JP6716303B2

JP6716303B2 - ラベル発行装置

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Publication number: JP6716303B2
Application number: JP2016055554A
Authority: JP
Inventors: 昌志黒川
Original assignee: Ishida Co Ltd
Current assignee: Ishida Co Ltd
Priority date: 2016-03-18
Filing date: 2016-03-18
Publication date: 2020-07-01
Anticipated expiration: 2036-03-18
Also published as: JP2017171302A

Description

本発明は、ラベルロールから繰り出されるラベルに所定事項を印字し、印字されたラベルを分離して発行するラベル発行装置に関する。

ラベル発行装置を使用する工程では、ラベルがなくなる前の所定残量を精度良く検出することは、不要なライン停止を回避させ、生産性の向上に繋がる。ラベル残量を検出する方法として、例えば、特許文献１（特開２０１２−１３１１６５号公報）に記載のラベル用紙検出方法が挙げられる。当該方法によれば、制御部はラベルロールから移送路に繰り出された台紙上のラベルの位置を検出するセンサの信号と、用紙なしを識別可能な閾値Ｙとを比較して、入力レベルが閾値Ｙよりも低いときは、センサに対向する位置に用紙がないと判定する。

一方、上記の方法ではラベルの有無の判定をすることができるが、ラベルが無いと判定されたときは、ラベルの残量がほぼゼロとなっている虞があり、かかる場合、例えば、商品の入れ替えなどで生産が一時的に停止した際に事前にラベルを交換することができず、ラベルが補充されるまで生産が止まり、生産性を低下させる。

そこで、近年では上記以外の方法として、ラベルロールの表面に投光し、反射光量を検出するセンサを用いて、反射光量からセンサとラベルロール表面との距離を測定してラベルの残量を判定する方法も普及している。

しかしながら、後者の方法では、白、黒、赤などの複数の種類の事前印字や着色がなされたラベルロールを交換しながらラベルを発行する場合にはセンサの調整が必要となる虞があり、若しくは、ラベル残量検出用のセンサの調整を行うことなく、安定してラベルの所定残量を精度よく検出することは困難であると考えられる。

本発明の課題は、複数の種類の事前印字や着色がなされたラベルロールを交換しながらラベルを発行する場合であっても、ラベル残量検出用のセンサの調整を行うことなく、安定してラベルの所定残量を精度よく検出することができるラベル発行装置を提供することにある。

本発明の第１観点に係るラベル発行装置は、ラベルロールと、センサと、判断部とを備えている。ラベルロールは、ラベルをロール状に巻いたものである。センサは、ラベルロールの表面に投光し、その反射光の量である反射光量を測る。判断部は、反射光量に基づいてラベル残量を判断する。そして、判断部が、反射光量の測定回数が所定数に到達するまでに、反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合、ラベル残量が所定量を下回ったと判断する。

このラベル発行装置では、ラベル自体の色が白、黒、赤のいずれの色であっても、台紙の色は白又は薄い青色若しくは薄い黄色であるので、台紙表面からの反射光量を安定して測定することができる。つまり、台紙表面からの反射光量さえも所定の閾値を下回る程に台紙表面が遠ざかった場合にはラベル残量が少なくなってきたと判定することができる。

したがって、ラベル色の影響を受けることなく、ラベル残量を適切に判断することができる。これにより、複数の種類の事前印字や着色がなされたラベルロールを交換しながらラベルＬを発行する場合であっても、ラベル残量検出用の距離センサの調整を行うことなく、安定してラベルの所定残量を精度よく検出することができる。

さらに、このラベル発行装置では、反射光量の測定回数が所定数に到達するまでに必ずラベル間の隙間部分（ラベルギャップ）の反射光を捉えているはずであるという前提のもと、それでも反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合は、ラベルギャップからの反射光量さえも所定の閾値を下回る程に台紙が遠ざかったことを意味しており、かかる場合にはラベル残量が少なくなってきたと判定することができる。

本発明の第２観点に係るラベル発行装置は、ラベルロールと、センサと、判断部とを備えている。ラベルロールは、ラベルをロール状に巻いたものである。センサは、ラベルロールの表面に投光し、その反射光の量である反射光量を測る。判断部は、反射光量に基づいてラベル残量を判断する。そして、判断部が、ラベルの発行回数が所定数に到達するまでに、反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合、ラベル残量が所定量を下回ったと判断する。

