JP6724150B2 - 樹脂部品及びその成形方法、成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、複数の樹脂材料からなる樹脂部品及びその成形方法、成形装置に関する。

従来は、エアバッグドアは、車両のインストルメントパネルとは別個に形成され、インストルメントパネルの開口部に嵌め込まれ、インストルメントパネルに取り付けられていた。

しかし、近年、取付作業を効率化するために、インストルメントパネルとエアバッグドアを一体的に、射出成形により形成されることがある（例えば、特許文献１参照）。

特開平９−２２６４１３号公報

しかしながら、インストルメントパネルとエアバッグドアとは、それぞれの適性に合せて樹脂材料が選択されるので、樹脂材料が相違する。そのため、特許文献１などに記載された従来の技術では、樹脂材料を射出して製品を成形してキャビティから取り出した後の冷却時に、熱収縮率の相違のため、エアバッグドアに不都合な歪みなどの変形が生じ得る。エアバッグドアなどは表皮などで覆われるが、外観の見栄えが好ましくないことがあった。

本発明は、以上の点に鑑み、不都合な変形を抑制することができる、樹脂部品及びその成形方法、成形装置を提供することを目的とする。

本発明の樹脂部品は、第１の樹脂材料からなる第１樹脂部と前記第１の樹脂材料とは熱収縮率が異なる第２の樹脂材料からなる第２樹脂部とが少なくともー部が重なり合わない状態で、前記第１樹脂部と前記第２樹脂部とが接続されている樹脂部品であって、
前記第２樹脂部の前記第１樹脂部との境界部位より内側の部分に不連続部を有し、
前記不連続部は屈曲している部分を少なくとも有することを特徴とする。

本発明の樹脂部品によれば、樹脂部品を射出成形で１つのキャビティで成形した場合、樹脂製品をキャビティから取り出した後の冷却時において第１の樹脂と第２の樹脂との熱収縮率の相違により生じる第１樹脂部と第２樹脂部との相対的な収縮差により生じる歪みなどの変形を、不連続部によって吸収し得る。これにより、樹脂部品の外観の見栄え向上を図ることが可能となる。

本発明の樹脂部品において、前記第２樹脂部は前記第１樹脂部に少なくとも一部が囲まれるように配置されていることが好ましい。

この場合、第２樹脂部の第１樹脂部に囲まれる部分は、冷却時において第１樹脂部によって自由な収縮が阻害される。そのため、変形が大きくなり易いが、この変形を不連続部で吸収し得るので、樹脂部品の外観の見栄え向上を効果的に図ることが可能となる。

また、本発明の樹脂部品において、前記不連続部は、前記境界部位に沿って断続的に配置されている。

この場合、第１樹脂部と第２樹脂部との相対的な収縮差により生じる変形を、境界部位に沿って断続的に配置されている不連続部によって全体的に吸収し得る。これにより、樹脂部品の外観の見栄え向上をさらに図ることが可能となる。

また、本発明の樹脂部品において、前記不連続部は、意匠面と反対側の面において開口していることが好ましい。

この場合、樹脂部品の意匠面に開口が存在しないので、樹脂部品の外観の見栄えが劣化することの抑制を図ることが可能となる。

さらに、本発明の樹脂部品において、前記不連続部は、上面視でＶ字形状をなす切れ目であり、前記Ｖ字形状の３つの端点を結んでなる３辺からなる領域内に、他の貫通孔又は有底孔のＶ字形状の２辺の結合点が位置していることが好ましい。

本発明の樹脂部品の成形方法は、第１樹脂材料からなる第１樹脂部と前記第１樹脂材料とは熱収縮率が異なる第２樹脂材料からなる第２樹脂部とが少なくともー部が重なり合わない状態で接合されている樹脂部品の成形方法であって、成形後の樹脂部品の前記第１樹脂部と前記第２樹脂部と境界部位より前記第２樹脂部側の部分に屈曲している部分を少なくとも有する不連続部を形成するための突起が配置されているキャビティに対して、前記成形後の樹脂部品の前記第１樹脂部となる前記キャビティの部分に前記第１樹脂材料を供給すると共に、前記成形後の樹脂部品の前記第２樹脂部となる前記キャビティの部分に前記第２樹脂材料を供給することを特徴とする。

