JP6686299B2 - 積層体の製造方法及びそれに用いる接着シート - Google Patents

Description

本発明は、積層体の製造方法、及びそれに用いる接着シートに関する。さらに詳しくは、被着体への接着シートの接着作業を大幅に省略でき、且つ接着シートの接着を接着強度のバラツキを低減して短時間で行うことができる方法、及びその方法に用いる接着シートを提供する。

従来、被着体に接着層を積層させた積層体であって、被着体と接着層とが強固に接着された積層体を製造する方法について様々な研究がなされている。このような積層体の製造方法は、近年、例えば、道路、鉄道、上下水道、港湾施設、住宅および公園等の所謂インフラ設備の老朽化に伴う補修や補強を行う際に有用である。また、上記積層体の製造方法は、例えば、住宅のコンクリートと建築部材との固定や、または輸送機器の金属部品と樹脂部品との固定等にも幅広く用いることができる。

上述した積層体の製造方法をインフラ設備の補修や補強に用いる場合、接着層を、例えば、コンクリート材料や金属材料等を含む部材に強固に接着することが求められる。一方、コンクリート材料や金属材料等は、比較的接着性が得られ難い材料であるため、接着シートとの強固な接着を行うことは困難であるという問題がある。
また、上述した積層体の製造方法を、住宅のコンクリートと建築部材との固定や、または輸送機器の金属部品と樹脂部品との固定に用いる場合、接着層を介して、例えば、コンクリート材料を含む部材と樹脂材料を含む部材とを強固に接着することや、または金属材料を含む部材と樹脂材料を含む部材とを強固に接着することが求められる。一方、コンクリート材料および樹脂材料や、金属材料および樹脂材料等は、それぞれ接着性が異なる材料であるため、それらを含む部材を接着層により強固に接着することは困難であるという問題がある。

このような問題に対しては、例えば、次のような技術が提案されている。すなわち、積層体を形成する接着層に、電離放射線や熱に対して硬化反応を示す材料を含む層を用いて、被着体の表面に接着層を配置した状態で、接着層の硬化反応を進行させる技術が提案されている。この技術においては、被着体の表面に接着層を配置した状態で接着層の硬化反応を進行させるため、接着層が被着体の表面を巻き込むように硬化する。したがって、被着体と接着層とを強固に接着させることが可能となる。

例えば、特許文献１には、接着層の両面に、湿気または紫外線の遮断性を有する剥離層が積層された接着シートが開示されている。また、特許文献２には、アクリル系樹脂、液状エポキシ樹脂、固形エポキシ樹脂および硬化剤を含む接着層の表面に、剥離層が積層された接着シートが開示されている。

特開２０１３−４９８４４号公報 特開２０１４−６５８８９号公報

しかしながら、従来技術において、積層体を形成する接着層に、電離放射線や熱に対して硬化反応を示す材料を含む層を用いた場合には、被着体の表面に接着層を配置した状態で、電離放射線や熱を当てて接着層を硬化するため、電離放射線照射装置や加熱装置を持ち歩く必要があり、大面積の天井や壁面での作業は高所に装置を向けて電離放射線照射や加熱をするために負担が大きく、危険を伴うおそれもある。また、接着層を介して第１の被着体および第２の被着体とを接着する場合であって、接着層に光硬化性を有する層を用いる場合には、第１の被着体、接着層および第２の被着体をこの順で積層した後に接着層に光を照射して硬化反応を進行させるため、第１の被着体および第２の被着体の少なくとも一方が光透過性を有している必要があるという問題がある。

また、従来技術において電離放射線の照射は、被着体の表面に接着層を配置した後に行われる。一方、電離放射線を照射する工程においては、電離放射線の照射時間や照射量の調整が必要となるが、その調整には熟練を要するという問題がある。接着層に照射される電離放射線の照射時間や照射量が一定でない場合には、接着層の硬化にバラツキが生じ、接着層と被着体とを強固に接着することが困難になるという問題がある。なお、このような問題は、接着層が広面積になるに連れて顕著となる。

本発明は、被着体への接着シートの接着作業を大幅に省略でき、且つ接着シートの接着を接着強度のバラツキを低減して短時間で行うことができる方法、及びその方法に用いる接着シートを提供することにある。

（１）上記課題を解決するための本発明に係る積層体の製造方法は、被着体、および前記被着体に接着された接着シートを有する積層体を製造する積層体の製造方法であって、電離放射線で硬化する接着層と、前記電離放射線の照射量に応じて文字、図形又は色を標示する標示材料とを備えた前記接着シートを準備する工程と、前記接着シートに前記電離放射線を照射する工程と、前記電離放射線の照射によって前記標示材料が文字、図形又は色を標示した後に前記電離放射線の照射を停止する工程と、前記被着体の表面に、前記接着シートを貼り合わせる工程とを有することを特徴とする。

本発明に係る積層体の製造方法において、前記標示材料が、前記接着層に含まれる標示化合物、前記接着シートを構成する標示化合物含有シール、及び、前記接着シートを構成する標示化合物層から選ばれるいずれか１又は２以上であるように構成できる。

本発明に係る積層体の製造方法において、前記電離放射線を照射する工程は、前記接着シートに前記電離放射線を照射して前記接着層の硬化を開始させる工程であり、前記接着シートを貼り合わせる工程は、前記電離放射線を照射する工程で硬化を開始させた後、前記接着層を前記被着体に貼り合わせる工程であり、前記被着体に貼り合わせた後の前記接着シートの硬化が、前記被着体の環境温度で進行するように構成できる。

本発明に係る積層体の製造方法において、前記接着シートが、補修又は補強部材を備えるように構成できる。

本発明に係る積層体の製造方法において、前記補修又は補強部材が、前記接着層の内部に含まれている、又は前記接着層の一方の面に設けられているように構成できる。

（２）上記課題を解決するための本発明に係る接着シートは、上記本発明に係る方法で用いられることを特徴とする。

（３）上記課題を解決するための本発明に係る接着シートは、被着体に貼り合わせて積層体を形成する接着シートであって、電離放射線で硬化する接着層と、前記電離放射線の照射量に応じて文字、図形又は色を標示する標示材料とを有することを特徴とする。

本発明に係る接着シートにおいて、前記標示材料が、前記接着層に含まれる標示化合物、前記接着シートを構成する標示化合物含有シール、及び、前記接着シートを構成する標示化合物層から選ばれるいずれか１又は２以上であるように構成できる。

本発明に係る接着シートにおいて、前記接着層が、前記電離放射線を受けて重合開始物質を放出する化合物を含有し、前記化合物は、前記電離放射線を受けた後の前記重合開始物質を放出が前記被着体の通常環境温度で進行するように構成できる。

本発明に係る接着シートにおいて、前記接着シートが、補修又は補強部材を備えるように構成できる。

本発明に係る接着シートにおいて、前記補修又は補強部材が、前記接着層の内部に含まれている、又は前記接着層の一方の面に設けられているように構成してもよい。

本発明によれば、被着体への接着シートの接着作業を大幅に省略でき、且つ接着シートの接着を接着強度のバラツキを低減して短時間で行うことができる積層体の製造方法、及びその方法に用いる接着シートを提供することができる。

標示化合物を含む接着層を、被着体の表面に積層した積層体（Ａ）、接着層とその接着層の片面に設けた標示化合物含有シールとを備えた接着シートを、被着体の表面に積層した積層体（Ｂ）、及び、接着層とその接着層の片面に設けた標示化合物層とを備えた接着シートを、被着体の表面に積層した積層体（Ｃ）を示す模式的な断面図である。 補修又は補強部材と標示化合物とを含む接着層（Ａ）、補修又は補強部材を含む接着層とその接着層の片面に設けた剥離フィルムとその接着層の他の面に設けた標示化合物含有シールとを備えた接着シート（Ｂ）、及び、補修又は補強部材を含む接着層とその接着層の片面に設けた標示化合物層とそれらを両面から挟むように設けた剥離シートとを備えた接着シート（Ｃ）を示す模式的な断面図である。 剥離シートと標示化合物を含む接着層と補修又は補強部材とが順に積層された接着シート（Ａ）、及び標示化合物含有シールと接着層と補修又は補強部材とが順に積層された接着シート（Ｂ）を示す模式的な断面図である。 接着層と補修又は補強部材とを少なくとも備えた接着シート（標示材料を含むが、ここでは便宜的に省略）の他の例を示す模式的な断面図である。

