JP6686550B2 - クッションタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、クッションタイヤの製造方法に関する。詳細には、本発明は、ビードコアを内蔵したクッションタイヤの製造方法に関する。

クッションタイヤは、内部に空気を有しない中実タイヤである。クッションタイヤでは、空気入りタイヤ用のリムにそのまま組み込んで使用できる「ニューマチック型」が多用されている。クッションタイヤは、大きな荷重が加わるフォークリフト等の産業車両に主に使用される。

大きな荷重が負荷された車両が発進又は停止をすると、クッションタイヤとリムとの間には、周方向に大きな力が加わる。発進と停止とが繰り返されることにより、タイヤがリムに対して滑ることがある。このタイヤがリムに対して滑ることは、リムスリップと称される。リムスリップが防止されたクッションタイヤが求められている。

クッションタイヤのリムスリップを防止するために、タイヤのベース層にビードコアを埋め込ませる方法が用いられる。この方法についての検討が、特開平８−２１６６１号公報で報告されている。この公報に記載されたビードコアは、リムのフランジの近くにある外側のビードコアと、これよりも軸方向内側に位置する内側のビードコアとから構成されている。これらのビードコアは、タイヤの周方向に延在している。このビードコアは、タイヤがリムを締め付ける力を向上させる。この締め付け力により、リムスリップが防止されている。

特開平８−２１６６１号公報

通常、クッションタイヤの製造では、まず成形用のドラムに未加硫ゴムのシートが巻き回される。未加硫ゴムのシートが成形用のドラムに積層される。タイヤ内部にビードコアが埋没されたクッションタイヤでは、ゴムのシートをドラムに積層する途中で、ビードコアがシートの上に配置される。ビードコアを配置後、再び未加硫ゴムのシートが積層される。これによりローカバーが成形される。このローカバーがモールドに投入される。ローカバーは、モールドにて、加圧および加熱される。これにより、ローカバーのゴム組成物が架橋反応を起こす。この架橋反応により、クッションタイヤが得られる。

この方法では、ゴムのシートの上にビードコアを配置する位置を決めるために、位置決め装置が使用される。この工程は時間を要する。さらにビードコアをゴムの中に埋没させるために、ビードコアを配置した後に成形ドラムが拡張される。この工程にも時間を要する。このクッションタイヤの製造方法では、ビードコアを内蔵しないクッションタイヤを製造する場合と比べて、生産性が低下する。

ビードコアの位置決めを容易にするため、あらかじめシート上に凹部を形成しておき、ビードコアをこの凹部に配置する方法がある。しかし、この方法では、シートに凹部を作成する工程が必要になる。このクッションタイヤの製造方法においても、ビードコアを内蔵しないクッションタイヤを製造する場合と比べて、生産性が低下する。

本発明の目的は、ビードコアを内蔵することによる生産性の低下が抑えられたクッションタイヤの製造方法の提供にある。

本発明は、その内部にビードコアを含むクッションタイヤを製造する方法に関する。この製造方法は、ローカバーを成形する工程と、このローカバーを加硫する工程とを含む。上記ローカバーを成形する工程は、
（１）ドラムの外周面に設けられた周方向に延びる溝にビードコアを配列する工程、
（２）上記ドラムの外周面上において、未加硫のゴム層を形成する工程、
（３）上記ビードコアと上記ゴム層とを上記ドラムから取り外す工程
及び
（４）上記ドラムから取り外したゴム層の内面に、未加硫のゴム層を貼り付ける工程
を含む。

好ましくは、上記ローカバーを成形する工程は、上記（１）から（４）の工程で組み合わされたビードコア及び未加硫のゴム層を予熱する工程をさらに含む。

好ましくは、上記クッションタイヤは、上記ビードコアを含むベースと、このベースの半径方向外側に位置するトレッドとを備えており、上記（２）の工程では上記ベース用の未加硫ゴムの層の一部及び上記トレッド用の未加硫ゴムの層が形成され、上記（４）の工程では上記ベース用の未加硫ゴムの層の残りの部分が形成される。

上記クッションタイヤが、上記ビードコアを含むベースとこのベースの半径方向外側に位置するトレッドとを備えており、上記（２）の工程では、上記ベース用の未加硫ゴムの層の一部が形成され、上記（４）の工程では、上記ベース用の未加硫ゴムの層の残りの部分が形成され、上記ローカバーを成形する工程が、上記予熱の工程の後に、予熱後のベース用の未加硫ゴムの層の外側に上記トレッド用の未加硫ゴムの層を形成するをさらに含んでいてもよい。

