JP6627003B1 - 縫製装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 被縫製物に対して所要の縫製を行うに際し、設置上の省スペース化を図ることができると共に生産性向上、生産コストの低減を期し得る縫製装置を提供する。【解決手段】 被縫製物２を保持した保持枠体３を固定状態に設置するための縫製台部５に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレール６を設ける。直線状ガイドレール６のＸ方向で見た左右側に位置させて第１のミシン７と第２のミシン９の２台のミシンを設ける。該第１のミシン７と該第２のミシン９は共に、該直線状ガイトレール６をＸ方向で往復移動し得る移動支持台１０を具える。移動支持台１０には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体１１を設ける。第１、第２のミシン７，９が縫製中において、その何れか一方が、直線状ガイドレール６の一方側からその中央部を越えてその他方側に向けて移動できる。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車の車室に設置されるカーテンエアバッグ装置を構成するための長さの長いカーテンエアバッグのような長尺の被縫製物や、短尺の被縫製物片が一直線上で多数枚並べられることによって全体として長尺を呈する被縫製物を縫製するに際し、省スペース化を図って設置できると共に生産性向上、生産コストの低減に寄与し得る縫製装置に関するものである。

長尺の被縫製物の一例としての、自動車の車室に設置されるカーテンエアバッグ装置を構成するカーテンエアバッグは、車室においてサイドドアガラスに沿って前後方向に長く設置されるものであり、その一例が特許文献１に記載されている。該カーテンエアバッグは、例えば図１６に示すように、長尺物として構成されたエアバッグ本体ａの縁部分ｂに車両への取付け片ｃが所要間隔で取り付けられてなり、該取付け片ｃの基部ｄが該縁部分ｂに縫製により止着されている。そして該エアバッグ本体ａは、例えば２ｍ程度の長さを有しており、複数のチャンバーが設けられると共に、インフレータから噴出する高圧のガスがガス流入口ｅを介して該各チャンバーに供給されることによって展開状態に膨張し得る。

かかる構成を有するエアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに前記取付け片ｃの前記基部ｄを縫製する従来縫製の一例は、前記縁部分ｂに止着される例えば９枚の前記取付け片ｃ（図１６（ａ））の夫々に対応させて設けた９台のミシンを用いて行っていた。該９台のミシンは、例えば図１７に示すように、Ｌ字壁ｆの入隅部ｇ側に配設されており、第１〜第４のミシンｈ１，ｈ２，ｈ３，ｈ４の４台が、該Ｌ字壁ｆの該入隅部ｇの一辺側ｊに固定状態に並設されており、第５〜第９のミシンｈ５，ｈ６，ｈ７，ｈ８，ｈ９が、該Ｌ字壁ｆの入隅部ｇの他辺側ｋに固定状態に並設されていた。

そして前記第１のミシンｈ１が、前記エアバッグ本体ａの一端側に止着される第１の取付け片ｃ１の基部ｄ（図１６（Ｂ））を前記縁部分ｂに所要の縫製パターンで縫製し、又、前記第２のミシンｈ２が、該第１の取付け片ｃ１に続く第２の取付け片ｃ２の基部ｄを前記縁部分ｂに所要の縫製パターンで縫製するといったように、対応のミシンが対応の取付け片ｃの基部ｄを前記縁部分ｂに順次縫製するものであり、作業者が所要の取付け片ｃの基部ｄを前記ミシンの縫製部にあてがって全ての取付け片ｃを前記縁部分ｂに縫製することとしていた。

この縫製は通常２名の作業者が共同して行い、一端側の４枚の取付け片ｃ１〜ｃ４を１番目の作業者が担当し、その作業終了後に前記エアバッグ本体ａを２番目の作業者に受け渡し、該２番目の作業者が残りの５枚の取付け片ｃ５〜ｃ９の縫製を担当し、これによって、全ての取付け片ｃの基部ｄを前記縁部分ｂに縫製し該エアバッグ本体ａに対する該取付け片ｃの止着を完了していた。しかしながら、かかる人手に頼る縫製作業は生産能率が悪かったこと及び、各作業者について見たとき、前記基部ｄの縫製に関与するミシンは１台ずつであり、該１台のミシンによる縫製の間、残りのミシンはストップしており、ミシン全体の稼働効率が悪かったことによってエアバッグの生産コストの上昇を招く問題があった。

そこで図１８に示す縫製装置ｍ１を用いる縫製方法が実施されていた。該縫製装置ｍ１は、縫製台ｎの定位置に１台のミシンｐが固定され、前記エアバッグ本体ａを保持したパレットｑが該縫製台ｎ上で横移動可能となされていた。そして、前記エアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに基部ｄ（図１６（Ｂ））が仮取り付けされている所要枚数の取付け片ｃの夫々の該基部ｄを、該パレットｑの横移動に伴い該縁部分ｂに順次縫製するようになされていた。該縫製方法によるときは、エアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに対する全ての取付け片ｃの基部ｄの縫製を１台のミシンｐで行うことができると共に、全ての取付け片ｃの縫製を前記パレットｑの自動的な横移動によって順次行うことができるため、前記縫製方法に比して生産性向上を期し得る利点があった。

図１９は、一層の生産性向上の要求に応じるために開発された縫製装置ｍ２を示すものである。該縫製装置ｍ２は、前記と同様構成のパレットｑを設置するための縫製台ｎの全長が、図１８に示す縫製台ｎの全長の約２倍に設定されていた。そして該縫製台ｎに、所要間隔を置いて第１、第２の２台のミシンｒ１，ｒ２が定位置に固定状態に配置されると共に、第１のパレットｑ１と第２のパレットｑ２の２台のパレットが、該縫製台ｎ上で一直線上に横移動可能に設けられていた。