本発明に係る積層体の製造方法、及び接着シートについて説明する。本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

［積層体の製造方法］
本発明に係る積層体の製造方法は、図１に示すように、接着シート１０および被着体５を積層して積層体１００を製造する方法である。その特徴は、電離放射線で硬化する接着層２と電離放射線の照射量に応じて文字、図形又は色を標示する標示材料（indicator）４とを備えた接着シート１０を準備する工程（準備工程）と、その接着シート１０に電離放射線を照射する工程（照射工程）と、その電離放射線の照射によって標示材料４が前記文字、図形又は色を標示した後に前記電離放射線の照射を停止する工程（照射停止工程）と、接着シート１０を対象構造物に貼り合わせる工程（貼合工程）とを有することにある。また、本発明に係る積層体の製造方法は、図２〜図４に示すように、接着シート補修又は補強部材３を備えていても良い。

この方法によれば、電離放射線の照射量に応じて文字、図形又は色を標示する標示材料（indicator、インジケータともいう。）４を備えるので、電離放射線で硬化する接着層２への電離放射線の照射量をできるだけ一定にすることができる。その結果、各部の硬化時間のバラツキを抑制し、一定時間経過した後の接着層２の粘着力や接着強度のバラツキを低減することができる。こうした方法により、被着体５への接着シート１０の接着作業を大幅に省略化でき、且つ短時間で行うことができるという効果を奏する。

また、例えば、電離放射線を照射した後に直ぐに完全硬化せずに、接着シート１０を貼り合わせる被着体５の周囲の環境温度（この温度を「通常環境温度」という。）で徐々に硬化する接着層２を採用する場合には、その後に積極的な硬化手段を施さなくても硬化を徐々に進行させることができる。遅延硬化型の接着層２を採用すれば、接着シート１０を対象構造物に貼り合わせ、そのままにして次の作業や段取りを行っている間に、その接着シート１０が硬化して被着体５に接着することができる。その結果、被着体５への接着シート１０の接着作業を段取りよく効率的に行うことができ、トータルの作業時間の短縮化を図ることができる。

以上のような省エネ方法により、例えば、トンネルや建造物等の対象構造物に対する補修・補強作業において、狭い箇所や高い箇所のような作業困難な場所や、段取りよく短時間で補修・補強しなければならない交通規制して行う工事、夜間のトンネル工事、夜間の鉄道工事等では、特に接着シートの接着を接着強度のバラツキを低減して効率的に行うことが重要であり、本発明に係る方法は、こうした要請に十分に応えることができる。

以下、接着シートを用いた積層体の製造方法を詳しく説明する。

（被着体）
被着体は、接着シートを接着する対象となるものであり、特に限定されない。具体的な被着体としては、例えば、架橋、トンネル、道路舗装、河川管理施設、砂防堰堤、砂防床固工、下水管梁、下水処理場、港湾施設、公営住宅、集合住宅、一般住宅、都市公園、海岸堤防、空港、空港、航路標識、官庁施設等、多くの社会インフラを挙げることができる。なお、以下では、被着体としてコンクリート材料を含むトンネルを例にして説明する。

［準備工程］
準備工程は、電離放射線で硬化する接着層２と、電離放射線の照射量に応じて文字、図形及び色から選ばれるいずれか１又は２以上を標示する標示材料４とを備えた接着シート１０を準備する工程である。

接着層２は、紫外線等の電離放射線を照射することにより、硬化した接着層となる層であればよい。好ましい接着層２は、電離放射線を当てると硬化が開始するが、照射直後に完全に硬化せず、接着シート１０を貼り合わせる被着体５の周囲の環境温度（この温度を「通常環境温度」という。）で徐々に硬化する層である。好ましい接着層２を適用した場合、その後に積極的な硬化手段を施さなくても硬化が徐々に進行し、接着する遅延硬化型の接着層２を備えた接着シート１０とすることができる。遅延硬化型の接着層２を有した接着シート１０を用いることにより、被着体５への効率的な貼り合わせ作業と接着作業とを行うことができる。接着層２の詳しい説明は後述する。

また、本発明における接着シート１０は、必要に応じて補修又は補強部材３（以下、補修・補強部材３と略す。）を備えていてもよい。補修・補強部材３は、図２に示すように、遅延硬化型の接着剤が塗布されてその接着剤中に含浸されたものであってもよいし、図３及び図４に示すように、接着層２に貼り合わせられたものであってもよい。補修・補強部材３の詳しい説明は後述する。

標示材料４は、接着シート１０に図１に例示する種々の態様で備わっているものであり、電離放射線の照射量に応じて標示する。その標示材料４は、ある一定量以上の電離放射線を受けると、例えば文字、図形、色等の標示要素が現れるように機能する。電離放射線を照射している途中で標示要素が現れることにより、必要な電離放射線が照射されたことが分かるので、その時点で電離放射線の照射を止めることが可能になる。標示要素が現れるまでの電離放射線の照射量は、標示材料４の種類によって任意に設定することができる。また、標示材料４は、電離放射線の種類や波長に応じて任意に選定することもできる。文字、図形、色等の標示要素は、単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。具体的な標示材料４については後述するが、図１（Ａ）に示すように、接着層２に含まれる標示化合物４ａであってもよいし、図１（Ｂ）に示すように、接着層２等に貼り付けられる標示化合物含有シール４ｂであってもよいし、図１（Ｃ）に示すように、接着シート１０に設けられた標示化合物層４ｃであってもよい。

標示材料４は、上記した接着層２を電離放射線で硬化させるための照射量に達したことを示すことができる。また、電離放射線を当てると硬化が開始するが、照射直後に完全に硬化せず、接着シート１０を貼り合わせる被着体５の通常環境温度で徐々に硬化する接着層２を設けた場合には、電離放射線を照射した後の通常環境温度で、接着層２が徐々に硬化が完了することができる必要な又は十分な照射量を、予め照射する目安として示すことができる。この場合、接着シート１０の各部に設けた標示材料４が標示要素（文字、図形等）を標示するまで電離放射線を照射することにより、その後、被着体５の通常環境温度で徐々に硬化する時間等を揃えることができ、作業を段取りよく効率的に行うことができる。

（照射工程）
照射工程は、接着シート１０に電離放射線を照射する工程である。この照射により接着層２の硬化が開始するので、照射工程は、硬化開始工程ということもできる。この照射工程は、（Ａ）接着シート１０を被着体５に貼り合わせた後に行ってもよいし、（Ｂ）接着シート１０を被着体５に貼り合わせる前に行ってもよい。

前記（Ａ）のように、接着シート１０を被着体５に貼り合わせた後に照射する電離放射線によって、接着層２を直ぐに硬化させてもよいし、接着層２をゆっくり硬化させてもよい。接着シート１０を被着体５に貼り合わせた後に電離放射線の照射を照射する場合には、携帯型の電離放射線装置等を用いることができる。

