JP2016210166A - 積層体の製造方法及びそれに用いる接着シート - Google Patents

Abstract

【課題】接着シートを被着体に接着させて積層体を製造する作業を現場で効果的に行うことができる方法であって、作業現場で接着シートを被着体に仮固定した後に硬化接着させる際、その接着シートを、被着体の適切な箇所に正確に仮固定することができる積層体の製造方法、及びその方法に用いる接着シートを提供する。【解決手段】被着体、および上記被着体に接着された接着シートを有する積層体を製造する積層体の製造方法であって、硬化性の接着層を有する上記接着シートを準備する準備工程と、上記接着層を上記被着体に貼り合わせる貼合工程と、上記接着層を硬化させて上記接着層を上記被着体に接着させる接着工程と、をこの順で有し、上記貼合工程において、上記接着シートを上記被着体に貼り合わせた状態で、上記接着シート側から上記被着体の表面が視認できることを特徴とする積層体の製造方法によって上記課題を解決する。【選択図】図１

Description

本発明は、積層体の製造方法、及びそれに用いる接着シートに関する。

従来、被着体に接着シートを積層させた積層体であって、被着体と接着シートとが強固に接着された積層体を製造する方法について様々な研究がなされている。このような積層体の製造方法は、近年、例えば、道路、鉄道、上下水道、港湾施設、住宅および公園等の所謂インフラ設備の老朽化に伴う補修や補強を行う際に有用である。また、上記積層体の製造方法は、例えば、住宅のコンクリートと建築部材との固定や、または輸送機器の金属部品と樹脂部品との固定等にも幅広く用いることができる。

特許文献１には、アクリル系樹脂、液状エポキシ樹脂、固形エポキシ樹脂および硬化剤を含む接着層の表面に、剥離層が積層された接着シートが開示されている。

特開２０１４−６５８８９号公報

接着シートを被着体に接着させて積層体を製造する場合、被着体の所望の位置に接着シートを貼り合わせることが困難であるという問題がある。また、接着シートを被着体のどの位置に貼り合わせたかを確認することが困難であるため、一度貼り合わせた接着シートを、改めて適当な位置に貼り直すことも困難であるという問題がある。

本発明は、上記した従来の問題等を鑑みてなされたものであって、その目的は、被着体への接着シートの接着作業を行う現場で、接着シートを被着体に仮固定した後に硬化接着させる際、その接着シートを、被着体の適切な箇所に正確に仮固定して積層体を製造することができる積層体の製造方法、及びその方法に用いる接着シートを提供することにある。

（１）上記課題を解決するための本発明に係る積層体の製造方法は、被着体、および前記被着体に接着された接着シートを有する積層体を製造する積層体の製造方法であって、硬化性の接着層を有する前記接着シートを準備する準備工程と、前記接着層を前記被着体に貼り合わせる貼合工程と、前記接着層を硬化させて前記接着層を前記被着体に接着させる接着工程と、をこの順で有し、前記貼合工程において、前記接着シートを前記被着体に貼り合わせた状態で、前記接着シート側から前記被着体の表面が視認できることを特徴とする。

本発明に係る積層体の製造方法において、前記接着シートの一部又は全部が透明であることが好ましい。

本発明に係る積層体の製造方法において、前記硬化が、電離放射線の照射又は加熱によって行うように構成できる。

本発明に係る積層体の製造方法において、前記接着シートが、補修又は補強部材を有し、前記補修又は補強部材が、前記接着層の内部に含まれている、又は前記接着層の一方の面に設けられているように構成できる。

（２）上記課題を解決するための本発明に係る接着シートは、被着体に接着して積層体を製造する接着シートであって、硬化性樹脂組成物を含む接着層を有し、前記接着シートは、当該接着シートを前記被着体に貼り合わせた状態で前記接着シート側から前記被着体の表面が視認できる透明性を備えていることを特徴とする。

本発明に係る接着シートにおいて、前記接着層内又は前記接着層の一方の面に補修又は補強部材を有するように構成してもよい。

本発明によれば、被着体への接着シートの接着作業を行う現場で、接着シートを被着体に仮固定した後に硬化接着させる際、その接着シートを、被着体の適切な箇所に正確に仮固定することができる。

硬化性の接着層を有する接着シートを準備する工程（準備工程）（Ａ）と、接着層を被着体に貼り合わせる工程（貼合工程）（Ｂ）と、接着層を硬化させて接着層を被着体に接着させる工程（接着工程）（図示なし）とを示す模式的な工程図である。 補修又は補強部材を備えた接着層（Ａ）、その接着層の片面に剥離フィルムを設けた接着シート（Ｂ）、及びその接着層の両面に剥離フィルムを設けた接着シート（Ｃ）を示す模式的な断面図である。 剥離シートと接着層と補修又は補強部材とを備えた接着シート（Ａ）及び接着層と補修又は補強部材とを備えた接着シート（Ｂ）を示す模式的な断面図である。 接着層と補修又は補強部材とを少なくとも備えた接着シート（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の例を示す模式的な断面図である。

以下、本発明に係る積層体の製造方法、及び接着シートについて説明する。本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

本発明に係る積層体の製造方法において、接着シートは、粘着性を示しても示さなくもよい。粘着性を示さないようにするためには、下記で説明している接着シートに用いられる材料のうち、粘着剤を使用しなければよい。もっとも、作業性が大幅に向上するため、粘着性がある方が好ましい。すなわち、接着シートは、硬化により付与される接着性と粘着性との両方を有することが好ましい。ここで、本発明における「接着性」とは、硬化により接着する性質を指し、「粘着性」とは、感圧により接着する性質を指す。以下の実施の形態の説明では、硬化により付与される接着性と粘着性との両方を有する接着シートを用いた積層体の製造方法について、詳しく説明する。