該縫製装置ｍ２を用いる縫製方法は例えば図１９に示すように、前記第１のミシンｒ１によって、第１のパレットｑ１に保持されている前記エアバッグ本体ａの、図１６に示す略右側半分に止着される前記取付け片ｃの前記基部ｄを前記縁部分ｂに縫製した後、該第１のパレットｑ１を前記第２のミシンｒ２側に移動させ、該第２のミシンｒ２によって、残りの略左側半分に止着される前記取付け片ｃの前記基部ｄを前記縁部分ｂに縫製することとしていた。そして該第２のミシンｒ２が該略左側半分での縫製を行っている間に、前記第１のミシンｒ１が新たなパレットｑ２に保持されている前記エアバッグ本体ａの略右側半分において前記縫製を行うようになされている。即ち、該第１のミシンｒ１と該第２のミシンｒ２が、縫製しているエアバッグ本体ａは異なるが、前記第１のパレットｑ１に保持されているエアバッグ本体ａに対する縫製と、前記第２のパレットｑ２に保持されているエアバッグ本体ａに対する縫製を同時進行で行うことができるのである。

このように該縫製装置ｍ２を用いて縫製するときは、前記パレットｑが前記縫製台ｎを端から端まで横移動する間に前記エアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに対する全ての取付け片ｃの夫々の基部ｄの縫製を行うことができるのであり、これによって、定位置に固定した１台のミシンに対してパレットｑを横移動可能とする前記縫製方法に比して生産性を２倍程度に高めることができた。

しかしながら、１台のミシンｐが設置されてなる前記縫製台ｎ上で前記パレットｑを横移動させる前記縫製装置によるときは、縫製装置の設置のために、前記エアバッグ本体ａの長さ（２ｍ程度）の２倍程度の長さ（４ｍ程度）のスペースが必要となり、長い設置スペースを要する問題点があった。特に第１、第２のミシンｒ１，ｒ２を設置して行う前記縫製装置によるときは、１台のミシンを設置して行う縫製装置に比べて２倍程度の長さ（８ｍ程度）の相当広い設置スペースを要することとなった。このように縫製装置の設置スペースが大きくなるため、工場内スペースの単位面積当りのコスト上昇を招き、従って設備コストの上昇を招き、エアバッグ１枚当りの生産コストの上昇を招く問題があった。

次に、長尺の被縫製物を縫製する縫製装置の他の従来例として、特許文献２が開示する縫製装置を説明する。特許文献２に係る縫製装置は、基台上の両側に個別に平行して配置された２本の直線状ガイドレールの夫々にミシンが設けられており、両ミシンが、Ｘ軸方向に各々直線移動可能に構成されている。しかしながら夫々のミシンは、予め定められた別々のワーキングエリアでの縫製を行うことができるだけであり、両ミシンが同一のワーキングエリアでの縫製を行うということはできなかった。又、基台上の両側に配置された２本の直線状ガイドレールの夫々にミシンが設けられてなる構成を採用しているために該基台の幅寸法が大であり、従って、該縫製装置の設置のために広いスペースを要する問題もあった。

国際公開番号ＷＯ２００８／０６５９６４ 特開平４−２６４４８号公報

本発明は、縫製物に対して所要の縫製を行うに際し、設置上の省スペース化を図ることができると共に生産性向上、生産コストの低減を期し得る縫製装置の提供を課題とするものである。

前記課題を解決するために本発明は以下の手段を採用する。
即ち本発明に係る縫製装置の第１の態様は、被縫製物を保持したパレットを固定状態に設置するための縫製台部に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレールが設けられ、同一の該直線状ガイドレールの該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシンと第２のミシンの２台のミシンが設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンは共に、該直線状ガイドレールを前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台を具え、該移動支持台には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体が設けられている。該第１のミシンと該第２のミシンは、互いに衝突しない限り前記直線状ガイドレールを前記Ｘ方向で往復移動でき、且つ該第１、第２のミシンが縫製中において、その何れか一方が、前記直線状ガイドレールの一方側からその中央部を越えてその他方側に向けて移動できるようにプログラム制御されており、該第１のミシンと該第２のミシンが衝突することがないように衝突防止の安全装置が設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンによる縫製は、該第１、第２のミシンがプログラム制御によってＸＹ方向で所要に移動することによって行われるようになされていることを特徴とするものである。

本発明に係る縫製装置の第２の態様は、前記第１の態様において、前記第１、第２のミシンが前記縫製のために前記直線状ガイドレールをＸ方向で移動する該直線状ガイドレールの縫製移動範囲の左端に、該直線状ガイドレールの延長方向外方に向けて延長する第１の退避レール部が設けられると共に、該縫製移動範囲の右端に、該直線状ガイドレールの延長方向外方に向けて延長する第２の退避レール部が設けられており、前記第１、第２のミシンが縫製中において前記第１のミシンに不具合が生じたときは、これを該第１の退避レール部に移動させて退避させ得る一方、前記第２のミシンに不具合が生じたときは、これを前記第２の退避レール部に移動させて退避させ得ると共に、不具合のない他方のミシンは前記縫製移動範囲の全体で前記縫製を行うようになされていることを特徴とするものである。

本発明に係る縫製装置の第３の態様は、前記第１の態様において、前記第１、第２のミシンが前記縫製のために前記直線状ガイドレールをＸ方向で移動する該直線状ガイドレールの縫製移動範囲の左端に、該直線状ガイドレールの延長方向外方に向けて延長する第１の退避レール部が設けられると共に、該縫製移動範囲の右端に、該直線状ガイドレールの延長方向外方に向けて延長する第２の退避レール部が設けられており、前記第１、第２のミシンが縫製中において前記第１のミシンに不具合が生じたときは、これを該第１の退避レール部に移動させて退避させ得る一方、前記第２のミシンに不具合が生じたときは、これを前記第２の退避レール部に移動させて退避させ得ると共に、不具合のない他方のミシンは前記縫製移動範囲の全体で前記縫製を行うようになされており、且つ、前記第１の退避レール部又は前記第２の退避レール部の何れか一方に、前記第１、第２のミシンを共に移動させることができることを特徴とするものである。

