＣで行う構成なども可能である。

１ トラクタ（作業車両） １ａ 走行車体
２，２ 前輪 ３，３ 後輪
４ エンジンルーム
５ トランスミッションケース ６ ボンネット
７ キャビン ８ 運転座席
１１ ステアリングハンドル １２ クラッチペダル
１３ アクセルペダル １４ 前後切替レバー
１５ リフトアーム １６ ロワーリンク
１７ リフトロッド
１８ アッパーリンク １９ 牽引ヒッチ
２０ 出力軸 ２１ 入力軸
２２ 第１入力ギヤ ２３ 第２入力ギヤ
２４ 第１高・低クラッチ ２５ 第２高・低クラッチ
２６ 第１低速ギヤ ２７ 第２低速ギヤ
２８ 第１クラッチ軸 ２９ 第２クラッチ軸
３０ 第１高速ギヤ ３１ 第２高速ギヤ
３２ 高速伝動軸 ３４ 低速伝動軸
３６ 第２シンクロチェンジ ３７ 第２シンクロ小ギヤ
３８ 第２シンクロ大ギヤ ３９ 第１伝動軸
４０ 第５ギヤ ４１ 第６ギヤ
４２ 第１シンクロチェンジ ４３ 第１シンクロ小ギヤ
４４ 第１シンクロ大ギヤ ４５ 第２伝動軸
４６ 第７ギヤ ４７ 第８ギヤ
４８ 正逆クラッチ（クラッチ部材）
４８ａ クラッチ軸 ４８ｂ 内側クラッチ板
４８ｃ 外側クラッチ板 ４８ｄ クラッチケース
４８ｅ 押え板 ４８ｆ クラッチピストン
４８ｇ ばね ４８ｈ シリンダ部
４９ 正転クラッチギヤ
５０ 逆転クラッチギヤ ５１ 逆転ギヤ
５２ 逆転軸 ５３ 副変速軸
５４ 第９ギヤ ５５ 第１０ギヤ
５６ 第３シンクロ小ギヤ ５７ 第１１ギヤ
５８ 第３シンクロチェンジ ５９ 第３シンクロ大ギヤ
６０ 第５伝動軸 ６１ 第１２ギヤ
６２ 第１ベベルギヤ ６３ 第２ベベルギヤ
６４ リヤベベルギヤケース ６５ ベベル出力軸
６６ 第１３ギヤ ６７ 第１４ギヤ
６８ 後輪出力軸 ６９ 第４シンクロ小ギヤ
７０ 第１５ギヤ ７１ 第４シンクロチェンジ
７２ 第４シンクロ大ギヤ
７４ 第１６ギヤ ７５ 第１７ギヤ
７６ 第１８ギヤ ７７ 第１９ギヤ
７８ 第１前輪駆動軸
７９ 前輪増速クラッチ（駆動切替クラッチ部材）
８１ 第一増速ギヤ ８２ 前輪等速ギヤ
８３ 第二増速ギヤ
８４ 前輪増速ギヤ ８５ 第２前輪駆動軸
８６ 第３前輪駆動軸 ８７ 第４前輪駆動軸
８８ 前輪駆動ベベル軸 ８９ 第１前ベベルギヤ
９０ フロントベベルケース ９１ フロントベベル出力軸
９２ 第１フロントベベルギヤ ９３ 第２ベベルギヤ組
９５ 第１ＰＴＯ軸
９６ メインクラッチギヤ ９７ ＰＴＯメインクラッチ
９８ 第１ＰＴＯギヤ ９９ 第２ＰＴＯギヤ
１００ 第５シンクロ小ギヤ １０１ 第５シンクロ大ギヤ
１０２ 第２０ギヤ １０３ 第２６ギヤ
１０５ ＰＴＯ逆転ギヤ １０６ カウンタ軸
１０７ 第２ＰＴＯ軸 １０８ 第４ＰＴＯ軸
１０９ 第１ＰＴＯ出力ギヤ １１０ 第２ＰＴＯ出力ギヤ
１１１ ＰＴＯ出力軸
１１５ 第２フロントベベルギヤ １１６ 前輪駆動軸
１１７ 第２１ギヤ １１８ 第２２ギヤ
１１９ 第３筒軸
１４１Ｆ 前進切換ソレノイド １４１Ｒ 後進切換ソレノイド
１４２ 前後進昇圧ソレノイド １４２ａ 前後進リリーフバルブ
１４２ｂ 前後進油路 １４８ 第２３ギヤ
１５０ 多段変速装置 １５１ 第５シンクロチェンジ