［積層体の製造方法］
本発明に係る積層体の製造方法は、図１にその一例を示す接着シート１０を用いて積層体１００を製造する方法である。その特徴は、図１（Ａ）に示すように、硬化性の接着層２を有する接着シート１０を準備する工程（準備工程）と、図１（Ｂ）に示すように、その接着層２（接着シート１０）を被着体４に貼り合わせる工程（貼合工程）と、図示はしないが、接着層２を硬化させてその接着層２を被着体４に接着させる工程（接着工程）と、をこの順で有することである。このような特徴を有することにより、接着シート１０を被着体４に貼り合わせた後、硬化前の状態で、接着シート１０側から被着体４の表面が視認できる。その結果、接着シート１０を必要に応じて貼り替えることもでき、接着シート１０を正確に被着体４に貼り合わせることができる。

図２〜４は、本発明における接着シート１０の概略断面図である。また、図２〜４は、接着シート１０が、接着層２および補修又は補強部材３を有する態様を示す。

以下、接着シートを用いた積層体の製造方法を詳しく説明する。

（被着体）
被着体は、接着シートを接着させる対象となるものであり、特に限定されない。具体的な被着体としては、例えば、架橋、トンネル、道路舗装、河川管理施設、砂防堰堤、砂防床固工、下水管梁、下水処理場、港湾施設、公営住宅、集合住宅、一般住宅、都市公園、海岸堤防、空港、空港、航路標識、官庁施設等、多くの社会インフラを挙げることができる。

なお、本発明においては、補修又は補強を目的として、被着体に接着シートを接着させて積層体を製造することもできる。ここで、補修とは、ヒビを隠したり、凹凸を消したりする意味で用いており、補強とは、補修の意味も包含するとともに、機能付与（強度向上、保水、表面保護、加飾等）を含む意味として用いている。

［準備工程］
準備工程は、硬化性の接着層２を有する接着シート１０を準備する工程である。また、接着シート１０が、接着層２と補修又は補強部材３（以下、補修・補強部材３と略す。）とを有していてもよい。接着層２は、紫外線等の電離放射線を当てると硬化が開始し、その後、被着体の周囲の環境温度（この温度を「通常環境温度」という。）で徐々に硬化する層、又は、加熱によって熱を与えると硬化が開始し、その後、被着体の通常環境温度で徐々に硬化する層であることが好ましい。いずれの層も、その後に積極的な硬化手段を施さなくても、通常環境温度で硬化が徐々に進行する接着層である。本発明では、こうした接着層（遅延硬化型の接着層であってもよい。）２を有した接着シート１０を用いることが好ましく、効率的な貼り合わせ作業により積層体を得ることができる。なお、接着シート１０については後述する「接着シート」の欄で説明する。

硬化は、その接着シート１０への電離放射線の照射、又は加熱によって開始する。電離放射線の照射、又は加熱は、従来のように接着シート１０を貼り合わせた後に行う必要はなく、貼り合わせる前の接着シート１０に行う。したがって、作業場の平らなところや広いところで電離放射線を照射したり、加熱したりすることができる。

電離放射線を照射する場合、例えば、設置型の電離放射線照射装置を作業場に置き、ロールツウロールで接着シート１０に電離放射線照射を照射することができる。また、接着シート１０を作業場に置き、その接着シート１０に例えばハンディ型の電離放射線照射装置を用いて照射してもよい。また、特定の電離放射線照射装置（例えば紫外線照射装置等）がない場合は、太陽光等でもよく、本願での「電離放射線」には太陽光に含まれる紫外線等の電離放射線も含まれる。電離放射線の照射条件のうち、紫外線を照射するときの照射条件は、硬化剤の種類によっても異なるが、例えば後述の実施例のように、波長１９０ｎｍ〜３７０ｎｍの領域で積算光量が５０ｍＪ／ｃｍ^２以上、３０００ｍＪ／ｃｍ^２以下程度の照射条件を挙げることができる。また、電子線を照射する場合の条件も、硬化剤の種類によっても異なるが、５０ｋＧｙ以上、１００ｋＧｙ以下の程度の照射条件を挙げることができる。

加熱する場合も、上記した電離放射線照射装置に代えて加熱装置を用い、上記同様の設置型加熱装置やハンディ型加熱装置を用いて行うことができる。

硬化を開始させた後の接着シート１０は、急激に硬化して貼り合わせ前に接着シート１０の粘着性がなくならないことが好ましい。すなわち、後述の貼り合わせ工程で接着シート１０を貼り合わせる作業を行っている間は、粘着性を有することが好ましい。そうした作業時間は、通常、３０秒以上、２４時間以下の程度であるので、少なくともその時間範囲内で硬化が完了して粘着性がなくならないことが好ましい。

貼り合わせることができる粘着性は、アルミニウム製の板に対する粘着力で評価した場合、その粘着力は、少なくとも０．０１Ｎ／インチ以上、５０Ｎ／インチ以下の範囲内であることが好ましい。「少なくとも」とは、最低限の範囲の粘着力を有していれば被着体に貼り合わせてその貼り合わせ状態を保持することができる粘着力である範囲という意味であり、上限は更に大きい値であってもよい。そして、この範囲の粘着力を有する間は、接着シート１０を被着体に対して好ましく貼り合わせることができる。

したがって、硬化開始工程に供する接着シート１０は、硬化前の粘着力が少なくとも０．０１Ｎ／インチ以上、５０Ｎ／インチ以下の範囲内であり、その粘着力が少なくとも３０秒以上、２４時間以下の範囲で保持されていることが望ましい。こうした粘着特性と粘着力保持時特性とを有する接着シート１０を用い、被着体に貼り合わせる前に電離放射線の照射や加熱によって硬化を開始し、その後に被着体に対して作業性のよい効率的な貼り合わせ作業を行うことができる。一方、被着体に貼り合わせた後に電離放射線の照射や加熱によって硬化を開始しても構わない。この場合においても、硬化前の粘着力が上記範囲内であることが好ましい。