前記（Ｂ）のように、接着シート１０を被着体５に貼り合わせる前に照射する電離放射線によって、接着層２をゆっくり硬化させてもよい。この（Ｂ）においては、硬化があまり進行しない間に接着シート１０を被着体５に貼り合わせ、貼り合わせた後の接着シート１０の硬化を、被着体５の環境温度で進行するように構成することができる。接着シート１０を被着体５に貼り合わせる前に電離放射線を照射する場合には、携帯型の電離放射線装置を用いてもよいし、設置型の電離放射線装置を用いてもよい。特に設置型の電離放射線装置を用いることにより、作業場の平らなところや広いところで電離放射線を照射することができる。例えば、設置型の電離放射線照射装置を作業場に置き、ロールツウロールで接着シート１０に電離放射線照射を照射することができる。また、接着シート１０を作業場に置き、その接着シート１０に例えばハンディ型の電離放射線照射装置を用いて照射してもよい。また、特定の電離放射線照射装置（例えば紫外線照射装置等）がない場合は、太陽光等でもよく、本願での「電離放射線」には太陽光に含まれる紫外線等の電離放射線も含まれる。

上記（Ａ）（Ｂ）のいずれにおいても、電離放射線の照射条件のうち、紫外線を照射するときの照射条件は、硬化剤の種類によっても異なるが、例えば後述の実施例のように、波長３００ｎｍ〜３７０ｎｍの領域で積算光量が５０ｍＪ／ｃｍ２以上、３０００ｍＪ／ｃｍ２以下の程度の照射条件を挙げることができる。また、電子線を照射する場合の条件も、硬化剤の種類によっても異なるが、５０ｋＧｙ以上、１００ｋＧｙ以下の程度の照射条件を挙げることができる。

上記（Ｂ）においては、電離放射線を照射した後の接着シート１０は、急激に硬化して貼り合わせ前に接着シート１０の粘着性がなくならないことが必要である。すなわち、後述の貼り合わせ工程で接着シート１０を貼り合わせる作業を行っている間は、粘着性を有していなければならない。作業時間は、通常、３０秒以上、２４時間以下の程度であるので、少なくともその時間範囲内で硬化が完了して粘着性がなくならないことが好ましい。

上記（Ａ）（Ｂ）において、貼り合わせることができる粘着性は、アルミニウムに対する粘着力で評価した場合、その粘着力は、少なくとも０．０１Ｎ／インチ以上、５０Ｎ／インチ以下の範囲内であることが好ましい。「少なくとも」とは、最低限の範囲の粘着力を有していれば被着体５に貼り合わせてその貼り合わせ状態を保持することができる粘着力である範囲という意味であり、上限は更に大きい値であってもよい。そして、この範囲の粘着力を有することにより、接着シート１０を被着体５に対して好ましく貼り合わせることができる。例えば、上記（Ａ）のように、電離放射線を照射する前に貼り合わせる場合には、接着層２が上記範囲内の粘着力を有することが望ましく、上記（Ｂ）のように、電離放射線を照射した後に貼り合わせる場合には、接着層２が上記範囲内の粘着力を有する間に対被着体５に貼り合わせることが望ましい。

なお、（Ｂ）においては、被着体５に電離放射線を照射した後の接着層２の粘着力の変化は急激には起こらないので、上記範囲内の粘着力は、電離放射線を照射する前の粘着力として評価することができる。したがって、照射工程に供する接着シート１０は、電離放射線を照射する前の粘着力が少なくとも０．０１Ｎ／インチ以上、５０Ｎ／インチ以下の範囲内であり、その粘着力が少なくとも３０秒以上、２４時間以下の範囲内で保持されていることが望ましい。こうした粘着特性と粘着力保持時特性有する接着シート１０を用い、電離放射線を照射して硬化を開始し、その後に被着体５に対して作業性のよい効率的な貼り合わせ作業を行うことができる。

（照射停止工程）
照射停止工程は、電離放射線の照射によって標示材料４が文字、図形又は色を標示した後に、電離放射線の照射を停止する工程である。この工程では、標示材料４が文字、図形又は色を標示した後に、電離放射線の照射を停止するので、電離放射線の照射量を所定の範囲内で調整することができる。その結果、部分的に照射しすぎたり、照射が足りなかったりすることを防ぐことができ、接着層２の硬化をバラツキなく行うことができる。

標示材料４は、電離放射線の照射量に応じて標示するものであり、ある一定量以上の電離放射線を受けると、例えば文字、図形、色等の標示要素が現れるように機能する。標示要素が現れることにより、必要な電離放射線が照射されたことが分かるので、その時点で電離放射線の照射を止めることができる。標示要素が現れるまでの電離放射線の照射量は、標示材料４の種類によって任意に設定することができる。また、標示材料４は、電離放射線の種類や波長に応じて任意に選定することができる。文字、図形、色等の標示要素は、単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。

具体的な標示材料４については後述するが、図１（Ａ）に示すように、接着層２に含まれる標示化合物４ａであってもよいし、図１（Ｂ）に示すように、接着シート１０に貼り付けられた標示化合物含有シール４ｂであってもよいし、図１（Ｃ）に示すように、接着シート１０に設けられた標示化合物層４ｃであってもよい。

（貼合工程）
貼合工程は、接着シート１０を対象構造物（図示しない）に貼り合わせる工程である。この貼合工程は、前記したように、接着層２に電離放射線を照射する前に行ってもよいし、接着層２に電離放射線を照射した後に行ってもよい。

上記のうち、電離放射線を照射した後に貼り合わせる場合においては、被着体５に貼り合わせた接着シート１０に対し、電離放射線を積極的に照射したり、積極的に加熱処理したりすることはしない。すなわち、意図的な硬化作業を行わない。そのため、接着シート１０を被着体５に貼り合わせ、そのままにして次の作業や段取りを行っている間に、その接着シート１０が硬化して被着体５に接着することができる。貼り合わせ時間は、上記したように、通常、３０秒以上、２４時間以下の範囲内である。この貼り合わせ作業の時間内では、硬化開始処理された接着シート１０は粘着力があまり低下しないことが望ましい。貼り合わせの間に保持される粘着力は、電離放射線を照射する前の００１Ｎ／インチ以上、５０Ｎ／インチ以下の範囲内の粘着力であることが望ましい。硬化処理後にこの範囲内の粘着力を有する接着シート１０は、被着体５によく貼り合わせることができる。

（各接着シートの貼り合わせ態様）
図１〜図４に示す各接着シート１０は、上記（Ａ）（Ｂ）に示すように、接着シート１０を被着体５に貼り合わせた後に電離放射線を照射してもよいし、（Ｂ）接着シート１０を被着体５に貼り合わせる前に電離放射線を照射してもよい。以下では、接着シート１０を被着体５に貼り合わせる前に電離放射線を照射する態様を説明するが、この態様に限定されない。

図１（Ａ）に示す接着シート１０は、標示化合物４ａが接着層２に含まれている態様の接着シート１０である。図１（Ａ）に示す接着シート１０では、標示化合物４ａの色等の標示要素が現れるまで電離放射線を照射し、その後、コンクリート等の被着体５に貼り付ける側の面Ｓ１を被着体５に貼り付けて施工することができる。

図１（Ｂ）に示す接着シート１０は、標示化合物含有シール４ｂが接着シート（好ましくは接着層２）に貼り合わされている態様の接着シート１０である。この接着シート１０では、標示化合物含有シール４ｂの文字、図形、色等の標示要素が現れるまで電離放射線を照射し、その後、コンクリート等の被着体５に貼り付ける側の面Ｓ１を被着体５に貼り付けて施工することができる。

図１（Ｃ）に示す接着シート１０は、標示化合物層４ｃが接着シート（好ましくは接着層２）に設けられている態様の接着シート１０である。この接着シート１０では、標示化合物層４ｃの文字、図形、色等の標示要素が現れるまで電離放射線を照射し、その後、被着体５に貼り付ける側の面Ｓ１を被着体５に貼り付けて施工することができる。

図２（Ａ）に示す接着シート１０Ａは、標示化合物４ａが接着層２に含まれており、補修・補強部材３が粘着層２内に含浸されている態様の接着シート１０である。図２（Ａ）に示す接着シート１０Ａでは、標示化合物４ａの色等の標示要素が現れるまで電離放射線を照射し、その後、コンクリート等の被着体に貼り付ける側の面Ｓ１を被着体に貼り付け、その後に反対側の面Ｓ２に設けられた剥離フィルム１を剥がして施工することができる。