本発明の樹脂部品の成形方法によれば、樹脂製品をキャビティから取り出した後の冷却時において第１の樹脂と第２の樹脂との熱収縮率の相違により生じる第１樹脂部と第２樹脂部との相対的な収縮差により生じる歪みなどの変形を、突起によって形成した凹部の変形によって吸収し得る。これにより、樹脂部品の外観の見栄え向上を図ることが可能となる。

本発明の樹脂部品の成形装置は、第１樹脂材料からなる第１樹脂部と前記第１樹脂材料とは熱収縮率が異なる第２樹脂材料からなる第２樹脂部とが少なくともー部が重なり合わない状態で接合されている樹脂部品の成形装置であって、成形後の樹脂部品の前記第１樹脂部と前記第２樹脂部と境界部位より前記第２樹脂部側の部分に屈曲している部分を少なくとも有する不連続部を形成するための突起が配置されているキャビティと、前記成形後の樹脂部品の前記第１樹脂部となる前記キャビティの部分に前記第１樹脂材料を供給する第１供給ノズルと、前記成形後の樹脂部品の前記第２樹脂部となる前記キャビティの部分に前記第２樹脂材料を供給する第２供給ノズルとを備えたことを特徴とする。

本発明の樹脂部品の成形装置によれば、樹脂製品をキャビティから取り出した後の冷却時において基材部と異材部との熱収縮率の相違により生じる異材部の歪みなどの変形を、複数の突起によって形成した凹部の変形によって吸収し得る。これにより、樹脂部品の外観の見栄え向上を図ることが可能となる。

本発明の実施形態に係るインストルメントパネルの部分概念上面図。 インストルメントパネルの模式的断面図。 本発明の実施形態に係るインストルメントパネルの成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、枠状コアが分離位置に位置する状態を示す。 枠状コア及びその付近を模式的に示す斜視図。 インストルメントパネルの成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、枠状コアが一体位置に位置する状態を示す。

本発明の樹脂部品の実施形態に係るインストルメントパネル１０について説明する。

図１に示すように、車両のインストルメントパネル１０は、本発明の第１の樹脂材料に相当する基材Ｍ１からなり、本発明の第１樹脂部に相当する基材部２０と、本発明の第２の樹脂材料に相当し、基材Ｍ１とは異なる異材Ｍ２からなり、本発明の第２樹脂部に相当する異材部３０とから構成されている。なお、図示しないが、インストルメントパネル１０には、表皮、メータバイザ、化粧板など取り付けられる。

基材部２０は、インストルメントパネル１０の本体部を構成している。基材部２０は、インストルメントパネルに通常使用される樹脂材料である基材Ｍ１、ここでは、ポリプロピレン（ＰＰ）によって形成されている。基材部２０には開口２１が形成されている。

異材部３０は、図示しない助手席用のエアバッグ装置用のドア（蓋ともいう、以下、エアバッグドアという。）を構成している。異材部３０は、エアバッグドアに通常使用される樹脂材料である異材Ｍ２、ここでは、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）によって形成されている。本実施形態では、異材Ｍ２の熱収縮率は、基材Ｍ１の熱収縮率よりも大きい。

異材部３０は、エアバッグ装置の袋体の展開時に破断されやすい脆弱部３１を有している。脆弱部３１は、例えば、他の部分よりも薄肉に形成されたＨ字状のテイアラインである。

基材部２０が異材部３０を全周に亘って取り囲むようにして、基材部２０と異材部３０とが接合されている。具体的には、基材部２０に形成された開口２１を塞ぐようにして、異材部３０は開口２１に配置されている。

図２に示すように、基材部２０と異材部３０とは、その境界部位において、インストルメントパネル１０の厚み方向（上下方向）において、基材Ｍ１と異材Ｍ２とが重なり合っている。具体的には、基材部２０と異材部３０との境界部位では、異材Ｍ２が異材部３０側から基材部２０側に入り込むように、基材Ｍ１と混じり合って突出している。これにより、基材部２０と異材部３０とが強固に接合されている。

図２においては、基材Ｍ１は白地で、異材Ｍ２は黒地で、これらが混じり合った領域は異材Ｍ２の割合に応じた濃さで模式的に示されている。なお、図２に示す混じり具合は模式的に示した一例に過ぎない。