好ましくは、上記予熱の温度は５０℃以上９０℃以下である。

本発明に係るクッションタイヤの製造方法では、ローカバーを成形する工程において、ビードコアは、ドラムの外周面に設けられた溝に配置される。このドラムの外周面上において、ゴム層が形成される。このゴム層はドラムから外され、その内面に、別のゴム層が貼り付けられる。この製造方法では、ドラムの外周面に設けられた溝にビードコアを配置するだけで、ビードコアの位置が決められる。ビードコアの位置決めの工程を設ける必要がない。ビードコアをゴムの中に埋没させるためだけに、ビードコアを配置した後に成形ドラムを拡張させる工程を設ける必要がない。さらにゴムのシート上に溝を作成する工程を設ける必要もない。この製造方法では、ビードコアを内蔵することによる生産性の低下が少ない。この製造方法は、生産性に優れる。

図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で製造されるクッションタイヤの一部が示された断面図である。 図２は、この製造方法で使用されるドラムが示された模式図である。 図３は、図２のドラムにビードコアが配列される工程が示された断面図である。 図４は、図２のドラムの外周面に未加硫ゴムのシートを巻回す様子が示された模式図である。 図５は、図２のドラムの外周面上おいて、未加硫のゴム層が形成される工程の途中が示された断面図である。 図６は、図２のドラムの外周面上おいて、未加硫のゴム層が形成される工程の途中が示された断面図である。 図７は、図１のクッションタイヤのローカバーが示された断面図である。 図８は、図１のクッションタイヤのローカバーが加硫される工程が示された断面図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１は、クッションタイヤ２の断面図である。図１において、上下方向がタイヤ２の半径方向であり、左右方向がタイヤ２の軸方向であり、紙面と垂直方向がタイヤ２の周方向である。図１において、一点鎖線ＣＬは、タイヤ２の赤道面を表す。符号Ｒで示されているのはリムである。このリムＲは、正規リムである。正規リムとは、タイヤ２が依拠する規格において定められたリムを意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「標準リム」、ＴＲＡ規格における「Design Rim」、及びＥＴＲＴＯ規格における「Measuring Rim」は正規リムである。図１において、このタイヤ２はリムＲに組み込まれている。このクッションタイヤ２は、ニューマチック型である。

このタイヤ２は、トレッド４と、ベース６と、ビードコア８と、スキン層１０とを備えている。

トレッド４は、半径方向外向きに凸な形状をしている。トレッド４は、路面と接地するトレッド面１２を形成する。トレッド面１２には、溝１４が刻まれている。この溝１４によりトレッドパターンが形成される。トレッド４は、耐摩耗性及びグリップ性に優れた架橋ゴムからなる。本実施形態では、トレッド４は単一のゴムから形成されている。このトレッド４が、二以上のゴムから形成されてもよい。

ベース６は、トレッド４の半径方向内側に位置している。ベース６は、架橋ゴムよりなる。図示されていないが、本実施形態では、ベース６は短繊維を含んでいる。短繊維は、有機繊維からなるコードを短く裁断したものである。好ましい有機繊維としては、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリエチレンナフタレート繊維及びアラミド繊維が例示される。複数種類の短繊維を混合したものが用いられてもよい。このベース６が短繊維を含んでいなくてもよい。また、このベース６は、二以上のゴムより形成されてもよい。

ビードコア８はベース６の内部に位置する。ビードコア８はベース６に埋没されている。ビードコア８は周方向に延びている。ビードコア８はリング状である。図示されないが、ビードコア８は、巻回された非伸縮性ワイヤーを含む。ワイヤーの典型的な材質は、スチールである。ビードコア８は、タイヤ２がリムＲを締め付ける力を向上させる。ビードコア８は、リムスリップの防止に寄与する。図１のタイヤ２では、ベース６内に３本のビードコア８が位置している。ビードコア８の数は３本に限られない。ビードコア８の数が２本以下でもよい。ビードコア８の数が４本以上でもよい。

スキン層１０は、このタイヤ２の側面を形成している。スキン層１０は、トレッド４及びベース６の軸方向外側に位置している。スキン層１０は、トレッド４及びベース６を保護している。

［第一実施形態］
以下では、本発明に係るクッションタイヤ２の製造方法の一実施形態が示される。このタイヤ２の製造方法は、ローカバーを成形する工程とローカバーを加硫する工程とを含んでいる。

上記のローカバーを成形する工程では、ドラムが用いられる。図２は、このドラムＤの側面図である。図３には、このドラムＤの断面の一部が示されている。図４にはこのドラムＤの正面が示されている。ドラムＤは円筒状である。このドラムＤの外径は伸縮可能である。

図で示されるように、このドラムＤの外周面１５には、周方向に延びる溝１６が設けられている。溝１６の数は、ビードコア８の数と同じである。この実施形態のタイヤ２では、ビードコア８の数は３であるため、溝１６の数も３である。ビードコア８の数が４であるタイヤを製造する際は、溝１６の数が４であるドラムを使用する。溝１６の間隔は、ベース６の中でのビードコア８の間隔と同じである。溝１６の幅は、ビードコア８の幅に対応している。