さらに、このラベル発行装置では、ラベルの発行回数が所定数に到達するまでに必ずラベル間の隙間部分（ラベルギャップ）の反射光を捉えているはずであるという前提のもと、それでも反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合は、ラベルギャップからの反射光量さえも所定の閾値を下回る程に台紙が遠ざかったことを意味しており、かかる場合にはラベル残量が少なくなってきたと判定することができる。

本発明の第３観点に係るラベル発行装置は、ラベルロールと、センサと、判断部とを備えている。ラベルロールは、ラベルをロール状に巻いたものである。センサは、ラベルロールの表面に投光し、その反射光の量である反射光量を測る。判断部は、反射光量に基づいてラベル残量を判断する。そして、判断部が、反射光量の測定値が閾値を下回った時点から所定時間が経過するまでに、反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合、ラベル残量が所定量を下回ったと判断する。

さらに、このラベル発行装置では、反射光量の測定値が閾値を下回った時点から所定時間が経過するまでに必ずラベル間の隙間部分（ラベルギャップ）の反射光を捉えているはずであるという前提のもと、それでも反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合は、ラベルギャップからの反射光量さえも所定の閾値を下回る程に台紙が遠ざかったことを意味しており、かかる場合にはラベル残量が少なくなってきたと判定することができる。

本発明の第４観点に係るラベル発行装置は、第１観点から第３観点のいずれか１つに係るラベル発行装置であって、ラベル残量が所定量を下回ったこと報知する報知手段をさらに備えている。

このラベル発行装置では、ラベルロールの切り替えは作業者が行うので、ラベル残量が少なくなったことを残量がゼロと成る前に報知することによって、ラベルを切らすことなく生産を継続することができるので、生産性向上に繋がる。

本発明の第５観点に係るラベル発行装置は、第１観点から第３観点のいずれか１つに係るラベル発行装置であって、ラベル発行装置が、ラベル発行指令に基づいてラベルの発行を開始する。判断部が、ラベルの発行時のみ、反射光量と閾値との比較を行う。

このラベル発行装置では、ラベル発行から次のラベル発行までの期間は反射光量と閾値との比較は無意味であるので、ラベルの発行時のみ反射光量と閾値との比較を行うこととした。

本発明の第６観点に係るラベル発行装置は、第１観点から第３観点のいずれか１つに係るラベル発行装置であって、センサが赤外線を利用するものである。

このラベル発行装置では、比較的高い精度で反射光量を測定することができる。

本発明の第７観点に係るラベル発行装置は、第１観点から第３観点のいずれか１つに係るラベル発行装置であって、センサが赤色レーザー又は青色レーザーを利用するものである。

このラベル発行装置では、赤色レーザー又は青色レーザーを用いることで、指向性を有する分、それだけ高い精度で反射光量を測定することができる。

本発明に係るラベル発行装置では、ラベル自体の色が白、黒、赤のいずれの色であっても、台紙の色は白又は薄い青色若しくは薄い黄色であるので、台紙表面からの反射光量を安定して測定することができる。つまり、台紙表面からの反射光量さえも所定の閾値を下回る程に台紙表面が遠ざかった場合にはラベル残量が少なくなってきたと判定することができる。

したがって、ラベル色の影響を受けることなく、ラベル残量を適切に判断することができる。これにより、複数の種類の事前印字や着色がなされたラベルロールを交換しながらラベル発行する場合であっても、ラベル残量センサの調整を行うことなく、ラベル発行を行うことができる。

本発明の一実施形態に係るラベル発行装置が搭載されたオートラベラーの外観斜視図。ラベル発行装置の正面図。ラベルロールと距離センサの位置関係を示すそれらの拡大正面図。ラベルロール表面の平面図。制御部の制御対象を示すブロック図。ラベル発行装置の制御フローチャート。第１変形例に係るラベル発行装置の制御フローチャート。第２変形例に係るラベル発行装置の制御フローチャート。下貼り型ラベル発行装置の正面図。

以下図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の具体例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。

（１）オートラベラー１００の概要
図１は、本発明の一実施形態に係るラベル発行装置１が搭載さらたオートラベラー１００の外観斜視図である。オートラベラー１００は、パック包装された商品Ｇの上面に、商品名や価格等の商品情報が印字されたラベルを貼付する。

