JPH03182809A - ソリッドタイヤ並びにその製造方法 - Google Patents
ソリッドタイヤ並びにその製造方法Info
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- JPH03182809A JPH03182809A JP1320056A JP32005689A JPH03182809A JP H03182809 A JPH03182809 A JP H03182809A JP 1320056 A JP1320056 A JP 1320056A JP 32005689 A JP32005689 A JP 32005689A JP H03182809 A JPH03182809 A JP H03182809A
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Landscapes
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明（１、ベースゴム層とクツシランゴム層とトレッ
ドゴム 闇ｔＪ緩和性と共に耐久性に優れ、各層間の横ずれ、剥
離を防止した所謂ニューマチック形クッションタイヤと
呼ばれるソリッドタイヤ並びにその製造方法に関する。
ドゴム 闇ｔＪ緩和性と共に耐久性に優れ、各層間の横ずれ、剥
離を防止した所謂ニューマチック形クッションタイヤと
呼ばれるソリッドタイヤ並びにその製造方法に関する。
【従来の技術］
一般にソリッドタイヤは、フォークリフト等の産業車両
用タイヤとして、比較的低速で、高荷重条件下で、ピノ
１解体作業現場等悪路の走行に使用されることから、耐
損傷性、耐摩耗性、り、ノション性、衝撃緩和性等の緒
特性が要求される。 従ってタイヤの接地面側に耐摩耗性、耐損傷性に１愛れ
たトレッドゴム層を設け、さらに内側にクッション性に
寓むクン：７ヨンゴム層を配設し、リムとの嵌合圧を高
めるために圧縮弾性率の高いベースゴム層を設け、各ゴ
ム層によって各特性を得ようとするものであった。 また従来の・ソリッドタイヤの成型方法は、カレンダー
法でベルト状にロールに巻取った繊維コード層と、同じ
くカレンダー法などでベルト状に成型し、ロールに巻取
ったトレッドゴム層を、それぞれ成型機のサービサーに
装架し、フォーマ−へ巻付けてゆき、巻径検出器で所望
の巻径を検出してカッｌ−ｔ，、ｌ−レッドゴム層をフ
ォーマ−へ巻付けｔコ繊維コード層の上に巻付けてゆき
、巻径検出器で所望の巻径を検出してカットし、かよう
にして円筒状に形成されたものを外周の両端部をカット
し、さらに内径部を斜めにカットした後、フォーマ−か
ら取外して加硫して製造する。 【発明が解決しようとする課題】 かような従来の複数のゴム層からなるソリッドタイヤに
あっては、中間層のクッションゴム層により乗心地は向
上したが、車両の走行時における駆動あるいは、旋回、
制御に伴ってタイヤ全体に生しる様々な方向からの外力
により、各ゴム層とくにクッションゴム層とベースゴム
層間に横スレや剥離が発生し、耐久性に欠け、寿命が短
いという問題点があった。またベースゴム層の容積を少
なくするとこのベース層が変形しやすくなるため、タイ
ヤとリム間の嵌合圧力も低下してリムスリップをおこす
という問題も生じる。 そしてソリッドタイヤにおいても、最近クッション性に
富んだ柔軟なタイヤが求められるようになってきたこと
から、剛性の高いベースゴム層のタイヤの断面高さに占
める割合を低くしたものが採用されつつある。 また従来の成型方法は、上述のように繊維コード層、１
ヘレッドゴム層の成型工程及び加硫迄の工程も共に多数
の工程を要する。 本発明は、上記課題を解決して、３層からなるソリッド
タイヤの各層間の横ずれや剥離を防止したソリッドタイ
ヤとその製造方法を提供することを目的としている。
用タイヤとして、比較的低速で、高荷重条件下で、ピノ
１解体作業現場等悪路の走行に使用されることから、耐
損傷性、耐摩耗性、り、ノション性、衝撃緩和性等の緒
特性が要求される。 従ってタイヤの接地面側に耐摩耗性、耐損傷性に１愛れ
たトレッドゴム層を設け、さらに内側にクッション性に
寓むクン：７ヨンゴム層を配設し、リムとの嵌合圧を高
めるために圧縮弾性率の高いベースゴム層を設け、各ゴ
ム層によって各特性を得ようとするものであった。 また従来の・ソリッドタイヤの成型方法は、カレンダー
法でベルト状にロールに巻取った繊維コード層と、同じ
くカレンダー法などでベルト状に成型し、ロールに巻取
ったトレッドゴム層を、それぞれ成型機のサービサーに
装架し、フォーマ−へ巻付けてゆき、巻径検出器で所望
の巻径を検出してカッｌ−ｔ，、ｌ−レッドゴム層をフ