本発明に係る縫製装置の第４の態様は、前記第１の態様又は前記第２の態様において、以下の構成を採用するものである。即ち、前記パレットを、平面視で長方形を描くように所要順序で移動させるための水平循環移動路を具え、該水平循環移動路は、左右方向に延長する前の辺部と左右方向に延長する後の辺部が前後方向で所要間隔を隔てて設けられている。該前の辺部の左側部分は第１の作業ステーションとされ、その右側部分は第２の作業ステーションとされ、前記後の辺部の右側部分は第３の作業ステーションとされ、その左側部分は第４の作業ステーションとされており、該第１の作業ステーションと該第２の作業ステーションと該第３の作業ステーションと該第４の作業ステーションにおいて、前記パレットが一時停止するようになされており、前記第１の作業ステーションにある前記パレットが保持する前記被縫製物に対して前記第１、第２のミシンによる縫製が行われるようになされている。そして、この縫製が行われている間に、前記第３の作業ステーションと前記第４の作業ステーションにある前記パレットに対して、新たな前記被縫製物が保持されるようになされており、前記第１の作業ステーションにおいて、前記パレットに保持されている被縫製物に対する縫製が完了すると、該パレットは前記第２の作業ステーションに移動して、一時停止状態となり、該第２の作業ステーションにおいて、縫製完了物が前記パレットから除去され、その後該パレットは前記第３の作業ステーションに移動して一時停止状態となり、その後第４の作業ステーションに移動して一時停止状態となり、該第３の作業ステーションと該第４の作業ステーションにおいて、前記パレットに被縫製物が保持され、該被縫製物が保持されてなる該パレットは前記第１の作業ステーションに移動し、前記のように該被縫製物に縫製が施されるようになされていることを特徴とするものである。

本発明は、前記構成を採用するため、被縫製物に対して所要の縫製を行うに際し、設置上の省スペース化を図ることができると共に生産性向上、生産コストの低減を期し得る。以下、これをより具体的に説明する。

(1)本発明は、図１９に基づいて説明した前記縫製装置ｍ２のように、２台のミシンを所要間隔で固定状態に設けると共に前記パレットを前記縫製台で移動させつつ縫製を行うという構成のものではなく、前記パレットを前記縫製台部に固定状態に設置した状態で縫製を行うと共に、２台のミシンを、同一の直線状ガイドレールで往復移動させる構成を採用している。
従って本発明によるときは、装置の長さ方向での設置スペースを少なくして縫製装置を設置でき、かかる省スペース化によって、工場内スペースの単位面積当たりのコスト削減を図ることができ、従って設備コストを低減でき、エアバッグ等の縫製物の生産コストの低減を期し得ることとなる。

(2)又、前記第１、第２のミシンは共に、その何れか一方が、前記ガイドレールの一方側からその中央部を越えてその他方側に向けて移動できるようにプログラム制御されており、該第１のミシンと該第２のミシンが衝突することがないように衝突防止の安全装置が設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンによる縫製は、該第１、第２のミシンがプログラム制御によってＸＹ方向で所要に移動することによって行われる構成を採用している。従って本発明によるときは、同一の被縫製物に対して、前記第１のミシンと前記第２のミシンが縫製できるエリアが広く、該エリア内であれば被縫製物の形状やその大きさ、縫製パターンに制限がなく、どのような形状や大きさの被縫製物であっても、プログラムの変更によって生産性よく縫製できる。

(3)前記第１、第２のミシンが縫製のために前記直線状ガイドレールをＸ方向で移動する該直線状ガイドレールの縫製移動範囲の左端に前記第１の退避レール部を設けると共に、該縫製移動範囲の右端に前記第２の退避レール部を設ける構成を採用する場合は、前記第１のミシンに不具合が生じたとき、これを該第１の退避レール部に移動させて退避させ得る一方、前記第２のミシンに不具合が生じたときは、これを前記第２の退避レール部に移動させて退避させることができる。そして、不具合のない他方のミシンによって前記縫製移動範囲の全体で前記縫製を継続できる。

従って、かかる構成の縫製装置によるときは、第１、第２のミシンの何れかに不具合が発生した場合に、縫製装置全体の稼働を停止させることなく、不具合のないミシンによって全体の縫製を継続できる利点がある。

(4)前記第１、第２の退避レール部の何れか一方に、前記第１、第２のミシンが共に移動できるように構成する場合は、該第１、第２のミシンを前記退避レール部に共に移動させることによって、前記第１、第２のミシンについての不具合の有無の確認や不具合の解消を２台のミシンについてまとめて行うことができる。例えば、該退避レール部で、第１、第２のミシンの始業時の点検や清掃、ミシンの縫製動作の調整を行うことができると共に、針等の消耗部品の交換や故障したミシンの修理等を行うことができる。

(5)前記パレットを、平面視で長方形を描くように所要順序で移動させるための水平循環移動路を設け、該水平循環移動路は、左右方向に延長する前の辺部と左右方向に延長する後の辺部が前後方向で所要間隔を隔てて設けられたものとし、該前の辺部の左側部分を第１の作業ステーションとし、その右側部分を第２の作業ステーションとし、前記後の辺部の右側部分を第３の作業ステーションとし、その左側部分を第４の作業ステーションとして構成する場合は、一層の生産性向上を期し得る縫製装置を提供できることとなる。

即ち、このように構成することにより、第１、第２のミシンによる縫製時間の間に、前記第２の作業ステーションにおける縫製完了物の取り外し作業と、前記第３、第４の作業ステーションにおける前記パレットに対しての被縫製物の保持作業を、時間的余裕を以って行い得ることとなる。かかることから、前記第１、第２のミシンによる縫製動作を無駄に停止させることがなく、これらのミシンによる縫製動作を連続して行わせることができるのであり、これによって、前記第１、第２のミシンによる前記生産性向上の利点を最大限発揮させ得ることとなる。