（貼合工程）
貼合工程は、接着シート１０を被着体に貼り合わせる工程である。具体的には、接着シート１０における接着層２を被着体に貼り合わせる工程である。貼り合わせは、上記したように、貼り合わせ前に硬化を開始させてもよいし、貼り合わせ時に硬化を開始させてもよい。貼り合わせ前後での硬化手段は特に限定されないが、貼り合わせ前の硬化は、電離放射線照射の場合に特に好ましく、貼り合わせ時の硬化は、特に加熱の場合に特に好ましい。なお、貼り合わせ時に行う加熱は、例えば加熱ローラー等を用いて接着シート１０を貼り合わせながら加熱する場合等を挙げることができる。

この貼合工程においては、接着シート１０を被着体に貼り合わせた状態で、接着シート側から被着体の表面が視認できればよい。接着シート側から被着体の表面を視認できることにより、接着シート１０を必要に応じて貼り替えることもでき、接着シート１０を被着体に正確に貼り合わせることができる。

一方、従来においては、接着シート１０を被着体に仮固定した後に硬化する際に、接着シート１０を構成する接着層２等が着色していたり不透明の場合には、接着シート１０を被着体４の所定の位置に正確に貼り合わせているかの確認が難しかったり、誤った位置に貼り合わせていることの確認が困難であったりして、適正位置への貼り替えが困難であるという問題がある。そのため、被着体４に対して適正に接着シート１０が積層されているかの確認が難しいという問題がある。しかしながら、本発明では、作業現場において、接着シート１０を被着体４に仮固定した後に硬化接着させる際、その接着シート１０を、被着体の適切な箇所に正確に仮固定することができる。

上記作用効果を実現できる接着シート１０は、その一部又は全部が透明であることが好ましい。こうした接着シート１０を用いることにより、接着シート１０を被着体４に貼り合わせた状態で、接着シート１０側から被着体４の表面が視認できる。なお、「透明」は、不透明に対する語句であり、透けて見える限り、透明には半透明も含まれる。

ここで、「一部又は全部」とは、例えば、接着シート１０を構成する接着層２が透明又は半透明であればよい。また、接着シート１０が、接着層２および補修・補強部材３を有する場合には、接着層２が透明又は半透明であるとともに、補修・補強部材３が透明であるか、又は透明部分を有した補修・補強部材３であればよい。透明部分を有した補修・補強部材３として、開口部（隙間）を有するメッシュが挙げられる。メッシュ開口部の平均的な最大幅は、１ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であることが好ましい。例えば繊維束を２方向又は３方向に配列したものが市販されている。繊維束を２方向に配列した補修・補強部材３は、いわゆる四辺形又は平行四辺形のような格子状に繊維束が配置され、格子状の繊維束の隙間から透けて見えるものである。また、繊維束を３方向に配列した補修・補強部材３は、いわゆる三角形のような格子状に繊維束が配置され、格子状の繊維束の隙間から透けて見えるものである。

なお、繊維束を２方向又は３方向に配列した補修・補強部材３は、隙間を有するので、繊維束自体は透明でも不透明でもよい。こうした繊維束の材質は、後述する補修・補強部材３の説明欄で説明する。

また、透明又は透明部分を有する補修・補強部材３が、不織布状のものであってもよい。不織布状の補修・補強部材３は、接着剤が浸み込む前には白く透明でなかったとしても、接着剤が浸み込むことにより透明に近くすることが可能になる。

貼合工程の後は、さらに電離放射線を照射したり加熱したりして硬化を促進してもよいが、電離放射線を積極的に照射したり積極的に加熱処理したりしなくてもよい。すなわち、意図的な硬化作業を積極的に行わなくても、すでに硬化が進んでいるので、作業の効率化の観点からはあえて積極的に硬化させないことが好ましい。そのため、接着シート１０を被着体４に貼り合わせ、そのままにして次の作業や段取りを行っている間に、その接着シート１０が硬化して被着体４に接着することができる。貼り合わせ時間は、上記したように、通常、３０秒以上、２４時間以下である。この貼り合わせ作業の時間内では、硬化開始処理された接着シート１０は粘着力があまり低下しないことが望ましい。貼り合わせの間に保持される粘着力は、硬化開始前の０．０１Ｎ／インチ以上、５０Ｎ／インチ以下の範囲内の粘着力であることが望ましい。硬化処理後にこの範囲内の粘着力を有する接着シート１０は、被着体４によく貼り合わせることができる。

図２〜図４に示す各接着シート１０は、硬化を開始させた後に、以下の貼り合わせ手段で貼り合わせることができる。

図２（Ｂ）に示す接着シート１０Ａは、補修・補強部材３が接着層２内に含浸されている態様の接着シートである。この接着シート１０Ａでは、先ず、被着体に貼り付ける側の面Ｓ１を被着体に貼り付け、その後に反対側の面Ｓ２に設けられた剥離フィルム１を剥がして施工することができる。一方、図２（Ｃ）に示す接着シート１０Ｂも補修・補強部材３が接着層２内に含浸されている接着シートである。この接着シート１０Ｃでは、先ず、被着体に貼り付ける側の面Ｓ１の剥離フィルム１’を剥がし、露出した接着層２を被着体に貼り付け、その後に反対側の面Ｓ２に設けられた剥離フィルム１を剥がして施工することができる。図２（Ｂ）（Ｃ）に示す接着シート１０Ａ，１０Ｂでは、露出した接着層２に、保護部材、カバー部材、他の補修・補強部材等の他の部材を貼り付けることができる。また、接着シート１０Ｂでは、被着体に貼り付ける側の面Ｓ１の反対面Ｓ２の剥離フィルム１を剥がし、露出した接着層２に前記他の部材を貼り付け、その状態で、被着体に貼り付ける側の面Ｓ１の剥離フィルム１’を剥がし、露出した接着層２を被着体に貼り付けて施工することもできる。

