JP4151323B2 - ラベル剥離装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品番号等が印字されたラベルを台紙から分離するラベル剥離装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
各種の製品の中には、製造番号等が印字されたラベルが貼付されているものがあり、この貼付作業を行うためにラベル剥離装置が使用されている。例えば、特開平４−１８２４１号公報には、このような用途に用いるために、ラベルを剥離台紙から剥離する「カートリッジ式ラベルディスペンサ」が開示されている。
【０００３】
図１８は、上述した公報に開示された従来のカートリッジ式ラベルディスペンサを示す斜視図である。また、図１９は図１８に示したカートリッジ式ラベルディスペンサにおいてラベルを剥離する仕組みを示す図である。これらの図に示す従来のカートリッジ式ラベルディスペンサ５１は、ラベル用カートリッジ５２と、このラベル式カートリッジ５２を固定するための据付台５３を含んでいる。このラベル用カートリッジ５２は、剥離台紙７７にラベル７８を貼付したラベル連続体７６を保持する保持リール７５と、このラベル連続体７６から引き出された剥離台紙７７を押さえるためのローラ５４と、送られてきた剥離台紙７７を折返して剥離台紙７７からラベル７８を剥離するための折返し軸５６と、剥離台紙７７を押さえるためのガイド軸５７とを含んでいる。また、据付台５３には、剥離台紙７７の一端を引っ張るための送りローラ６３、６４と、これらの送りローラ６３、６４を駆動するモータ６５とが設けられている。剥離台紙７７を所定方向に送り出しながら折返し軸５６によって折り返すことにより、ラベル７８が剥離するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、生産ロット数が少なくラベルの交換頻度が高い、いわゆる多品種少量生産に対応するためには、多数のラベルが貼付された剥離台紙を多数配設する方が生産効率がよい。しかしながら、上述した従来のラベルディスペンサ５１は、据付台５３に備わったモータ６５によって送りローラ６３、６４を駆動して剥離台紙７７の一端を引っ張る構造であるため、ラベル用カートリッジ５２を並列に配設すると、それぞれのラベル用カートリッジ５２毎にモータ６５等による駆動部が必要になり、多数のラベルディスペンサ５１による占有面積が極めて大きくなって、製造設備を配置する空間の使用効率が悪くなる。
【０００５】
また、上述した従来のラベルディスペンサ５１は、剥離台紙７７をロール状の中空の芯部を保持リール７５によって保持する構造を有しているため、剥離台紙７７の供給形態がロール状に限定される欠点があり、しかも、この剥離台紙７７はローラ５４で押さえる必要があるため、保持リール７５から剥離台紙７７を引き出してローラ５４の下側に通す作業や、剥離台紙７７を折り返した後に、さらに引き出して据付台５３の送りローラ６３、６４の間の隙間に通す煩雑な作業が必要になる。このため、剥離台紙７７の装着作業が極めて煩雑であって、剥離台紙７７をラベル用カートリッジ５２に装着する際の作業性が悪いという問題があった。
【０００６】
また、他品種少量生産に対応する場合、作業員が剥離台紙７７を機種に応じて頻繁に入れ替えする必要があるため、極めて作業効率が悪いという問題があった。
本発明は、このような点に鑑みて創作されたものであり、その目的は、小さな専有面積で多品種に対応することができ、しかもラベルが貼付された台紙の交換作業が容易で、作業効率がよいラベル剥離装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、本発明のラベル剥離装置は、着脱可能なカートリッジと装置本体とを備えている。カートリッジは、複数のラベルが貼付された帯状の台紙を収納する台紙収納部と、所定の搬送面に接触させた状態で台紙が送られて少なくとも一箇所でラベルを外側にした状態で屈曲させるガイド部とを有する。装置本体は、屈曲した後の台紙に外側から押圧される送りローラと、この送りローラを回転駆動することにより台紙を送る駆動機構部とを有する。カートリッジのガイド部に接触した状態で台紙が送られるため、この接触部に発生する摩擦力によって適度な張力を与えた状態で台紙を屈曲させることができ、台紙を装着後に上から抑えるローラ等を別に設ける必要がない。このため、カートリッジの構造を簡素化して装置を小型化することによって装置の占有面積を小さくすることができるとともに、ローラ等の下に台紙を通す必要がないためラベルが貼付された台紙の交換作業が容易になる。
【０００８】
また、上述した台紙収納部は互いに１８０度未満の角度をなす２つの面を有しており、ロール状に巻かれた台紙をこれら２つの面の上に載せるとともに、一方の面に沿って台紙を引き出すことが望ましい。ロール状に巻かれた台紙を台紙収納部に載せるだけでカートリッジへの装着を行うことができるため、台紙の交換作業をさらに容易にすることができる。また、台紙の残量が少なくなってロール部分の径が小さくなった場合であっても、確実にＶ字型の２つの面でロール状の台紙を支えるとともに一方の面に沿って台紙を引き出すことができるため、常に台紙の送り状態を同じにすることができ、安定したラベル剥離動作が可能になる。
【０００９】
また、上述したカートリッジは、ガイド部に沿って送られる台紙を押圧部材を用いて部分的に押圧して押さえるとともに、この押圧部材とガイド部との間に形成される隙間を任意に拡大可能に押圧部材を支持する止め部をさらに有することが望ましい。このような止め部をカートリッジに設けることにより、台紙の端部の装着が容易となり、台紙の交換作業に要する手間を低減することができる。
【００１０】
また、上述したカートリッジは、装置本体に対して位置決めを行う嵌合部材を有しており、装置本体は、カートリッジが装着可能な位置に、嵌合部材を着脱自在に嵌合させる嵌合受部材を有することが望ましい。カートリッジの嵌合部材を装置本体の嵌合受部材に嵌合させるだけでカートリッジの位置決めを行うことができるため、カートリッジの交換時の位置決め作業に要する手間を低減することができる。
【００１１】
また、複数のカートリッジが装着可能であり、上述した装置本体は、複数のカートリッジの配列方向に沿って送りローラを移動して位置決めする位置決め手段をさらに備えることが望ましい。これにより、カートリッジの交換作業回数を大幅に削減することができるとともに、その時点で剥離対象となっていないカートリッジに対して台紙を交換する等の工夫をすることにより台紙の交換作業の効率をさらに向上させることができるため、多品種少量生産の用途に適したラベル剥離装置を実現することができる。特に、それぞれのカートリッジに装着された台紙を送るために、装置本体に共通の駆動機構部が設けられており、カートリッジの数を増やした場合であってもラベル剥離装置全体の占有面積を小さくすることができ、極めて設置効率がよいラベル剥離装置を実現することも可能になる。
【００１２】