ォーマ−へ巻付けｔコ繊維コード層の上に巻付けてゆき
、巻径検出器で所望の巻径を検出してカットし、かよう
にして円筒状に形成されたものを外周の両端部をカット
し、さらに内径部を斜めにカットした後、フォーマ−か
ら取外して加硫して製造する。 【発明が解決しようとする課題】 かような従来の複数のゴム層からなるソリッドタイヤに
あっては、中間層のクッションゴム層により乗心地は向
上したが、車両の走行時における駆動あるいは、旋回、
制御に伴ってタイヤ全体に生しる様々な方向からの外力
により、各ゴム層とくにクッションゴム層とベースゴム
層間に横スレや剥離が発生し、耐久性に欠け、寿命が短
いという問題点があった。またベースゴム層の容積を少
なくするとこのベース層が変形しやすくなるため、タイ
ヤとリム間の嵌合圧力も低下してリムスリップをおこす
という問題も生じる。 そしてソリッドタイヤにおいても、最近クッション性に
富んだ柔軟なタイヤが求められるようになってきたこと
から、剛性の高いベースゴム層のタイヤの断面高さに占
める割合を低くしたものが採用されつつある。 また従来の成型方法は、上述のように繊維コード層、１
ヘレッドゴム層の成型工程及び加硫迄の工程も共に多数
の工程を要する。 本発明は、上記課題を解決して、３層からなるソリッド
タイヤの各層間の横ずれや剥離を防止したソリッドタイ
ヤとその製造方法を提供することを目的としている。
上記目的を達成するために、本発明のソリッドタイヤに
おいては、圧縮弾性率の高いベースゴム層１）と、該ベ
ースゴム層１）のタイヤ半径方向外周に配設され、クッ
ション性に富むクッションゴム層１２と、該クッション
ゴム層１２のタイヤ半径方向外周に配設され、＃４摩耗
性に優れたトレッドゴム層１３とから成り、前記ベース
ゴム層１）とクッションゴム層１２の接合面の幅方向で
各層が相互に密着して嵌合する一連の凹凸部１６ｂをタ
イヤ円周幅方向にそれぞれ形成したものである。 ？ さらに、上記ソリッドタイヤ１０において、前記クンジ
ョンゴム層１２とトレッドゴム層１３の接合面の幅方向
で各層が相互に密着して嵌合する一連の凹凸部１６ａを
タイヤ円周幅方向にそれぞれ形成する乙とができる。 また、前記ベースゴム層１）の幅方向に複数のスチール
ワイヤ１５を埋設することが後記する理由により効果的
である。 また、本発明のソリッドタイヤのクッション性を向上さ
せるために前記クッションゴム層内の円周方向に環状の
中空部１９を形成することができる。 また、 前記ベースゴム層の側面に一又は複数のナツト
を埋設して運搬時などにアイボルト等を螺合するように
しても良い。 そして、本発明のソリッドタイヤの製造方法としては、
ソリッドタイヤの各層を形成するための原料ゴム、加硫
剤、加硫促進剤等を配合した各村料を、それぞれ押出機
を介して所定の曲率半径で押出すに際し、ベースゴム層
１）とクッションゴム層１２の接合面たる周面に一連の
凹凸部１６ｂを押出し成型し、前記各層１），１２とト
レッドゴム層１３を所定長さで切断し、各層を接合し３
層に成型したのち、前記切断端面に溶液を塗布して環体
に形成し、ついで加硫成型する製造方法である。 また、本発明のソリッドタイヤの製造方法としては、ソ
リッドタイヤの各層を形成するための原料ゴム、加硫剤
、加硫促進剤等を配合した各材料を、それぞれ押出機を
介して押出すに際し、ベースゴム層１）とクッションゴ
ム層１２、又は前記各層１），１２とトレッドゴム層１
３の接合面たる周面幅方向に一連の凹凸部１６ａ、ｂを
それぞれ押出し成型し、ついで、この押出機に連通ずる
接合管内で前記各層の接合面を前記凹凸面で嵌合し、３
層に成型したのち、所定の曲率半径で該接合管かも押出
し、所定長さで切断し、該切断端面に溶液を塗布して環
体に形成し、ついで加硫成型する製造方法もある。 さらに、前記押出機又は押出機に連通ずる接合管を介し
て所定の曲率半径で押出す方法としては、ベースゴム層
１）とクッションゴム層１２、トレッドゴム層１３の押
出機からの押出量の比をそれぞれ、大、中、小に設定す
る製造方法がある。 また、クッションゴム層に一連の中空部を押出し成型し
、ついで他の二層と接合して加硫成形するに際し前記中
空部に圧縮空気を送り込むことにより加硫工程を促進す
るなどの作用効果を達成できる。
おいては、圧縮弾性率の高いベースゴム層１）と、該ベ
ースゴム層１）のタイヤ半径方向外周に配設され、クッ
ション性に富むクッションゴム層１２と、該クッション
ゴム層１２のタイヤ半径方向外周に配設され、＃４摩耗
性に優れたトレッドゴム層１３とから成り、前記ベース
ゴム層１）とクッションゴム層１２の接合面の幅方向で