基材部２０と異材部３０との境界部位の外側近傍には、後述するように枠状コア１１３に閉じられていたキャビティ２４０の境界を示す微小な突起４１が存在する。そして、この突起４１の間に、基材部２０と異材部３０との境界部位が存在している。そして、一方の突起４１は基材部２０の上面に、他方の突起４１は異材部３０の上面に形成されている。なお、基材部２０と異材部３０との境界部位は、これら突起４１の中間位置よりも基材部２０側に位置して位置している。

そして、図１に示すように、インストルメントパネル１０の前記境界部位よりも異材部３０側の部分に、すなわち、異材部３０の境界部位に近接する部分に、複数の貫通孔３２が形成されている。複数の貫通孔３２は脆弱部３１を取り囲むように形成されている。貫通孔３２は本発明の不連続部の一形態である。

ここでは、図１に示すように、各貫通孔３２は、上面視でＶ字形状をなし、Ｖ字形状の３つの端点を結んでなる３辺からなる領域内に、他の貫通孔３２のＶ字形状の２辺の結合点、すなわち、Ｖ字形状の突起点が位置するようにして、オーバラップしている。

さらに具体的には、各貫通孔３２は、基材部２０と異材部３０との境界部位の長手方向に平行に、Ｖ字形状がオーバラップして連続的に一列に配置されている。一例として、基材部２０及び異材部３０の厚さが３．５ｍｍ、異材部３０の上面視における長辺が２９０ｍｍ、短辺が１９０ｍｍである場合、各貫通孔３２のＶ字形状は、例えば、線幅が０．２５ｍｍ、角度が３０度、１辺の長さ２５ｍｍ、隣り合うＶ字形状の辺の間隔が８ｍｍである。

なお、貫通孔３２の形状はＶ字形状に限定されない。貫通孔３２の形状は、例えば、Ｕ字形状、Ｗ字形状、波形状など、屈曲している部分を少なくとも有することが好ましい。ただし、貫通孔３２の形状は、屈曲している部分を有さないものであってもよく、直線状、円形状、楕円形状などであってもよい。また、貫通孔３２の形状は、複数の形状が混在するものであってもよい。

また、隣り合う貫通孔３２がオーバラップしていることが好ましいが、これに限定されない。また、複数の貫通孔３２のうちの一部のみがオーバラップしていてもよい。

また、複数の貫通孔３２は、基材部２０と異材部３０との境界部位の長手方向に平行に、連続して一列に配置されていることが好ましいが、これに限定されない。例えば、複数列に配置されていてもよいし、千鳥足状に、あるいはランダムに、又はまばらに配置されていてもよい。

また、各貫通孔３２は、厚さ方向において断面形状が異なっていてもよい。そして、貫通孔３２が厚さ方向に対向する内壁面が当接して隙間が消失していてもよい。

さらに、貫通孔３２の代わりに、底を有した孔（有底孔、溝）を設けてもよい。有底孔を設けた場合も、貫通孔３２の場合について述べたように、様々な形状を採ることができる。

なお、有底孔は、異材部３０の裏面に開口していることが好ましい。これにより、インストルメントパネル１０の意匠面である表面に、有底孔の開口が存在しないので、外観の見栄えの向上を図ることが可能となる。

次に、インストルメントパネル１０を成形する際に使用されるインストルメントパネルの成形装置を構成する射出成形金型１００について説明する。

図３に示すように、射出成形金型１００は、上型１１０、下型１２０、及び中子１３０を有している。上型１１０に対して下型１２０を相対的に接近することにより型締めが行われ、上型１１０に対して下型１２０が相対的に離間することにより型開きが行われる。

上型１１０と下型１２０とにより型締めが行われることにより、インストルメントパネル１０が成形されるキャビティ１４０が形成される。キャビティ１４０は、基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とを有している。なお、基材部成形部１４１は本発明の第１樹脂部成形部に、異材部成形部１４２は本発明の第２樹脂部成形部にそれぞれ相当する。

上型１１０は、基材Ｍ１を基材部成形部１４１に注入する基材供給ノズル１１２と、異材Ｍ２を異材部成形部１４２に注入する異材供給ノズル１１１と、枠状コア１１３とを備えている。なお、基材供給ノズル１１２は本発明の第１供給ノズルに、異材供給ノズル１１１は本発明の第２供給ノズルにそれぞれ相当する。