図３（Ａ）に示す接着シート１０Ｃは、補修・補強部材３が接着層２の一方の面Ｓ２に貼り合わされている接着シートである。この接着シート１０Ｃでは、被着体に貼り付ける側の面Ｓ１の剥離フィルム１を剥がし、露出した接着層２を被着体に貼り付けて施工することができる。この接着シート１０Ｃには、予め補修・補強部材３が接着層２に粘着しているので、簡易に施工することができる。一方、図３（Ｂ）に示す接着シート１０Ｄも補修・補強部材３が接着層２の一方の面Ｓ２に貼り合わされている接着シートであり、被着体に貼り付ける側の面Ｓ１を被着体に貼り付けて施工することができる。この接着シート１０Ｄにも、予め補修・補強部材３が接着層２に粘着しているので、簡易に施工することができる。

図４（Ａ）に示す接着シート１０Ｅは、補修・補強部材３の両側に接着層２，２’が貼り合わされた接着シートである。この接着シート１０Ｅでは、上記した接着シート１０Ｃと同様、被着体に貼り付けられる側の面Ｓ１に設けた剥離フィルム１を剥がし、露出した接着層２を被着体に貼り付けて施工することができる。この接着シート１０Ｅは、その後に必要に応じて剥離フィルム１’を剥がし、露出した接着層２’に機能性のシート又は層を設けることができる。一方、図４（Ｂ）（Ｃ）に示す接着シート１０Ｆ，１０Ｇも補修・補強部材３の両側に接着層２，２’が貼り合わされた接着シートである。この接着シート１０Ｆ，１０Ｇでは、上記した接着シート１０Ｄと同様、被着体に貼り付けられる側の面Ｓ１を被着体に貼り付けて施工することができる。また、図４（Ａ）に示す接着シート１０Ｅと同様、接着層２’が設けられているので、その接着層２’に機能性のフィルム又は層を設けることができる。

こうして接着シート１０Ａ〜１０Ｇを用いて補修・補強部材３を被着体に接着させる。その際、ローラー等で接着層２を被着体に圧着させることが好ましい。加熱して硬化を開始する場合は、そのローラーを加熱ローラーとすることが好ましい。接着層２の硬化を開始した後は、硬化手段をさらに積極的に施す必要はないが、補助的に、ローラー圧着した後に温風を吹き付ける等して硬化をさらに促進してもよい。

図２に示す補修・補強部材３は、接着層２（遅延硬化型の接着層であってもよい。）が塗布されてその接着層中に含浸可能な補修・補強部材である。また、図３及び図４に示す補修・補強部材３のように、接着層２を貼り合わせてもよい。こうした補修・補強部材３としては、例えば、補強用途では、アラミド繊維、炭素繊維、ビニロン繊維、ＰＥＴ繊維等を挙げることができる。また、機能を付与できる補修用途では、広告用看板、塗装フィルム、防水シート、吸水シート、耐紫外線シート、保水シート、着色シート等を挙げることができる。なお、補強には、ヒビを隠したり、凹凸を消したりする補修を含み、さらに強度向上、保水、表面保護、加飾等の機能を付与するものも含む。

なお、接着シート１０を被着体に貼り合わせる前に、被着体にプライマーを塗布してもよい。このとき塗布するプライマーは、被着体上に接着層２を密着性よく接着させるために働く。こうしたプライマーとしては、日米レジン株式会社製のアルプロンＷ３０１や、水谷ペイント株式会社製の強化コンクリート用プライマーＩＩ）等を挙げることができ、そのプライマーを塗布して、約１μｍ以上、１ｍｍ以下の範囲の厚さで塗布することができる。

［接着工程］
接着工程は、接着層２を硬化させて接着層２を被着体に接着させる工程である。上記のようにして貼り合わされた接着シート１０は、時間の経過と共に硬化する。

このような効果を奏する補修・補強方法によって、作業現場において、接着シート１０を被着体に貼り合わせた後、硬化前の状態で、接着シート側から被着体の表面が視認できるので、接着シート１０を必要に応じて貼り替えることもでき、接着シート１０を被着体４に正確に貼り合わせることができる。こうした効率的な作業の実現は、トータルの作業時間の短縮化を図ることができ、そうした省エネ手段により、特にトンネルや建造物等の被着体に接着シートを接着して積層体を製造する作業において、段取りよく短時間で作業しなければならない場合、例えば、交通規制して行う工事、夜間のトンネル工事、夜間の鉄道工事等では、特に効率的に行うことが重要であり、本発明に係る方法は、こうした要請に十分に応えることができる。

［接着シート］
上記の方法で用いる接着シート１０について説明する。接着シート１０は、被着体４に貼り合わせて積層体を製造する接着シートである。そして、その特徴は、硬化性樹脂組成物を含む接着層２を有することである。また、本発明の接着シートは、必要に応じて接着層２の少なくとも片面に設けられた剥離フィルム（１，１’）を有していてもよく、接着層２内又は接着層２の一方の面に設けられた補修又は補強部材３を有していてもよい。そして、接着シート１０は、接着シート１０を被着体４に貼り合わせた状態で接着シート側から被着体４の表面が視認できる透明性を備えていることに特徴がある。

（接着層）
硬化前の接着層２は、透けて見える程度に透明（半透明も含む。以下同じ。）であり、粘着剤と、電離放射線硬化性又は熱硬化性の材料と、硬化剤とを少なくとも含んでいることが好ましい。粘着剤と電離放射線硬化性又は熱硬化性の材料とを兼ねていてもよい。また、自己硬化性の材料のように、硬化剤と電離放射線硬化性又は熱硬化性の材料とを兼ねていてもよい。粘着剤としては、例えば、アクリル樹脂系粘着剤や液状エポキシ樹脂系粘着剤が挙げられる。また、電離放射線硬化性又は熱硬化性の材料としては、液状又は固形のエポキシ樹脂が挙げられる。こうした樹脂成分を含む接着層２は、好ましくは電離放射線照射や加熱して遅延硬化する接着層であるので、電離放射線照射前や加熱前の粘着力で対象構造物に貼り合わせることができる。その結果、電離放射線照射又は加熱した後に、その接着層２を介して接着シート１０を被着体４に貼り合わせることができる。