各層が相互に密着して嵌合する一連の凹凸部１６ｂをタ
イヤ円周幅方向にそれぞれ形成したものである。 ？ さらに、上記ソリッドタイヤ１０において、前記クンジ
ョンゴム層１２とトレッドゴム層１３の接合面の幅方向
で各層が相互に密着して嵌合する一連の凹凸部１６ａを
タイヤ円周幅方向にそれぞれ形成する乙とができる。 また、前記ベースゴム層１）の幅方向に複数のスチール
ワイヤ１５を埋設することが後記する理由により効果的
である。 また、本発明のソリッドタイヤのクッション性を向上さ
せるために前記クッションゴム層内の円周方向に環状の
中空部１９を形成することができる。 また、 前記ベースゴム層の側面に一又は複数のナツト
を埋設して運搬時などにアイボルト等を螺合するように
しても良い。 そして、本発明のソリッドタイヤの製造方法としては、
ソリッドタイヤの各層を形成するための原料ゴム、加硫
剤、加硫促進剤等を配合した各村料を、それぞれ押出機
を介して所定の曲率半径で押出すに際し、ベースゴム層
１）とクッションゴム層１２の接合面たる周面に一連の
凹凸部１６ｂを押出し成型し、前記各層１），１２とト
レッドゴム層１３を所定長さで切断し、各層を接合し３
層に成型したのち、前記切断端面に溶液を塗布して環体
に形成し、ついで加硫成型する製造方法である。 また、本発明のソリッドタイヤの製造方法としては、ソ
リッドタイヤの各層を形成するための原料ゴム、加硫剤
、加硫促進剤等を配合した各材料を、それぞれ押出機を
介して押出すに際し、ベースゴム層１）とクッションゴ
ム層１２、又は前記各層１），１２とトレッドゴム層１
３の接合面たる周面幅方向に一連の凹凸部１６ａ、ｂを
それぞれ押出し成型し、ついで、この押出機に連通ずる
接合管内で前記各層の接合面を前記凹凸面で嵌合し、３
層に成型したのち、所定の曲率半径で該接合管かも押出
し、所定長さで切断し、該切断端面に溶液を塗布して環
体に形成し、ついで加硫成型する製造方法もある。 さらに、前記押出機又は押出機に連通ずる接合管を介し
て所定の曲率半径で押出す方法としては、ベースゴム層
１）とクッションゴム層１２、トレッドゴム層１３の押
出機からの押出量の比をそれぞれ、大、中、小に設定す
る製造方法がある。 また、クッションゴム層に一連の中空部を押出し成型し
、ついで他の二層と接合して加硫成形するに際し前記中
空部に圧縮空気を送り込むことにより加硫工程を促進す
るなどの作用効果を達成できる。
上記のように構成されたソリッドタイヤは、中間層のク
ッションゴム層１２によって乗心地が向上する。しかも
、車両の走行時の駆動あるいは、旋回、制御に伴ってタ
イヤ全体に生じる様々な方向からの外力により、各ゴム
層、特にベースゴム層１）とクッションゴム層１２間を
剥離しようとする力が働てが、ベースゴム層１）とクッ
ションゴム層１２又はトレ・ノドゴム層１３の接合面に
設けた一連の凹凸部１６ａ、ｂは、各ゴム層間の前記剥
離しようとする力を単なる密着性のみによるものではな
く形状によって吸収するように作用する。 例えば車両が旋回するときにタイヤにコーナリングツ４
−スが働き、このコーナリングフォースによってタイヤ
を捩じる力がタイヤの接地面と車軸に取付けたリム１７
間で生しることなる。しかし、前記各層間の凹凸部１６
ｂまたＣよ１６ａ、ｂは前記ねしり力に対向する面が形
成されているので、この面で前記外力を吸収して剥離や
横ずれを防ぐものである。 さらに、中間層のクッションゴム層１２内（こ円周方向
に設けた環状の中空部１９を有ずろものは１ より−・層クッション性が向上する。
ッションゴム層１２によって乗心地が向上する。しかも
、車両の走行時の駆動あるいは、旋回、制御に伴ってタ
イヤ全体に生じる様々な方向からの外力により、各ゴム
層、特にベースゴム層１）とクッションゴム層１２間を
剥離しようとする力が働てが、ベースゴム層１）とクッ
ションゴム層１２又はトレ・ノドゴム層１３の接合面に
設けた一連の凹凸部１６ａ、ｂは、各ゴム層間の前記剥
離しようとする力を単なる密着性のみによるものではな
く形状によって吸収するように作用する。 例えば車両が旋回するときにタイヤにコーナリングツ４
−スが働き、このコーナリングフォースによってタイヤ
を捩じる力がタイヤの接地面と車軸に取付けたリム１７
間で生しることなる。しかし、前記各層間の凹凸部１６
ｂまたＣよ１６ａ、ｂは前記ねしり力に対向する面が形
成されているので、この面で前記外力を吸収して剥離や
横ずれを防ぐものである。 さらに、中間層のクッションゴム層１２内（こ円周方向
に設けた環状の中空部１９を有ずろものは１ より−・層クッション性が向上する。
【実施例］
以下本発明の実施例を図面に基づき説明する１゜第１図