この実施形態では示されていないが、複数のローカバーが並行して成形されるときがある。このきは、複数のローカバー用のゴムの層が、一つのドラムＤ上に形成される。このときは、ドラムＤ上には、ビードコア８の数と同じ数の溝を一つのセットとして、複数セット分の溝が設けられる。例えば図１のタイヤ用のローカバーを一度に２つ成形する際には、図２で示された３つの溝を一つのセットとして、２セット分の溝がドラム上に設けられる。すなわち、ドラム上には、合計６つの溝が設けられる。それぞれのセットにおいて、溝１６の間隔はビードコア８の間隔と同じである。後述するように、このドラム上に未加硫ゴムの層が形成される。その後、この層が２つに分割される。以下では、簡単のため、ドラム上で一度に一つのローカバー用のゴム層を形成する場合において、ローカバーを成形する工程が説明される。

上記のローカバーを成形する工程は、
（１）ドラムＤの外周面１５に設けられた溝１６にビードコア８を配列する工程、
（２）ドラムＤの外周面１５上において、未加硫のゴム層を形成する工程、
（３）ビードコア８とゴム層とを上記ドラムＤから取り外す工程
（４）ドラムＤから取り外したゴム層の内面に、別の未加硫のゴム層を貼り付ける工程
（５）上記で形成されたゴム層の側面に、さらに別の未加硫のゴム層を貼り付ける工程
及び
（６）上記の工程で組み合わされたビードコア８及び未加硫のゴム層を予熱する工程
を含んでいる。

上記（１）の工程では、ドラムＤの外周面１５上の溝１６に、ビードコア８が配列される。この様子が図３に示されている。この図において、上下方向がドラムＤの半径方向であり、左右方向がドラムＤの軸方向であり、紙面と垂直方向がドラムＤの周方向である。それぞれの溝１６に、ビードが配列される。図ではビードコア８の高さは溝１６の深さよりも大きい。ビードコア８の一部は溝１６から出ている。ビードコア８の高さと溝１６の深さとが同じでもよい。

図３では、一つのローカバーを成形していることから、３つの溝のそれぞれにビードコア８が配列されている。前述のとおり、複数のローカバーを一度に成形するときは、ドラムには複数のセットの溝が設けられている。このときには、これらの溝の全てにビードコア８が配列される。例えば２つのローカバーを同時に成形するときは、ドラムには６つの溝が設けられている。これら６つの溝のそれぞれにビードコア８が配列される。

上記（２）の工程では、図４に示されるとおり、まずベース６用の第一未加硫ゴムのシート１８が準備される。第一未加硫ゴムのシート１８が、ドラムＤの上に巻き回される。このドラムＤは、符号Ｏで示された中心軸の周りに回転するように構成されている。矢印Ｐで示された方向が、このドラムＤの回転方向である。この回転方向Ｐは、タイヤ２の周方向に相当する。

図４に示されるように、シート１８の始端がドラムＤに載せられる。ドラムＤが、矢印Ｐで示された方向に回転させられる。これにより、シート１８が周方向に巻回される。これにより、第一未加硫ゴムの層２０が、ドラムの外周面１５上に設けられる。第一未加硫ゴムの層２０は、ビードコア８が配列された溝１６を全て覆うように形成される。第一未加硫ゴムの層２０の幅は、ローカバー一つ分の幅に対応する。図５には、ベース６用の第一未加硫ゴムの層２０がドラムＤの上に形成された状態が示されている。後述するように、以下の（４）の工程で、第一未加硫ゴムの層２０の内側に、さらにベース６用の未加硫ゴムの層が形成される。すなわち、この工程では、ベース６用の未加硫ゴムの層の一部が形成される。

上記（２）の工程では、さらにトレッド４用の第二未加硫ゴムのシートが用意される。第二未加硫ゴムのシートが、上記ドラムＤを用いて、第一未加硫ゴムの層２０の半径方向外側に巻回される。図６に示されるとおり、ベース６用の第一未加硫ゴムの層２０の半径方向外側に、トレッド４用の第二未加硫ゴムの層２２が形成される。

複数のローカバーを一度に成形するときは、複数のセットの溝全てを覆うように、上記第一未加硫ゴムの層２０及び第二未加硫ゴムの層２２が形成される。例えば２つのローカバーを同時に成形するときは、６つの溝全てを覆うように、第一未加硫ゴムの層２０及び第二未加硫ゴムの層２２が形成される。このとき、第一未加硫ゴムの層２０の幅及び第二未加硫ゴムの層２２の幅は、ローカバー二つ分の幅に対応する。