枠状コア１１３は、異材供給ノズル１１１の周囲を取り囲むように配置されている。枠状コア１１３は、キャビティ１４０の一部の領域を、一時的にキャビティ１４０の他の領域から分離した状態とする機能を有する。

枠状コア１１３によって分離されたキャビティ１４０の当該一部の領域は、異材供給ノズル１１１から注入された異材Ｍ２が充填されて異材部３０が成形される異材部成形部１４２を構成する。当該一部の領域以外のキャビティ１４０の他の領域は、基材供給ノズル１１２から注入された基材Ｍ１が充填されて基材部２０が成形される基材部成形部１４１を構成する。

枠状コア１１３は、枠状コア１１３によって区画された内部領域に充填された異材Ｍ２と、枠状コア１１３によって区画された外部領域に充填された基材Ｍ１とが接触しないように、基材Ｍ１と異材Ｍ２とを分離した状態とする機能を有する。なお、図示しないが、異材部成形部１４２には、異材部３０に脆弱部３１を形成するための凸部が、下型１２０から上方に向って突出するように設けられている。

枠状コア１１３は、上型１１０に対して、下型１２０に向う方向に移動可能に構成されている。ここでは、図４に示すように、枠状コア１１３は、中央部に長方形状の貫通孔１１３ａを有する外枠略長方形状の枠体である。枠状コア１１３の外枠の各辺に相当する部分における、上型１１０から下型１２０に向う方向における断面は、図３及び図４に示すように、上型１１０側が底辺となるＬ字形状になっている。

図３に示すように、上型１１０は、異材供給ノズル１１１の先端部分の周囲を取り囲むように設けられた注入部周囲部１１４を有している。注入部周囲部１１４の上側部分１１４ａ及び下側部分１１４ｂは、その中央部分１１４ｃよりも全体に亘って略フランジ状に拡大している。注入部周囲部１１４の中央部分１１４ｃは、枠状コア１１３の貫通孔１１３ａの内周面に倣った外周面を有しており、この外周面に沿って枠状コア１１３が移動可能に構成されている。

注入部周囲部１１４の下側部分１１４ｂの下面は、キャビティ１４０の異材部成形部１４２の下面を構成する下型１２０の上面と対向して位置している。これら対向する面と下型１２０に当接した枠状コア１１３の側壁１１３ｂの内壁面とによって囲まれた空間が、キャビティ１４０の異材部成形部１４２を構成する。

図４に示すように、枠状コア１１３の上面の四隅には、円柱形状を有するスライドガイド１１５が、上方に延びており、各スライドガイド１１５が上型１１０に形成された図示しない円柱形状の穴１１６（図３参照）によってガイドされることによって、枠状コア１１３は、上型１１０本体に対して移動可能に構成されている。

また、枠状コア１１３の上端面の長手方向における両端部には、上型１１０に対して固定的に設けられた一対のシリンダ１１７のピストンの先端部がそれぞれ接続されている。これらシリンダ１１７のピストンの進退動により、枠状コア１１３は、上型１１０本体に対して進退動する。シリンダ１１７のピストンが伸長して、枠状コア１１３が下型１２０側に向って移動して、図３に示すように、下型１２０の上面に当接したときに、枠状コア１１３は、キャビティ１４０を基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とに分離した状態にする分離位置に位置する。

シリンダ１１７のピストンが短縮して、枠状コア１１３が、図５に示すように下型１２０から離間して、上型１１０内に収容されたとき、枠状コア１１３は、キャビティ１４０を基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とを分離しておらず一体の状態とする一体位置に位置する。このように、枠状コア１１３は、分離位置と一体位置との間を選択的に移動することが可能である。

中子１３０は、異材部３０に貫通孔３２を形成するための型である。中子１３０は、周知に手段により、下型１２０に固定される。ただし、中子１３０は、上型１１０に固定されていてもよく、さらに、分割されて上型１１０及び下型１２０に固定されていてもよい。

中子１３０は、枠状コア１１３が分離位置に位置した状態において、枠状コア１１３の側壁１１３ｂの内側の内方を全周に亘って、複数の突起１３１が取り囲むように構成されている。各突起１３１の形状は、Ｖ字形状であり、基材部２０及び異材部３０の厚さなどが前述したものである場合、例えば、線幅が１．０ｍｍ、角度が３０度、１辺の長さ２５ｍｍ、隣り合うＶ字形状の辺の間隔が８ｍｍである。