に示すように、タイヤ１０は環体の内周かう外周へベー
スゴム層１）と、環体のＩ−Ｌ−ｔｔドゴム層１３、及
び＠記各履間に配設したり、・ノ：、、−１＋＝・ゴ１
． ｒ＠ １２とから成る３層構造である。 ベースゴム層１）は圧縮弾性率の高い硬質ゴムから成り
、トレッドゴム層１３ば、本実施例では耐損傷性及び耐
摩耗性、飼摩擦性（こ擾れ、かつ外面がタイヤの１・Ｌ
・ソド面を形成する３、さら（こその内側にクッション
性、衝撃緩和性に優れるクッンヨンゴムＭ１２を配設す
る。 そして、前記トｌ〕・ノドゴム層１３、ベースゴム層１
）とり・ンションゴム層１２の接合面に当を二る各内外
周には、第１図、第２図（Ａ）、又１．ｔ（Ｂ）に示す
ように、互いに嵌合自在な波状の凹凸部１６ａ、ｂが外
周の幅方向で円周方向に一連に形成】 ２ され、両層が密着して嵌合している。 ベースゴム層１）は通常その高さＨｌを該ベースゴム層
１）の内面に嵌入、圧着され一体に加硫されるリム１７
の一フラ）ジ１８の高さＦよりも高く、りｆヤの半径方
向断面高さＨの１５〜４０％の範囲に形成される。又ベ
ースゴム層１）は、例えば、短繊維コー１−て補強さむ
た耐摩耗性に侵れｔ：硬質ゴム層であって、そのＪＩＳ
硬度は７０度以上である。短繊維コードとして、３〜３
０軸の長さのナイロシ、ポリエステノＬ等の有機ｍ維タ
イヤコートを３０〜４０重量％混入したゴム組成物をベ
ースゴム層１）に用いることにより、その剛性、圧縮弾
性率を高め得る。なおベースゴム層１）は前記短！Ｍ維
で補強することなく、硬質のゴム材単独で形成してもよ
い。尚１５は、ワイヤで、必要に応じて、ベースゴム層
内に所定間隔て複数、円周方向に環状に埋設されている
。 尚、第３図において２７はナラ１へて、タイ１゛全体が
大径、大重量１こなるときなどにベースゴム層１）の−
・方の側面に一箇所又は両側面の円周を等分割する位置
て複数箇所に埋設され運搬、車枠への取付時必要に応じ
て、アイボッＬ ） ２８などのフックを螺合する。 クッションゴム層１２はＪ Ｉ Ｓ硬度４０〜６５度好
ましくは５５・〜６０度の軟質ゴム配合物とし、該ゴム
層１２の厚さＨ２はタイヤの半径方向断面高さ１］の３
０〜４５％の範囲とすることが望ましい。ベースゴム層
１）のゴム組成物は天然コム、スチレーンブタジエンゴ
ム等の単独又は混合物にカーボンブラックを３０〜５０
ＰＨＲ，加硫剤等を配合したゴム配合物を使用できろ。 尚、第３図に示すように、前記クッションゴム層１２に
円周方向で一連の中空部１９を形成し、３層の中空ソリ
ッドタイヤとすることができる。 同図において、２６はオリフィスで、後述する加硫工程
において加硫促進のため圧縮空気を前記中空部１９に注
入するための直径２〜３ ｍｍの図示せざる空気供給管
を挿入し、加硫工程後取り外した際に形成され中空部１
９ヘクッンヨンゴム層１２を介して負荷がかかったとき
に中空部１９が変形し、外部と空気の出入りが行われる
。 トレッドゴム層１３は、ＪＩＳ硬度硬度６０〜麿０ れたゴム組成物が使用される。そして、ｌ・レッドゴム
層１３の厚さＨ３はタイヤ半径方向の断面高さの３０〜
４０％である。 上記３層ソリンドタイヤの製造方法は、トレッドゴム層
、クンジョンゴム層、ベースゴム層の材料を幅７０×厚
さ１０ｍｍで長尺に裁断したものが用いられ、それぞれ
押出機２すに投入され、押出ダイ２２の断面形状により
各層が第１図、第２図に示すような各層の内周及び／又
は外周の幅方向で円周方向に一連の複数条の凹凸部１６
ａ，ｂが押出成型されろ。 ５ ベースゴム層１）にワイヤ１５を埋設するにはベースゴ
ム層１）の押出威型時該ベースゴム層１）の内周縁から
外周方向に穿設形成された楔状の溝部２５に無端環状の
スチールワイヤを撓めて嵌入する（第６図）。前記溝部
は後述加硫工程において充填され、ベースゴム層１）に
ワイヤ１５を埋設する。 上記押出機２１からそれぞれ押出された各ゴム層は、第
４図に示すように押出ダイ２１の出口において一定の曲
率半径で押出されることになる。 かように押出された各ゴム層が第５図に示すように、所
望のタイヤ半径に対応する長さに切り取られ、それぞれ
内周から外周にベースゴム層１）、クッションゴム層１
２、トレッドゴム層１３となるよう前記凹凸部１６ａ，
ｂを介してタイヤ直径方向で嵌合し３層とする。この嵌
合に際して、溶剤を各接合面に塗布してもよい。 この３層の筒体の両端をそれぞれ、第５図に示６ すように、所望のタイヤ半径と対応するよう軸線に対し
て同一角度で斜めに切断し、この切断端面に溶剤を塗布
して接着し、加硫機に投入して加硫成型する。リム１７
と一体に加硫成型することもてきる。 クッションゴム層１２に円周方向に一連の中空部１９を