図２（Ｂ）に示す接着シート１０Ｂは、標示化合物含有シール４ｂが接着シート（好ましくは接着層２）に貼り合わされており、補修・補強部材３が粘着層２内に含浸されている態様の接着シートである。この接着シート１０Ｂでは、標示化合物含有シール４ｂの文字、図形、色等の標示要素が現れるまで電離放射線を照射し、その後、コンクリート等の被着体に貼り付ける側の面Ｓ１を被着体に貼り付け、その後に反対側の面Ｓ２に設けられた剥離フィルム１を剥がして施工することができる。

図２（Ｃ）に示す接着シート１０Ｃは、標示化合物層４ｃが接着シート（好ましくは接着層２）に設けられており、補修・補強部材３が接着層２内に含浸されている接着シートである。この接着シート１０Ｃでは、標示化合物層４ｃの文字、図形、色等の標示要素が現れるまで電離放射線を照射し、その後、被着体に貼り付ける側の面１の剥離フィルム１’を剥がし、露出した接着層２を被着体に貼り付け、その後に反対側の面Ｓ２に設けられた剥離フィルム１を剥がして施工することができる。

図２（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示す接着シート１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃでは、露出した接着層２に、保護部材、カバー部材、他の補修・補強部材等の他の部材を貼り付けることができる。また、接着シート１０Ｃでは、被着体に貼り付ける側の面Ｓ１の反対面Ｓ２の剥離フィルム１を剥がし、露出した接着層２に前記他の部材を貼り付け、その状態で、被着体５に貼り付ける側の面Ｓ１の剥離フィルム１’を剥がし、露出した接着層２を被着体に貼り付けて施工することもできる。

図３（Ａ）に示す接着シート１０Ｄは、標示化合物４ａが接着層２に含まれており、補修・補強部材３が接着層２の一方の面Ｓ２に貼り合わされている接着シートである。この接着シート１０Ｄでは、標示化合物４ａの色等の標示要素が現れるまで電離放射線を照射し、その後、被着体に貼り付ける側の面Ｓ１の剥離フィルム１を剥がし、露出した接着層２を被着体に貼り付けて施工することができる。この接着シート１０Ｄには、予め補修・補強部材３が接着層２に粘着しているので、簡易に施工することができる。

図３（Ｂ）に示す接着シート１０Ｅは、標示化合物含有シール４ｂが接着シート（好ましくは接着層２）に貼り合わされており、補修・補強部材３が接着層２の一方の面Ｓ２に貼り合わされている接着シートである。この接着シート１０Ｅでは、標示化合物含有シール４ｂの文字、図形、色等の標示要素が現れるまで電離放射線を照射し、その後、被着体５に貼り付ける側の面Ｓ１を被着体に貼り付けて施工することができる。この接着シート１０Ｅにも、予め補修・補強部材３が接着層２に粘着しているので、簡易に施工することができる。

図４（Ａ）〜（Ｃ）は、接着シート１０が備える剥離フィルムの態様を比較するために標示材料４を便宜的に記載していないが、標示材料４は図１〜図３に示すように、種々態様で設けることができる。

図４（Ａ）に示す接着シート１０Ｆは、補修・補強部材３の両側に接着層２，２’が貼り合わされた接着シートである。この接着シート１０Ｆでは、上記した接着シート１０Ｄと同様、被着体に貼り付けられる側の面Ｓ１に設けた剥離フィルム１を剥がし、露出した接着層２を被着体に貼り付けて施工することができる。この接着シート１０Ｆは、その後に必要に応じて剥離フィルム１’を剥がし、露出した接着層２’に機能性のシート又は層を設けることができる。一方、図３（Ｂ）（Ｃ）に示す接着シート１０Ｇ，１０Ｈも補修・補強部材３の両側に接着層２，２’が貼り合わされた接着シートである。この接着シート１０Ｇ，１０Ｈでは、上記した接着シート１Ｅと同様、被着体に貼り付けられる側の面Ｓ１を被着体に貼り付けて施工することができる。また、図３（Ａ）に示す接着シート１０Ｆと同様、接着層２’が設けられているので、その接着層２’に機能性のフィルム又は層を設けることができる。

こうして接着シート１０Ａ〜１０Ｈを用いて補修・補強部材３を被着体に粘接着させる。その際、ローラー等で接着層２を被着体に圧着させることが好ましい。接着層２に予め電離放射線を照射した場合には、接着層２の硬化が既に始まっているので、硬化手段をさらに積極的に施す必要はないが、補助的に、圧着時のローラーを加熱して圧着と加熱硬化を同時に行ってもよいし、ローラー圧着した後に温風を吹き付ける等して硬化をさらに促進してもよい。

図２に示す補修・補強部材３は、電離放射線を照射しても直ぐには硬化しない遅延硬化型の接着剤が塗布されてその接着剤中に含浸可能な補修・補強部材である。また、図３及び図４示す補修・補強部材３のように、接着層２に貼り合わせてもよい。補修・補強部材３としては、例えば、補強用途では、アラミド繊維、炭素繊維、ビニロン繊維、ＰＥＴ繊維等を挙げることができる。また、機能を付与できる補修用途では、広告用看板、塗装フィルム、防水シート、吸水シート、耐紫外線シート、保水シート、着色シート等を挙げることができる。なお、補強には、ヒビを隠したり、凹凸を消したりする補修を含み、さらに強度向上、保水、表面保護、加飾等の機能を付与するものも含む。

なお、接着シート１０を被着体５に貼り合わせる前に、対象構造物にプライマーを塗布してもよい。このとき塗布するプライマーは被着体５上に接着層２を密着性よく接着させるために働く。プライマーとしては、日米レジン株式会社製のアルプロン３０１や、水谷ペイント株式会社製の強化コンクリート用プライマーＩＩ等を挙げることができ、そのプライマーを塗布して、約１μｍ以上、１ｍｍ以下の範囲内の厚さにすることができる。

以上説明したように、電離放射線で硬化する接着層２と電離放射線の照射量に応じて文字、図形又は色を標示する標示材料（indicator）４とを備えた接着シート１０を使用することにより、被着体５への接着シートの接着作業を大幅に省略化でき、且つ接着シート１０の接着を接着強度のバラツキを低減して短時間で行うことができる。その結果、例えば、社会インフラの整備に関する問題のうち、トンネルや建造物等のような補修・補強を必要とする多くの社会インフラの補修又は補強作業を大幅に省略化でき、且つ短時間で行うことができる。

また、電離放射線を照射しても直ぐには硬化しない遅延硬化型の接着層２を有する接着シート１０を用いることにより、電離放射線の照射を、接着シート１０のうち被着体５と貼り合せる側の接着層２に対して行うことができる。その結果、例えば光透過性のない補修・補強部材３を含む場合であっても、簡単に貼り付けることができる。また、紫外線等の電離放射線を、ロールツウロールで接着シート１０に当てることができるため、従来のように、高い場所や狭い場所で電離放射線の照射作業を行わずにすむという利点がある。

［接着シート］
上記の方法で用いる接着シート１０について説明する。この接着シート１０は、被着体５に貼り合わせてその被着体５に接着するシートである。そして、その特徴は、電離放射線で硬化する接着層２と、電離放射線の照射量に応じて文字、図形又は色を標示する標示材料４とを有することにある。なお、接着シート１０は、必要に応じて、図２〜図４に示すように、補修又は補強部材３を有していてもよく、接着層２の片面又は両面に剥離フィルム１，１’を有していてもよい。以下、各構成要素を説明する。