中子１３０の突起１３１は、キャビティ１４０内において異材部成形部１４２の外周部より内側の部分に全周に亘って位置している。

次に、本発明の樹脂部品の成形方法の実施形態に係るインストルメントパネル１０の成形装置を用いた、本発明の樹脂部品の成形方法の実施形態に係るインストルメントパネル１０の成形方法について説明する。

インストルメントパネル１０の成形方法は、キャビティ分離工程Ｓ１１、基材充填工程Ｓ１２、異材充填工程Ｓ１３、枠状コア開き工程Ｓ１４、異材押圧工程Ｓ１５、及び型開き工程Ｓ１６を有する。

まず、キャビティ分離工程Ｓ１１を行う。キャビティ分離工程Ｓ１１では、まず、下型１２０を上型１１０に対して相対的に前進移動させて型締めを行い、図３に示すように、キャビティ１４０を形成する。このとき、枠状コア１１３は分離位置に存在しており、枠状コア１１３によって、キャビティ１４０は基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とに分離されている。このとき、中子１３０の突起１３１は、キャビティ１４０内において異材部成形部１４２の外周部より内側の部分に全周に亘って位置している。

次に、基材充填工程Ｓ１２を行う。基材充填工程Ｓ１２では、図５に示すように、基材供給ノズル１１２から基材Ｍ１を注入して基材部成形部１４１を充填する。そして、基材供給ノズル１１２から基材Ｍ１を注入する圧力によって、基材部成形部１４１内の基材Ｍ１には第１の圧力が作用している。

次に、異材充填工程Ｓ１３を行う。異材充填工程Ｓ１３では、図５に示すように、異材供給ノズル１１１（図３参照）から異材Ｍ２を注入して異材部成形部１４２に対して充填する。そして、異材供給ノズル１１１から異材Ｍ２を注入する圧力により、異材部成形部１４２内の異材Ｍ２には第１の圧力よりも大きな第２の圧力が作用している。

次に、枠状コア開き工程Ｓ１４を行う。枠状コア開き工程Ｓ１４では、基材充填工程Ｓ１２において基材Ｍ１に第１の圧力が作用し、且つ、異材Ｍ２に第２の圧力が作用した状態を維持したまま、枠状コア１１３を下型１２０に対して後退させて、枠状コア１１３を開いて一体位置に移動させ、基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とが分離して状態から、これらが一体となる状態に移行させる。

枠状コア開き工程Ｓ１４を行うと同時に、異材押圧工程Ｓ１５を行う。異材押圧工程Ｓ１５では、基材Ｍ１に第１の圧カが作用した状態を維持したまま、これと同時に、異材Ｍ２に第２の圧力を作用させ続ける。

これにより、基材Ｍ１及び異材Ｍ２は、枠状コア１１３が存在していた部分のキャビティ１４０の空間内に侵入して広がり、基材Ｍ１と異材Ｍ２とが接触して混在する。そして、基材Ｍ１及び異材Ｍ２の上型１１０又は下型１２０に当接している部分は、これらへの熱引けが大きく、内部に比べて早く凝固する。

このため、凝固が遅い中央部において、大きな第２の圧力が付与されている異材Ｍ２は、これより小さな第１の圧力しか付与されておらず、且つまだ凝固していない基材Ｍ１を押し除けて、基材Ｍ１の内部へ中央部ほど突出するようにして入り込む。その後、基材Ｍ１及び異材Ｍ２は冷却され、枠状コア１１３の先端部が退避した部分において基材Ｍ１に異材Ｍ２が入り込んだ状態のまま固化する。

次に、型開き工程Ｓ１６を行う。型開き工程Ｓ１６では、下型１２０を上型１１０に対して相対的に後退移動させて型開きを行う。そして、基材部２０及び異材部３０により構成されるインストルメントパネル１０を、射出成形金型１００から取り外す。

なお、異材部成形部１４２には、異材部３０に脆弱部３１を形成するための図示しない凸部が、下型１２０から異材部成形部１４２の内方へ向って突出しているため、この凸部により、異材部３０に脆弱部３１が形成される。