形成することも前記押出機２すにより押出成型時に行う
ことができ、該中空部１９には加硫工程において圧縮空
気が送り込まれる。 上述実施例では各ゴム層の凹凸断面部の接合を各押出工
程後に別個に行う手段について説明したが、各ゴム層の
接合を押出工程と共に、あるいは押出工程に引続いて行
うこともできる。 第７図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、各ゴム層の押出ダ
イ２２をそれぞれ接合管２３内又は接合管２３の端面に
水密状態で配置、連通し、各押出機２１からの各ゴム層
１），１２．１３の押出量の比を所望のタイヤ半径に対
応してトレッドゴム層〜ベースゴム層にそれぞれ大中小
の関係とし、接合管２３内で、各ゴム層１），１２．１
３の凹凸部断面を嵌合し、接合管２３外部からの加熱に
より４０％程度の半加硫を行い、各接合面を密着させる
。接合管の出口端面から押出される３層の筒体は、前記
押出量に応じた曲率半径で押出され、所望のタイヤ半径
に応した長さで切断される。 なお、同図（Ｂ）はタイヤ断面の大きさを容易に変更す
るために接合管２３の出口端面に絞り管２４を着脱自在
に取付けたものである。 以後の工程は加硫工程が短時間となるほかは、前述実施
例と同じである。
に示すように、タイヤ１０は環体の内周かう外周へベー
スゴム層１）と、環体のＩ−Ｌ−ｔｔドゴム層１３、及
び＠記各履間に配設したり、・ノ：、、−１＋＝・ゴ１
． ｒ＠ １２とから成る３層構造である。 ベースゴム層１）は圧縮弾性率の高い硬質ゴムから成り
、トレッドゴム層１３ば、本実施例では耐損傷性及び耐
摩耗性、飼摩擦性（こ擾れ、かつ外面がタイヤの１・Ｌ
・ソド面を形成する３、さら（こその内側にクッション
性、衝撃緩和性に優れるクッンヨンゴムＭ１２を配設す
る。 そして、前記トｌ〕・ノドゴム層１３、ベースゴム層１
）とり・ンションゴム層１２の接合面に当を二る各内外
周には、第１図、第２図（Ａ）、又１．ｔ（Ｂ）に示す
ように、互いに嵌合自在な波状の凹凸部１６ａ、ｂが外
周の幅方向で円周方向に一連に形成】 ２ され、両層が密着して嵌合している。 ベースゴム層１）は通常その高さＨｌを該ベースゴム層
１）の内面に嵌入、圧着され一体に加硫されるリム１７
の一フラ）ジ１８の高さＦよりも高く、りｆヤの半径方
向断面高さＨの１５〜４０％の範囲に形成される。又ベ
ースゴム層１）は、例えば、短繊維コー１−て補強さむ
た耐摩耗性に侵れｔ：硬質ゴム層であって、そのＪＩＳ
硬度は７０度以上である。短繊維コードとして、３〜３
０軸の長さのナイロシ、ポリエステノＬ等の有機ｍ維タ
イヤコートを３０〜４０重量％混入したゴム組成物をベ
ースゴム層１）に用いることにより、その剛性、圧縮弾
性率を高め得る。なおベースゴム層１）は前記短！Ｍ維
で補強することなく、硬質のゴム材単独で形成してもよ
い。尚１５は、ワイヤで、必要に応じて、ベースゴム層
内に所定間隔て複数、円周方向に環状に埋設されている
。 尚、第３図において２７はナラ１へて、タイ１゛全体が
大径、大重量１こなるときなどにベースゴム層１）の−
・方の側面に一箇所又は両側面の円周を等分割する位置
て複数箇所に埋設され運搬、車枠への取付時必要に応じ
て、アイボッＬ ） ２８などのフックを螺合する。 クッションゴム層１２はＪ Ｉ Ｓ硬度４０〜６５度好
ましくは５５・〜６０度の軟質ゴム配合物とし、該ゴム
層１２の厚さＨ２はタイヤの半径方向断面高さ１］の３
０〜４５％の範囲とすることが望ましい。ベースゴム層
１）のゴム組成物は天然コム、スチレーンブタジエンゴ
ム等の単独又は混合物にカーボンブラックを３０〜５０
ＰＨＲ，加硫剤等を配合したゴム配合物を使用できろ。 尚、第３図に示すように、前記クッションゴム層１２に
円周方向で一連の中空部１９を形成し、３層の中空ソリ
ッドタイヤとすることができる。 同図において、２６はオリフィスで、後述する加硫工程
において加硫促進のため圧縮空気を前記中空部１９に注
入するための直径２〜３ ｍｍの図示せざる空気供給管
を挿入し、加硫工程後取り外した際に形成され中空部１
９ヘクッンヨンゴム層１２を介して負荷がかかったとき
に中空部１９が変形し、外部と空気の出入りが行われる
。 トレッドゴム層１３は、ＪＩＳ硬度硬度６０〜麿０ れたゴム組成物が使用される。そして、ｌ・レッドゴム
層１３の厚さＨ３はタイヤ半径方向の断面高さの３０〜
４０％である。 上記３層ソリンドタイヤの製造方法は、トレッドゴム層
、クンジョンゴム層、ベースゴム層の材料を幅７０×厚
さ１０ｍｍで長尺に裁断したものが用いられ、それぞれ
押出機２すに投入され、押出ダイ２２の断面形状により