１５２ 第２４ギヤ １５３ 第２５ギヤ
１５６ 第３ＰＴＯ軸 １５７ ＰＴＯ変速部
２０７ 第１主変速第１ソレノイド
２０８ 第１主変速第２ソレノイド
２０９ 第２主変速第１ソレノイド
２１０ 第２主変速第２ソレノイド
２１１ａ 第１Ｌｏ側ソレノイド ２１１ｂ 第１Ｈｉ側ソレノイド
２１２ａ 第２Ｌｏ側ソレノイド ２１２ｂ 第２Ｈｉ側ソレノイド
２１３ａ ４ＷＤソレノイド ２１３ｂ 前輪増速ソレノイド
２１４ ＰＴＯクラッチソレノイド
２５０ メインポンプ ２５１ サブポンプ
２５２ サクションフィルタ ２５３ パワーステアリング装置
２５４ 作業機系油圧装置
２５４ａ メイン上昇ソレノイド ２５４ｂ メイン下降ソレノイド
２５５ 走行系油圧装置 ２５６ 第１主変速シリンダ
２５６Ｌ Ｌｏ側油室 ２５８ 装置部分
３０１ 制動装置
３０１Ｌ 左ブレーキシリンダ ３０１Ｒ 右ブレーキシリンダ
３０２Ｌ 左制動ソレノイド ３０２Ｒ 右制動ソレノイド
３０３ 制動圧ソレノイド
３１１ 前方カメラ ３１２ 前方第２カメラ
３１３ 後方カメラ ３１４ 左カメラ
３１５ 右カメラ
４０１ 作業機 ４０１ａ 識別記憶手段
４１１ ロータリ耕耘機 ４１２ チェーンケース
４１３ 耕耘部 ４１４ メインカバー
４１５ リアカバー
４２１ プラウ ４２２ マスト
４２３ 横フレーム ４３１ トレーラ
４３２ 積載部 ４３３ 車輪
Ａ 加速度 ＡＰ１ 処理ソフトウェア
Ｂ１ 第二軸受 Ｂ２ 第三軸受
ＣＡ 走行制御部 ＣＢ エンジン制御部
ＣＣ 作業機昇降制御部 ＣＤ 端末制御部
ＣＤ１ 登録情報取得手段 ＣＤ２ 特定手段
ＣＤ２ａ 識別情報取得手段 ＣＤ２ｂ 登録判別手段
ＣＤ２ｃ 新規登録手段 ＣＤ２ｄ 作業機特定手段
ＣＤ３ 選択手段 ＣＤ４ 記録手段
ＣＤ４ａ 累積作業時間の取得手段
ＣＤ４ｂ 牽引計時記録手段 ＣＤ４ｃ ＰＴＯ計時記録手段
ＣＤ４ｄ 車速計時記録手段 ＣＤ４ｅ 累積作業時間の保存手段
ＣＤ５ 作業終了判別手段 ＣＤ６ 作業時表示手段
ＣＤ７ 終了時通知手段 ＣＤ８ 到達判別手段
ＣＤ９ 報知手段 ＣＤ１０ メンテナンス終了手段
ＣＤ２１ 耕深検出手段 ＣＤ２２ 作業経路の記憶手段
ＣＤ２３ マップ作成手段
ＣＯＮ 作業機用コネクタ
Ｄ（Ｄ１，Ｄ２，…，Ｄｎ） 耕深の深さ
Ｄｏ 動力伝達装置 Ｅ エンジン
Ｅ１ コモンレール Ｅ２ レール圧センサ
Ｅ３ 燃料タンク Ｅ４ 燃料高圧ポンプ
Ｅ５ シリンダ
Ｅ６（Ｅ６ａ，Ｅ６ｂ，Ｅ６ｃ，Ｅ６ｄ） 高圧インジェクタ
Ｅ７ 燃料フィルタ Ｅ８ 吐出通路
Ｅ９ 高圧燃料供給通路 Ｅ１０ 高圧燃料供給通路
Ｅ１０ａ リターン通路 Ｅ１１ 圧力制御弁
ＦＬ 判別開始フラグ Ｈ 圃場
ＩＤ 識別情報 ＯＳ オペレーティングシステム
Ｐ 作業経路 Ｑ（Ｑ１，Ｑ２，…，Ｑｎ） 位置
Ｓ 作業車両の管理システム Ｓ２ 基地局
Ｓ３ サーバ Ｓ４ 端末
ＳＮ１ 車速センサ（車速検出手段）
ＳＮ２ ハンドル切れ角センサ
ＳＮ３ 加速度センサ ＳＮ４ａ 左ブレーキ踏込センサ
ＳＮ４ｂ 右ブレーキ踏込センサ
ＳＮ５ 傾斜センサ
ＳＮ１１ 前進クラッチ圧力センサ
ＳＮ１２ 前後進レバー位置センサ
ＳＮ１３ 主変速レバー位置センサ