（接着層）
接着層２は、電離放射線硬化性の樹脂材料と、電離放射線硬化性樹脂用の硬化剤とを含む樹脂組成物で形成される。樹脂組成物は、電離放射線を照射して硬化するものであれば、特に限定されず、各種のものを適用できる。電離放射線を照射して直ぐに硬化するものであってもよいし、電離放射線を照射してゆっくり硬化するものであってもよい。

電離放射線硬化性の樹脂材料としては、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等を挙げることができる。また、硬化剤としては、光ラジカル発生剤、光酸発生剤、光塩基発生剤等を挙げることができる。

以下では、遅延硬化する接着層２を形成するについて主に説明する。

電離放射線を照射しても直ぐには硬化せずに遅延硬化する接着層２は、電離放射線硬化性の液状エポキシ樹脂及び固形エポキシ樹脂の一方又は両方と、電離放射線硬化性樹脂用の硬化剤とを含む樹脂組成物で形成することが好ましい。樹脂成分を含む樹脂組成物で形成した接着層２は、電離放射線を照射しても遅延硬化する接着層であるので、電離放射線を照射する前の粘着力で被着体５に貼り合わせることができる。その結果、電離放射線を照射した後に、その接着層２を介して接着シート１０を被着体５に貼り合わせることができる。また、接着層２は遅延硬化によりまだ十分に硬化していないので、接着シート１０を被着体５に貼り合わせた後に、その接着シート１０を剥がして再び貼り合わせることも可能である。電離放射線を照射する前の接着層２は粘着性能を有し、また、電離放射線を照射した後の接着層２は接着性能を有するので、被着体５面が垂直面であったり天井面であったりしても、電離放射線を照射する前と後とのいずれの場合においても、接着層２を介して接着シート１０を被着体５に貼り合わせることができる。

電離放射線を照射する前の接着層２は、一方の面が被着体５に粘着するように貼り付けられる。なお、他方の面には、他の部材（保護部材、カバー部材、他の補修・補強部材等）が貼り付けられる。本願において「粘着」とは、粘着性能を有することを意味し、一時的な接着現象を意味するものとして用いられるのに対し、「接着」とは、接着性能を有することを意味し、永久的な接着現象を意味するものとして用いられる点で区別されることがある（岩波書店 理化学辞典第５版）。

接着層２は、接着層形成用組成物を層状又はシート状にしたものであり、通常、後述する接着シート１０のように剥離フィルム１上に設けられている。なお、接着層形成用組成物とは、接着層２を塗布等によって形成するための樹脂組成物のことである。この接着層組成物は、各種の樹脂を配合できるが、接着層形成用の成分で構成することができる。構成成分としては、例えば、電離放射線硬化性のアクリル樹脂、液状エポキシ樹脂、固形エポキシ樹脂等のエポキシ樹脂等と、電離放射線硬化性樹脂用の硬化剤等を挙げることができる。

この接着層２には、遅延硬化を可能にする化学種が遅延硬化手段として含まれている。遅延硬化手段としては、種々の手段が考えられるが、本願では、電離放射線を受けて重合開始物質を放出する化学種で行う遅延硬化手段を挙げることができる。

遅延硬化手段のうち、電離放射線を受けて重合開始物質を放出する化学種としては、光塩基発生剤のように電離放射線によって硬化促進物質（例えば塩基）が徐々に発生する化学種を挙げることができる。

上記の光塩基発生剤は、電離放射線によって硬化促進物質である塩基が徐々に発生する化学種である。例えば、下記化学式で表わされ、且つ紫外線や電子線等の電離放射線の照射により塩基を発生するものであることが好ましい。

光塩基発生剤は、下記化学式中、Ｒ１及びＲ２は、それぞれ、独立に水素又は１価の有機基であり、同一であっても異なっていてもよい。Ｒ１及びＲ２は、それらが結合して環状構造を形成していてもよい。ただし、Ｒ１及びＲ２のうち、少なくとも一つは１価の有機基である。Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５及びＲ６は、それぞれ、水素、ハロゲン又は１価の有機基であり、同一であっても異なっていてもよい。Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５及びＲ６は、それらの二つ以上が結合して環状構造を形成していてもよい。

光塩基発生剤は、紫外線や電子線等の電離放射線が照射されて塩基を発生し、塩基の発生が促進される。そのため、電離放射線の照射により、効率的に塩基を発生することができる。なお、光塩基発生剤とは、常温常圧の通常の条件下では活性を示さないが、外部刺激として電離放射線が加えられると、塩基を発生する剤をいう。光塩基発生剤は、上記特定構造を有するため、電離放射線が照射されることにより、化学式中の（−ＣＨ＝ＣＨＣ（＝Ｏ）−）部分がシス体へと異性化し、環化し、塩基であるアミン、ＮＨＲ１Ｒ２を生成する。

電離放射線を照射して接着層２を硬化させる硬化剤が、電離放射線の照射によりカチオン重合を開始させる硬化剤である場合の含有量は、例えばエポキシ樹脂に対しては、１質量％以上、１０質量％以下の範囲内であることが好ましい。また、フェノール系硬化剤や酸無水物系硬化剤等のエポキシ樹脂と当量反応系の硬化剤を用いた場合の含有量は、例えばエポキシ樹脂のエポキシ当量に対しては、０．８当量以上、１．２当量以下の範囲内であることが好ましい。また、光塩基発生剤のエポキシ樹脂の当量反応系での硬化触媒を併用した場合の含有量は、例えばエポキシ樹脂に対しては、０．５質量％以上、１０質量％以下の範囲内であることが好ましい。

接着層２は、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて、例えば、被着体５と接着層２との密着性を向上させるためのカップリング剤や、接着層形成用組成物の塗膜性を向上させるためのレベリング剤等の各種添加剤等を含んでいてもよい。また、粘着力を高めるために粘着付与剤を含んでいてもよく、せん断強度を向上させるためにフィラー等を含んでいてもよい。

接着層２の厚さは、１５０μｍ以上、５００μｍ以下の範囲内が好ましく、１５０μｍ以上、３００μｍ以下の範囲内がより好ましい。

接着層２は、易剥離処理された剥離フィルム１上に設けられる。剥離フィルム１については、後述の接着シートの形態の欄で詳しく説明する。

接着層形成用組成物は、上記した各原料を配合して撹拌し、溶解させて調製される。撹拌に用いる撹拌機は特に限定されず、通常の混練分散機、例えば、二本ロールミル、三本ロールミル、ペブルミル、トロンミル、高速インペラー分散機、高速ストーンミル、高速度衝撃ミル、ディスパー、高速ミキサー、リボンブレンダー、コニーダー、インテンシブミキサー、タンブラー、ブレンダー、デスパーザー、ホモジナイザー、及び超音波分散機等を適用できる。

接着層形成用組成物の塗布方法も特に限定されない、印刷による形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、オフセット印刷法等を挙げることができる。コーティングによる方法としては、例えば、ロールコート、リバースコート、コンマコート、ナイフコート、ダイコート、グラビアコート等を挙げることができる。

塗布された後の接着層形成用組成物の乾燥は、接着層形成用組成物中に含まれている溶剤を十分揮発させることができるとともに、電離放射線硬化性樹脂の硬化が過度に促進されて粘着性能が低下しない程度の条件で行うことが好ましい。乾燥条件としては、通常、５０℃以上、１００℃以下の範囲内の温度で、２分以上、２０分以下の間保持することにより行う。

（接着シートの形態）
接着シート１０（１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ）は、例えば図２（Ａ）〜（Ｃ）及び図３（Ａ）に示すように、上記した接着層２と、その接着層２の片面（Ｓ１又はＳ２）に設けられた剥離フィルム１とを有する。この接着シート１０は、剥離フィルム１が片面（Ｓ２又はＳ１）のみに設けられている接着シート１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｄであってもよいし、剥離フィルム１，１’が両面Ｓ１，Ｓ２に設けられている接着シート１０Ｃであってもよい。このうち、図２（Ａ）〜（Ｃ）に示す接着シート１０Ａ，Ｂは、接着層２の中に補修・補強部材３が含まれており、標示材料４は既述した態様で含まれている。