本発明に係る縫製装置を、縫製を停止した状態で示す平面図である。 本発明に係る縫製装置を、縫製を行っている状態で示す平面図である。 本発明に係る縫製装置を、縫製を停止した状態で示す側面図である。 本発明に係る縫製装置を、縫製を行っている状態で示す側面図である。 被縫製物としてのエアバッグ本体を、パレットに保持した状態で示す平面図である。 エアバッグ本体の縁部分に取付け片を縫製により取り付ける縫製工程を説明する平面図である。 エアバッグ本体の縁部分に取付け片を縫製により取り付ける縫製工程を説明する平面図である。 縫製装置の移動支持台をＸ方向で往復移動させるための構成を説明する斜視図である。 縫製装置の移動支持台をＸ方向で往復移動させる構成と、ミシン本体をＹ方向で往復移動させる構成を説明する説明図である。 ミシン本体をＹ方向で往復移動させる構成を説明する斜視図である。 パレット交換装置を説明する説明図である。 第１、第２の退避レール部と水平循環移動型のパレット移動装置を具える縫製装置を説明する説明図である。 第１のミシンが第１の退避レール部に退避した状態を示す説明図である。 第２のミシンが第２の退避レール部に退避した状態を示す説明図である。 第１、第２のミシンが共に第１の退避レール部に移動した状態を示す説明図である。 カーテンエアバッグを構成するエアバッグ本体の一例を示す平面図である。 エアバッグ本体の縁部分に取付け片を縫製により取り付ける従来の縫製工程を説明する平面図である。 定位置に固定されている１台のミシンに対してパレットを横移動可能とした従来の縫製装置を説明する説明図である。 定位置に固定されている２台のミシンに対してパレットを横移動可能とした従来の縫製装置を説明する説明図である。

図１〜４において本発明に係る縫製装置１は、被縫製物２を保持したパレット３を固定状態に設置するための縫製台部５に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレール６が設けられ、同一の該直線状ガイドレール６の該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシン７と第２のミシン９の２台のミシンが設けられている。該第１のミシン７と該第２のミシン９は共に、該直線状ガイドレール６を前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台１０を具え、該移動支持台１０には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体１１が設けられている。そして、該第１のミシン７と該第２のミシン９は、互いに衝突しない限り前記直線状ガイドレール６を前記Ｘ方向で往復移動できる。且つ該第１、第２のミシン７，９が縫製中において、図２に矢印Ｆ１、Ｆ２で示すように、その何れか一方が、前記直線状ガイドレール６の一方側からその中央部を越えてその他方側に向けて移動できるようにプログラム制御されており、該第１のミシン７と該第２のミシン９が衝突することがないように衝突防止の安全装置が設けられている。そして、該第１のミシン７と該第２のミシン９による縫製は、該第１、第２のミシン７，９がプログラム制御によってＸＹ方向で所要に移動することによって行われるようになされている

該縫製装置１は本実施例においては図１〜２に示すように、例えばカーテンエアバッグを構成するエアバッグ本体１３（前記被縫製物２）の延長する縁部分１５に車両への取付け片１６を所要間隔で取り付けるに際し該取付け片１６の基部１７（図６〜７）を該縁部分１５に縫製するために応用されている。以下、これをより具体的に説明する。

前記直線状ガイドレール６は、本実施例においては図１〜４に示すように、前記Ｙ方向で見て所要間隔を隔てて前記Ｘ方向に延長する第１のガイドレール１９と第２のガイドレール２０とからなる。そして、該第１のガイドレール１９と該第２のガイドレール２０との間には、図１〜４、図８に示すように、前記Ｘ方向に延長するラック２１が配設されており、前記移動支持台１０，１０の夫々には、該ラック２１に噛合し得るピニオン２２が設けられている。

前記第１のミシン７と前記第２のミシン９に係る前記ミシン本体１１は同一の構成を有しており、図３〜４、図８〜１０に示すように、例えばＹ方向に長い矩形板状を呈する前記移動支持台１０と、該移動支持台１０上において該Ｙ方向で往復移動し得るベース部材２３と、該ベース部材２３上に設けられたベッド部２５と、該ベッド部２５上のＹ方向で見た外側部位で立設された脚柱部２６と、該脚柱部２６の上部で水平状態に突設されたアーム部２７を具えている。該ベース部材２３は例えば図１０に示すように、前記Ｙ方向に長い矩形板状を呈しており、該ベッド部２５には下糸を供給する釜が設けられている。又、前記アーム部２７の頭部２９には、ミシン針３０を上下動させる針棒駆動機構が設けられており、前記釜との協働によって、前記取付け片１６の前記基部１７（図６）を前記縁部分１５に縫製する。

そして図３〜４、図８〜９に示すように、前記移動支持台１０の下面部３１の、前記Ｙ方向で見た両側部位に、前記第１のガイドレール１９と前記第２のガイドレール２０に案内されてＸ方向に往復移動可能となされた摺動部材３２，３２が設けられている。又図１、図８〜９に示すように、前記移動支持台１０の一側部分３３（図８〜９）のＹ方向で見た中央部位で突設された張出し片３５には、サーボモータやステッピングモータ等の数値制御モータ３６が設けられており、該張出し片３５の中央部位に設けられている透孔を挿通して下方に突出するモータ出力軸３７（図３）に、前記ラック２１に噛合し得る前記ピニオン２２が固着されている。然して、該数値制御モータ３６の正逆回転に伴って該ピニオン２２が正逆回転すると前記移動支持台１０が、前記第１のガイドレール１９と前記第２のガイドレール２０に案内されて前記Ｘ方向に移動でき、その移動量はプログラムにより所要に制御される。なお図８においては、説明の便宜上、前記移動支持台１０を一点鎖線で示している。

又図３〜４、図９〜１０に示すように、前記移動支持台１０の上面部３９の、Ｘ方向で見た両側部位に、Ｙ方向に延長する第１のレール４０と第２のレール４１が設けられており、前記ベース部材２３の下面部４２のＸ方向で見た両側部位には、該第１のレール４０と該第２のレール４１に案内されてＹ方向に往復移動可能となされた摺動部材４３，４３が設けられている。

そして、図１〜４、図１０に示すように、該第１のレール４０と該第２のレール４１との間に、該ベース部材２３をＹ方向で往復移動させる移動装置４６が設けられている。今、説明の便宜上、Ｙ方向で見て前記縫製台部５が存する側を「前側」乃至「前」といい、該縫製台部５が存する側に向かう方向を「前方向」という。又、これと逆側を「後側」乃至「後」といい、該逆側に向かう方向を「後方向」という。