上記（３）の工程では、ビードコア８、第一未加硫ゴムの層２０及び第二未加硫ゴムの層２２が上記ドラムＤから取り外される。これは、ドラムＤの外径を小さくすることで行う。このとき、ビードコア８は第一未加硫ゴムの層２０に固定されている。ビードコア８と第一未加硫ゴムの層２０の位置関係は保たれる。この実施形態では、このビードコア８、第一未加硫ゴムの層２０及び第二未加硫ゴムの層２２は、中間体２４と称される。

複数のローカバーを一度に成形するときは、ビードコア８、第一未加硫ゴムの層２０及び第二未加硫ゴムの層２２は、ドラムＤから取り外される前に、軸方向に垂直な面で切断される。これらは、複数の部分に分割される。分割されたそれぞれの部分は、一セット分のビードコアを含む。例えば２つのローカバーを同時に成形するときは、ビードコア８、第一未加硫ゴムの層２０及び第二未加硫ゴムの層２２は、二つの部分に分割される。それぞれの部分は、３つのビードコアを含む。それぞれの部分は、ローカバー一つ分の幅を有する。分割後に、これらの部分がドラムＤから取り外される。この場合、分割されたぞれぞれの部分が中間体２４である。それぞれの中間体２４について、下記の（４）−（６）の工程が実施される。

上記（４）の工程では、さらにベース６用の第三未加硫ゴムのシートが用意される。第三未加硫ゴムの組成は、第一未加硫ゴムの組成と同じである。このシートの幅は、中間体２４の幅と同じである。このシートの長さは、中間体２４の内周長と同じである。このシートが、ビードコアが固定されている第一未加硫ゴムの層２０の内面に、貼り付けられる。すなわち、このシートが、中間体２４の内側に貼り付けられる。貼り付けられた第三未加硫ゴムのシートは、一層である。これにより、図７に示されるとおり、第三未加硫ゴムの層２６が、中間体２４の内側に形成される。上述の通り、上記（２）の工程では、ベース６用の未加硫ゴムの層の一部が形成されていた。この工程では、ベース６用の未加硫ゴムの層の残り部分が形成される。

複数のローカバーを一度に成形するときは、複数の中間体２４のそれぞれについて、第三未加硫ゴムのシートが貼り付けられる。

上記（５）の工程では、スキン層１０用に第四未加硫ゴムが用意される。これが中間体２４及び第三未加硫ゴムの層２６の側面に張り合わされる。図７には、第四未加硫ゴムの層２８が張り合わされた後の状態が示されている。これにより、ローカバー３０が得られる。下記のとおり、このローカバー３０は、（６）の工程で予熱される。予熱前のローカバー３０と予熱後のローカバー３０とは正確には同一ではないが、ここでは同じローカバーと称される。

上記（６）の工程では、ローカバー３０は、加熱槽に入れられる。ローカバー３０は、加熱槽の中で加熱される。この加熱は、後の加硫工程で、第一未加硫ゴムの層２０及び第三未加硫ゴムの層２６とビードコア８との間に残留したエアーを排出すために実施される。この加熱により、それぞれの未加硫ゴムの流動性が高められる。このときの加熱槽内の温度は、第一未加硫ゴム、第二未加硫ゴム、第三未加硫ゴム及び第四未加硫ゴムの架橋反応を起こす温度より低い。このとき、第一未加硫ゴム、第二未加硫ゴム、第三未加硫ゴム及び第四未加硫ゴムの架橋反応の進行は抑えられている。この加熱により、ローカバー３０を成形する工程が終了する。

なお、このローカバー３０を予熱する工程はなくてもよい。予熱前のローカバー３０が、そのまま加硫されてもよい。

ローカバーを加硫する工程では、モールド３２が用いられる。図８は、このモールド３２が示された断面図である。この図８の左右方向が、半径方向である。このモールド３２は、ツーピースモールドである。このモールド３２は、上型モールド３４及び下型モールド３６を備えている。図８には、ローカバー３０も併せて示されている。このローカバー３０の図では、第四未加硫ゴムの層２８は省略されている。

この工程では、まずモールド３２が開かれる。すなわち、上型モールド３４が下型モールド３６から離される。この状態で、ローカバー３０が下型モールド３６の内側にセットされる。その後モールド３２が閉められる。すなわち、上型モールド３４が下型モールド３６に重ねられる。この際、モールド３２とローカバー３０との間にエアーが残留することがある。エアーを排出するために、通常ローカバー３０をセットした状態で、モールド３２の開閉が繰り返される。この処理は、バンピングと称される。前述のとおり、このローカバー３０では、前述の予熱により、それぞれの未加硫ゴムの流動性が高められている。このため、バンピングにより、第一未加硫ゴムの層２０及び第三未加硫ゴムの層２６とビードコア８との間に残留していたエアーも併せて排出される。