また、上述した装置本体は、台紙に貼付されたラベルの位置を検出する位置検出センサをさらに備えており、この位置検出センサによる検出結果に基づいて台紙の送り量を設定することが望ましい。これにより、カートリッジに対する台紙の装着状態にかかわらず、常に正確にラベル位置を認識することが可能になり、精度の高いラベル剥離動作を行うことができる。特に、ラベル貼付用ロボットの吸着ハンド等に精度よく剥離後のラベルを供給することができるため、高速なラベル貼付を可能にするラベル貼付装置を実現することができる。
【００１３】
また、上述した装置本体は、台紙の残量を検出する残量検出センサをさらに備えることが望ましい。これにより、目視等に頼ることなく台紙の残量が少なくなったことを知ることができるため、台紙交換時の手間をさらに軽減することができる。
【００１４】
また、上述した装置本体は、剥離前のラベルに対して印字を行う印字手段をさらに備えることが望ましい。これにより、ラベルを剥離する直前に、日付やロット番号等の個別データを印字することが可能になるため、台紙交換時に生じる無駄を抑えることができる。
【００１５】
また、上述した装置本体は、ラベルが剥離された後の台紙を切断する切断機構部をさらに備えることが望ましい。このように、ラベル剥離後の不要な台紙を切断することにより、台紙の先端部分が他の部材等に接触するこがなくなるため、ガイド部上で台紙にたるみが生じることを防止することができる。
【００１６】
また、上述した装置本体は、複数のカートリッジの配列方法に沿ってカートリッジを移動して位置決めするカートリッジ位置決め手段を備えることが望ましい。これにより、カートリッジの移動と位置決めが可能となることから、台紙を送っている間に、使用していないカートリッジの交換作業を行うことができ、しかも必ずしも装置本体に送りローラの位置決め手段を備える必要がないので装置本体を小型化することができ、装置本体の占有面積をさらに小さくすることができる。
【００１７】
また、複数のカートリッジを収納可能なカートリッジ収納部と、カートリッジ収納部と、装置本体のカートリッジを入れ替えるカートリッジ入替手段とを備えることが望ましい。例えば、多品種少量生産に対応する場合、あらかじめ１日の生産に必要なラベル入りのカートリッジをカートリッジ収納部に多数収納しておくことにより、カートリッジ入替手段によってカートリッジ収納部と装置本体のカートリッジを自動で入れ替えすることができる。これにより、作業員が頻繁にラベル剥離装置に付いてカートリッジの入れ替えを行う必要がなくなるため、作業効率が大幅に向上する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用した一実施形態のラベル剥離装置について、図面を参照しながら詳細に説明する。
〔第１の実施形態〕
第１の実施形態のラベル剥離装置は、装置本体１と、この装置本体１に対して着脱可能な１あるいは複数のカートリッジ２とを含んで構成されている。各カートリッジ２には、剥離対象となるラベル６８を含むラベル連続体２０が収納される。
【００１９】
図１は、カートリッジ２の正面図である。また、図２はカートリッジ２の先端部分の拡大図である。図３は、カートリッジ２の平面図である。図４は、カートリッジ２に対するラベル連続体２０の収納状態を示す斜視図である。
カートリッジ２は、ラベル６８が所定間隔で貼付された剥離台紙６７を保持リール５５の周りに帯ロール状に巻回したラベル連続体２０を収納するとともに、ラベル６８が貼付された状態の剥離台紙６７を装置本体１側に供給するためのものであり、嵌合部材４、台紙収納部５、ガイド部６、従動ローラ７、止め部８を有している。
【００２０】
嵌合部材４は、カートリッジ２の下面の数カ所に設けられており、装置本体１側に設けられた嵌合受部材９と嵌合させることにより、装置本体１に対するカートリッジ２の固定が行われる。
台紙収納部５は、ラベル連続体２０を載せるために上面５ａ、５ｂがＶ字型に形成された受け部である。このＶ字型の上面５ａ、５ｂにラベル連続体２０を載せた状態で、このラベル連続体２０から剥離台紙６７を引き出す向きにガイド部６が形成されている。また、この台紙収納部５の両サイドには、側板５１が設けられている。この側板５１によって、台紙収納部５に載せたラベル連続体２０が横方向（保持リール５５の回転軸に沿った方向）に移動しないようになっている。
【００２１】
ガイド部６は、ラベル連続体２０から引き出された剥離台紙６７を水平な上面６ａに沿って移動させるためのものである。この搬送面となる水平な上面６ａは、上述した台紙収納部５のＶ字型の一方の上面５ａとともに、剥離台紙６７を引き出す際に、この剥離台紙６７との間に適当な摩擦力が生じるようなっている。ガイド部６の先端面６ｃは、台紙収納部５に隣接する水平な上面５ａに対して鋭角な角度をなしており、この鋭角な角部を通して剥離台紙６７を折り曲げることにより、剥離台紙６７の表面からラベル６８が剥離するようになっている。
【００２２】
従動ローラ７は、ガイド部６の内部に軸着された樹脂製の円柱状部材であり、その一部がガイド部６の先端面６ｃから露出している。
止め部８は、ガイド部６の先端面６ｃを覆っており、ガイド部６の先端近傍において軸着されている。止め部８の一方端には、ガイド部６の先端面６ｃを覆う押圧部材としての止め板２９が形成されており、他方端側に設けられたバネ３０によってこの止め板２９がガイド部６の先端面６ｃに適当な力で押圧される。また、止め板２９を下方向に下げることにより、止め部８がバネ３０のバネ圧に抗して回転するようになっており、止め板２９とガイド部６の先端面６ｃとの間に所定の隙間を確保することができる。このように形成される隙間を利用して、ラベル剥離作業の開始に先立って剥離台紙６７の先端部分を挿入する作業や、ラベル連続体２０を交換する際に剥離台紙６７の先端部分を引き抜く作業が行われる。
【００２３】
図５は、装置本体１に複数（例えば２つ）のカートリッジ２を装着した状態を示す平面図である。なお、図５ではカートリッジ２の装着に関係する嵌合部材４と嵌合受部材９に着目した部分的な構成が示されている。
図５に示すように、カートリッジ２の装着位置の周辺には複数の嵌合受部材９が設けられており、それぞれの嵌合受部材９に嵌合部材４を嵌合させることにより、装置本体１に対するカートリッジ２の装着が行われる。その後、装置本体１に設けられた嵌合穴３２に位置決めピン３１を装着することにより、カートリッジ２の固定が行われる。
【００２４】
図６は、本実施形態のラベル剥離装置に含まれる装置本体１の平面図である。また、図７は装置本体１の正面図である。図８は、装置本体１の側面図である。
これらの図に示す装置本体１は、いずれかのカートリッジ２がラベル６８の剥離対象として選択されたときに、このカートリッジ２のガイド部６の先端部近傍において止め板２９によって抑えられた剥離台紙６７に向けて送りローラ１０を移動させた後、この送りローラ１０を回転駆動して剥離台紙６７を所定量引き出すことによりこの剥離台紙６７からラベル６８を剥離させる一連の動作を行う。