前記移動装置４６は図３〜４、図１０に示すように、該第１のレール４０と該第２のレール４１との間に、例えばボールネジからなる駆動ネジ軸４７がＹ方向に延長する如く配設されており、該駆動ネジ軸４７の前端部分４９が軸受５０に支持されると共に、該駆動ネジ軸４７の外端部に、サーボモータやステッピングモータ等の数値制御モータ５２のモータ出力軸が連結されている。又、前記ベース部材２３の下面部４２の略中央部位には、図３〜４、図９〜１０に示すように、前記駆動ネジ軸４７に螺合し得るナット部材５３が固定されている。なお図１０においては、説明の便宜上、前記ベース部材２３を一点鎖線で図示している。

然して、前記駆動ネジ軸４７が前記数値制御モータ５２により正回転されることにより、図２に示し、又図３に矢印Ｆ１で示すように、前記ベース部材２３は前方向に向けて移動でき、従って、前記ミシン本体１１が前方向に向けて移動できる。例えば３００ｍｍ程度移動できる。又、該駆動ネジ軸４７が逆回転されることにより、図４に矢印Ｆ２で示すように、前進状態にある該ベース部材２３は後方向に向けて移動でき、従って、前記ミシン本体１１が後方向に向けて移動できる。

本実施例においては、前記第1 のミシン７と前記第２のミシン９のＸ方向での往復移動の範囲は、図１〜２に示すように、該第１のミシン７が、前記エアバッグ本体１３（前記被縫製物２）の前記縁部分１５の左側部分（前記延長方向で見た一側部分）１５Ａで前記縫製を行い、前記第２のミシン９が、前記縁部分１５の右側部分（前記延長方向で見た他側部分）１５Ｂで前記縫製を行うようになされている。そして前記のように、該第１のミシン７と該第２のミシン９は同一の直線状ガイドレール６をＸ方向で往復移動するため、かかる縫製を行う際に両者が衝突することがないように、前記のように、衝突防止の安全装置が設けられている。該安全装置は本実施例においては、例えば、検知装置の検知信号を受けて前記ピニオン２２を停止させることができるように前記数値制御モータ３６を所要にプログラム制御する構成のものである。

前記縫製台部５に設置される前記パレット３は図１〜２に示すように、Ｘ方向に長い矩形状枠体５５を以て構成されている。そして、該矩形状枠体５５の内側空間部５６に、前記カーテンエアバッグを構成する前記エアバッグ本体１３（被縫製物２）が所要に配置される。図１〜２、図５においては、該エアバッグ本体１３の、吊下状態で見たときの上の縁部分５７の右側部分１５Ｂにおいて、間隔を置いて４枚の前記取付け片１６，１６，１６，１６の夫々が、例えば図６に示すように、その基部１７を該上の縁部分５７に挟み込んだ状態で、平面視で前記外方に向けて突出するように仮に取り付けられている。

又図１〜２、図５に示すように、該上の縁部分５７の左側部分１５Ａにおいて、間隔を置いて配置された３枚の取付け片１６，１６，１６の夫々が、図６に示すと同様に、その基部１７を該上の縁部分５７に挟み込んだ状態で、平面視で前記外方に向けて突出するように仮に取り付けられている。

又図５、図７に示すように、エアバッグ本体１３の左右側の縁部分５８，５８の前記上の縁部分５７寄り部位に、１枚の取付け片１６が、その基部１７を該縁部分５８に挟み込んだ状態で、平面視で側方に向けて突出する状態で仮に取り付けられている。側方に向けて突出する該取付け片１６の取付け部位は、例えば前記上の縁部分５７の端縁５７ａから２００ｍｍ程度離れている。

このようにして取付け片１６が仮取付けされてなる該エアバッグ本体１３は、前記矩形状枠体５５の内周縁部５９に適宜に取り付けられるクランプ装置（図示せず）を介して保持される。このように保持する際、前記取付け片１６の基部１７（図６〜７）を該エアバッグ本体１３の縁部分１５に縫製により止着する必要から、該基部１７が存する部分はクランプされないようにする。

このようにしてエアバッグ本体１３が保持された前記パレット３は、前記縫製台部５に固定状態に設置され、前記第１、第２のミシン７が前記縁部分１５の前記縫製を行う。

図１、図３は、前記第１のミシン７と前記第２のミシン９が縫製を停止している状態を示すものであり、該第１、第２のミシン７，９は共に、その全体が前記移動支持台１０に存する。又図２、図４は、前記基部１７を前記縁部分１５に縫製するために前記ミシン本体１１が所要量前進した状態を示している。前記ミシン本体１１が前記前進した状態で、図４に示すように、前記縫製台部５に固定状態に設置されている前記パレット３の後の部分６０が、前記アーム部２７と前記ベッド部２５との間に挿入された状態を呈し得る。前記縫製は、前記パレット３が前記縫製台部５に該固定状態で行われるものであり、前記第１、第２のミシン７，９がプログラム制御によってＸＹ方向で所要に移動することによって行われる。

本発明に係る縫製装置１は、前記したように、前記第１のミシン７と前記第２のミシン９は、互いに衝突しない限り前記直線状ガイドレール６を前記Ｘ方向で往復移動でき、且つ該第１、第２のミシン７，９が縫製中において、その何れか一方が、前記直線状ガイドレール６の一方側からその中央部を越えてその他方側に向けて移動できるようにプログラム制御されており、該第１のミシン７と該第２のミシン９が衝突することがないように衝突防止の安全装置が設けられている。