また、接着層２は遅延硬化によりまだ十分に硬化していないので、接着シート１０を被着体４に貼り合わせた後に、その接着シート１０を剥がして再び貼り合わせることも可能である。本発明では、接着層２は、透けて見える程度に透明であるので、貼り直しの際に、より適切な箇所に接着シート１０を貼り合わせることができる。さらに、接着層２は、硬化により付与される接着性能の他に、粘着性能を有することができるので、被着体が垂直面であったり天井面であったりしても、接着層２を介して接着シート１０を被着体に貼り合わせることができる。

接着層２は、一方の面が被着体４に接着するように貼り付けられる。なお、他方の面には、他の部材（保護部材、カバー部材、他の補修・補強部材等）が貼り付けられる。

接着層２は、接着層形成用組成物を層状又はシート状にしたものであり、通常、後述する接着シート１０のように剥離フィルム１上に設けられている。なお、接着層形成用組成物とは、接着層２を塗布等によって形成するための樹脂組成物のことである。この接着層組成物は、各種の樹脂を配合できるが、接着層形成用の成分で構成することができる。そうした構成成分としては、例えば、電離放射線硬化性又は熱硬化性のアクリル樹脂、液状エポキシ樹脂、固形エポキシ樹脂等のエポキシ樹脂等、電離放射線硬化性樹脂用又は熱硬化性樹脂用の硬化剤等を挙げることができる。

この接着層２には、遅延硬化を可能にする化学種が遅延硬化手段として含まれていることが好ましい。そうした遅延硬化手段としては、種々の手段が考えられるが、特に好ましくは、電離放射線を受けて重合開始物質を放出する化学種で行う遅延硬化手段を挙げることができる。

これらの遅延硬化手段のうち、電離放射線を受けて重合開始物質を放出する化学種としては、光塩基発生剤のように電離放射線によって硬化促進物質（例えば塩基）が徐々に発生する化学種を挙げることができる。

上記の光塩基発生剤は、電離放射線によって硬化促進物質である塩基が徐々に発生する化学種である。例えば、下記化学式で表わされ、且つ紫外線や電子線等の電離放射線の照射により塩基を発生するものであることが好ましい。

光塩基発生剤は、下記化学式中、Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ、独立に水素又は１価の有機基であり、同一であっても異なっていてもよい。Ｒ^１及びＲ^２は、それらが結合して環状構造を形成していてもよい。ただし、Ｒ^１及びＲ^２のうち、少なくとも一つは１価の有機基である。Ｒ^３、Ｒ^４、Ｒ^５及びＲ^６は、それぞれ、水素、ハロゲン又は１価の有機基であり、同一であっても異なっていてもよい。Ｒ^３、Ｒ^４、Ｒ^５及びＲ^６は、それらの二つ以上が結合して環状構造を形成していてもよい。

こうした光塩基発生剤は、紫外線や電子線等の電離放射線が照射されて塩基を発生し、塩基の発生が促進される。そのため、電離放射線の照射により、効率的に塩基を発生することができる。なお、光塩基発生剤とは、常温常圧の通常の条件下では活性を示さないが、外部刺激として電離放射線が加えられると、塩基を発生する剤をいう。光塩基発生剤は、上記特定構造を有するため、電離放射線が照射されることにより、化学式中の（−ＣＨ＝ＣＨ−Ｃ（＝Ｏ）−）部分がシス体へと異性化し、環化し、塩基であるアミン、ＮＨＲ^１Ｒ^２を生成する。

電離放射線を照射して接着層２を硬化させる硬化剤が、電離放射線の照射によりカチオン重合を開始させる硬化剤である場合の含有量は、例えばエポキシ樹脂に対しては、１質量％以上、１０質量％以下であることが好ましい。また、フェノール系硬化剤や酸無水物系硬化剤等のエポキシ樹脂と当量反応系の硬化剤を用いた場合の含有量は、例えばエポキシ樹脂のエポキシ当量に対しては、０．８当量以上、１．２当量以下であることが好ましい。また、光塩基発生剤のエポキシ樹脂の当量反応系での硬化触媒を併用した場合の含有量は、例えばエポキシ樹脂に対しては、０．２質量％以上、１０質量％以下であることが好ましい。

接着層２は、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて、例えば、被着体４と接着層２との密着性を向上させるためのカップリング剤や、接着層形成用組成物の塗膜性を向上させるためのレベリング剤等の各種添加剤等を含んでいてもよい。また、粘着力を高めるために粘着付与剤を含んでいてもよく、せん断強度を向上させるためにフィラー等を含んでいてもよい。

接着層２の厚さは、５０μｍ以上、５００μｍ以下が好ましく、１５０μｍ以上、３００μｍ以下がより好ましい。

接着層２は、易剥離処理された剥離フィルム１上に設けられる。剥離フィルム１については、後述の接着シート１０の欄で詳しく説明する。

接着層形成用組成物は、上記した各原料を配合して撹拌し、溶解させて調製される。撹拌に用いる撹拌機は特に限定されず、通常の混練分散機、例えば、二本ロールミル、三本ロールミル、ペブルミル、トロンミル、高速インペラー分散機、高速ストーンミル、高速度衝撃ミル、ディスパー、高速ミキサー、リボンブレンダー、コニーダー、インテンシブミキサー、タンブラー、ブレンダー、デスパーザー、ホモジナイザー、及び超音波分散機等を適用できる。

接着層形成用組成物の塗布方法も特に限定されない、印刷による形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、オフセット印刷法等を挙げることができる。コーティングによる方法としては、例えば、ロールコート、リバースコート、コンマコート、ナイフコート、ダイコート、グラビアコート等を挙げることができる。