モールド３２にセットされたローカバー３０は、加熱される。この加熱によりそれぞれの未加硫ゴムが架橋反応を起こす。第一未加硫ゴムの層２０及び第三未加硫ゴムの層２６からはベース６が得られる。第二未加硫ゴムの層２２からはトレッド４が得られる。第四未加硫ゴムの層２８からはスキン層１０が得られる。この架橋反応により、クッションタイヤ２が得られる。

以下本発明による作用効果が説明される。

通常、ビードコアを備えるクッションタイヤの製造では、ゴムのシートの上にビードコアを配置する際に、位置決め装置が使用される。この工程は時間を要する。さらにビードコアをゴムの中に埋没させるために、ビードコアを配置した後に成形ドラムを拡張させる。この工程にも時間を要する。このクッションタイヤの製造方法では、ビードコアを内蔵しないクッションタイヤを製造する場合と比べて、生産性が低下する。ビードコアの位置決めを容易にするため、あらかじめシート上に凹部を形成しておき、ビードコアをこの凹部に配置する方法がある。しかし、この方法では、シートに凹部を作成する工程が必要になる。このクッションタイヤの製造方法においても、ビードコアを内蔵しないクッションタイヤを製造する場合と比べて、生産性が低下する。

本発明に係るクッションタイヤ２の製造方法では、ローカバー３０を成形する工程において、ビードコア８は、ドラムの外周面１５に設けられた溝１６に配置される。このドラムの外周面１５にゴム層が形成される。この形成されたゴム層の内面に、別のゴム層が貼り付けられる。この製造方法では、ドラムの外周面１５に設けられた溝１６にビードコア８を配置するだけで、ビードコア８の位置が決められる。ビードコア８の位置決めの工程を設ける必要がない。ビードコア８をゴムの中に埋没させるためだけに、ビードコア８を配置した後に成形ドラムを拡張させる工程を設ける必要がない。さらにゴムのシート１８上に溝１６を作成する工程を設ける必要もない。この製造方法では、ビードコア８を内蔵することによる生産性の低下が少ない。この製造方法は、生産性に優れる。

図７において、両矢印ＴＧは、上記（４）の工程で貼り付ける第一未加硫ゴム層の厚みである。両矢印ＴＢは、ビードコア８の厚みである。厚みＴＧの厚みＴＢに対する比（ＴＧ／ＴＢ）は、１．２以上が好ましい。比（ＴＧ／ＴＢ）を１．２以上とすることで、ビードコア８が第一加硫ゴムの中に確実に埋没させられうる。この観点から、比（ＴＧ／ＴＢ）は１．３以上がより好ましい。

ビードコアを内蔵するタイヤでは、ローカバーを成形する工程において、ゴムとビードコアとの間にエアーが残留し易い。この製造方法においても、上記（４）の中間体２４の内面に第三未加硫ゴムの層２６を貼り付ける工程において、エアーが残留することが起こりうる。通常ローカバーをモールドに入れる際に、ローカバーとモールドとの間に残留したエアーを排出するために、バンピングが行われる。ローカバーは常温の状態でモールドに入れられるため、このときローカバーを構成するゴムの流動性は低い。ゴムとビードコアとの間に残留したエアーは、ビードコア及び流動性の低いゴムが障害となり、バンピングにおいても十分に排出されない。排出されず残留したエアーは、ゴムとビードコアとの接着力の低下の要因となりうる。これは、ゴムとビードコアとのセパレーション発生の要因となり得る。

前述のとおり、この製造方法では、ローカバー３０を成形する工程が、上記（６）の工程を有するのが好ましい。上記（６）の工程で行われる予熱により未加硫ゴムの層の流動性が高まる。このゴムは、エアー排出の障害とならない。これにより、ビードコア８とゴムとの間に残留したエアーは、加硫工程でのバンピングにより、外部に排出される。第一未加硫ゴムの層２０及び第三未加硫ゴムの層２６と、ビードコア８との間に残留したエアーは、加硫工程において容易に外部に排出される。このタイヤ２の製造方法では、ゴムとビードコア８との間にエアーが残留することが防止されている。この発明によれば、生産性に優れ、かつエアーの残留が防止された製造方法が実現されている。

予熱の際の加熱槽内の温度は５０℃以上が好ましい。加熱槽内の温度を５０℃以上とすることで、未加硫ゴムの流動性が効果的に高められる。これにより、ビードコア８とゴムとの間に残留したエアーは、効果的に排出できる。この観点から加熱槽内の温度は６０℃以上がより好ましく、８０℃以上がさらに好ましい。