前工程でパック包装が完了した商品Ｇは順次搬送されて、オートラベラー１００に設けられたコンベア台１０１のコンベアベルト１０２上に載置される。コンベアベルト１０２は図１中の左から右へ間歇送りされており、載置された商品Ｇはコンベアベルト１０２の両サイドに設けられた搬送ガイド１０３により、幅方向の位置および姿勢を整えられつつ、搬送される。

コンベアベルト１０２の間歇送りは、コンベアベルト１０２上を搬送される商品Ｇがラベル貼付機１０４の真下で一旦停止するように設定されている。ラベル貼付機１０４は、隣接して設置されたラベル発行装置１から供給された印字済みラベルを保持した後、そのラベルを内蔵された押圧アーム（図示せず）を降下させることにより下方に停止している商品Ｇの上面に押し付ける。

ラベルの裏面には予め粘着剤が塗布されており、商品Ｇへの押圧により貼付される。商品Ｇは、搬送ガイド１０３により位置および姿勢が整えられているので、商品Ｇの上面の所定の位置にラベルが貼付される。ラベルが貼付された商品Ｇは、さらにコンベアベルト１０２で次工程に搬送されて、パレット等に並べられる。

（２）ラベル発行装置１の構成
図２は、ラベル発行装置１の正面図である。図１及び図２において、ラベル発行装置１は、本体ケーシング２、カセット３、印字部４、第１駆動軸５、第２駆動軸６、距離センサ７、制御部９（図３参照）、ラベルロール保持部１０、及び巻取り部１４を有している。以下、それぞれの構成要素ついて説明する。

（２−１）本体ケーシング２
本体ケーシング２は、板金製の筐体である。本体ケーシング２は、内部に印字部４、第１駆動軸５、第２駆動軸６、距離センサ７、及び制御部９を収容している。また、本体ケーシング２の前面にはカセット３が装着される。

（２−２）カセット３
カセット３は、樹脂製のフレームであり、本体ケーシング２に装着される。カセット３は、ラベルロールＲを保持するラベルロール保持部１０と、ラベルＬが剥離された帯状台紙Ｂを巻き取る巻取り部１４を回転可能に支持する。カセット３が本体ケーシング２に装着されたときに、ラベルロール保持部１０は第１駆動軸５と嵌合し、巻取り部１４は第２駆動軸６と嵌合する。

カセット３は、図１に示されるように本体部３ａと蓋部３ｂからなり、カセット３に対するラベルロールＲの交換作業をする場合のために、蓋部３ｂは本体部３ａに対して開閉可能にヒンジ固定されている。なお、図２では蓋部３ｂの記載が省略されている。

（２−３）印字部４
印字部４は、印字ローラ４１とサーマルヘッド４２とで構成される。印字ローラ４１は、本体ケーシング２に配設されたモータ（図示せず）により回転駆動されて、ラベルロールＲの側からラベルＬを繰り出す。

サーマルヘッド４２は、印字ローラ４１の上方に配置されており、印字ローラ４１により繰り出されたラベルＬに、印字ローラ４１との間で印字を行う。サーマルヘッド４２は、操作レバー４３が押し下げられるまで印字ローラ４１との間に隙間が開いた状態となっており、その状態で本体ケーシング２にカセット３を装着することにより、印字ローラ４１とサーマルヘッド４２の間にラベルＬを挿入することができる。

印字されたラベルＬは、ある程度の剛性を有しているので、図２に示されるように、帯状台紙Ｂが印字ローラ４１の周りで強制的に折り返されるように反転させられたときに帯状台紙Ｂから、Ｌ１で示されるように剥離されて前進し、そのまま隣接して設置されたラベル貼付機１０４に供給されることとなる。なお、印字部４の近傍に設けられているローラ４７、４８はアシストローラであって、印字部４へ導入されるラベルＬ、およびラベルＬ１が剥離されて印字部４から排出される帯状台紙Ｂを、印字および巻取りに適した状態に調整し、ラベルＬや帯状台紙Ｂの搬送経路の近傍に配置された他部品と干渉しない状態に導く。

（２−４）第１駆動軸５
第１駆動軸５は、本体ケーシング２に支持され、印字ローラ４１を回転駆動するモータ（図示せず）と連結され、回転駆動される。このモータは、制御部９によって回転数（回転角度）および回転方向が制御されている。

第１駆動軸５は、カセット３に支持されるラベルロール保持部１０に嵌合し、係合することによりラベルロールＲに回転運動を伝導する。

（２−５）第２駆動軸６
第２駆動軸６は、本体ケーシング２に支持され、モータ（図示せず）に連結され、回転駆動される。第２駆動軸６は、ラベルＬが剥離された帯状台紙Ｂを巻き取るための駆動手段である。