また、接着シート１０（１０Ｄ，１０Ｅ）は、例えば図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、上記した接着層２と、その接着層２の片面Ｓ２に設けられた補修・補強部材３とを有する。この接着シート１０は、接着層２の片面Ｓ２に補修・補強部材３が設けられ、他の面Ｓ１に剥離フィルム１が設けられている接着シート１０Ｄであってもよいし、接着層２の片面Ｓ２に補修・補強部材３が設けられ、他の面Ｓ１には何も設けられていない接着シート１０Ｅであってもよい。なお、標示材料４は既述した態様で含まれている。

また、接着シート１０（１０Ｆ，１０Ｇ，１０Ｈ）は、例えば図４（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示すように、図３（Ａ）（Ｂ）の接着シート１０Ｄ，１０Ｅを構成する補修・補強部材３の上にさらに接着層２’が設けられた態様である。すなわち、図４に示す接着シート１０は、上記した接着層２と、その接着層２の片面Ｓ２に設けられた補修・補強部材３と、その補修・補強部材３上に設けられた接着層２’とを有する。接着層２’上には、図４（Ａ）（Ｃ）に示すように剥離フィルム１’が設けられていてもよいし、図４（Ｂ）に示すように剥離フィルムが設けられていなくてもよい。「補修・補強部材３の上」とは、補修・補強部材３の接着層２が設けられた側の反対面上のことである。図４中、符号Ｓ２’は、接着層２’の補修・補強部材側の面であり、符号Ｓ１’は、接着層２’の補修・補強部材側とは反対側の面である。なお、標示材料４は既述した態様で含まれている。

接着層２’は、上記した接着層２と同じ成分で構成されてもよいし、異なる成分で構成されてもよいが、同じ成分であることが製造コストの観点からは望ましい。

（補修・補強部材）
補修・補強部材３は、図２に示すように、遅延硬化型の接着剤が塗布されてその接着剤中に含浸されたものであってもよいし、図３及び図４に示すように、接着層２に貼り合わされたものであってもよい。

補修・補強部材３としては、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、カーボン繊維、ガラス繊維及びポリオレフィン繊維等から選ばれる１種又は２種以上を挙げることができる。これらの中でも、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、及びポリオレフィン繊維は、軽くて強度に優れることから好ましく用いられる。これらの繊維は、混紡されていてもよいし、縦糸や横糸に使い分けられていてもよいし、多層に積層されていてもよい。なお、補強には、ヒビを隠したり、凹凸を消したりする補修を含み、さらに強度向上、保水、表面保護、加飾等の機能を付与するものも含む。

また、防水シート、吸水シート、耐紫外線シート、保水シート、着色シート等のシート状部材を補修・補強部材３として用いてもよいし、シート状の補修・補強部材と繊維状の補修・補強部材とを複合したものであってもよい。

補修・補強部材３は、被着体５の一部が剥離等した場合や剥離等するおそれのある場合に、剥離した被着体片又は剥離するおそれのある被着体片を支えることができる強度（補強強度）を有することが好ましい。その強度としては、例えば、旧日本道路公団（東日本高速道路株式会社、中日本高速道路株式会社、西日本高速道路株式会社）の規定する押し抜き試験において、１０ｍｍ以上の変位時に１５００Ｎ以上になることが好ましい。

補修・補強部材の厚さは、補修用として用いるか補強用として用いるかによって異なるが、通常、０．０１ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下の範囲内である。

（標示材料）
標示材料４は、電離放射線の照射量に応じて標示するものであり、ある一定量以上の電離放射線を受けると、例えば文字、図形、色等の標示要素が現れるように機能するものである。標示材料４は、電離放射線の種類や波長に応じて任意に選定することができる。文字、図形、色等の標示要素は、単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。具体的には、図１〜図３に示すように、接着層２に含まれる標示化合物４ａであってもよいし、接着シート１０に貼り付けられた標示化合物含有シール４ｂであってもよいし、接着シート１０に設けられた標示化合物層４ｃであってもよい。

標示化合物４ａは、電離放射線（例えば紫外線）を受けて発色する化合物であり、例えば、ＵＶインジケータ顔料、フォトクロミック材料等を挙げることができる。こうした標示化合物４ａは、図１（Ａ）に示すように、接着層２を構成する樹脂組成物中に混ぜ込み、接着層２を構成することができる。その含有量は特に限定されないが、接着層２の総質量に対して、０．１質量％以上、９９質量％以下の範囲内にすることができる。標示化合物４ａが接着層２に含まれているので、その色等の標示要素を確認することにより、電離放射線を全範囲にわたって適正な照射量で照射することができる。

標示化合物含有シール４ｂは、図１（Ｂ）および図２（Ｂ）に示すように、上記した標示化合物４ａをシール基材の片面に設けるとともに、他方の面には粘着層を設けたシールを挙げることができる。また、上記した標示化合物４ａを粘着剤に混ぜ込んてシール基材の片面上に設けたシールを挙げることができる。標示化合物としては、上記した標示化合物４ａを適用できる。標示化合物を粘着層に含有させる場合の含有量も上記同様、粘着層の総質量に対して、０．１質量％以上、９９質量％以下の範囲内にすることができる。この標示化合物含有シール４ｂは、下記の標示化合物層４ｃとは異なり、所定の大きさで部分的に貼られていればよい。標示化合物含有シール４ｂの数は、１つでもよいし、複数設けてもよい。標示化合物含有シール４ｂが１又は２以上設けられているので、そのシールの標示要素を確認することにより、電離放射線を適正な照射量で照射することができる。

標示化合物層４ｃは、図１（Ｃ）および図２（Ｃ）に示すように、上記した標示化合物を層状に設けたものである。標示化合物としては、上記した標示化合物４ａを適用できる。標示化合物はそのまま層状に設けてもよいし、標示化合物を粘着層に含有させて設けてもよい。標示化合物を粘着層に含有させる場合の含有量も上記同様、粘着層の総質量に対して、０．１質量％以上、９９質量％以下の範囲内にすることができる。標示化合物層４ｃが設けられているので、その層の標示要素を確認することにより、電離放射線を全範囲にわたって適正な照射量で照射することができる。

（剥離フィルム）
剥離フィルム１は、図２及び図３に示すように、接着層２の片面（Ｓ１又はＳ２）又は両面（Ｓ１及びＳ２）に設けられている。この剥離フィルム１は、接着層２の片面（Ｓ１又はＳ２）又は両面（Ｓ１及びＳ２）を覆って、使用時まで接着層２を保護するように作用する。剥離フィルム１は、図２（Ａ）（Ｂ）に示すように、接着層２の面Ｓ１Ｓ２のうち、被着体に貼り付けられる側の面Ｓ１の反対面Ｓ２に設けられていてもよいし、図２（Ｃ）に示すように、その面Ｓ２と被着体に貼り付けられる側の面１との両方に設けられていてもよい。

また、図３（Ａ）及び図４（Ａ）に示すように、接着層２の面Ｓ１，Ｓ２のうち、被着体に貼り付けられる側の面Ｓ１に剥離フィルム１が設けられていてもよい。また、図４（Ａ）（Ｃ）に示すように、補修・補強部材３上に接着層２’が設けられた場合は、その接着層２’上に剥離フィルム１’が設けられていてもよい。

剥離フィルム１の接着層側の表面は、易剥離処理が施されていることが好ましい。易剥離処理をした剥離フィルム１は、例えば接着シート１０が備える接着層２を被着体５に貼り付けた後に、接着層２から容易に剥がすことができる。

剥離フィルム１は、接着層２の表面に剥離可能に設けられて、接着層２を保護することができる程度の強度や柔軟性を有するものであれば特に限定されず、各種のフィルムを用いることができる。