各層が第１図、第２図に示すような各層の内周及び／又
は外周の幅方向で円周方向に一連の複数条の凹凸部１６
ａ，ｂが押出成型されろ。 ５ ベースゴム層１）にワイヤ１５を埋設するにはベースゴ
ム層１）の押出威型時該ベースゴム層１）の内周縁から
外周方向に穿設形成された楔状の溝部２５に無端環状の
スチールワイヤを撓めて嵌入する（第６図）。前記溝部
は後述加硫工程において充填され、ベースゴム層１）に
ワイヤ１５を埋設する。 上記押出機２１からそれぞれ押出された各ゴム層は、第
４図に示すように押出ダイ２１の出口において一定の曲
率半径で押出されることになる。 かように押出された各ゴム層が第５図に示すように、所
望のタイヤ半径に対応する長さに切り取られ、それぞれ
内周から外周にベースゴム層１）、クッションゴム層１
２、トレッドゴム層１３となるよう前記凹凸部１６ａ，
ｂを介してタイヤ直径方向で嵌合し３層とする。この嵌
合に際して、溶剤を各接合面に塗布してもよい。 この３層の筒体の両端をそれぞれ、第５図に示６ すように、所望のタイヤ半径と対応するよう軸線に対し
て同一角度で斜めに切断し、この切断端面に溶剤を塗布
して接着し、加硫機に投入して加硫成型する。リム１７
と一体に加硫成型することもてきる。 クッションゴム層１２に円周方向に一連の中空部１９を
形成することも前記押出機２すにより押出成型時に行う
ことができ、該中空部１９には加硫工程において圧縮空
気が送り込まれる。 上述実施例では各ゴム層の凹凸断面部の接合を各押出工
程後に別個に行う手段について説明したが、各ゴム層の
接合を押出工程と共に、あるいは押出工程に引続いて行
うこともできる。 第７図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、各ゴム層の押出ダ
イ２２をそれぞれ接合管２３内又は接合管２３の端面に
水密状態で配置、連通し、各押出機２１からの各ゴム層
１），１２．１３の押出量の比を所望のタイヤ半径に対
応してトレッドゴム層〜ベースゴム層にそれぞれ大中小
の関係とし、接合管２３内で、各ゴム層１），１２．１
３の凹凸部断面を嵌合し、接合管２３外部からの加熱に
より４０％程度の半加硫を行い、各接合面を密着させる
。接合管の出口端面から押出される３層の筒体は、前記
押出量に応じた曲率半径で押出され、所望のタイヤ半径
に応した長さで切断される。 なお、同図（Ｂ）はタイヤ断面の大きさを容易に変更す
るために接合管２３の出口端面に絞り管２４を着脱自在
に取付けたものである。 以後の工程は加硫工程が短時間となるほかは、前述実施
例と同じである。
本発明は、以上説明したように構成されているので、以
下に記載されるような効果を奏する。 圧縮弾性率の高いベースゴム層と、該ベースゴム層のタ
イヤ半径方向外周に配設され、クッション性に富むクッ
ションゴム層と、該クッションゴム層のタイヤ半径方向
外周に配設され、耐摩耗性に優れたトレッドゴム層とか
ら成り、前記ベースゴム層と々・ソションゴム層の接合
面の幅方向で各層が相互に密着して嵌合する一連の凹凸
部をタイヤ円周幅方向にそれぞれ形成したので、クッシ
ョン性、衝撃緩和性と共に耐久性に１憂れており、ベー
スゴム層とクッション層の接合面間の接着面積を大きく
することができるので、異種のゴム配合物からなる前記
接合面の接着強度を高くして、横ずれ、剥離を防＋ｈ
シ、剛性の高いベースゴム層のタイヤの断面高さに占め
る割合を低く、クッションゴム層を高くすることができ
る。 さらに、前記クッションゴム層とト１．・ラドゴム層の
接合面の幅方向で各層が相互に密着して嵌合する一連の
凹凸部をタイヤ円周方向に形成することにより、上記と
同様の理由で、より一層耐久性に高むソリッドタイヤを
提供することができる。 また、前記ベースゴム層の幅方向に複数のワイ９ ヤを埋設したので、ベースゴム層とリム間の嵌合圧力を
向−Ｌさせることができ、リムスリップを防止すること
ができる。 まｔ：、前記ソリッドタイヤにおいて、前記クソンヨン
ゴｌ、層内の円周方向に形成した環状の中空部によりク
ッションゴム層を厚くすることなく、り・ソション性を
向上し、且つ、材料コストの低減を図ることがてきる。 また、前記ベースゴム層の側面に埋設したー又は複数の
ナツトにより作業性を向上させることができる。 そして、上記製造方法により、従来の製造方法に比して
、その工程を極めて簡略化することができた。 さらに、押出しおよび各層の接合工程を連続１７た一連
の工程として接合管内において人手を要せず行うことが
でき、各層の密着性を向上することができる。 ０ まｔ：、ベースゴム層とクッションゴム層、ｈＬ−ラド
ゴム層の押出機からの押出量の比をそれぞれ、大、中、