【００２５】
装置本体１は、剥離台紙６７の送り方向と垂直な方向（複数のカートリッジ２が配列される方向）に、送りローラ１０とその周辺機構（詳細は後述する）を移動させるために、プレート２７の下部に敷設された直動ガイド２６と、このプレート２７を直動ガイド２６に沿って移動させる位置決め手段としての位置決め駆動部１５とを有している。
【００２６】
プレート２７には送りローラ１０やその周辺機構が載置されており、プレート２７を直動ガイド２６に沿って移動させることにより、送りローラ１０の位置を剥離対象となるカートリッジ２の位置に合わせることができる。位置決め駆動部１５は、連結部材３３を介してプレート２７が連結されており、プレート２７を直動ガイド２６に沿って移動させる。例えば、この位置決め駆動部１５は、サーボスライダ等によって構成されており、制御装置（図示せず）による電気制御によってプレート２７を移動させ、その位置を精度よく設定することができる。
【００２７】
上述したプレート２７には、送りローラ１０と、この送りローラ１０を一方向に回転させる駆動機構部１１が載置されている。駆動機構部１１は、モータとその回転方向を変換するギアボックス等が内蔵されており、その先端部に送りモータ１０が回転可能な状態で取り付けられている。内蔵されたモータを所定のタイミングで回転させることにより、駆動機構部１１の先端部に取り付けられた送りローラ１０を回転させることができる。
【００２８】
また、プレート２７には、送りローラ１０が先端部に取り付けられた駆動機構部１１の全体を剥離台紙６７の送り方向に平行に移動させるために、駆動機構部１１の下部に敷設された直動ガイド２２と、駆動機構部１１を直動ガイド２２に沿って移動させるエアシリンダ２３が設けられている。エアシリンダ２３のロッド部２３ａが連結部材２３ｂを介して駆動機構部１１に連結されており、エアシリンダ２３の駆動によって駆動機構部１１全体が直動ガイド２２に沿って移動する。
【００２９】
エアシリンダ２３の後退位置（原位置）は、ロッド２３ａの引き込み側であり、この状態が駆動機構部１１が剥離台紙６７から最も遠ざかった位置となる。プレート２７を移動させる場合には、送りローラ１０と各カートリッジ２の先端部分とが干渉しないように、エアシリンダ２３の状態は必ず後退位置に戻される。
【００３０】
また、プレート２７には、ラベル６８を剥離した後の剥離台紙６７を切断するために、カッター１４およびダイ２５からなる切断機構部２４が設けられている。カッター１４は、駆動部１４ａとともにプレート２７に固定されている。ダイ２５は、装置本体１の基台３４に直接固定されている。ダイ２５の下面にカッター１４の上面が摺接しており、プレート２７とともにカッター１４を移動させることにより、ダイ２５の下面に沿ってカッター１４が摺動して剥離台紙６７が切断される。
【００３１】
また、プレート２７には、鉛直方向に延びる２本の支柱１９が設けられている。さらに、これらの支柱１９の上部には、水平方向に延びるブラケット２８が固定されている。このブラケット２８には、その先端近傍であって剥離対象となるカートリッジ２の上部位置に、位置検出センサ１６、印字ヘッド１７および残量検出センサ１８が固定されている。
【００３２】
位置検出センサ１６は、カートリッジ２のガイド部６を移動する剥離台紙６７上のラベル６８の位置を検出する。例えば、この位置検出センサ１６は、ガイド部６の上面６ａを撮影するカメラを用いて実現する方法が考えられる。但し、ラベル６８の位置を検出することができればよいため、赤外線センサを利用したり、剥離台紙６７の所定位置（例えばラベル６８の端部）に穿孔しておいてこれを機械的あるいは光学的に検出するようにしてもよい。
【００３３】
印字ヘッド１７は、カートリッジ２のガイド部６の上面６ａに移動してきた剥離台紙６７上のラベル６８に対して各種のデータを印字する印字手段である。ラベル６８が貼付される製品毎にカートリッジ２が用意されている場合であっても、製造ロッド番号や製造日等の個別データはラベル６８毎に印字する必要があり、印字ヘッド１７を用いることにより、このような印字作業が剥離台紙６７から剥離直前のラベル６８に対して行われる。
【００３４】
残量センサ１８は、剥離対象となっているカートリッジ２についてラベル６８の残量を検出する。例えば、赤外線式の残量センサ１８が用いられており、残量センサ１８は、赤外線をラベル連続体２０の表面に照射し、その反射光のレベルを検出して所定値と比較することにより、ラベル連続体２０の直径が小さくなってラベル６８が残り少なくなったことを検出する。なお、この残量検出機構については、他の手法、例えば超音波センサを用いたり、ラベル連続体２０の直径が小さくなったことを検出する機械式センサを用いるようにしてもよい。
【００３５】
本実施形態のラベル剥離装置はこのような構造を有しており、次にこのラベル剥離装置を用いてラベル６８の剥離作業を行う場合の一連の動作について説明する。
ラベル連続体２０の装着と取り出し
カートリッジ２に対するラベル連続体２０の装着は、以下のようにして行われる。
【００３６】
まず、ラベル連続体２０の外周部分を台紙収納部５のＶ字型の上面５ａ、５ｂに合わせた状態でセットする。次に、ラベル連続体２０の送り側端部を一旦ガイド部６の先端部より外側に引き出して剥離台紙６７に張力を与えた状態を維持しながら、ガイド部６の先端で剥離台紙６７を鋭角に屈曲させて下方向に引っ張る。この状態を維持しながら、止め板２９の一部を押し込むことでバネ３０を縮めて止め板２９と従動ローラ７との間に隙間を生じさせ、この隙間部分に剥離台紙６７の引出し端部を差し入れる。その後、止め板２９の押し込みを元の位置に戻す。バネ３０の弾性力によって止め板２９が従動ローラ７側に押圧されるため、これらの間に挟まれた剥離台紙６７は、適当な加圧力にて止め板２９と従動ローラ７との間で保持される。このようにして、ラベル連続体２０がカートリッジ２に装着される。
【００３７】
一方、カートリッジ２からのラベル連続体２０の取り出しは、以下のようにして行われる。
まず、止め板２９の一部を押し込んでバネ３０を縮めて止め板２９と従動ローラ７との間に隙間を生じさせ、止め板２９と従動ローラ７との間に保持しておいた剥離台紙６７を上方向に引き出す。その後、止め板２９の押し込みを元の位置に戻すとともに、ラベル連続体２０を台紙収納部５から上方向に取り出す。
【００３８】
カートリッジ２の装置本体１への装着
次に、装置本体１に対してカートリッジ２を装着する場合について説明する。
まず、ラベル連続体２０が装着されたカートリッジ２に設けられている嵌合部材４を、装置本体１に設けられた嵌合受部材９に嵌合させる。この状態で、位置決めピン３１を、装置本体１に形成された嵌合穴３２に挿通する。これにより、装置本体１の所定位置に位置決めされた状態でカートリッジ２が固定される。
【００３９】
なお、本実施形態では、位置決めピン３１を用いてカートリッジの固定を行ったが、その他の固定方法、例えば位置決めピン３１の代わりにトグル式クランプを用いて、嵌合部材４を嵌合受部材９に押しつけた状態で固定するようにしてもよい。