予熱の際の加熱槽内の温度は９０℃以下が好ましい。予熱の際の加熱槽内の温度を９０℃以下とすることで、未加硫ゴムが架橋反応を起こすことが防止される。

予熱をする時間は、３時間以上が好ましい。予熱をする時間を３時間以上とすることで未加硫ゴムの流動性が効果的に高められる。この観点からこの時間は４時間以上がより好ましい。

［第二実施形態］
以下では、本発明に係るクッションタイヤ２の製造方法の他の実施形態が示される。このタイヤ２の製造方法は、ローカバーを成形する工程とローカバーを加硫する工程とを含んでいる。

上記のローカバーを成形する工程では、ドラムが用いられる。ドラムは円筒状である。このドラムの外周面には、周方向に延びる溝が設けられている。溝の数は、ビードコア８の数と同じである。この実施形態のタイヤ２では、ビードコア８の数は３であるため、溝の数も３である。ビードコア８の数が４であるタイヤを製造する際は、溝の数が４であるドラムを使用する。溝の間隔は、ベース６の中でのビードコア８の間隔と同じである。溝の幅は、ビードコア８の幅に対応している。

この実施形態では示されていないが、複数のローカバーをドラム上で一度に成形する場合がある。このときは、ドラム上には、ビードコア８の数と同じ数の溝を一つのセットとして、複数セットの溝が設けられる。例えば図１のタイヤ用のローカバーを一度に２つ成形する際には、３つの溝を一つのセットとして、２セット分の溝がドラム上に設けられる。すなわち、ドラム上には、合計６つの溝が設けられる。それぞれのセットにおいて、溝の間隔はビードコアの間隔と同じである。

上記のローカバーを成形する工程は、
（１）ドラムの外周面に設けられた溝にビードコア８を配列する工程、
（２）ドラムの外周面上において、未加硫のゴム層を形成する工程、
（３）ビードコア８とゴム層とを上記ドラムから取り外す工程
（４）ドラムから取り外したゴム層の内面に、別の未加硫のゴム層を貼り付ける工程
（５）上記の工程で組み合わされたビードコア及び未加硫のゴム層を予熱する工程
（６）上記予熱後のゴム層の外側に、さらに別の未加硫のゴム層を貼り付ける工程
及び
（７）上記で形成されたゴム層の側面に、さらに別の未加硫のゴム層を貼り付ける工程
を含んでいる。

上記（１）の工程では、ドラムの外周面上の溝に、ビードコア８が配列される。それぞれの溝に、ビードが配列される。ビードコア８の高さは溝の深さよりも大きい。ビードコア８の一部は溝から出ている。ビードコア８の高さと溝の深さとが同じでもよい。

複数のローカバーを一度に成形するときは、ドラムには複数のセットの溝が設けられている。このときには、これらの溝の全てにビードコア８が配列される。例えば２つのローカバーを同時に成形するときは、上記のとおりドラムには６つの溝が設けられている。これら６つの溝のそれぞれにビードコア８が配列される。

上記（２）の工程では、ベース６用の第一未加硫ゴムのシートが準備される。第一未加硫ゴムのシートが、ドラムの上に巻き回される。シートの始端がドラムに載せられる。ドラムが、回転させられる。これにより、シートが周方向に巻回される。これにより、第一未加硫ゴムの層が、ドラムの外周面上に設けられる。第一未加硫ゴムの層は、ビードコア８が配列された溝を全て覆うように形成される。第一未加硫ゴムの層の幅は、ローカバー一つ分の幅に対応する。後述するように、以下の（４）の工程で、第一未加硫ゴムの層の内側に、ベース６用の未加硫ゴムの層がさらに形成される。すなわち、この工程では、ベース６用の未加硫ゴムの層の一部が形成される。

複数のローカバーを一度に成形するときは、複数のセットの溝全てを覆うように、上記第一未加硫ゴムの層が形成される。例えば２つのローカバーを同時に成形するときは、６つの溝全てを覆うように、第一未加硫ゴムの層が形成される。このとき、第一未加硫ゴムの層の幅は、ローカバー二つ分の幅に対応する。

上記（３）の工程では、ビードコア８及び第一未加硫ゴムの層が上記ドラムから取り外される。これは、ドラムの外径を小さくすることで行う。このとき、ビードコア８は第一未加硫ゴムの層に固定されている。ビードコア８と第一未加硫ゴムの層の位置関係は保たれる。この実施形態では、このビードコア８及び第一未加硫ゴムの層は、中間体と称される。

複数のローカバーを一度に成形するときは、ビードコア８及び第一未加硫ゴムの層は、ドラムから取り外される前に、軸方向に垂直な面で切断される。これらは、複数の部分に分割される。分割されたそれぞれの部分は、一セット分のビードコアを含む。例えば２つのローカバーを同時に成形するときは、ビードコア８及び第一未加硫ゴムの層は、二つの部分に分割される。それぞれの部分は、３つのビードコアを含む。それぞれの部分は、ローカバー一つ分の幅を有する。分割後に、これらの部分がドラムから取り外される。この場合、分割されたぞれぞれの部分が中間体である。それぞれの中間体について、下記の（４）−（７）の工程が実施される。