該第１、第２のミシン７，９が縫製中において、その何れか一方が、前記直線状ガイドレール６の中央部を超えて該直線状ガイドレール６の他方に向けて移動して縫製を行う場合の一例は次のようである。即ち、該第１のミシン７が被縫製物２の前記縁部分１５の左側部分１５Ａの縫製を主として担当し、該第２のミシン９が該被縫製物２の右側部分１５Ｂの縫製を主として担当するとしたとき、被縫製物によっては、必要な縫製個所の縫製量が該左側部分１５Ａで多い場合や該右側部分１５Ｂで多い場合が生じることがある。このようなときは、例えば右側部分１５Ｂにおける縫製量が多い場合には、該第１のミシン７が前記中央部を超えて該右側部分１５Ｂにも移動して、第１のミシン７が第２のミシン９の縫製を応援することができる。

逆に、該左側部分１５Ａにおける縫製量が多い場合は、該第２のミシン９が前記中央部を超えて該左側部分１５Ａにも移動して、第２のミシン９が第１のミシン７の縫製を応援することができる。これによって、縫製すべき量に応じた縫製時間、即ち、被縫製物全体としての縫製に要する時間を該第１、第２のミシン７，９に振り分けることができ、該第１、第２のミシン７，９の縫製時間を略同程度に設定できる。その故に、個々のミシンの停止時間を少なくして縫製装置の稼働率を上げることができるのである。これによって、縫製の生産性向上、生産コストの低減を期し得ることとなる。

該縫製に伴って、前記被縫製物２を保持した前記パレット３を前記第１のミシン７と前記第２のミシン９の縫製部６１（図３）に順次供給する必要がある。前記パレット３のかかる移動は人手によって行ってもよいのであるが、本実施例においては、省力化によって生産性向上を図るために、該移動作業を、上下循環移動路６２で前記パレット３を移動させる上下循環移動型のパレット移動装置６３（図１、図１１）を用いて行うこととしている。

該上下循環移動型のパレット移動装置６３は、図１１に示すように、４枚のパレット３，３，３，３を、側面視で長方形を描くように移動させるものである。今、該４枚のパレットを便宜上、図１１で反時計回りで見て、第１パレット３ａと第２パレット３ｂと第３パレット３ｃと第４パレット３ｄとする。該第１パレット３ａに保持されている前記エアバッグ本体１３（被縫製物２）に対して前記第１、第２のミシン７，９が所要の縫製を行っている間に、作業者は、該第１パレット３ａの前側に配置されている第２パレット３ｂに保持されている縫製完了物を除去すると共に、新たな被縫製物２を保持させる。第１パレット３ａに保持されている被縫製物２の縫製が完了すると、前記上下循環移動型のパレット交換装置６３は該第１パレット３ａを、第１、第２のミシン７，９から離れる前方向に向けて横移動させる。これに伴い、新たな被縫製物２が保持されている前記第２パレット３ｂを下降させる。これと同時に、被縫製物２が保持されている第３パレット３ｃを第１、第２のミシン７，９が存する後方向に向けて横移動させ、且つ、被縫製物２が保持されている第４パレット３ｄを上昇させる。該上昇した第４パレット３ｄは、前記縫製台部５に固定状態に設置された状態とされる。前記第１、第２のミシン７，９は、前記と同様にして、該第４パレット３ｄに保持されている被縫製物２に対して所要の縫製を行う。このサイクルが繰り返されて前記被縫製物２が順次縫製される。

次に、前記第１のミシン７と前記第２のミシン９による縫製についてより具体的に説明する。該縫製は、前記被縫製物２の縫製時間を最も短縮できるように、該第１、第２のミシン７，９の縫製動作がプログラム制御される。今、図５において右側部分１５Ｂに存する各取付け片１６を、右端に存するものから順に、第１の取付け片１６ａ、第２の取付け片１６ｂ、第３の取付け片１６ｃ、第４の取付け片１６ｄ、第５の取付け片１６ｅとする。又、左側部分１５Ａに存する各取付け片１６を、中央側に存するものから順に、第６の取付け片１６ｆ、第７の取付け片１６ｇ、該８の取付け片１６ｈ、第９の取付け片１６ｉとする。

前記第２のミシン９は、プログラム制御により、前記第１の取付け片１６ａの基部１７（図６〜７）を所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製した後、前記第２の取付け片１６ｂの基部１７を所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製し、その後、前記第３〜第５の取付け片１６ｃ，１６ｄ，１６ｅの夫々の基部１７を順次所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製して行く。そして該第２のミシン９は、本実施例においては縫製開始と略同時に、プログラムされたところに従って、前記第６〜９の取付け片１６ｆ，１６ｇ，１６ｈ，１６ｉの夫々の基部１７（図６〜７）を順次所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製して行く。そして本実施例においては、該第１、第２のミシン７，９による前記取付け片１６の前記基部１７に対する所要の縫製が略同時に完了するようにプログラムされている。

このように、前記第２のミシン９が前記縁部分１５の前記右側部分１５Ｂ（図１）で前記縫製を行い、且つ、前記第１のミシン７が前記縁部分１５の前記左側部分１５Ａ（図１）で前記縫製を行う。そして、該第１、第２のミシン７，９による縫製は、縫製開始までに多少の時間差をあっても、又、縫製の途中で幾らかの縫製停止時間があっても、両ミシンによる縫製は略同時進行で行われる。かかることから、定位置に固定した１台のミシンｐに対してパレットｑを横移動可能としたパレット移動方式の前記縫製装置ｍ１（図１４）による場合に比し、生産性を２倍程度に向上できる。又、該パレット移動方式の縫製装置によるときは、エアバッグ本体ａの長さの約２倍の設置スペースを要したのであるが、本実施例に係る縫製装置１によるときは、該縫製装置ｍ１との対比で省スペース化を達成できる。これによって、工場内スペースの単位面積当りのコスト低減、即ち設備コストの低減を図ることができる。これと相まって、前記生産性向上を期し得ることから、縫製物の生産コストの低減を期し得ることとなる。

又、２台のミシンｒ１，ｒ２を定位置に固定してなる前記縫製装置ｍ２（図１５）によるときは、エアバッグ本体ａの長さの４倍程度の設置スペースを要したのであるが、本実施例に係る縫製装置１によるときは、該縫製装置ｍ２との対比で、省スペース化を達成できる。これによって、工場内スペースの単位面積当りのコスト低減、即ち設備コストの低減、を図ることができ、縫製物の生産コストの低減を期し得ることとなる。