小に設定ずれば所望のりｆヤ半径に応じた任意の曲率半
径を得ることがてきる。 さらに、り・ソションゴム層に一連の中空部を押出し成
型し、ついで他の二層と接合して加硫成形するに際し前
記中空部に圧縮空気を送り込むことにより、加硫工程の
促進と、トＬツドパターン等を含め、成型が正確であり
、また、リムへの嵌合接着強度も増加せしめることがで
きる。
下に記載されるような効果を奏する。 圧縮弾性率の高いベースゴム層と、該ベースゴム層のタ
イヤ半径方向外周に配設され、クッション性に富むクッ
ションゴム層と、該クッションゴム層のタイヤ半径方向
外周に配設され、耐摩耗性に優れたトレッドゴム層とか
ら成り、前記ベースゴム層と々・ソションゴム層の接合
面の幅方向で各層が相互に密着して嵌合する一連の凹凸
部をタイヤ円周幅方向にそれぞれ形成したので、クッシ
ョン性、衝撃緩和性と共に耐久性に１憂れており、ベー
スゴム層とクッション層の接合面間の接着面積を大きく
することができるので、異種のゴム配合物からなる前記
接合面の接着強度を高くして、横ずれ、剥離を防＋ｈ
シ、剛性の高いベースゴム層のタイヤの断面高さに占め
る割合を低く、クッションゴム層を高くすることができ
る。 さらに、前記クッションゴム層とト１．・ラドゴム層の
接合面の幅方向で各層が相互に密着して嵌合する一連の
凹凸部をタイヤ円周方向に形成することにより、上記と
同様の理由で、より一層耐久性に高むソリッドタイヤを
提供することができる。 また、前記ベースゴム層の幅方向に複数のワイ９ ヤを埋設したので、ベースゴム層とリム間の嵌合圧力を
向−Ｌさせることができ、リムスリップを防止すること
ができる。 まｔ：、前記ソリッドタイヤにおいて、前記クソンヨン
ゴｌ、層内の円周方向に形成した環状の中空部によりク
ッションゴム層を厚くすることなく、り・ソション性を
向上し、且つ、材料コストの低減を図ることがてきる。 また、前記ベースゴム層の側面に埋設したー又は複数の
ナツトにより作業性を向上させることができる。 そして、上記製造方法により、従来の製造方法に比して
、その工程を極めて簡略化することができた。 さらに、押出しおよび各層の接合工程を連続１７た一連
の工程として接合管内において人手を要せず行うことが
でき、各層の密着性を向上することができる。 ０ まｔ：、ベースゴム層とクッションゴム層、ｈＬ−ラド
ゴム層の押出機からの押出量の比をそれぞれ、大、中、
小に設定ずれば所望のりｆヤ半径に応じた任意の曲率半
径を得ることがてきる。 さらに、り・ソションゴム層に一連の中空部を押出し成
型し、ついで他の二層と接合して加硫成形するに際し前
記中空部に圧縮空気を送り込むことにより、加硫工程の
促進と、トＬツドパターン等を含め、成型が正確であり
、また、リムへの嵌合接着強度も増加せしめることがで
きる。
第１図は本発明の実施例を示す断面図、第２図は凹凸部
の他の実施例を示す概略図、第３図はクッションゴム層
の他の実施例を示す断面図、第４図は押出機の断面図、
第５図は押出されｔコ筒体状の各ゴム層もしくは各ゴム
層を接合した加硫前の状態及び切断面を示す概略図、第
６図はベースゴム層に環状のスチールワイヤを配設した
実施例を示す断面図、第７図（Ａ）、（Ｂ）は接合管を
用いた本発明の製造方法を示す押出機わよび接合管の断
面図を示すものである。 １ ３ ５ ８ ２ ５ ベースゴム層、１２ クツショ トＬ・・ソ ドゴム層、 １４ トレツヮイヤ、１６
ａ、ｂ ・凹凸部、 フランジ、１９・中空部、２１ 押出ダイ、２３・・接合管、２４ 溝部、２６ ・オリフィス、２７ ンゴム層 ドパター ン部、 １７リム、 ・押出機、 ・絞り管、 ブー ツ １・
の他の実施例を示す概略図、第３図はクッションゴム層
の他の実施例を示す断面図、第４図は押出機の断面図、
第５図は押出されｔコ筒体状の各ゴム層もしくは各ゴム
層を接合した加硫前の状態及び切断面を示す概略図、第
６図はベースゴム層に環状のスチールワイヤを配設した
実施例を示す断面図、第７図（Ａ）、（Ｂ）は接合管を
用いた本発明の製造方法を示す押出機わよび接合管の断
面図を示すものである。 １ ３ ５ ８ ２ ５ ベースゴム層、１２ クツショ トＬ・・ソ ドゴム層、 １４ トレツヮイヤ、１６
ａ、ｂ ・凹凸部、 フランジ、１９・中空部、２１ 押出ダイ、２３・・接合管、２４ 溝部、２６ ・オリフィス、２７ ンゴム層 ドパター ン部、 １７リム、 ・押出機、 ・絞り管、 ブー ツ １・
Claims (9)
- （１）圧縮弾性率の高いベースゴム層と、該ベースゴム
層のタイヤ半径方向外周に配設され、クッション性に富
むクッションゴム層と、該クッションゴム層のタイヤ半