第２駆動軸６は、カセット３に支持される巻取り部１４に嵌合し、係合することにより回転運動を伝導する。

（２−６）ラベルロール保持部１０
ラベルロール保持部１０は、カセット３に回転自在に軸受支持されており、カセット３が本体ケーシング２に装着されたときに第１駆動軸５に嵌合させられる。ラベルロール保持部１０とカセット３との間には回転軸方向と直交する方向にスライド可能な余裕代が設けられている。

（２−７）巻取り部１４
巻取り部１４は、カセット３に回転自在に軸受支持されており、カセット３が本体ケーシング２に装着されたときに第２駆動軸６に嵌合させられる。巻取り部１４とカセット３との間には回転軸方向と直交する方向にスライド可能なガタが設けられている。

（２−８）距離センサ７
図３は、ラベルロールＲと距離センサ７の位置関係を示すそれらの拡大正面図である。図３において、距離センサ７は、ラベルロールＲよりも上方となる高さ位置に配置されている。距離センサ７は、投光部７ａと受光部７ｂとを有している。

距離センサ７が拡散反射タイプの場合は、距離センサ７は、投光部７ａからラベルロールＲの表面に投光し、受光部７ｂに入る反射光量に基づき距離を検出する。

一方、距離センサ７が測距反射タイプの場合は、距離センサ７は、投光部７ａからラベルロールＲの表面に投光し、受光部７ｂに入る反射光が受光部７ｂ内の素子上の受光位置に基づき距離を検出する。

上記いずれの場合であっても、受光素子を用いて受光量を検出している。距離センサ７で生成される信号はリアルタイムで制御部９に送られ、ラベル残量が所定量以上か否かの判定に利用される。

図４は、ラベルロールＲ表面の平面図である。図４において、ラベルロールＲは、裏面に粘着剤が塗布されたラベルＬを帯状台紙Ｂに対して所定間隔で剥離可能に貼付されたものをロール状に巻いたものである。説明の便宜上、互いに隣接するラベルＬ間の台紙のみの領域をラベルギャップＬＧとよぶ。ラベルＬ自体の色は白、黒、赤など色彩に富むが、台紙の色は白又は薄い青色若しくは薄い黄色である。

距離センサ７は、所定の時間間隔でラベルロールＲの表面に赤色レーザー光（又は、青色レーザー光）を当てる。レーザー光を当てるタイミングによって、それがラベルＬに当たる場合（図４のポイントａ，ｃ，ｄ，ｅ参照）と、ラベルギャップＬＧにあたる場合（図４のポイントｂ参照）とが想定される。

（２−９）制御部９
制御部９は、作業者によってオートラベラー１００に配設された操作パネル９１（図１参照）から入力される情報にしたがって各部の運転制御を行い、状況に応じて必要な情報をディスプレイ９２（図１参照）に表示させる。

また、制御部９は、ラベル発行装置１に対して、図５に示すように、印字ローラ４１（印字ローラモータ４６）、第１駆動軸５（第１駆動軸モータ５３）および第２駆動軸６（第２駆動軸モータ６３）の制御を行う。さらに、制御部９には、距離センサ７から送られる情報としての信号が自動的に入力され、その信号に基づいてラベル残量の判定がなされる。

なお、印字ローラ４１（印字ローラモータ４６）、第１駆動軸５（第１駆動軸モータ５３）および第２駆動軸６（第２駆動軸モータ６３）の制御については、本願と同じ出願人の特願２００２−３６１５３６号（特開２００４−１８９３０４号公報）に詳細に記載されているので、ここでは説明を省略し、ラベル残量の判定について説明する。

（３）ラベル残量判定制御
距離センサ７は、所定の時間間隔でラベルロールＲの表面にレーザー光を当てて、その反射光からラベルロールＲまでの距離を測定しているが、ラベルが使用され、距離センサ７が検出する反射光量が設定された閾値を下回る程にラベルロールＲの表面が遠ざかると、ラベル残量が所定量を下回ったと判定することができる。

（３−１）ラベル残量判定原理の問題点
距離センサ７は、所定の時間間隔でラベルロールＲの表面にレーザー光を当てるので、レーザー光を当てるタイミングによって、それがラベルＬに当たる場合と、ラベルギャップＬＧにあたる場合とがある。