塗布された後の接着層形成用組成物の乾燥は、接着層形成用組成物中に含まれている溶剤を十分揮発させることができる程度の条件で行うことが好ましい。また、電離放射線硬化性樹脂の硬化が過度に促進されて、表面のタック性が低下することによる粘着性能の低下、および接着層形成用組成物の流動性が低下することによる接着性能の低下を引き起こさない程度の条件で行うことが好ましい。乾燥条件としては、通常、５０℃以上、１５０℃以下の温度で、２分以上、２０分以下の間保持することにより行う。

（接着シートの形態）
接着シート１０（１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ）は、例えば図２（Ｂ）（Ｃ）及び図３（Ａ）に示すように、上記した接着層２と、その接着層２の片面（Ｓ１又はＳ２）に設けられた剥離フィルム１とを有する。この接着シート１０は、剥離フィルム１が片面Ｓ２のみに設けられている接着シート１０Ａ，１０Ｃであってもよいし、剥離フィルム１，１’が両面Ｓ１，Ｓ２に設けられている接着シート１０Ｂであってもよい。このうち、図２（Ｂ）（Ｃ）に示す接着シート１０Ａ，Ｂは、接着層２の中に補修・補強部材３が含まれている。

また、接着シート１０（１０Ｃ，１０Ｄ）は、例えば図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、上記した接着層２と、その接着層２の片面Ｓ２に設けられた補修・補強部材３とを有する。この接着シート１０は、接着層２の片面Ｓ２に補修・補強部材３が設けられ、他の面Ｓ１に剥離フィルム１が設けられている接着シート１０Ｃであってもよいし、接着層２の片面Ｓ２に補修・補強部材３が設けられ、他の面Ｓ１には何も設けられていない接着シート１０Ｄであってもよい。

また、接着シート１０（１０Ｅ，１０Ｆ，１０Ｇ）は、例えば図４（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示すように、図３（Ａ）（Ｂ）の接着シート１０Ｃ，１０Ｄを構成する補修・補強部材３の上にさらに接着層２’が設けられた態様である。すなわち、図４に示す接着シート１０は、上記した接着層２と、その接着層２の片面Ｓ２に設けられた補修・補強部材３と、その補修・補強部材３上に設けられた接着層２’とを有する。接着層２’上には、図４（Ａ）（Ｃ）に示すように剥離フィルム１’が設けられていてもよいし、図４（Ｂ）に示すように剥離フィルムが設けられていなくてもよい。「補修・補強部材３の上」とは、補修・補強部材３の接着層２が設けられた側の反対面上のことである。なお、図４中、符号Ｓ２’は、接着層２’の補修・補強部材側の面であり、符号Ｓ１’は、接着層２’の補修・補強部材側とは反対側の面である。

接着層２’は、上記した接着層２と同じ成分で構成されてもよいし、異なる成分で構成されてもよいが、同じ成分であることが製造コストの観点からは望ましい。

（剥離フィルム）
剥離フィルム１は、図２及び図３に示すように、接着層２の片面（Ｓ１又はＳ２）又は両面（Ｓ１及びＳ２）に設けられている透明（半透明も含む。）フィルムである。この剥離フィルム１は、接着層２の片面（Ｓ１又はＳ２）又は両面（Ｓ１及びＳ２）を覆って、使用時まで接着層２を保護するように作用する。

特に、接着層２を被着体４に貼り合わせた後に、未だ残っている剥離フィルムは、透明であることが望ましい。この剥離フィルムを透明にすることにより、接着シート１０を被着体４に貼り合わせた後、硬化前の状態で、接着シート側から被着体４の表面を視認することができる。なお、接着層２を被着体４に貼り合わせる前に剥がす剥離フィルムは、貼り合わせ時に接着シート１０には既に残っていないので、透明でも不透明でも構わない。

剥離フィルム１は、図２（Ｂ）に示すように、接着層２の面Ｓ１，Ｓ２のうち、被着体４に貼り付けられる側の面Ｓ１の反対面Ｓ２に設けられていてもよいし、図２（Ｃ）に示すように、その面Ｓ２と被着体４に貼り付けられる側の面Ｓ１との両方に設けられていてもよい。

また、図３（Ａ）及び図４（Ａ）に示すように、接着層２の面Ｓ１，Ｓ２のうち、被着体４に貼り付けられる側の面Ｓ１に剥離フィルム１が設けられていてもよい。また、図４（Ａ）（Ｃ）に示すように、補修・補強部材３上に接着層２’が設けられた場合は、その接着層２’上に剥離フィルム１’が設けられていてもよい。

剥離フィルム１の接着層側の表面は、易剥離処理が施されていることが好ましい。易剥離処理をした剥離フィルム１は、例えば接着シート１０が備える接着層２を被着体４に貼り付けた後に、接着層２から容易に剥がすことができる。

剥離フィルム１は、接着層２の表面に剥離可能に設けられて、接着層２を保護することができる程度の強度や柔軟性を有するものであれば特に限定されず、各種のフィルムを用いることができる。

（補修・補強部材）
補修・補強部材３は、図２に示すように、遅延硬化型の接着剤が塗布されてその接着剤中に含浸されたものであってもよいし、図３及び図４に示すように、接着層２に貼り合わせられたものであってもよい。

本発明では、補修・補強部材３が透明であるか、又は透明部分を有するものであればよい。透明部分を有した補修・補強部材３とは、例えば繊維束を２方向又は３方向に配列したものであり、繊維束を２方向に配列した補修・補強部材３とは、いわゆる四辺形又は平行四辺形のような格子状に繊維束が配置され、格子状の繊維束の隙間から透けて見えるものである。また、繊維束を３方向に配列した補修・補強部材３とは、いわゆる三角形のような格子状に繊維束が配置され、格子状の繊維束の隙間から透けて見えるものである。なお、繊維束を２方向又は３方向に配列した補修・補強部材３は隙間を有するので、繊維束自体は透明でも不透明でもよい。