図１２は、本発明に係る縫製装置１の他の実施例を示すものである。本実施例に係る縫製装置１は、前記第１、第２のミシン７，９が前記縫製のために前記直線状ガイドレール６をＸ方向で移動する、該直線状ガイドレール６の縫製移動範囲６３の左端６５に、該直線状ガイドレール６の延長方向外方に向けて延長する第１の退避レール部６６が設けられている。又、該縫製移動範囲６４の右端６７に、該直線状ガイドレール６の延長方向外方に向けて延長する第２の退避レール部６９が設けられている。そして、前記第１、第２のミシン７，９が縫製中において前記第１のミシン７に不具合が生じたときは、図１３に示すように、これが該第１の退避レール部６６に移動して退避できる一方、前記第２のミシン９に不具合が生じたときは、図１４に示すように、これが前記第２の退避レール部６９に移動して退避できると共に、不具合のない他方のミシンは前記縫製移動範囲６４の全体で前記縫製を行うようになされている。

又、前記実施例においては、前記パレット３の移動作業を、上下循環移動路６２で該パレット３を循環移動させる上下循環移動型のパレット移動装置６２を用いて行うこととしているが、本実施例においては、これに代えて、水平循環移動路７０でパレット３を移動させる水平循環移動型のパレット移動装置７１を用いて前記パレット３の移動を行うこととしている。

前記水平循環移動型のパレット移動装置７１は、前記水平循環移動路７０で前記パレット３を、本実施例においては、図１２において時計回りで、平面視で長方形を描くように所要順序で移動させる。

該水平循環移動路７０は、図１２（Ｂ）に示すように、左右方向に延長する前の辺部７２と左右方向に延長する後の辺部７３が前後方向で所要間隔を隔てて平行して設けられている。該前の辺部７２の左側部分７２Ａは第１の作業ステーション７５とされ、その右側部分７２Ｂは第２の作業ステーション７６とされ、前記後の辺部７３の右側部分７３Ａは第３の作業ステーション７７とされ、その左側部分７３Ｂは第４の作業ステーション７９とされている。そして、該第１の作業ステーション７５と該第２の作業ステーション７６と該第３の作業ステーション７７と該第４の作業ステーション７９において、前記パレット３が一時停止するようになされており、前記第１の作業ステーション７５にある前記パレット３（３Ａとする）が保持する前記被縫製物２に対して前記第１、第２のミシン７，９による縫製が行われるようになされている。

この縫製が行われている間に、前記第３の作業ステーション７７にある前記パレット３（３Ｃとする）と前記第４の作業ステーション７９にある前記パレット３（３Ｄとする）に対して、前記被縫製物２が保持されるようになされている。そして、前記パレット３Ａに保持されている被縫製物２に対する縫製が完了すると、該パレット３Ａは前記第２の作業ステーション７６に移動され、該第２の作業ステーション７６において、縫製完了物が前記パレット３（３Ｂとする）から除去され、その後、該パレット３は前記第３の作業ステーション７７に移動して一時停止状態となり、その後第４の作業ステーション７９に移動して一時停止状態となる。

そして、該第３の作業ステーション７７と該第４の作業ステーション７９において、前記パレット３Ｃ、３Ｄに新たな被縫製物２を保持させる作業が人手によって行われ、該被縫製物２が保持されてなる該パレット３Ｄが前記第１の作業ステーション７５に移動し、前記のように該被縫製物２に縫製が施されるようになされている。

これらのパレット３の移動は、例えば、上下動でき且つ上面部が一方向に向けて周回する周回ベルトを具備するコンベア装置を用いて行うことができる。該コンベア装置の上昇によって該周回ベルトの上面部で前記パレット３を支持でき、この状態で該周回ベルトを所要に周回させることによって該パレット３を所要の進行方向に向けて移動させることができる。

本実施例に係る縫製装置１のその他の構成は実施例１に関して説明したところと同様であるため、その具体的な説明は省略する。

本実施例に係る縫製措置１によるときは、前述のように、前記直線状ガイドレール６の前記縫製移動範囲６４の左端に前記第１の退避レール部６６を設けると共に、該縫製移動範囲６３の右端に前記第２の退避レール部６９を設ける構成を採用しているため、前記第１のミシン７に不具合が生じたときは、図１３に示すように、該第１のミシン７を該第１の退避レール部６６に移動させて退避させ得る一方、前記第２のミシン９に不具合が生じたときは、図１４に示すように、該第２のミシン９を前記第２の退避レール部６９に移動させて退避させることができる。そして、不具合のない他方のミシンによって前記縫製移動範囲６４の全体で前記縫製を継続できる。

従って、かかる構成の縫製装置１によるときは、第１、第２のミシン７，９の何れかに不具合が発生した場合、縫製装置全体の稼働を停止させることなく、不具合のない他方のミシンによって全体の縫製を継続できる利点がある。

又本実施例において、更に、前記第１、第２の退避レール部６６，６９の何れか一方（例えば前記第１の退避レール部６６）に、前記第１、第２のミシン７，９が共に移動できるように構成する場合は、図１５に示すように、該第１、第２のミシン７，９を該退避レール部６６に共に移動させることによって、該第１、第２のミシン７，９についての不具合の有無の確認や不具合の解消を２台のミシンについてまとめて行うことができる。例えば、該退避レール部６６で、第１、第２のミシン７，９の始業時の点検や清掃、ミシンの縫製動作の調整を行うことができると共に、針等の消耗部品の交換や故障したミシンの修理等を行うことができる。

又本実施例に係る縫製装置１が、前記水平循環移動型のパレット移動装置７１を具える場合は、前記第１、第２のミシン７，９による縫製時間の間に、前記第２の作業ステーション７６における縫製完了物の取り外し作業と、前記第３の作業ステーション７７と第４の作業ステーション７９における前記パレット３に対しての被縫製物２の保持作業を時間的余裕を以って行い得ることとなる。このように本実施例に係る縫製装置１によるときは、実施例１で説明した、上下循環移動型のパレット移動装置を用いる縫製装置１による場合に比し、作業者による作業場所を１箇所から３箇所に拡充できる利点がある。