ラベルギャップＬＧは台紙Ｂの色である白又は薄い青色若しくは薄い黄色であるので、ラベルＬの色が白色の場合は、レーザー光はラベルＬ及びラベルギャップＬＧのいずれに当たろうとも、その反射は安定している。

ところが、ラベルＬの色が赤、黒の場合は、レーザー光がラベルＬに吸収され受光部７ｂに検出される反射光量が設定された閾値を下回り、未だラベル残量が所定量以上残っているにも拘わらず、ラベル残量が所定量を下回ったと判定する虞がある。

（３−２）ラベルＬの色彩の影響を受けないラベル残量の判断方法
そこで、本実施形態では、ラベルギャップＬＧからの反射光（以後、特定反射光という。）が検出されない程にラベルロールＲの表面が遠ざかると、ラベル残量が所定量を下回ったと判定している。

但し、距離センサ７は、ラベルギャップＬＧだけで狙って投光すること、或いは、反射した特定反射光がけを狙って受光することはできないので、複数回にわたって反射光を検出する動作（以後、反射光の検出動作という。）を行うことによって、必ずラベルギャップＬＧで反射した特定反射光を検出することができる。

本実施形態では、制御部９は特定反射光の検出の有無の判定に先立ち、所定回数の反射光の検出動作を行い、その結果に基づいて特定反射光の検出の有無の判定をし、ラベル残量を判断している。

図６は、ラベル発行装置１の制御フローチャートである。以下、制御フローチャートを参照しながら、ラベル発行装置１の動作について説明する。

（ステップＳ１）
先ず、制御部９はステップＳ１において、ラベルＬの発行に先立ち、カウンタをセットし、初期値はＮ＝０と設定し、ステップＳ２に進む。このカウンタによる計数値は後の反射光未検出回数の加算に使用する。

（ステップＳ２）
次に、制御部９はステップＳ２において、ラベル発行指令の有無を判定し、ラベル発行指令が有ると判定したときはステップＳ３へ進み、ラベル発行指令が無いと判定したときは、引き続きラベル発行指令の有無の判定を継続する。

（ステップＳ３）
次に、制御部９はステップＳ３において、ラベルＬの発行を開始し、ステップＳ４に進む。ラベルＬへの進行速度は２００ｍｍ／ｓｅｃであり、ラベルＬの発行方向長さは３０ｍｍ〜８０ｍｍの範囲である。したがって、ラベルＬ一枚の発行に最小で０．１５秒、最大で０．４秒の時間が必要である。

（ステップＳ４）
次に、制御部９はステップＳ４において、距離センサ７から投光されたレーザー光のラベルロールＲ表面で反射した反射光の検出動作を開始し、ステップＳ５へ進む。具体例として、距離センサ７は０．１ｍｓｅｃ毎に一回投光して距離を測定している場合、長さ３０ｍｍのラベルＬを発行する０．１５秒の間に１５００回の距離測定を行う。

（ステップＳ５）
次に、制御部９はステップＳ５において、ラベル発行が完了したか否かを判定し、ラベル発行が完了したときはステップＳ６へ進み、ラベル発行が完了していないときはステップＳ４に戻って、引き続き反射光の検出動作を継続する。

（ステップＳ６）
次に、制御部９はステップＳ６において、反射光の検出動作を停止し、ステップＳ７へ進む。

（ステップＳ７）
次に、制御部９はステップＳ７において、ラベル発行中に距離センサ７が一回も反射光を検出していないか否かを判定し、距離センサ７が一回も反射光を検出していないときはステップＳ８へ進み、距離センサ７が一回でも反射光を検出していたときはステップＳ１へ進む。

具体例として、距離センサ７が長さ３０ｍｍのラベルＬを発行する間に１５００回の距離測定、即ち反射光の検出動作を行って、一回も反射光を検出しない、つまり、「一度も反射が返ってこない」場合は、ステップＳ８へ進む。

一方、たとえ一回でも反射光を検出した場合は、ステップＳ１に戻り、それまで累積されている「ラベル発行中に距離センサ７が一回も反射光を検出していない」回数Ｎをリセットする。