こうした補修・補強部材３としては、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、カーボン繊維、ガラス繊維及びポリオレフィン繊維等から選ばれる１種又は２種以上が用いられた繊維状部材を挙げることができる。これらの中でも、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、及びポリオレフィン繊維は、軽くて強度に優れることから好ましく用いられる。これらの繊維は、混紡されていてもよいし、縦糸や横糸に使い分けられていてもよいし、多層に積層されていてもよい。なお、補強には、ヒビを隠したり、凹凸を消したりする補修を含み、さらに強度向上、保水、表面保護、加飾等の機能を付与するものも含む。

また、防水シート、吸水シート、耐紫外線シート、保水シート、着色シート等のシート状部材を補修・補強部材３として用いてもよいし、そうしたシート状の補修・補強部材と繊維状の補修・補強部材とを複合したものであってもよい。

補修・補強部材３は、被着体４の一部が剥離等した場合や剥離等するおそれのある場合に、剥離した被着体片又は剥離するおそれのある被着体片を支えることができる強度（補強強度）を有することが好ましい。その強度としては、例えば、旧日本道路公団（東日本高速道路株式会社、中日本高速道路株式会社、西日本高速道路株式会社）の規定する押し抜き試験において、１０ｍｍ以上の変位時に１５００Ｎ以上になることが好ましい。

補修・補強部材の厚さは、補修用として用いるか補強用として用いるかによって異なるが、通常、０．０１ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下の範囲である。

（その他）
接着シート１０（１０Ｅ，１０Ｆ，１０Ｇ）のように、補修・補強部材３の両側に接着層（２，２’）を設けることができるので、両面テープのように機能させることができる。この接着シート１０の接着層２の面Ｓ１は、被着体４を貼り付けることができ、接着層２’の面Ｓ１’には、後述する機能性のシート又は層を貼り付けることができる。なお、接着シート１０Ｅ，１０Ｇは、剥離フィルム１’に代えて機能性のシート又は層が設けられたものであってもよい。

機能性のシート又は層としては、例えば、耐光性、耐水性、防汚性、耐候性、耐衝撃性、耐傷付性、耐酸性、耐アルカリ性及び意匠性等のいずれか１又は２以上の機能を有するシート又は層を挙げることができる。

以上説明したように、本発明に係る接着シートは、被着体４に貼り合わせて積層体を製造することができる接着シート１０であって、接着シート１０を被着体に貼り合わせた後、硬化前の状態で、接着シート側から被着体の表面が視認できるので、接着シート１０を必要に応じて貼り替えることもでき、接着シート１０を被着体に正確に貼り合わせることができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。

本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例の記載に限定されるものではない。

［実施例１］
（接着シートの作製）
用いた接着シートは以下のとおりである。剥離フィルムとして、片面にシリコーン系剥離剤による剥離処理が施されてなる透明ポリエステルフィルム（商品名：ＳＰ−ＰＥＴ−０３、膜厚：３８μｍ、東セロ株式会社製）を準備し、この剥離シートの剥離処理面上に、下記の接着層形成用組成物１を用い、塗工後の厚さが２００μｍとなるようにアプリケーターを用いて塗工した。その後、乾燥オーブンにて８０℃で２分間乾燥させ、透明な接着層を形成した。この接着層を２枚用意した。次いで、得られた２枚の接着層の面のうち一方の面に、芯材であるアラミド繊維メッシュ（格子状メッシュ：ＡＫＭ−５／５、ファイベックス株式会社製のものであって、繊維束をそれぞれ約８．３ｍｍ間隔で２方向に格子状に配列したもの）を、常温にて２ｋｇのローラーを用いて埋設し、その上に他方の接着層が対向するように重ね合わせて、約６０℃のホットプレート上にて２ｋｇのローラーを用いて押圧することにより、両面に剥離フィルムが設けられた接着シートを作製した。

なお、埋設した補修・補強部材３は、２方向に格子状に配列させた繊維束で構成されているので、その隙間は、縦８．３ｍｍで横８．３ｍｍの透視部分が規則的に並んだ形態になっている。

（接着層形成用組成物１）
・液状エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、エポキシ当量：１９０ｇ／ｅｑ．、分子量：３８０、三菱化学株式会社製、商品名：ｊＥＲ８２８）８０質量部
・固形エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、分子量：５０００、三菱化学株式会社製、商品名：ｊＥＲ１００９）１２０質量部
・メルカプト基を有する硬化剤（ＰＥＭＰ：ペンタエリスリトールテトラキス−３−メルカプトプロピオネート、粘度：４００〜５５０ｍＰａ．ｓ／２５℃、メルカプタン当量：１２５〜１３７ｇ／ｅｑ．、三菱化学株式会社製、商品名：ＱＸ４０）６２質量部
・光塩基発生剤Ａ（下記の合成方法を参照）５質量部
・希釈溶剤（酢酸エチル、ＤＩＣグラフィックス株式会社製）１５０質量部