また、中子１３０の突起１３１は、キャビティ１４０内において異材部成形部１４２の外周部より内側の部分に全周に亘って位置しているので、これら突起１３１により、これら突起１３１の外観形状に倣った複数の貫通孔が、異材部３０に形成される。

インストルメントパネル１０は、射出成形金型１００から取り外した後、さらに冷却されるが、このとき、射出成形金型１００により形状を規定されることはない。

異材Ｍ２の熱収縮率は、基材Ｍ１の熱収縮率よりも大きいので、射出成形金型１００から取り外した後の冷却によって、異材部３０が収縮する程度は、基材部２０が収縮する程度よりも大きい。そして、異材部３０は基材部２０によって取り囲まれているため、収縮差が開放され難い。そのため、複数の貫通孔が存在しなければ、収縮差によって、基材部２０と異材部３０の境界部位付近において歪みなどの変形が生じるおそれがある。

本実施形態では、異材部３０の基材部２０の境界部位より内側に複数の貫通孔が形成されているので、冷却に伴い基材部２０及び異材部３０が収縮したとき、これらの収縮差を、各貫通孔が潰れるように変形することにより、吸収することができる。よって、インストルメントパネル１０の外観の見栄え向上を図ることが可能となる。前述した異材部３０の貫通孔は、冷却前の異材部３０の貫通孔３２が潰れて変形したものである。

また、異材部３０の貫通孔はオーバラップして連続的に形成されているので、変形を効果的に吸収することができ、インストルメントパネル１０の外観の見栄え向上をさらに図ることが可能となる。また、異材部３０の各貫通孔はＶ字形状であり、発明者が実験した結果、他の形状、例えば、直線状、円形状などと比較して、変形を効果的に吸収することが分った。

さらに、１つの射出成形金型１００にて形成されるキャビティ１４０によって、基材部２０及び異材部３０とを一体に成形することができる。よって、予め異材部３０を別個の射出成形金型を用いて成形する工程が必要でないので、インストルメントパネル１０を少ない工程数で作業効率良く成形することができる。

また、枠状コア１１３を用いてキャビティ１４０に異材部成形部１４２を区画するため、異材Ｍ２がキャビティ１４０内で必要以上に流動して異材Ｍ２の消費量が過大になることを抑制することができる。

また、基材部成形部１４１に基材Ｍ１を充填し、異材部成形部１４２に異材Ｍ２を充填した後に、枠状コア１１３を退避させて基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とを連通することにより、異材Ｍ２を基材Ｍ１に入り込ませることができるので、基材部２０と異材部３０とを強固に接合することが可能となる。さらに、基材部２０と異材部３０の境界部位において基材Ｍ１と異材Ｍ２との熱収縮率の違いによる収縮を吸収することができ、基材Ｍ１と異材Ｍ２との熱収縮率の違いによって生ずる、型開き以降における歪みなどの変形を抑制することができる。

本発明は、上述した実施形態に限定されない。例えば、中子１３０に複数のＶ字形状の突起１３１が形成されており、異材部３０に複数のＶ字形状の貫通孔、冷却後はＶ字形状の貫通孔３２が形成される場合について説明した。しかし、中子１３０に形成される突起１３１の形状は、これに限定されず、貫通孔３２が上述した形状に形成されるような形状であればよい。

また、上述したように異材部３０には貫通孔３２でなく有底孔が形成されてもよい。この場合、中子１３０に形成される突起は、型締め状態において、上型１１０の下面又は下型１２０の上面との間に隙間を有するものとすればよい。なお、有底孔も本発明の不連続部の一形態である。

さらに、異材部３０に形成される不連続部は貫通孔３２又は有底孔に限定されない。例えば、不連続部は、貫通孔又は有底孔の側壁部同士が接触した態様のものであってもよく、さらに、切り目などであってもよい。

また、異材Ｍ２の熱収縮率が基材Ｍ１の熱収縮率よりも大きい場合について説明した。しかし、異材Ｍ２の熱収縮率が基材Ｍ１の熱収縮率よりも小さくてもよい。この場合、冷却に伴い基材部２０及び異材部３０が収縮したとき、これらの収縮差を、貫通孔などの不連続部が広がるように変形することにより、吸収することができる。