【００４０】
また、図５に示すように、カートリッジ２の装着位置近傍には近接センサ３５が設けられており、制御装置（図示せず）は、装置本体１の所定位置にカートリッジ２が装着されたことを検出することができる。また、本実施形態の装置本体１には、複数のカートリッジ２が同時に装着可能なように、複数組の嵌合受部材９が設けられている。
【００４１】
ラベル６８の剥離動作
カートリッジ２が装置本体１に装着された後、このカートリッジ２に収納されたラベル連続体２０の剥離台紙６７からラベル６８を剥離するためには、まず、プレート２７を直動ガイド２６に沿って所定位置まで移動させる必要がある。例えば、制御装置は、カートリッジ２が装着されたことを近接センサ３５によって検出すると、位置決め駆動部１５に動作指示を与え、このカートリッジ２に対応する位置にプレート２７を移動させる。この移動時には、プレート２７上に設置されたエアシリンダ２３のロッド２３ａは後退位置（原位置）にある。
【００４２】
次に、制御装置は、シリンダ２３を駆動して駆動機構部１１をカートリッジ２側に移動させる。この移動は、送りローラ１０の外周部分がカートリッジ２の先端部分で折り返された剥離台紙６７に接するまで行われる。
その後、駆動機構部１１によって送りローラ１０を所定量回転させることにより、カートリッジ２の先端部分で鋭角に屈曲した状態で下方向に剥離台紙６７を引き下げることができ、この鋭角位置において１枚のラベル６８を剥離台紙６７から剥離することができる。本実施形態のラベル剥離装置には位置検出センサ１６が備わっているため、１枚のラベル６８に相当する長さ分だけ剥離台紙６７を送ったことを容易に検出することができ、精度の高い剥離動作を行うことが可能になる。
【００４３】
また、この剥離動作とともに剥離台紙６７の端部がダイ２５の側面近傍を通って下側に導かれるため、制御装置は、適当なタイミング、例えばラベル６８を１枚だけ剥離した直後のタイミングで、位置決め駆動部１５を駆動してプレート２７を直動ガイド２６に沿って往復移動させることにより、このプレート２７に取り付けられたカッター１４をダイ２５に沿って摺動させて剥離台紙６７を切断する。このようにして１枚のラベル６８の剥離動作が終了する毎に、１枚のラベル６８に相当する長さの剥離台紙６７が切断され、台紙受け３６に排出される。
【００４４】
ラベル６８に対する印字動作
本実施形態のラベル剥離装置には印字ヘッド１７が備わっているため、ラベル６８を剥離する前に、ラベル６８の空白領域に個別データを印字することができる。この印字作業は、剥離直前のラベル６８に対して行うことが最も好ましい。これにより、例えば製造ロットが変更される場合や製造日が変わる場合等において、製造ロット番号や製造日等の個別データの印字が終了した後であって剥離前のラベル６８の数を減らすことができるため、無駄に廃却されるラベル６８の数を減らすことができる。
【００４５】
このように、本実施形態のラベル剥離装置では、カートリッジ２のガイド部６に接触した状態で剥離台紙６７が送られるため、この接触部に発生する摩擦力によって適度な張力を与えた状態で剥離台紙６７を屈曲させることができ、剥離台紙６７を装着後に上から抑えるローラ等を別に設ける必要がない。このため、カートリッジ２の構造を簡素化してラベル剥離装置全体を小型化することによって装置の占有面積を小さくすることができるとともに、ローラ等の下に剥離台紙６７を通す必要がないためラベル６８が貼付された剥離台紙６７の交換作業が容易になる。
【００４６】
また、ロール状に巻かれた剥離台紙６７を台紙収納部５に載せるだけでカートリッジ２への装着を行うことができるため、剥離台紙６７の交換作業をさらに容易にすることができる。また、剥離台紙６７の残量が少なくなってロール部分の径が小さくなった場合であっても、確実にＶ字型の２つの面でロール状の剥離台紙６７を支えるとともに一方の面に沿って剥離台紙６７を引き出すことができるため、常に剥離台紙６７の送り状態を同じにすることができ、安定したラベル剥離動作が可能になる。
【００４７】
また、剥離台紙６７の先端を押さえる止め部８をカートリッジ２に設けることにより、剥離台紙６７の端部の装着が容易となり、剥離台紙６７の交換作業に要する手間を低減することができる。
また、カートリッジ２の嵌合部４を装置本体１の嵌合受部材９に嵌合させるだけでカートリッジ２の位置決めを行うことができるため、カートリッジ２の交換時の位置決め作業に要する手間を低減することができる。
【００４８】
また、剥離台紙６７の送り方向に対して垂直方向に沿って複数のカートリッジ２が装着可能であるため、カートリッジ２の交換作業回数を大幅に削減することができるとともに、その時点で剥離対象となっていないカートリッジ２に対して剥離台紙６７を交換する等の工夫をすることにより剥離台紙６７の交換作業の効率をさらに向上させることができ、多品種少量生産の用途に適したラベル剥離装置を実現することができる。特に、それぞれのカートリッジ２に装着された剥離台紙６７を送るために、装置本体１に共通の駆動機構部１１が設けられており、カートリッジ２の数を増やした場合であってもラベル剥離装置全体の占有面積を小さくすることができ、極めて設置効率がよいラベル剥離装置を実現することができる。
【００４９】
また、剥離台紙６７に貼付されたラベル６８の位置を検出する位置検出センサ１６が備わっているため、カートリッジ２に対する剥離台紙６７の装着状態にかかわらず、常に正確にラベル位置を認識することが可能になり、精度の高いラベル剥離動作を行うことができる。特に、ラベル貼付用ロボットの吸着ハンド等に精度よく剥離後のラベル６８を供給することができるため、高速なラベル貼付を可能にするラベル貼付装置を実現することができる。
【００５０】
また、剥離台紙６７の残量を検出する残量検出センサ１８を備えることにより、目視等に頼ることなく剥離台紙６７の残量が少なくなったことを知ることができるため、剥離台紙交換時の手間をさらに軽減することができる。
また、剥離前のラベル６８に対して印字を行う印字ヘッド１７を備えることにより、ラベル６８を剥離する直前に、日付やロット番号等の個別データを印字することが可能になるため、台紙交換時に生じる無駄を抑えることができる。
【００５１】
また、ラベル６８が剥離された後の剥離台紙６７を切断する切断機構部２４をに備えることにより、ラベル剥離後の不要な剥離台紙６７を切断して、剥離台紙６７の先端部分が他の部材等に接触するこをなくすことができるため、ガイド部６上で剥離台紙６７にたるみが生じることを防止することができる。
【００５２】
なお、上述した実施形態では、装置本体１に複数のカートリッジ２を装着可能にしたラベル剥離装置について説明したが、カートリッジ２に対するラベル連続体２０の着脱作業が容易であるため、一つのカートリッジ２のみを用いて、ラベル連続体２０の変更が生じたときにラベル連続体２０を入れ替えるようにしてもよい。この場合には、プレート２７を剥離台紙６７の送り方向と垂直に移動させる必要がないため、位置決め駆動部１５や直動ガイド２６を省略することができ、ラベル剥離装置の簡略化が可能になる。