（ステップＳ８）
次に、制御部９はステップＳ８において、「ラベル発行中に距離センサ７が一回も反射光を検出していない」回数を１つ加算して、ステップＳ９に進む。

（ステップＳ９）
次に、制御部９はステップＳ９において、「ラベルＬ発行中に距離センサ７が一回も反射光を検出していない」回数Ｎが所定回数αに到達したか否かを判定し、Ｎ≧αのときはステップＳ１０へ進み、Ｎ＜αのときはステップＳ２へ戻る。

（ステップＳ１０）
次に、制御部９はステップＳ１０において、ラベル残量が所定量を下回った旨の警告を発する報知を行う。ここでは、「ラベル発行中に距離センサ７が一回も反射光を検出していない」回数Ｎが所定回数αになったことで、連続してα回も距離センサ７が反射光を検出していないことになる。当該回数Ｎが所定回数αになるまでに少なくとも１回はラベルギャップＬＧに投光しているはずであり、それにも拘わらず一回も反射光を検出できなかったということは、ラベルギャップＬＧからの反射光すら検出することができない程にラベルロールＲの表面が距離センサ７から遠ざかったということである。

かかる場合、ラベル残量は所定量（例えば、１００〜２００枚）を下回ったと判断され、オペレータへの警告のために報知を行う。

（４）特徴
（４−１）
ラベル発行装置１では、ラベルＬ自体の色が白、黒、赤のいずれの色であっても、台紙の色は白又は薄い青色若しくは薄い黄色であるので、台紙表面からの反射光量を安定して測定することができる。つまり、台紙表面からの反射光量さえも所定の閾値を下回る程に台紙表面が遠ざかった場合にはラベル残量が少なくなってきたと判定することができる。

したがって、ラベル色の影響を受けることなく、ラベル残量を適切に判断することができる。これにより、複数の種類の事前印字や着色がなされたラベルロールＲを交換しながらラベルＬを発行する場合であっても、ラベル残量検出用の距離センサ７の調整を行うことなく、安定してラベルの所定残量を精度よく検出することができる。

（４−２）
ラベル発行装置１では、距離センサ７側でラベルギャップＬＧだけを狙って反射光量を測定することはできないが、複数回にわたって反射光量を測定することによって、必ずラベルギャップＬＧの反射光量を測定することができる。

（４−３）
ラベル発行装置１では、ラベルＬの発行回数が所定数に到達するまでに必ずラベルギャップＬＧの反射光を捉えているはずであるという前提のもと、それでも反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合は、ラベルギャップＬＧからの反射光量さえも所定の閾値を下回る程に台紙が遠ざかったものとして、かかる場合にはラベル残量が少なくなってきたと判定することができる。

（４−４）
ラベル発行装置１では、ラベルロールＲの切り替えは作業者が行うので、ラベル残量が少なくなったことを残量がゼロと成る前に報知することによって、ラベルＬを切らすことなく生産を継続することができるので、生産性向上に繋がる。

（４−５）
ラベル発行装置１では、ラベル発行から次のラベル発行までの期間は反射光量と閾値との比較は無意味であるので、ラベルの発行時のみ反射光量と閾値との比較を行うこととしている。

（４−６）
ラベル発行装置１では、距離センサ７が赤外線を利用するものであってもよい。望ましくは、レーザーを利用するものがよい。例えば、赤色レーザー又は青色レーザーを用いることで、指向性を有する分、それだけ高い精度で反射光量を測定することができる。

（５）変形例
上記実施形態におけるラベル残量の判断方法は、連続α回のラベルＬの発行にもかかわらず、距離センサ７に「一度も反射が返ってこない」場合に、ラベル残量が所定量を下回ったと判断する方法である。

しかし、ラベルＬの発行回数に替えて、所定経過時間内に、又は所定測定回数内に、距離センサ７に「一度も反射が返ってこない」場合、ラベル残量が所定量を下回ったと判断することもできる。

（５−１）第１変形例
図７は、第１変形例に係るラベル発行装置１の制御フローチャートである。以下、制御フローチャートを参照しながら、第１変形例に係るラベル発行装置１の動作について説明する。

（５−１−１）第１変形例に係るラベル発行装置１の動作
（ステップＳ１１）
先ず、制御部９はステップＳ１１において、ラベルＬの発行に先立ち、タイマをリセットし経過時間ｔの計時を開始し、ステップＳ１２に進む。

（ステップＳ１２）
次に、制御部９はステップＳ１２において、ラベル発行指令の有無を判定し、ラベル発行指令が有ると判定したときはステップＳ１３へ進み、ラベル発行指令が無いと判定したときは、引き続きラベル発行指令の有無の判定を継続する。