上記（４）の工程では、さらにベース６用の第三未加硫ゴムのシートが用意される。第三未加硫ゴムの組成は、第一未加硫ゴムの組成と同じである。このシートの幅は、中間体の幅と同じである。このシートの長さは、中間体の内周長と同じである。このシートが、ビードコアが固定されている第一未加硫ゴムの層の内面に、貼り付けられる。すなわち、このシートが、中間体の内側に貼り付けられる。貼り付けられた第三未加硫ゴムのシートは、一層である。これにより、第三未加硫ゴムの層が、中間体の内側に形成される。上述の通り、上記（２）の工程では、ベース６用の未加硫ゴムの層の一部が形成されていた。この工程では、ベース６用の未加硫ゴムの層の残り部分が形成される。

複数のローカバーを一度に成形するときは、複数の中間体のそれぞれについて、第三未加硫ゴムのシートが貼り付けられる。

上記（５）の工程では、第三未加硫ゴムのシートが貼り付けられた中間体は、加熱槽に入れられる。これらは、加熱槽の中で加熱される。この加熱は、後の加硫工程で、第一未加硫ゴムの層及び第三未加硫ゴムの層とビードコアとの間に残留したエアーを排出すために実施される。この加熱により、それぞれの未加硫ゴムの流動性が高められる。このときの加熱槽内の温度は、第一未加硫ゴム及び第三未加硫ゴムの架橋反応を起こす温度より低い。このとき、第一未加硫ゴム及び第三未加硫ゴムの架橋反応の進行は抑えられている。

なお、この第三未加硫ゴムのシートが貼り付けられた中間体を予熱する工程はなくてもよい。

上記（６）の工程では、トレッド４用の第二未加硫ゴムのシートが用意される。熱入れがされた第二未加硫ゴムのシートが、押し出し機から、もしくはロールから供給される。この第二未加硫のシートが、中間体の半径方向外側に巻回される。第二未加硫ゴムのシートが、ベース６用の第一未加硫ゴムの層の半径方向外側に巻回される。トレッド４用の第二未加硫ゴムの層が形成される。

上記（７）の工程では、スキン層１０用に第四未加硫ゴムが用意される。これが中間体、第三未加硫ゴムの層及び第二未加硫ゴムの層の側面に張り合わされる。これによりローカバーが成形される。これにより、ローカバーを成形する工程が終了する。

ローカバーを加硫する工程では、モールドが用いられる。このモールドは、ツーピースモールドである。このモールドは、上型モールド及び下型モールドを備えている。

この工程では、まずモールドが開かれる。すなわち、上型モールドが下型モールドから離される。この状態で、ローカバーが下型モールドの内側にセットされる。その後モールドが閉められる。すなわち、上型モールドが下型モールドに重ねられる。この際、モールドとローカバーとの間にエアーが残留することがある。エアーを排出するために、通常ローカバーをセットした状態で、モールドの開閉が繰り返される。この処理は、バンピングと称される。前述のとおり、このローカバーでは、前述の予熱により、それぞれの未加硫ゴムの流動性が高められている。このため、バンピングにより、第一未加硫ゴムの層及び第三未加硫ゴムの層とビードコア８との間に残留していたエアーも併せて排出される。

モールドにセットされたローカバーは、加熱される。この加熱によりそれぞれの未加硫ゴムが架橋反応を起こす。第一未加硫ゴムの層及び第三未加硫ゴムの層からはベース６が得られる。第二未加硫ゴムの層からはトレッド４が得られる。第四未加硫ゴムの層からはスキン層１０が得られる。この架橋反応により、クッションタイヤ２が得られる。

以下本発明による作用効果が説明される。

本発明に係るクッションタイヤ２の製造方法では、ローカバーを成形する工程において、ビードコア８は、ドラムの外周面に設けられた溝に配置される。このドラムの外周面にゴム層が形成される。この形成されたゴム層の内面に、別のゴム層が貼り付けられる。この製造方法では、ドラムの外周面に設けられた溝にビードコア８を配置するだけで、ビードコア８の位置が決められる。ビードコア８の位置決めの工程を設ける必要がない。ビードコア８をゴムの中に埋没させるためだけに、ビードコア８を配置した後に成形ドラムを拡張させる工程を設ける必要がない。さらにゴムのシート上に溝を作成する工程を設ける必要もない。この製造方法では、ビードコア８を内蔵することによる生産性の低下が少ない。この製造方法は、生産性に優れる。