ＳＮ１４ 副変速位置センサ ＳＮ１５ 油温センサ
ＳＮ１６ ＰＴＯ回転センサ ＳＮ２１ アクセル位置検出センサ
ＳＮ２２ エンジン回転センサ ＳＮ２３ エンジン水温センサ
ＳＮ３１ ポジションコントロールセンサ
ＳＮ３２ リフトアームセンサ ＳＮ３３ ドラフトセンサ
ＳＮ４１ 耕深センサ
ＳＷ１ ＰＴＯ入り切りスイッチ
ＳＷ２ ＰＴＯ自動・手動切替スイッチ
ＳＷ１１ エンジンモード選択スイッチ
ＴＡＢ タブレット端末 ＴＡＢ１ タッチパネル
ＴＡＢ２ 入力ボタン ＴＡＢ３ スピーカ
Ｍ１ ステアリングモータ
Ｕ１ 通信ユニット Ｖ 走行速度

Claims (2)

1. 圃場（Ｈ）で作業をする複数の着脱可能な作業機（４０１）が、走行車体（１ａ）に選択的に装着されて作業を行う作業車両（１）と、
   前記作業車両（１）と通信可能な情報処理端末（ＴＡＢ）と、
   前記情報処理端末（ＴＡＢ）に設けられ、装着された作業機（４０１）を特定する特定手段（ＣＤ２）と、
   作業機（４０１）毎に累積作業時間（ｔ）を記録する記録手段（ＣＤ４）と、
   前記装着された作業機（４０１）の累積作業時間（ｔ）が予め設定されたメンテナンス時間（ｔａ）に到達した場合に、前記装着された作業機（４０１）がメンテナンスすべき時期にあることを報知する報知手段（ＣＤ９）と、
   前記走行車体（１ａ）に設けられ、前記走行車体（１ａ）に装着された前記作業機（４０１）を支持するリンク（１６）と、
   前記走行車体（１ａ）に設けられ、前記走行車体（１ａ）に装着された前記作業機（４０１）に動力を回転して伝達するＰＴＯ軸（１１１）と、
   前記リンク（１６）に対する走行方向の負荷（ｆ）を検出する負荷センサ（ＳＮ３３）と、
   前記ＰＴＯ軸（１１１）の回転を検出するＰＴＯ回転センサ（ＳＮ１６）と、
   前記走行車体（１ａ）の走行速度（Ｖ）を検出する車速検出手段（ＳＮ１）と、
   前記負荷センサ（ＳＮ３３）の検出結果に基づき前記リンク（１６）の走行方向の負荷（ｆ）が所定（ｆａ）以上となる場合の時間に基づいて累積作業時間（ｔ）を記録する第１の記録方法と、前記ＰＴＯ回転センサ（ＳＮ１６）の検出結果に基づき前記ＰＴＯ軸（１１１）の回転時間に基づいて累積作業時間（ｔ）を記録する第２の記録方法と、前記車速検出手段（ＳＮ１）の検出結果に基づき前記走行速度（Ｖ）が所定以上となる場合の時間に基づいて累積作業時間（ｔ）を記録する第３の記録方法と、のいずれか一つの記録方法を、前記装着された作業機（４０１）の種類に基づいて選択する選択手段（ＣＤ３）と、
   前記選択手段（ＣＤ３）で選択された記録方法で、前記装着された作業機（４０１）の累積作業時間（ｔ）を記録する前記記録手段（ＣＤ４）と、
   を備えたことを特徴とする作業車両の管理システム。
2. 前記作業機（４０１）に設けられ、作業機（４０１）毎の識別情報（ＩＤ）を記憶する識別記憶手段（４０１ａ）と、
   前記走行車体（１ａ）に作業機（４０１）が装着された場合に、前記識別記憶手段（４０１ａ）に記憶された前記識別情報（ＩＤ）に基づいて装着された作業機（４０１）を特定する前記特定手段（ＣＤ２）と、
   を備えたことを特徴とする請求項１に記載の作業車両の管理システム。