用いた光塩基発生剤Ａは以下のようにして合成した。先ず、１００ｍＬフラスコにメタノール１５ｍＬを入れ、そこに炭酸カリウム２．００ｇを加えた。次いで、５０ｍＬフラスコにメタノール１０ｍＬを入れ、そこにエトキシカルボニルメチル（トリフェニル）ホスホニウムブロミド（東京化成工業株式会社製）２．６７ｇ（６．２ｍｍｏｌ）及び２ヒドロキシ−４−（５−エチルヘキシルオキシ）−５−エチルベンズアルデヒド１．７ｇ（６．２ｍｍｏｌ）を添加し、溶解させた後、よく撹拌した上記炭酸カリウムのメタノール溶液をゆっくりと滴下した。そして、３時間撹拌した後、ＴＬＣにより反応の終了を確認した。次いで、ろ過により炭酸カリウムを除き、減圧濃縮した。濃縮した後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を５０ｍＬ加えて１時間撹拌した。反応終了後、ろ過によりトリフェニルホスフィンオキシドを除き、濃塩酸を滴下して反応液を酸性にした。沈殿物をろ過により集め、少量のクロロホルムで洗浄することにより２−ヒドロキシ−４−（５−エチルヘキシルオキシ）−５−エチルケイ皮酸を１．７ｇ得た。続いて、窒素雰囲気下、１００ｍＬ三口フラスコ中で、２−ヒドロキシ−４−（５−エチルヘキシルオキシ）−５−エチルケイ皮酸１．０ｇ（３．１９ｍｍｏｌ）を脱水テトラヒドロフラン１０ｍＬに溶解し、氷浴下で１−エチル−３−（３−ジメチルアミノプロピル）カルボジイミド塩酸塩（東京化成工業株式会社製）０．７３ｇ（３．８３ｍｍｏｌ、１．２ｅｑ．）を加えた。３０分後に、アミンとしてピペリジン（東京化成株式会社製）１２９ｍｇ（１．５２ｍｍｏｌ、０．９５ｅｑ．）を加えた後、終夜で撹拌した。反応終了後、反応溶液を濃縮し、水に溶解した。クロロホルムで抽出した後、炭酸水素水溶液、１Ｎ塩酸、飽和食塩水で洗浄し、硫酸ナトリウムで乾燥した後、濃縮することにより、下記式（Ｉ）に示す光塩基発生剤Ａを１．０ｇ得た。

［比較例１］
実施例１において、目の詰まった炭素繊維（ＣＫ６２４４Ｃ、東レ株式会社製）からなる全面不透明な補修・補強部材３を用いた以外は、実施例１と同様にして接着シートを作製した。

［比較例２］
実施例１において、紙セパレータからなる不透明な剥離フィルム（ＳＬＢ ８０ＫＷＤ、住化加工紙株式会社製）を用いた以外は、実施例１と同様にして接着シートを作製した。

［測定と結果］
（貼り合わせ作業）
実施例１及び比較例１，２の接着シートを用いて施工性を確認した。各接着シートに対し、コートテック株式会社製のＵＶ照射器（ＣＴ−Ｗ１０００）にておおよそ８００ｍＪ／ｃｍ^２照射した。接着シートが有する剥離フィルム（ＳＰ−ＰＥＴ−０３）を剥がして、その接着層側をハンドローラーにて厚さ６０ｍｍのコンクリートに貼り付けた。

なお、硬化が始まる前の粘着力は、アルミニウム板を貼り合わせ対象とした場合、約１３Ｎ／インチであった。粘着力の測定は、先ず、準備した接着シートを縦２５ｍｍ、横１５０ｍｍに裁断し、接着シートの剥離フィルムを剥がし、露出した接着層をアルミニウム合金（Ａ６０６１、試料：縦２５ｍｍ、横１５０ｍｍ）に貼り付け、その後、手で接着シートを２０ｍｍ程剥離し、引張試験機（株式会社エー・アンド・デイ社製、型番：ＲＴＦ−１１５０Ｈ）を用いて、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠した条件（引張速度：３００ｍｍ／分、剥離距離：１５０ｍｍ、剥離角：１８０°）で、アルミニウム板面に対する粘着力（Ｎ／インチ）を測定した。なお、１インチは２５．４ｍｍである。

（施工性の確認）
実施例１の接着シートを用いて施工性を確認したところ、硬化前の状態で、接着シート１０側からコンクリートの表面が十分に視認できた。また、硬化前の粘着力も１３Ｎ／インチであり、その結果、必要に応じて接着シート１０を貼り替えることもでき、補修・補強部材３を備えた接着シート１０を、ひび割れている箇所や補強しようとする箇所に正確に貼り合わせることができた。

一方、比較例１，２の接着シートを用いて施工性を確認したところ、硬化前の状態で、接着シート１０側からコンクリートの表面を十分に視認できなかった。その結果、不適切な箇所に貼り合わせているか否かもわからず、それゆえ貼り替えるべきか否かの判断もできなかった。さらに、補修・補強部材３を備えた接着シート１０を、ひび割れている箇所や補強しようとする箇所に正確に貼り合わせているか否かの判断も難しかった。

１，１’ 剥離フィルム
２，２’ 接着層
３ 補修又は補強部材
４ 被着体
１０，１０Ａ〜１０Ｇ 接着シート
Ｓ１，Ｓ２，Ｓ１’，Ｓ２’ 接着層の表面
１００ 積層体

Claims (6)

1. 被着体、および前記被着体に接着された接着シートを有する積層体を製造する積層体の製造方法であって、
   硬化性の接着層を有する前記接着シートを準備する準備工程と、前記接着層を前記被着体に貼り合わせる貼合工程と、前記接着層を硬化させて前記接着層を前記被着体に接着させる接着工程と、をこの順で有し、
   前記貼合工程において、前記接着シートを前記被着体に貼り合わせた状態で、前記接着シート側から前記被着体の表面が視認できることを特徴とする積層体の製造方法。
2. 前記接着シートの一部又は全部が透明である、請求項１に記載の積層体の製造方法。
3. 前記硬化が、電離放射線の照射又は加熱によって行う、請求項１又は２に記載の積層体の製造方法。
4. 前記接着シートが、補修又は補強部材を有し、
   前記補修又は補強部材が、前記接着層の内部に含まれている、又は前記接着層の一方の面に設けられている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
5. 被着体に接着して積層体を製造する接着シートであって、
   硬化性樹脂組成物を含む接着層を有し、
   前記接着シートは、前記接着シートを前記被着体に貼り合わせた状態で前記接着シート側から前記被着体の表面が視認できる透明性を備えていることを特徴とする接着シート。
6. 前記接着層内又は前記接着層の一方の面に補修又は補強部材を有する、請求項５に記載の接着シート。

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