前述のとおり、この製造方法では、ローカバーを成形する工程が、第三未加硫ゴムのシートが貼り付けられた中間体を予熱する工程を有するのが好ましい。この予熱により未加硫ゴムの層の流動性が高まる。このゴムは、エアー排出の障害とならない。これにより、ビードコア８とゴムとの間に残留したエアーは、加硫工程でのバンピングにより、外部に排出される。第一未加硫ゴムの層及び第三未加硫ゴムの層と、ビードコア８との間に残留したエアーは、加硫工程において容易に外部に排出される。このタイヤ２の製造方法では、ゴムとビードコア８との間にエアーが残留することが防止されている。この発明によれば、生産性に優れ、かつエアーの残留が防止された製造方法が実現されている。

［評価結果］
実際に、実施形態１の製造方法を、図１に示された構成を備えたクッションタイヤの製造に適用した。タイヤのサイズは、「１８Ｘ７−８ ＥＳ ＢＥ」、「６００−９ ＥＳ ＢＥ」及び「２１Ｘ８−９ ＥＳ ＢＥ」である。サイズが、「１８Ｘ７−８ ＥＳ ＢＥ」及び「６００−９ ＥＳ ＢＥ」のタイヤの製造においては、ローカバーは、９０℃で４時間予熱された。サイズが、「２１Ｘ８−９ ＥＳ ＢＥ」のタイヤの製造においては、ローカバーは、９０℃で５時間予熱された。この製造方法でそれぞれ１００本のタイヤを製造した。その結果、ビードコアを含まないクッションタイヤの製造時間と比べたビードコアを含むことによる製造時間の増分が、従来の製造方法における製造時間の増分の１／４となった。さらに、それぞれのサイズのタイヤについて、１０本のタイヤを任意に抜き出して解体した。目視にてビードコアとゴムとの間にエアーが残留しているかが確認された。この結果、いずれのサイズのタイヤにおいても、エアーの残留は観察されなかった。

以上の結果より、本発明によれば、ビードコアを内蔵することによる生産性の低下が抑えられたうえで、エアーの残留が抑制されたクッションタイヤが得られている。この結果から、本発明の優位性は明らかである。

本発明に係るタイヤの製造方法は、産業車両用のタイヤに適用されうる。

２・・・タイヤ
４・・・トレッド
６・・・ベース
８・・・ビードコア
１０・・・スキン層
１２・・・トレッド面
１４・・・溝
１５・・・外周面
１６・・・溝
１８・・・シート
２０・・・第一未加硫ゴムの層
２２・・・第二未加硫ゴムの層
２４・・・中間体
２６・・・第三未加硫ゴムの層
２８・・・第四未加硫ゴムの層
３０・・・ローカバー
３２・・・モールド
３４・・・上型モールド
３６・・・下型モールド

Claims (5)

1. その内部にビードコアを含むクッションタイヤを製造する方法であって、
   ローカバーを成形する工程と、このローカバーを加硫する工程とを含み、
   上記ローカバーを成形する工程が、
   （１）ドラムの外周面に設けられた周方向に延びる溝にビードコアを配列する工程、
   （２）上記ドラムの外周面上において、未加硫のゴム層を形成する工程、
   （３）上記ビードコアと上記ゴム層とを上記ドラムから取り外す工程
   及び
   （４）上記ドラムから取り外したゴム層の内面に、このゴム層とは別の未加硫のゴム層を貼り付ける工程
   を含むクッションタイヤの製造方法。
2. 上記ローカバーを成形する工程が、上記（１）から（４）の工程で組み合わされたビードコア及び未加硫のゴム層を予熱する工程をさらに含む請求項１に記載のクッションタイヤの製造方法。
3. 上記クッションタイヤが、上記ビードコアを含むベースと、このベースの半径方向外側に位置するトレッドとを備えており、
   上記（２）の工程では、上記ベース用の未加硫ゴムの層の一部及び上記トレッド用の未加硫ゴムの層が形成され、
   上記（４）の工程では、上記ベース用の未加硫ゴムの層の残りの部分が形成される請求項２に記載のクッションタイヤの製造方法。
4. 上記クッションタイヤが、上記ビードコアを含むベースと、このベースの半径方向外側に位置するトレッドとを備えており、
   上記（２）の工程では、上記ベース用の未加硫ゴムの層の一部が形成され、
   上記（４）の工程では、上記ベース用の未加硫ゴムの層の残りの部分が形成され、
   上記ローカバーを成形する工程が、上記予熱の工程の後に、予熱後のベース用の未加硫ゴムの層の外側に上記トレッド用の未加硫ゴムの層を形成する工程をさらに含む請求項２に記載のクッションタイヤの製造方法。
5. 上記予熱の温度が５０℃以上９０℃以下である請求項２から４のいずれかに記載のクッションタイヤの製造方法。

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