また、基材部２０が異材部３０を全周に亘って取り囲むようにして、基材部２０と異材部３０とが接合されている場合について説明した。しかし、本発明は、これには限定されず、基材部２０が異材部３０を少なくとも一部において取り囲むようにして、接合されていてもよい。この場合、異材部３０が基材部２０に取り囲まれた領域部分が基材部２０に拘束されるが、冷却時に生じる収縮差を、不連続部によって吸収することができる。

さらに、本発明は、基材部２０と異材部３０とが少なくとも一辺で接合されている場合であってもよい。この場合も、接合されている一辺において、異材部３０は基材部２０に拘束され、この辺に沿って冷却時に収縮差が生じるが、この収縮差を不連続部によって吸収することができる。

また、樹脂部品がインストルメントパネル１０である場合について説明した。しかし、本発明に係る樹脂製品は、インストルメントパネル１０に限定されず、基材Ｍ１からなる基材部と異材Ｍ２からなる異材部とが少なくともー部に重なり合わない状態で、基材部と異材部とが接合されたものであればよい。

１０…インストルメントパネル（樹脂部品）、２０…基材部（第１樹脂部）、２１…開口、３０…異材部（第２樹脂部）、３１…脆弱部、３２…貫通孔（不連続部）、４１…突起、１００…射出成形金型、１１０…上型、１１１…異材供給ノズル（第２供給ノズル）、１１２…基材供給ノズル（第１供給ノズル）、１１３…枠状コア、１２０…下型、１３１…突起、１３０…中子、１４０…キャビティ、１４１…基材部成形部（第１樹脂部成形部）、１４２…異材部成形部（第２樹脂部成形部）、Ｍ１…基材（第１の樹脂材料）、Ｍ２…異材（第２の樹脂材料）

Claims (7)

1. 第１の樹脂材料からなる第１樹脂部と前記第１の樹脂材料とは熱収縮率が異なる第２の樹脂材料からなる第２樹脂部とが少なくともー部が重なり合わない状態で、前記第１樹脂部と前記第２樹脂部とが接続されている樹脂部品であって、
   前記第２樹脂部の前記第１樹脂部との境界部位より内側の部分に不連続部を有し、
   前記不連続部は屈曲している部分を少なくとも有することを特徴とする樹脂部品。
2. 前記第２樹脂部は前記第１樹脂部に少なくとも一部が囲まれるように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂部品。
3. 前記不連続部は、前記境界部位に沿って断続的に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂部品。
4. 前記不連続部は、意匠面と反対側の面において開口していることを特徴とする請求項１に記載の樹脂部品。
5. 前記不連続部は、上面視でＶ字形状をなす切れ目であり、前記Ｖ字形状の３つの端点を結んでなる３辺からなる領域内に、他の貫通孔又は有底孔のＶ字形状の２辺の結合点が位置していることを特徴とする請求項１に記載の樹脂部品。
6. 第１樹脂材料からなる第１樹脂部と前記第１樹脂材料とは熱収縮率が異なる第２樹脂材料からなる第２樹脂部とが少なくともー部が重なり合わない状態で接合されている樹脂部品の成形方法であって、
   成形後の樹脂部品の前記第１樹脂部と前記第２樹脂部と境界部位より前記第２樹脂部側の部分に屈曲している部分を少なくとも有する不連続部を形成するための突起が配置されているキャビティに対して、前記成形後の樹脂部品の前記第１樹脂部となる前記キャビティの部分に前記第１樹脂材料を供給すると共に、前記成形後の樹脂部品の前記第２樹脂部となる前記キャビティの部分に前記第２樹脂材料を供給することを特徴とする樹脂部品の成形方法。
7. 第１樹脂材料からなる第１樹脂部と前記第１樹脂材料とは熱収縮率が異なる第２樹脂材料からなる第２樹脂部とが少なくともー部が重なり合わない状態で接合されている樹脂部品の成形装置であって、
   成形後の樹脂部品の前記第１樹脂部と前記第２樹脂部と境界部位より前記第２樹脂部側の部分に屈曲している部分を少なくとも有する不連続部を形成するための突起が配置されているキャビティと、
   前記成形後の樹脂部品の前記第１樹脂部となる前記キャビティの部分に前記第１樹脂材料を供給する第１供給ノズルと、
   前記成形後の樹脂部品の前記第２樹脂部となる前記キャビティの部分に前記第２樹脂材料を供給する第２供給ノズルとを備えたことを特徴とする樹脂部品の成形装置。