かかることから、該利点を、例えば図１１に示す前記上下循環移動型のパレット移動装置と対比して説明すれば次のようである。即ち、該上下循環移動型のパレット移動装置のように、前記パレット３に対しての被縫製物２の保持作業が前記第１、第２のミシン７，９の縫製時間の間に行うことができないことによって該第１、第２のミシン７，９による縫製動作を無駄に停止させざるを得ないというような不具合を生じさせることがなく、該第１、第２のミシン７，９による縫製動作を連続して行わせることができる。これによって、前記第１、第２のミシンによる前記生産性向上の利点を最大限発揮させ得ることとなる。

本発明は、前記実施例で示したものに限定されるものでは決してなく、「特許請求の範囲」の記載内で種々の設計変更が可能であることはいうまでもない。その一例を挙げれば次のようである。

(1)前記直線状ガイドレール６は、前記実施例においては、前後に位置された第１のガイドレール１９と第２のガイドレール２０とから構成されているが、前記第１、第２のミシン７，９をＸ方向で安定的に走行させることができるならば、ガイドレールの本数は限定されず、１本のレールを以て構成されてもよい。

(2)前記ミシン本体１１が設けられてなる前記移動支持台１０を前記Ｙ方向で安定的に走行させることができるならば、前記第１のレール４０と前記第２のレール４１を、１本のレールで兼用するように構成してもよい。

(3)前記第１、第２のミシン７，９を構成する前記移動支持台１０をＸ方向で往復移動させる手段を、前記したラック２１とピニオン２２を以て構成する場合は、構成の簡素化によって縫製装置１の製造コストの低減を期し得て好ましい。この場合、該ラック２１を前記第１のガイドレール１９又は前記第２のガイドレール２０に設けてもよい。

又、前記移動支持台１０を前記Ｘ方向で往復移動させる手段としては、ボールネジを用いる移動手段やタイミングベルトを用いる移動手段等、公知の各種手段を用いることができる。

(4)前記ベース部材２３を前記Ｙ方向で往復移動させる手段は、前記したボールネジ等からなる駆動ネジ軸４７を用いる手段の他、ラックとピニオンを以て構成する手段やタイミングベルトを用いて構成する手段等、公知の各種手段を用いて構成できる。

(5)前記第１のミシン７と前記第２のミシン９の縫製のための動作は多様であり、この動作は、必要時に衝突防止の安全装置を作動させて行われる。従って本発明による縫製は、前記被縫製物２の縫製時間を極力短縮できるようにプログラム制御して行うことができる。

(6)本発明に係る縫製装置１は、前記したカーテンエアバッグの製造に際して用い好適であるが、一般のカーテンの上縁部分にその全長に亘って所望の縫製を施す場合や、長さの長い被縫製物に刺繍を施す場合等、長さが長く且つ縫製工程が多い場合に応用して好ましい。

(7)本発明に係る縫製装置において、前記長尺の被縫製物２としては、例えば、短尺の被縫製物片を一直線上で多数枚並べることによって全体として長尺とした被縫製物も含む。この場合は、多数の短尺の被縫製物片についての縫製を１度に行うことができ、多数個取りの縫製が可能となる。

１ 縫製装置
２ 被縫製物
３ パレット
５ 縫製台部
６ 直線状ガイドレール
７ 第１のミシン
９ 第２のミシン
１０ 移動支持台
１１ ミシン本体
１３ エアバッグ本体
１５ 縁部分
１６ 取付け片
１７ 基部
１９ 第１のガイドレール
２０ 第２のガイドレール
２１ ラック
２２ ピニオン
６６ 第１の退避レール部
６９ 第２の退避レール部
７１ 水平循環移動型のパレット移動装置
７５ 第１の作業ステーション
７６ 第２の作業ステーション
７７ 第３の作業ステーション
７９ 第４の作業ステーション

Claims (2)

1. 被縫製物を保持したパレットを固定状態に設置するための縫製台部に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレールが設けられ、同一の該直線状ガイドレールの該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシンと第２のミシンの２台のミシンが設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンは共に、該直線状ガイドレールを前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台を具え、該移動支持台には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体が設けられてなる縫製装置を制御する縫製装置の縫製制御方法であって、
   前記第１のミシンと前記第２のミシンを、互いに衝突しない限り前記直線状ガイドレールで前記Ｘ方向に往復移動させ、
   且つ前記第１、第２のミシンが縫製中において、その何れか一方が、前記直線状ガイドレールの一方側からその中央部を越えてその他方側に向けて移動できるようにプログラム制御し、
   該第１のミシンと該第２のミシンが衝突することがないように安全装置で該衝突を防止し、
   該第１のミシンと該第２のミシンによる縫製を、該第１、第２のミシンをプログラム制御によってＸＹ方向で所要に移動させることによって行わせることを特徴とする縫製装置の縫製制御方法。
2. 被縫製物を保持したパレットを固定状態に設置するための縫製台部に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレールが設けられ、同一の該直線状ガイドレールの該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシンと第２のミシンの２台のミシンが設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンは共に、該直線状ガイドレールを前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台を具え、該移動支持台には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体が設けられてなる縫製装置を用いる縫製物の製造方法であって、
   前記第１のミシンと前記第２のミシンを、互いに衝突しない限り前記直線状ガイドレールで前記Ｘ方向に往復移動させ、
   且つ前記第１、第２のミシンが縫製中において、その何れか一方が、前記直線状ガイドレールの一方側からその中央部を越えてその他方側に向けて移動できるようにプログラム制御し、
   該第１のミシンと該第２のミシンが衝突することがないように安全装置で該衝突を防止し、
   該第１のミシンと該第２のミシンによる縫製を、該第１、第２のミシンをプログラム制御によってＸＹ方向で所要に移動させることによって行わせることを特徴とする縫製物の製造方法。

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