（ステップＳ１３）
次に、制御部９はステップＳ１３において、ラベルＬの発行を開始し、ステップＳ１４に進む。

（ステップＳ１４）
次に、制御部９はステップＳ１４において、距離センサ７から投光されたレーザー光のラベルロールＲ表面で反射した反射光の検出動作を開始し、ステップＳ１５へ進む。

（ステップＳ１５）
次に、制御部９はステップＳ１５において、ラベル発行が完了したか否かを判定し、ラベル発行が完了したときはステップＳ１６へ進み、ラベル発行が完了していないときはステップＳ１４に戻って、引き続き反射光の検出動作を継続する。

（ステップＳ１６）
次に、制御部９はステップＳ１６において、反射光の検出動作を停止し、ステップＳ１７へ進む。

（ステップＳ１７）
次に、制御部９はステップＳ１７において、距離センサ７が一回も反射光を検出していないか否かを判定し、距離センサ７が一回も反射光を検出していないときはステップＳ１８へ進み、距離センサ７が一回でも反射光を検出していたときはステップＳ１１へ進む。

（ステップＳ１８）
次に、制御部９はステップＳ１８において、経過時間ｔが所定時間βに到達したか否かを判定し、ｔ≧βのときはステップＳ１９へ進み、ｔ＜βのときはステップＳ１２へ戻る。

（ステップＳ１９）
次に、制御部９はステップＳ１９において、ラベル残量が所定量を下回った旨の警告を発する報知を行う。ここでは、「所定時間βが経過するまでに距離センサ７が一回も反射光を検出していない」ことになる。経過時間ｔが所定時間βになるまでに少なくとも１回はラベルギャップＬＧに投光しているはずであり、それにも拘わらず一回も反射光を検出できなかったということは、ラベルギャップＬＧからの反射光すら検出することができない程にラベルロールＲの表面が距離センサ７から遠ざかったということである。

かかる場合、ラベル残量は所定量を下回ったと判断され、オペレータへの警告のために報知を行う。

（５−１−２）第１変形例に係るラベル発行装置１の特徴
第１変形例に係るラベル発行装置１では、所定時間βが経過するまでに必ずラベルギャップＬＧの反射光を捉えているはずであるという前提のもと、それでも反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない（一回も反射光を検出できない、即ち一回も反射光が返ってこない）場合は、ラベルギャップＬＧからの反射光量さえも所定の閾値を下回る程に台紙が遠ざかったものとして、かかる場合にはラベル残量が少なくなってきたと判定することができる。

（５−２）第２変形例
図８は、第２変形例に係るラベル発行装置１の制御フローチャートである。以下、制御フローチャートを参照しながら、第２変形例に係るラベル発行装置１の動作について説明する。

（５−２−１）第２変形例に係るラベル発行装置１の動作
（ステップＳ２１）
先ず、制御部９はステップＳ２１において、ラベルＬの発行に先立ち、測定回数をリセットし、測定回数ｍのカウントを開始し、ステップＳ２２に進む。このカウントは後の反射光未検出回数の加算に使用する。

（ステップＳ２２）
次に、制御部９はステップＳ２２において、ラベル発行指令の有無を判定し、ラベル発行指令が有ると判定したときはステップＳ２３へ進み、ラベル発行指令が無いと判定したときは、引き続きラベル発行指令の有無の判定を継続する。

（ステップＳ２３）
次に、制御部９はステップＳ２３において、ラベルＬの発行を開始し、ステップＳ２４に進む。

（ステップＳ２４）
次に、制御部９はステップＳ２４において、距離センサ７から投光されたレーザー光のラベルロールＲ表面で反射した反射光の検出動作を開始し、ステップＳ２５へ進む。

（ステップＳ２５）
次に、制御部９はステップＳ２５において、ラベル発行が完了したか否かを判定し、ラベル発行が完了したときはステップＳ２６へ進み、ラベル発行が完了していないときはステップＳ２４に戻って、引き続き反射光の検出動作を継続する。

（ステップＳ２６）
次に、制御部９はステップＳ２６において、反射光の検出動作を停止し、ステップＳ２７へ進む。

（ステップＳ２７）
次に、制御部９はステップＳ２７において、距離センサ７が一回も反射光を検出していないか否かを判定し、距離センサ７が一回も反射光を検出していないときはステップＳ２８へ進み、距離センサ７が一回でも反射光を検出していたときはステップＳ２１へ進む。