（その他）
接着シート１０（１０Ｆ，１０Ｇ，１０Ｈ）のように、補修・補強部材３の両側に接着層（２，２’）を設けることができるので、両面テープのように機能させることができる。この接着シート１０の接着層２の面Ｓ１は、被着体５を貼り付けることができ、接着層２’の面Ｓ１’には、後述する機能性のシート又は層を貼り付けることができる。なお、接着シート１０Ｆ，１０Ｈは、剥離フィルム１’に代えて機能性のシート又は層が設けられたものであってもよい。

機能性のシート又は層としては、例えば、耐光性、耐水性、防汚性、耐候性、耐衝撃性、耐傷付性、耐酸性、耐アルカリ性及び意匠性等のいずれか１又は２以上の機能を有するシート又は層を挙げることができる。

以上説明したように、本発明に係る接着シート１０は、被着体５に貼り合わせてその被着体５に接着するシートであって、電離放射線で硬化する接着層２と、電離放射線の照射量に応じて文字、図形又は色を標示する標示材料４とを有するので、被着体５への接着シート１０の接着作業を大幅に省略化でき、且つ接着シート１０の接着を接着強度のバラツキを低減して短時間で行うことができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。

本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例の記載に限定されるものではない。

［実施例１］
トンネル内のコンクリート壁を被着体５とし、その被着体５に下記の接着シート１０を予め準備した。準備した接着シート１０の接着層２は、電離放射線を受けなければ硬化が始まらないので、遮光性の袋に入れて保管した。

なお、硬化が始まる前の接着層２の粘着力は、アルミニウム坂を貼り合わせ対象とした場合、約１７Ｎ／インチであった。粘着力の測定は、先ず、準備した接着シート１０を縦２５ｍｍ、横１５０ｍｍに裁断し、接着シート１０の剥離フィルムを剥がし、露出した接着層２をアルミニウム合金（Ａ６０６１、試料：２５ｍｍ×１５０ｍｍ）に貼り付け、その後、手で接着シート１０を２０ｍｍ程剥離し、引張試験機（株式会社エー・アンド・デイ社製、型番：ＲＴＦ−１１５０Ｈ）を用いて、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠した条件（引張速度：３００ｍｍ／分、剥離距離：１５０ｍｍ、剥離角：１８０°）で、アルミニウム板面に対する粘着力（Ｎ／２５ｍｍ）を測定した。

作業としては、先ず、トンネル内の光の入らない作業場近くの平らな地面に接着シート１０を置き、携帯型の紫外線照射装置を手で持ってその接着シート１０に向けて紫外線を照射した。照射時間は気にせず、接着層２に含まれる標示化合物４ａにより接着層２の色が所定の色（実施例１ではブルー）になるまで紫外線を照射し、全面が変化した後に照射を止めた。紫外線としては、波長３００ｎｍ〜３７０ｎｍの領域の紫外線を利用した。標示化合物４ａは、概ね５０ｍＪ／ｃｍ２〜３０００ｍＪ／ｃｍ２で変化するものである。この照射直後の粘着力を上記と同様に測定したところ、照射前の粘着力と同じであった。

次に、巻き取った照射済みロールから、幅１ｍで長さ１ｍの接着シート１０を切断した。施工するトンネル内のコンクリート壁近くまで運び、接着シート１０の一方の面に設けられた剥離フィルム１を剥がし、露出した接着層の側を、地面付近から天井方向に向かってハンドロールで押圧しながら貼り付けた。貼り付け直後の粘着力を上記と同様に測定したところ、照射前の粘着力と同じであり、電離放射線の照射を行って２４時間が経過した場合であっても、粘着力は約１０Ｎ／インチを保持していることがわかった。

貼り合わせ作業を行った後は、特段の硬化処理は行わず、意図的な硬化作業を行わなかった。そして、その施工場所の通常の温度である１８℃〜２５℃で７日間そのままで放置した。放置した後、浮きがない等をみて、施工性を判断した。きれいに接着し、浮きがなかった場合を「○」とし、接着性が弱くて貼れない場合や浮きが発生した場合を「×」とする評価基準で評価したところ、良好な接着が確認できた。

なお、付着強度試験として、同じ接着シート１０を、上記と同じコンクリート片に上記と同じ条件で貼り合わせた。コンクリートカッターを用いて４０ｍｍ×４０ｍｍの大きさに切断し、はく落防止性能照査試験（ＪＨＳ ４２４ ２００４）により評価した。その結果、２Ｎ／ｍｍ２の付着強度を示し、実用上問題ないレベルであった。

また、剥落防止性としては、押抜き試験（ＮＥＸＣＯ試験法、４２４−２００４を準拠）で評価した。その結果、５ｋＮ以上を示し、問題ないことを確認したものを「○」で表した。

こうした作業は、貼り合わせた接着シート１０をそのままにして次の作業や段取りを行っている間に、その接着シート１０が硬化して被着体５に接着することができるので、被着体５への接着シート１０の接着作業を段取りよく効率的に行うことができ、トータルの作業時間の短縮化を図ることができる。したがって、例えば、トンネルや建造物等に対する補修・補強作業において、狭い箇所や高い箇所のような作業困難な場所や、段取りよく短時間で補修・補強しなければならない交通規制して行う工事、夜間のトンネル工事、夜間の鉄道工事等では、特に効率的に行うことが重要であり、本発明に係る方法は、こうした要請に十分に応えることができる。

（接着シート）
用いた接着シート１０は以下のとおりである。剥離フィルム１として、片面にシリコーン系剥離剤による剥離処理が施されてなるポリエステルフィルム（商品名：ＳＰ−ＰＥＴ−３、膜厚：３８μｍ、東セロ株式会社製）を準備し、この剥離シートの剥離処理面上に、下記の接着層形成用塗工液を用い、塗工後の厚さが１００μｍとなるようにアプリケーターを用いて塗工した。その後、乾燥オーブンにて８０℃で２分間乾燥させ、接着層２を形成した。この接着層２を２枚用意した。次いで、得られた２枚の接着層２の面のうち一方の面に、芯材である炭素繊維（東邦テナックス株式会社製、商品名：Ｗ−３１０１）を、常温にて２ｋｇのローラーを用いて貼付し、もう一方の面をアラミド繊維と接触するように約６０℃のホットプレート上にて２ｋｇのローラーを用いて貼り付けた。こうして実施例１の接着シート１０を得た。

（接着層形成用組成物）
・液状エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、エポキシ当量：１９０ｇ／ｅｑ．、分子量：３８０、三菱化学株式会社製、商品名：ｊＥＲ８２８）１００質量部
・メルカプト基を有する硬化剤としてＰＥＭＰ（ペンタエリスリトールテトラキス−３メルカプトプロピオネート、粘度：４００〜５５０ｍＰａ・ｓ／２５℃、メルカプタン当量：１２５〜１３７ｇ／ｅｑ．、三菱化学株式会社製、商品名：ＱＸ４０）７０質量部
・アクリル系樹脂（極性基が導入された変性メチルメタクリレート−ブチルアクリレート−メチルメタクリレートトリブロック共重合体、Ｔｇ：−４２℃、アルケマ株式会社製、商品名：Ｍ２２Ｎ）５０質量部
・光塩基発生剤Ａ（下記の合成方法を参照）５質量部
・希釈溶剤（酢酸エチル、ＤＩＣグラフィックス株式会社製）１００質量部
・ＵＶインジケータ顔料（商品名：サニカラーダイスタッフブルー、株式会社記録素材総合研究所製）１０質量部