【００５３】
但し、上述した実施形態では、プレート２７を往復移動させることによりこのプレート２７に取り付けられたカッター１４によって剥離台紙６７の切断を行っていたため、位置決め駆動部１５等を省略してプレート２７の位置を固定した場合には、別にカッター１４を往復移動させる機構が必要になる。
【００５４】
図９は、カッター１４を単独で往復移動させる機構を有するラベル剥離装置の変形例を示す図である。図９に示すラベル剥離装置は、図６等に示したラベル剥離装置に対して、位置決め駆動部１５と直動ガイド２６が省略されている点と、プレート２７上にカッター１４を往復移動させるエアシリンダ４０とその周辺機構が追加された点が異なっている。エアシリンダ４０は、ロッド４０ａを出し入れすることにより、剥離台紙６７の送り方向と垂直方向にカッター１４を往復移動させる。
【００５５】
〔第２の実施形態〕
ところで、上述した第１の実施形態のラベル剥離装置では、位置決め駆動部１５を用いて駆動機構部１１全体を複数のカートリッジ２の配列方向に移動させたが、カートリッジ２側を移動させて位置決めを行うようにしてもよい。
【００５６】
次に、装置本体１にカートリッジ位置決め手段としてのカートリッジ位置決め機構８０を備えた第２の形態のラベル剥離装置について説明する。
図１０は、第２の実施形態のラベル剥離装置の平面図である。また、図１１は第２の実施形態のラベル剥離装置の側面図である。図１２は、第２の実施形態のラベル剥離装置の正面図である。なお、これらの図に示される第２の実施形態のラベル剥離装置では、第１の実施形態のラベル剥離装置と基本的に同じ構成については同じ符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００５７】
これらの図に示すように、第２の実施形態のラベル剥離装置は、装置本体１に１つあるいは複数（例えば２つ）のカートリッジ２を装着した状態になっており、一のカートリッジ２がラベル６８の剥離対象として選択されたときに、カートリッジ２の配列方向に沿って剥離対象のカートリッジ２を駆動機構部１１の送りローラ１０の位置に移動させた後、剥離台紙６７からラベル６８を剥離させる一連の動作を行う。
【００５８】
カートリッジ位置決め機構８０は、剥離台紙６７の送り方向と垂直な方向（複数のカートリッジ２が配列される方向）にカートリッジ２を移動させるために、プレート８４の下部に敷設された直動ガイド８３と、このプレート８４を直動ガイド８３に沿って移動させて位置決めを行うエアシリンダ８６とを有している。
【００５９】
プレート８４には、エアシリンダ８６のロッド部８６ａが連結部材８５を介して連結されており、エアシリンダ８６の駆動によりプレート８４を直動ガイド８３に沿って移動させることができる。また、このプレート８４には、鉛直方向に延びる複数の支柱８７が設けられており、この支柱８７の上部には、プレート８８がプレート８４と平行になるように配置されて固定されている。これらの直動ガイド８３、プレート８４、連結部材８５、エアシリンダ８６、支柱８７、プレート８８によってカートリッジ位置決め機構８０が構成されている。
【００６０】
プレート８８には、複数のカートリッジ２を装着するために、複数の嵌合受部材９が配設されており、嵌合受部材９にカートリッジ２の嵌合部材４を嵌合させることにより、カートリッジ位置決め機構８０に複数のカートリッジ２を装着することができる。
【００６１】
カートリッジ２には、ピン９１が設けられている。手やチャックの爪等でこのピン９１を摘んでカートリッジ２を出し入れすることにより、カートリッジ２の着脱作業を簡単に行うことができる。
プレート８８には、公知の揺動クランパ８９が連結部材９０を介して配設されている。この揺動クランパ８９は、アーム８９ａを９０度回転させた状態でピン９１の端面を装着方向に押し込むことにより、カートリッジ２を嵌合受部材９に固定することができる。カートリッジ２を嵌合受部材９から取り外す場合には、プレート８８に対して垂直な向きとなるように揺動クランパ８９のアーム８９ａを元の位置に戻せばよい。
【００６２】
エアシリンダ８６によってロッド８６ａを出し入れすることにより、１つあるいは複数（例えば２つ）のカートリッジ２を搭載するプレート８４を直動ガイド８３に沿って移動させ、剥離対象のカートリッジ２の位置を駆動機構部１１の送りローラ１０の位置に合わせることができる。
【００６３】
カートリッジ２を複数装着する場合は、エアシリンダ８６に代えてサーボスライダ等を搭載し、制御装置（図示せず）によってプレート８４の移動を制御することにより、カートリッジ２の複数の移動位置を精度よく設定することが可能になる。
【００６４】
カートリッジ２のカートリッジ位置決め機構８０への装着
カートリッジ位置決め機構８０に対してカートリッジ２を装着する場合について以下に説明する。
まず、制御装置によって、使用後のラベル連続体２０が充填されたカートリッジ２に対応する揺動クランパ８９を駆動して対象のカートリッジ２を取り出し自由な状態にし、カートリッジ２を嵌合受部材９に沿ってスライドさせながらピン９１側に取り出す。
【００６５】
次に、交換するラベル連続体２０が充填されたカートリッジ２をカートリッジ位置決め機構８０の嵌合受部材９に沿ってスライドさせながら押込む。この状態で、制御装置によって揺動クランパ８９を駆動してピン９１の端面を装着方向に押込むことにより、カートリッジ２の嵌合部材４を嵌合受部材９に押圧することができる。
【００６６】
なお、図１２に示すように、カートリッジ２の装着位置近傍には近接センサ３５が設けられており、制御装置は、装置本体１の所定位置にカートリッジ２が装着されたことを検出することができる。
カートリッジ２の位置決め動作
１つあるいは複数のカートリッジ２がカートリッジ位置決め機構８０に装着された後、このカートリッジ２に収納されたラベル連続体２０の剥離台紙６７からラベル６８を剥離するために、剥離対象のカートリッジ２を駆動機構部１１の剥離位置に位置決めする動作が行われる。例えば、カートリッジ２が装着されたことを近接センサ３５によって検出すると、制御装置によってエアシリンダ８６が駆動され、駆動機構部１１の剥離位置まで剥離対象のカートリッジ２を移動させて位置決めが行われる。
【００６７】
次に、制御装置は、直動ガイド２２に沿って駆動機構部１１をカートリッジ２側に移動させた後、剥離台紙６７からラベル６８を剥離させる一連の動作を行う。
このようにして、カートリッジ位置決め機構８０を用いることにより、剥離対象のカートリッジ２を駆動機構部１１の剥離位置まで移動させて位置決めすることが可能になる。また、剥離台紙６７からラベル６８を剥離させる一連の動作と並行して、使用していないカートリッジ２を次に使用予定のラベル６８が添付されたラベル連続帯２０が収納されたカートリッジ２に交換することにより、ラベル６８の剥離動作を中断することなく引当機種の切り替えが可能であって生産効率を向上させることができる。