（ステップＳ２８）
次に、制御部９はステップＳ２８において、測定回数ｍが所定回数γに到達したか否かを判定し、ｍ≧γのときはステップＳ２９へ進み、ｍ＜γのときはステップＳ２２へ戻る。

（ステップＳ２９）
次に、制御部９はステップＳ２９において、ラベル残量が所定量を下回った旨の警告を発する報知を行う。ここでは、「測定回数ｍが所定回数γに達するまでに距離センサ７が一回も反射光を検出していない」ことになる。測定回数ｍが所定回数γになるまでに少なくとも１回はラベルギャップＬＧに投光しているはずであり、それにも拘わらず一回も反射光を検出できなかったということは、ラベルギャップＬＧからの反射光すら検出することができない程にラベルロールＲの表面が距離センサ７から遠ざかったということである。

（５−２−２）第２変形例に係るラベル発行装置１の特徴
反射光量の測定回数ｍが所定回数γに到達するまでに必ずラベル間のラベルギャップＬＧの反射光を捉えているはずであるという前提のもと、それでも反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない（一回も反射光を検出できない、即ち一回も反射光が返ってこない）場合は、ラベルギャップＬＧからの反射光量さえも所定の閾値を下回る程に台紙が遠ざかったものとして、かかる場合にはラベル残量が少なくなってきたと判定することができる。

（６）その他
（６−１）
本発明に係るラベル発行装置によれば、距離センサ７から投光したレーザー光の反射が返ってこない状態が連続して複数回発生したことをもってラベル残量が少なくなったことを判定しているので、ラベルロールＲの種類に関係なく適用することができ、ラベルロールＲを別の種類に変更しても距離センサの調整が不要である。

（６−２）
図２は、商品Ｇの上面にラベルＬを貼付する「上貼り型のラベル発行装置」を例示しているが、これに限定されるものではなく、図９に示すように、商品Ｇの下面にラベルＬを貼付する「下貼り型のラベル発行装置」であってもよい。なお、構成部品は図２に記載のものと同等であるので、同じ符号を付して説明を省略する。

本発明は、ラベルロールＲを「ラベルＬが剥離可能に貼付された帯状の台紙Ｂをロール状に巻いた」タイプに限定するものではなく、台紙なしラベルロールなど多様なラベルロールにおいて、ラベル残量の検出をすることができる。

１ラベル発行装置
７距離センサ（センサ）
９制御部（判断部）
Ｂ帯状台紙
Ｌラベル
Ｒラベルロール

特開２０１２−１３１１６５号公報

Claims

ラベルがロール状に巻かれたラベルロールと、
前記ラベルロールの表面に投光し、その反射光の量である反射光量を測るセンサと、
前記反射光量に基づいてラベル残量を判断する判断部と、
を備え、
前記判断部は、前記反射光量の測定回数が所定数に到達するまでに、前記反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合、前記ラベル残量が所定量を下回ったと判断する、
ラベル発行装置。
ラベルがロール状に巻かれたラベルロールと、
前記ラベルロールの表面に投光し、その反射光の量である反射光量を測るセンサと、
前記反射光量に基づいてラベル残量を判断する判断部と、
を備え、
前記判断部は、前記ラベルの発行回数が所定数に到達するまでに、前記反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合、前記ラベル残量が所定量を下回ったと判断する、
ラベル発行装置。
ラベルがロール状に巻かれたラベルロールと、
前記ラベルロールの表面に投光し、その反射光の量である反射光量を測るセンサと、
前記反射光量に基づいてラベル残量を判断する判断部と、
を備え、
前記判断部は、前記反射光量の測定値が閾値を下回った時点から所定時間が経過するまでに、前記反射光量の測定値が閾値以上となる回数が一回もない場合、前記ラベル残量が所定量を下回ったと判断する、
ラベル発行装置。
前記ラベル残量が前記所定量を下回ったこと報知する報知手段をさらに備える、
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のラベル発行装置。
前記ラベル発行装置は、ラベル発行指令に基づいて前記ラベルの発行を開始し、
前記判断部は、前記ラベルの発行時のみ、前記反射光量と前記閾値との比較を行う、
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のラベル発行装置。
前記センサは、赤外線を利用するものである、
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のラベル発行装置。
前記センサは、赤色レーザー又は青色レーザーを利用するものである、
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のラベル発行装置。