用いた光塩基発生剤Ａは以下のようにして合成した。先ず、１００ｍＬフラスコにメタノール１５ｍＬを入れ、そこに炭酸カリウム２．００ｇを加えた。次いで、５０ｍＬフラスコにメタノール１０ｍＬを入れ、そこにエトキシカルボニルメチル（トリフェニル）ホスホニウムブロミド（東京化成工業株式会社製）２．６７ｇ（６．２ｍｍｏｌ）及び２ヒドロキシ−４−（５−エチルヘキシルオキシ）−５−エチルベンズアルデヒド１．７ｇ（６．２ｍｍｏｌ）を添加し、溶解させた後、よく撹拌した上記炭酸カリウムのメタノール溶液をゆっくりと滴下した。そして、３時間撹拌した後、ＴＬＣにより反応の終了を確認した。次いで、ろ過により炭酸カリウムを除き、減圧濃縮した。濃縮した後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を５０ｍＬ加えて１時間撹拌した。反応終了後、ろ過によりトリフェニルホスフィンオキシドを除き、濃塩酸を滴下して反応液を酸性にした。沈殿物をろ過により集め、少量のクロロホルムで洗浄することにより２−ヒドロキシ−４−（５−エチルヘキシルオキシ）−５−エチルケイ皮酸を１．７ｇ得た。続いて、窒素雰囲気下、１０ｍＬ三口フラスコ中で、２−ヒドロキシ−４−（５−エチルヘキシルオキシ）−５−エチルケイ皮酸１．０ｇ（３．１９ｍｍｏｌ）を脱水テトラヒドロフラン１０ｍＬに溶解し、氷浴下で１−エチル−３−（３−ジメチルアミノプロピル）カルボジイミド塩酸塩（東京化成工業株式会社製）０．７３ｇ（３．８３ｍｍｏｌ，１．２ｅｑ．）を加えた。３０分後に、アミンとしてピペリジン（東京化成株式会社製）１２９ｍｇ（１．５２ｍｍｏｌ、０．９５ｅｑ．）を加えた後、終夜で撹拌した。反応終了後、反応溶液を濃縮し、水に溶解した。クロロホルムで抽出した後、炭酸水素水溶液、１Ｎ塩酸、飽和食塩水で洗浄し、硫酸ナトリウムで乾燥した後、濃縮することにより、下記式（Ｉ）に示す光塩基発生剤Ａを１．０ｇ得た。

［実施例２］
実施例１において、上記した接着層形成用組成物からＵＶインジケータ顔料を除いた組成物で接着層２を形成した接着シート１０を用いた。標示化合物含有シール４ｂとして、シール式のＵＶインジケータ（ＵＶラベル−Ｍ、縦１８ｍｍ・幅１８ｍｍ・厚さ０．１ｍｍ、日油技研工業株式会社製）を３０ｃｍ間隔で貼り合わせた。この場合においても、作業場近くの平らな地面に接着シート１０を置き、携帯型の紫外線照射装置を手で持ってその接着シートに向けて紫外線を照射した。照射時間は気にせず、ラベル状のＵＶインジケータが赤褐色になるまで紫外線を照射し、全てのＵＶインジケータが変化した後に照射を止めた。紫外線としては、波長３００ｎｍ〜３７０ｎｍの領域の紫外線を利用した。ＵＶインジケータの色は、概ね２５０ｍＪ／ｃｍ２〜３０００ｍＪ／ｃｍ２で変化するものである。この照射直後の粘着力を上記と同様に測定したところ、照射前の粘着力と同じであった。それ以外は、実施例１と同じ作業条件と作業手順で行った。また、各種の試験も実施例１と同様に行い評価した。

［実施例３］
実施例１において、上記した接着層形成用組成物からＵＶインジケータ顔料を除いた組成物で接着層２を形成した接着シート１０を用いた。標示化合物層４ｃとして、実施例１と同じＵＶインジケータ顔料を接着剤（実施例１で混合したもの）に混ぜて前記接着層２上に厚さ５０μｍで形成した。この場合においても、作業場近くの平らな地面に接着シート１０を置き、携帯型の紫外線照射装置を手で持ってその接着シート１０に向けて紫外線を照射した。照射時間は気にせず、ＵＶインジケータ顔料を含む接着層２がブルーになるまで紫外線を照射し、全面が変化した後に照射を止めた。紫外線としては、波長００ｎｍ〜３７０ｎｍの領域の紫外線を利用した。ＵＶインジケータ顔料を含む接着層２の色は、概ね５０ｍＪ／ｃｍ２〜３０００ｍＪ／ｃｍ２で変化するものである。それ以外は、実施例１と同じ作業条件と作業手順で行った。また、各種の試験も実施例１と同様に行い評価した。

［比較例１］
実施例１において、上記した接着層形成用組成物からＵＶインジケータ顔料を除いた組成物で接着層２を形成した接着シート１０を用いた。ＵＶインジケータがないので、照射時間がおよそ１５秒になるように縦１ｍ、横１ｍの全面に照射した。それ以外は、実施例１と同様にして、比較例１の接着シート１０を得た。また、各種の試験も実施例１と同様に行い評価した。

［結果］
結果を表１に示した。表１の結果より、実施例１の作業は、施工性、剥落防止性のいずれにも優れており、初期粘着力も高く、付着強度も高く、そのバラツキもなかった。

１、１’ 剥離フィルム
２、２’ 接着層
３ 補修又は補強部材
４ 標示材料
４ａ 標示化合物
４ｂ 標示化合物含有シート
４ｃ 標示化合物層
５ 被着体
１０、１０Ａ〜１０Ｈ 接着シート
Ｓ１、Ｓ２、Ｓ１’、Ｓ２’ 接着層の表面

Claims (8)

1. 被着体、および前記被着体に接着された接着シートを有する積層体を製造する積層体の製造方法であって、
   電離放射線で硬化する接着層と、前記電離放射線の照射量に応じて文字、図形又は色を標示する標示材料とを備えた前記接着シートを準備する工程と、
   前記接着シートに前記電離放射線を照射する工程と、
   前記電離放射線の照射によって前記標示材料が文字、図形又は色を標示した後に前記電離放射線の照射を停止する工程と、
   前記被着体の表面に、前記接着シートを貼り合わせる工程と、を有し
   前記標示材料が、前記接着層とは別体に形成された標示化合物含有シール、もしくは標示化合物層であることを特徴とする積層体の製造方法。
2. 前記電離放射線を照射する工程は、前記接着シートに前記電離放射線を照射して前記接着層の硬化を開始させる工程であり、
   前記接着シートを貼り合わせる工程は、前記電離放射線を照射する工程で硬化を開始させた後、前記接着層を前記被着体に貼り合わせる工程であり、
   前記被着体に貼り合わせた後の前記接着シートの硬化が、前記被着体の環境温度で進行する、請求項１に記載の積層体の製造方法。
3. 前記接着シートが、補修又は補強部材を備える、請求項１または請求項２に記載の積層体の製造方法。
4. 前記補修又は補強部材が、前記接着層の内部に含まれている、又は前記接着層の一方の面に設けられている、請求項３に記載の積層体の製造方法。
5. 被着体に貼り合わせて積層体を形成する接着シートであって、電離放射線で硬化する接着層と、前記電離放射線の照射量に応じて文字、図形又は色を標示する標示材料とを有し、
   前記標示材料が、前記接着層とは別体に形成された標示化合物含有シール、もしくは標示化合物層であり、
   前記接着層が、前記電離放射線で硬化する前よりも硬化した後の方が、前記被着体と前記接着層とをより強固に接着させることが可能な層であることを特徴とする接着シート。
6. 前記接着層が、前記電離放射線を受けて重合開始物質を放出する化合物を含有し、前記化合物は、前記電離放射線を受けた後の前記重合開始物質の放出が前記被着体の通常環境温度で進行する、請求項５に記載の接着シート。
7. 前記接着シートが、補修又は補強部材を備える、請求項５または請求項６に記載の接着シート。
8. 前記補修又は補強部材が、前記接着層の内部に含まれている、又は前記接着層の一方の面に設けられている、請求項７に記載の接着シート。

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