【００６８】
また、装置本体１には、必ずしも駆動機構部１１の送りローラの位置決めを行う構成（位置決め駆動部１５、直動ガイド２６）を備える必要がないので、装置本体１の小型化が可能であり、装置本体１の占有面積をさらに小さくすることができる。図１１等に示した構成例では、位置決め駆動部１５、直動ガイド２６を備えているが、これらを取り除くようにしてもよい。
【００６９】
次に、上述したカートリッジ２の入れ替えを行うカートリッジ収納部８１とカートリッジ入替機構８２について説明する。
図１３は、カートリッジ入替機構８２の詳細構造を示す外観図であり、併せて、上述したカートリッジ位置決め機構８０およびカートリッジ収納部８１とカートリッジ入替機構８２との位置関係が示されている。また、図１４は複数のカートリッジ２が収納されたカートリッジ収納部８１の詳細構造を示す図である。図１５は、カートリッジ２を搭載したカートリッジ入替機構８２の正面図である。図１６は、カートリッジ２を搭載したカートリッジ入替機構８２の側面図であり、カートリッジ２を取り除いた状態が示されている。図１７は、カートリッジ２を搭載したカートリッジ入替機構８２の平面図である。
【００７０】
図１３に示すように、装置本体１には、カートリッジ位置決め機構８０に隣接させたカートリッジ入替手段としてのカートリッジ入替機構８２が設けられており、このカートリッジ入替機構８２を挟んでカートリッジ位置決め機構８０の反対側にはカートリッジ収納部８１が隣接して設けられている。
【００７１】
図１４に示すように、カートリッジ収納部８１は、装置本体１上に垂設した複数の支柱９２を介してプレート９３が設けられており、さらにこのプレート９３の上面に複数の支柱９２を垂設して、その上方向にプレート９３を同様に幾重かに積み上げてなる構造を有している。それぞれのプレート９３上面には、スライドレール９５がラベル連続体２０の幅方向（Ｙ座標）に併設されている。このスライドレール９５の可動部９５ａには、カートリッジ２の嵌合部材４に嵌合する嵌合受部材９が備わっており、ラベル連続体２０を充填したカートリッジ２がプレート９３の上面の所定位置に固定される。このようにして、カートリッジ収納部８１には、ラベル連続体２０を充填したカートリッジ２がＹ軸方向（図１４の紙面に垂直な向き）に沿って多数併設することが可能になっている。
【００７２】
また、可動部９５ａは、カートリッジ入替手段８２側と、その反対側であるラベル連続体２０の取り替え側のそれぞれにおいて、Ｘ軸方向（図１４の紙面において水平な向き）に出し入れ可能になっている。この可動部９５ａには、ツマミ付プランジャ９６が設けられている。一方、プレート９３の両端には、ツマミ付プランジャ９６に嵌合する位置決め穴が設けてあって、それらにツマミ付プランジャ９６を嵌合させることにより、スライドレール９５上の所定位置で可動部９５ａを位置決めすることができる。
【００７３】
また、プレート９３上にはカートリッジ２の収納の有無を確認する近接センサ９８が配設されており、カートリッジ収納部８１に収納されたカートリッジ２の有無を確認することができる。
さらに、スライドレール９５のそれぞれに番地を付けて識別を行っており、各番地に対応するカートリッジ２に収納するラベル連続体２０の品番や枚数等の情報をラベル連続体２０の充填時等に制御装置に逐次入力するようにすれば、その情報をラベル６８の剥離枚数等のカウント情報とも合わせることで、各番地のカートリッジ２に収納するラベル６８の枚数等を正確に管理することができる。
【００７４】
また、各番地のカートリッジ２に収納するラベル連続体２０が不足（減少）した場合においては、制御装置は、例えばパイロットランプを点灯させる等の動作を行って、近くの作業員にラベル連続体２０充填の時期をタイミングよく知らせることができるので、作業効率を向上させることができる。
【００７５】
カートリッジ収納部８１におけるラベル連続体２０の充填
以下のようにしてカートリッジ収納部８１にラベル連続体２０を充填する。
カートリッジ収納部８１に対するカートリッジ２の取り替えは、カートリッジ収納部８１の取り替え側（図１４では、左側）から人手によって行う。まず、対象のスライドレール９５のツマミ付プランジャ９６を摘んで引き上げ、ツマミ付プランジャ９６の嵌合部をプレート９３の位置決め穴から引き抜いて可動部９５ａを手前に引出し、ツマミ付プランジャ９６の嵌合部を移動先のプレート９３の位置決め穴に挿入して可動部９５ａを引出端で位置決めする。
【００７６】
このようにすることで、併設されたカートリッジ２の中から対象番地のカートリッジ２をのみ引き出すことができるので、併設された他のカートリッジ２の干渉域を避けた状態で、容易にラベル連続体２０をカートリッジ２に充填することができ、作業効率がよい。
【００７７】
図１３に示すように、装置本体１上にはカートリッジ入替機構８２がカートリッジ位置決め機構８０とカートリッジ収納部８１との中間に配置されている。カートリッジ入替機構８２は、装置本体１上に２列の直動ガイド１００をカートリッジ収納部８１のカートリッジ２併設方向に平行に敷設しており、直動ガイド１００の可動部上面に移動ベース１０１が橋設されている。
【００７８】
一方、装置本体１上には、直動ガイド１００に隣接するように公知のサーボスライダ１０２が設けられており、移動べ一ス１０１の端部にはこのサーボスライダ１０２の可動部が接続されている。サーボスライダ１０２によって移動べ一ス１０１の左右移動位置（Ｙ座標）を任意に設定することができる。
【００７９】
移動ベース１０１のもう一方の端部には公知のサーボスライダ１０４が垂設されている。サーボスライダ１０４の可動部にはブラケット１０５が取り付けられており、サーボスライダ１０４によってブラケット１０５の垂直位置（Ｚ座標）を任意に設定することができる。
【００８０】
ブラケット１０５の上面には、公知のサーボ回転ユニット（例えばダイレクトドライブ式等）１０６が載設してあって、サーボ回転ユニット１０６の回転部には、カートリッジ入替部１０９のベースをなすプレート１０８が載設されている。サーボ回転ユニット１０６によって、カートリッジ入替部１０９の回転方向（０度または±１８０度）の位置を任意に設定することができる。
【００８１】
図１５〜図１７に示すカートリッジ入替部１０９では、プレート１０８上にカートリッジ２の嵌合部材４に嵌合する嵌合受部材１１８をカートリッジ２の出し入れ方向（Ｘ座標）に載設してあり、嵌合部材４を嵌合受部材１１８に出し入れ（前後摺動）可能にしている。また、プレート１０８には、カートリッジ２の搭載の有無を検出するための近接センサ１１９が設けられている。
【００８２】
プレート１０８上には、前後方向（Ｘ軸方向）に沿って直動ガイド１１６とボールネジ１１１とが併設されている。直動ガイド１１６の可動部にはブロック１１７が載設されており、ブロック１１７の一方にはボールネジ１１１のナット部１２０が貫設してある。
【００８３】