径方向外周に配設され、耐摩耗性に優れたトレッドゴム
層とから成り、前記ベースゴム層とクッションゴム層の
接合面の幅方向で各層が相互に密着して嵌合する一連の
凹凸部をタイヤ円周幅方向にそれぞれ形成したことを特
徴とするソリッドタイヤ。 - （２）前記クッションゴム層とトレッドゴム層の接合面
の幅方向で各層が相互に密着して嵌合する一連の凹凸部
をタイヤ円周方向に形成した請求項（１）記載のソリッ
ドタイヤ。 - （３）前記ベースゴム層の幅方向に、円周方向で環状を
成す複数のワイヤを埋設した請求項（１）記載のソリッ
ドタイヤ。 - （４）前記クッションゴム層内の円周方向に環状の中空
部を形成した請求項（１）記載のソリッドタイヤ。 - （５）前記ベースゴム層の側面に一又は複数のナットを
埋設した請求項（１）記載のソリッドタイヤ。 - （６）請求項（１）記載のソリッドタイヤの各層を形成
するための原料ゴム、加硫剤、加硫促進剤等を配合した
各材料を、それぞれ押出機を介して所定の曲率半径で押
出すに際し、ベースゴム層とクッションゴム層の接合面
たる周面に一連の凹凸部を押出し成型し、前記各層とト
レッドゴム層を所定長さで切断し、各層を接合し３層に
成型したのち、前記切断端面に溶液を塗布して環体に形
成し、ついで加硫成型することを特徴とするソリッドタ
イヤの製造方法。 - （７）請求項（１）記載のソリッドタイヤの各層を形成
するための原料ゴム、加硫剤、加硫促進剤等を配合した
各材料を、それぞれ押出機を介して押出すに際し、ベー
スゴム層とクッションゴム層、又は前記各層とトレッド
ゴム層の接合面たる周面に一連の凹凸部を押出し成型し
、ついで、この押出機に連通する接合管内で前記各層の
接合面を前記凹凸面で嵌合し、３層に成型したのち、所
定の曲率半径で該接合管から押出し、所定長さで切断し
、該切断端面に溶液を塗布して環体に形成し、ついで加
硫成型することを特徴とするソリッドタイヤの製造方法
。 - （８）ベースゴム層とクッションゴム層、トレッドゴム
層の押出機からの押出量の比をそれぞれ、大、中、小に
設定した請求項（７）記載のソリッドタイヤの製造方法
。 - （９）請求項（１）記載のソリッドタイヤの各層を形成
するための原料ゴム、加硫剤、加硫促進剤等を配合した
各材料を、それぞれ押出機を介して押出すに際し、クッ
ションゴム層に一連の中空部を押出し成型し、ついで他
の二層と接合して加硫成形するに際し前記中空部に圧縮
空気を送り込む請求項（６）又は（７）記載のソリッド
タイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1320056A JPH03182809A (ja) | 1989-12-08 | 1989-12-08 | ソリッドタイヤ並びにその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1320056A JPH03182809A (ja) | 1989-12-08 | 1989-12-08 | ソリッドタイヤ並びにその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03182809A true JPH03182809A (ja) | 1991-08-08 |
Family
ID=18117229
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1320056A Pending JPH03182809A (ja) | 1989-12-08 | 1989-12-08 | ソリッドタイヤ並びにその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03182809A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998007586A1 (en) * | 1996-08-22 | 1998-02-26 | Fukunaga Engineering Co., Ltd. | Tire core for solid tire |
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Citations (3)
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-
1989
- 1989-12-08 JP JP1320056A patent/JPH03182809A/ja active Pending
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