ボールネジ１１１の片端部にはサーボモータ１１０が接続されている。制御装置によってサーボモータ１１０を駆動してボールネジ１１１を左右回転させると、ブロック１１７を直動ガイド１１６に沿って前後方向に移動してブロック１１７を所定の位置に位置決めすることができる。
【００８４】
ブロック１１７の上部にはチャック１１５が載設されている。チャック１１５の爪は、カートリッジ２のピン９１の外径を把持してカートリッジ入替部１０９のカートリッジ２を前後方向（Ｘ軸方向）に出し入れすることが可能である。
また、ブロック１１７の中央部にはプッシャ１１４が前後方向に摺動可能に貫設されている。プッシャ１１４は、適当な力のバネ１１３を介在させてブロック１１７に弾設されている。また、プッシャ１１４の先端は、ピン９１の端面に当接しており、プッシャ１１４でピン９１を押圧した状態にチャック１１５の爪でピン９１を把持することができる。
【００８５】
カートリッジ入れ替え
次に、カートリッジ位置決め機構８０とカートリッジ収納部８１との間でカートリッジ２を入れ替える動作について説明する。
カートリッジ位置決め機構８０では、上述したようにカートリッジ２の所定位置への位置決め及び固定がなされており、剥離台紙６７からラベル６８を剥離させる一連の動作が行われている間であっても、使用していないラベル６８のカートリッジ２は入れ替えが可能な状態にある。一方、カートリッジ収納部８１には、以降に使用するラベル６８のカートリッジ２が多数収納されており、入替対象のカートリッジ２の収納スペースは常に空き状態が確保されている。
【００８６】
また、カートリッジ入替部１０９は、所定の原位置（ＹＺ座標）に配置されており、サーボ回転ユニット１０６の原位置はカートリッジ２の出し入れ側がカートリッジ位置決め機構８０側（回転０度）になるように設定されている。また、チャック１１５は、カートリッジ入替部１０９のほぼ中間位置（Ｘ座標）に、爪が開いた状態になっている。また、カートリッジ入替部１０９は、カートリッジ２が搭載されておらず、近接センサ１１９はオフ状態（非動作状態）になっている。
【００８７】
次に、制御装置によって、指示されたカートリッジ入替機構８２にセットされている対象のカートリッジ２をカートリッジ入替機構８２から取り出して、カートリッジ収納部８１の所定位置に戻す場合について説明する。
まず、制御装置によって、サーボスライダ１０２を起動して移動ベース１０１を原位置から左右方向（Ｙ軸方向）に移動し、並行してサーボスライダ１０４を起動してブラケット１０５を垂直方向（Ｚ軸方向）に移動し、カートリッジ入替部１０９をカートリッジ位置決め機構８０の取出対象であるカートリッジ２の受け渡し可能な位置に位置決めする。
【００８８】
次に、取出対象であるカートリッジ２側の揺動クランパ８９を駆動してピン９１の端面の押圧を解除して、カートリッジ２を出し入れ自由な状態にする。
ついで、制御装置によって、サーボモータ１１０を駆動してボールネジ１１１を回転させ、チャック１１５を取出対象であるカートリッジ２側の位置までＸ軸方向に沿って前進させると、プッシャ１１４でピン９１を押圧した状態にしてチャック１１５の爪を閉じてピン９１を把持する。
【００８９】
そして、制御装置によって、サーボモータ１１０を駆動してボールネジ１１１を回転させると、チャック１１５がＸ軸方向に沿って後退して、カートリッジ２をカートリッジ入替機構８２の後退（Ｘ座標）端に位置決めする。この状態でカートリッジ入替機構８２にカートリッジ２が搭載され、近接センサ３５がオン状態からオフ状態になり、カートリッジ入替部１０９に設けられた近接センサ１１９がオン状態になってカートリッジ２がセットされたことを検出して、制御装置にそれぞれの検出信号を送る。
【００９０】
次に、制御装置によって、サーボ回転ユニット１０６を起動してカートリッジ入替部１０９を原位置から反対のカートリッジ収納部８１側に回動（１８０度）させ、カートリッジ入替機構８２のサーボスライダ１０２を起動して移動ベース１０１を左右方向（Ｙ軸方向）に移動し、合わせてサーボスライダ１０４を起動してブラケット１０５を垂直方向（Ｚ軸方向）に移動し、カートリッジ入替部１０９をカートリッジ収納部８１の所定の空き収納スペース位置に位置決めする。
【００９１】
ついで、制御装置によって、サーボモータ１１０を駆動してボールネジ１１１を回転させてチャック１１５を前進させると、近接センサ１１９がオフ状態に変わることでカートリッジ２が搭載されていない状態を検出し、カートリッジ２がカートリッジ収納部８１の空き収納スペース位置にプッシャ１１４でピン９１を押圧した状態にして送り込まれる。
【００９２】
この状態で、カートリッジ２がカートリッジ収納部８１に収納されると、カートリッジ２がセットされたことが近接センサ９８によって検出され、この検出結果が制御装置に送られる。
そして、制御装置によって、チャック１１５の爪を開いてピン９１の把持を開放し、サーボモータ１１０を駆動してボールネジ１１１を回転させると、チャック１１５は後退（Ｘ座標）してカートリッジ入替部１０９のほぼ中間位置（Ｘ座標）である原位置までもどる。
【００９３】
次に、制御装置によって、指示されたカートリッジ収納部８１にセットされている対象のカートリッジ２を取り出して、カートリッジ位置決め機構８０の所定位置に装着する場合について説明する。
まず、制御装置によって、サーボスライダ１０２を起動して移動べ一ス１０１を現在の位置から左右方向（Ｙ軸方向）に移動し、合わせてサーボスライダ１０４を起動してブラケット１０５を垂直方向（Ｚ軸方向）に移動し、カートリッジ入替部１０９をカートリッジ収納部８１の取出対象であるカートリッジ２の受け渡し可能な位置に位置決めする。
【００９４】
次に、制御装置によって、サーボモータ１１０を駆動してボールネジ１１１を回転させ、チャック１１５を取出対象であるカートリッジ２側の位置までＸ軸方方向に沿って前進させると、プッシャ１１４でピン９１を押圧した状態にしてチャック１１５の爪を閉じてピン９１を把持する。
【００９５】
そして、制御装置によって、サーボモータ１１０を駆動してボールネジ１１１を回転させてチャック１１５をＸ軸方向に沿って後退させ、カートリッジ２をカートリッジ入替機構８２の後退（Ｘ座標）端に位置決めする。この状態でカートリッジ入替機構８２にカートリッジ２が搭載される。これにより、一方の近接センサ９８がオン状態になるとともに他方の近接センサ１１９がオン状態になり、これらの検出結果が制御装置に送られる。
【００９６】
次に、制御装置によって、サーボ回転ユニット１０６を起動してカートリッジ入替部１０９を現在の位置から反対のカートリッジ位置決め機構８０側に回動（１８０度→０度）させ、カートリッジ入替機構８２のサーボスライダ１０２を起動して移動ベース１０１を左右方向（Ｙ軸方向）に移動し、合わせてサーボスライダ１０４を起動してブラケット１０５を垂直方向（Ｚ軸方向）に移動し、カートリッジ入替部１０９をカートリッジ位置決め機構８０の装着対象であるカートリッジ２の受け渡し可能な位置に位置決めする。
【００９７】
ついで、制御装置によって、サーボモータ１１０を駆動してボールネジ１１１を回転させてチャック１１５を前進させると、近接センサ１１９がオフ状態になることでカートリッジ２の搭載無しの状態を検出し、カートリッジ２がカートリッジ位置決め機構８０の装着位置にプッシャ１１４でピン９１を押圧した状態にして送り込まれる。
【００９８】
この状態で、カートリッジ２がカートリッジ位置決め機構８０に装着され、近接センサ３５がオン状態になってカートリッジ２の装着状態を検出して制御装置に検出結果を送る。
そして、制御装置によって、チャック１１５の爪を開いてピン９１の把持を開放し、サーボモータ１１０を駆動してボールネジ１１１を回転させることにより、チャック１１５は後退（Ｘ座標）してカートリッジ入替部１０９のほぼ中間位置（Ｘ座標）である原位置まで戻る。
【００９９】
さらに、制御装置によって、サーボスライダ１０２を起動して移動べ一ス１０１を現在位置から左右方向（Ｙ軸方向）に移動し、合わせてサーボスライダ１０４を起動してブラケット１０５を垂直方向（Ｚ軸方向）に移動し、カートリッジ入替部１０９を原位置まで戻す。
【０１００】
本実施形態によれば、カートリッジ収納部８１には、あらかじめ多数のカートリッジ２を収納することができるので、例えば１日の生産に必要なラベル６８を充填したカートリッジ２を１日の作業を開始する前に全て充填しておけば、カートリッジ入替機構８２でカートリッジ位置決め機構８０とカートリッジ収納部８１との間でカートリッジ２を自動で入れ替えることができ、作業員が頻繁にラベル剥離装置に付いてカートリッジ入れ替え作業を行う必要がないため、作業効率を大幅に向上させることができる。
【０１０１】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲で種々の変形実施が可能である。例えば、上述した実施形態では、剥離台紙６７をロール状に巻いたラベル連続体を用いたが、剥離台紙６７を所定間隔で交互に反対方向に折り曲げて積層させたラベル連続体を用いるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態のラベル剥離装置に用いられるカートリッジの正面図である。
【図２】図１に示したカートリッジの先端部分の構造を示す拡大図である。
【図３】本実施形態のカートリッジの平面図である。
【図４】カートリッジに対するラベル連続体の収納状態を示す斜視図である。
【図５】装置本体に複数のカートリッジを装着した状態を示す平面図である。
【図６】本実施形態のラベル剥離装置に含まれる装置本体の平面図である。
【図７】装置本体の正面図である。
【図８】装置本体の側面図である。
【図９】カッターを単独で往復移動させる機構を有するラベル剥離装置の変形例を示す図である。
【図１０】第２の実施形態のラベル剥離装置の平面図である。
【図１１】第２の実施形態のラベル剥離装置の側面図である。
【図１２】第２の実施形態のラベル剥離装置の正面図である。
【図１３】カートリッジ入替機構の詳細構造を示す外観図である。
【図１４】複数のカートリッジが収納されたカートリッジ収納部の詳細構造を示す図である。
【図１５】カートリッジを搭載したカートリッジ入替機構の正面図である。
【図１６】カートリッジを搭載したカートリッジ入替機構の側面図である。
【図１７】カートリッジを搭載したカートリッジ入替機構の平面図である。
【図１８】従来のカートリッジ式ラベルディスペンサを示す斜視図である。
【図１９】図１８に示したカートリッジ式ラベルディスペンサにおいてラベルを剥離する仕組みを示す図である。
【符号の説明】
１ 装置本体
２ カートリッジ
４ 嵌合部材
５ 台紙収納部
６ ガイド部
７ 従動ローラ
８ 止め部
９ 嵌合受部材
１０ 送りローラ
１１ 駆動機構部
１３ 切断機構部
１４ カッター
１５ 位置決め駆動部
１６ 位置検出センサ
１７ 印字ヘッド
１８ 残量検出センサ
１９ 支柱
２０ ラベル連続体
２１ 駆動部
２２ 直動ガイド
２３ エアシリンダ
２４ 切断機構部
２５ ダイ
２６ 直動ガイド
２７ プレート
２８ ブラケット
２９ 止め板
３０ バネ
３１ 位置決めピン
６７ 剥離台紙
６８ ラベル
８０ カートリッジ位置決め機構
８１ カートリッジ収納部
８２ カートリッジ入替機構

Claims (9)

1. 複数のラベルが貼付された帯状の台紙を収納する台紙収納部と、所定の搬送面に接触させた状態で前記台紙が送られるとともに少なくとも一箇所で前記ラベルを外側にした状態で屈曲させるガイド部とを有する着脱可能なカートリッジと、
   屈曲した後の前記台紙に外側から押圧される送りローラと、この送りローラを回転駆動することにより前記台紙を送る駆動機構部とを有する装置本体と、を備え、
   複数の前記カートリッジが装着可能であり、
   前記装置本体は、複数の前記カートリッジの配列方向に沿って前記送りローラを移動して位置決めする位置決め手段をさらに備えることを特徴とするラベル剥離装置。
2. 請求項１において、
   前記台紙収納部は互いに１８０度未満の角度をなす２つの面を有しており、ロール状に巻かれた前記台紙をこれら２つの面の上に載せるとともに、一方の面に沿って前記台紙を引き出すことを特徴とするラベル剥離装置。
3. 請求項１または２において、
   前記カートリッジは、前記ガイド部に沿って送られる前記台紙を押圧部材を用いて部分的に押圧して押さえるとともに、この押圧部材と前記ガイド部との間に形成される隙間を任意に拡大可能に前記押圧部材を支持する止め部をさらに有することを特徴とするラベル剥離装置。
4. 請求項１〜３のいずれかにおいて、
   前記カートリッジは、前記装置本体に対して位置決めを行う嵌合部材を有しており、
   前記装置本体は、前記カートリッジが装着可能な位置に、前記嵌合部材を着脱自在に嵌合させる嵌合受部材を有することを特徴とするラベル剥離装置。
5. 請求項１〜４のいずれかにおいて、
   前記装置本体は、前記台紙に貼付された前記ラベルの位置を検出する位置検出センサをさらに備えており、
   前記位置検出センサによる検出結果に基づいて前記台紙の送り量を設定することを特徴とするラベル剥離装置。
6. 請求項１〜５のいずれかにおいて、
   前記装置本体は、前記台紙の残量を検出する残量検出センサをさらに備えることを特徴とするラベル剥離装置。
7. 請求項１〜６のいずれかにおいて、
   前記装置本体は、剥離前の前記ラベルに対して印字を行う印字手段をさらに備えることを特徴とするラベル剥離装置。
8. 請求項１〜７のいずれかにおいて、
   前記装置本体は、前記ラベルが剥離された後の前記台紙を切断する切断機構部をさらに備えることを特徴とするラベル剥離装置。
9. 請求項１〜８のいずれかにおいて、
   複数の前記カートリッジを収納可能なカートリッジ収納部と、前記カートリッジ収納部と前記装置本体との間で前記カートリッジを入れ替えるカートリッジ入替手段とをさらに備えることを特徴とするラベル剥離装置。

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