JP2018153535A - 縫製装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 被縫製物に対して所要の縫製を行うに際し、設置上の省スペース化を図ることができると共に生産性向上、生産コストの低減を期し得る縫製装置を提供する。【解決手段】 被縫製物２を保持した保持枠体３を固定状態に設置するための縫製台部５に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレール６を設ける。直線状ガイドレール６のＸ方向で見た左右側に位置させて第１のミシン７と第２のミシン９の２台のミシンを設ける。該第１のミシン７と該第２のミシン９は共に、該直線状ガイトレール６をＸ方向で往復移動し得る移動支持台１０を具える。移動支持台１０には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体１１を設ける。【選択図】 図１

Description

本発明は、自動車の車室に設置されるカーテンエアバッグ装置を構成する長さの長いカーテンエアバッグのように長尺の被縫製物を縫製するに際し、省スペース化を図って設置できると共に生産性向上、生産コストの低減に寄与し得る縫製装置に関するものである。

自動車の車室に設置されるカーテンエアバッグ装置を構成するカーテンエアバッグは、車室においてサイドドアガラスに沿って前後方向に長く設置されるものであり、その一例が特許文献１に記載されている。該カーテンエアバッグは、例えば図１２に示すように、長尺物として構成されたエアバッグ本体ａの縁部分ｂに車両への取付け片ｃが所要間隔で取り付けられてなり、該取付け片ｃの基部ｄが該縁部分ｂに縫製により止着されている。そして該エアバッグ本体ａは、例えば２ｍ程度の長さを有しており、複数のチャンバーが設けられると共に、インフレータから噴出する高圧のガスがガス流入口ｅを介して該各チャンバーに供給されることによって展開状態に膨張し得る。

かかる構成を有するエアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに前記取付け片ｃの前記基部ｄを縫製する従来縫製の一例は、前記縁部分ｂに止着される例えば９枚の前記取付け片ｃ（図１２（ａ））の夫々に対応させて設けた９台のミシンを用いて行っていた。該９台のミシンは、例えば図１３に示すように、Ｌ字壁ｆの入隅部ｇ側に配設されており、第１〜第４のミシンｈ１，ｈ２，ｈ３，ｈ４の４台が、該Ｌ字壁ｆの該入隅部ｇの一辺側ｊに固定状態に並設されており、第５〜第９のミシンｈ５，ｈ６，ｈ７，ｈ８，ｈ９が、該Ｌ字壁ｆの入隅部ｇの他辺側ｋに固定状態に並設されていた。

そして前記第１のミシンｈ１が、前記エアバッグ本体ａの一端側に止着される第１の取付け片ｃ１の基部ｄ（図１２（Ｂ））を前記縁部分ｂに所要の縫製パターンで縫製し、又、前記第２のミシンｈ２が、該第１の取付け片ｃ１に続く第２の取付け片ｃ２の基部ｄを前記縁部分ｂに所要の縫製パターンで縫製するといったように、対応のミシンが対応の取付け片ｃの基部ｄを前記縁部分ｂに順次縫製するものであり、作業者が所要の取付け片ｃの基部ｄを前記ミシンの縫製部にあてがって全ての取付け片ｃを前記縁部分ｂに縫製することとしていた。

この縫製は通常２名の作業者が共同して行い、一端側の４枚の取付け片ｃ１〜ｃ４を１番目の作業者が担当し、その作業終了後に前記エアバッグ本体ａを２番目の作業者に受け渡し、該２番目の作業者が残りの５枚の取付け片ｃ５〜ｃ９の縫製を担当し、これによって、全ての取付け片ｃの基部ｄを前記縁部分ｂに縫製し該エアバッグ本体ａに対する該取付け片ｃの止着を完了していた。しかしながら、かかる人手に頼る縫製作業は生産能率が悪かったこと及び、各作業者について見たとき、前記基部ｄの縫製に関与するミシンは１台ずつであり、該１台のミシンによる縫製の間、残りのミシンはストップしており、ミシン全体の稼働効率が悪かったことによってエアバッグの生産コストの上昇を招く問題があった。

そこで図１４に示す縫製装置ｍ１を用いる縫製方法が実施されていた。該縫製装置ｍ１は、縫製台ｎの定位置に１台のミシンｐが固定され、前記エアバッグ本体ａを保持した保持枠体ｑが該縫製台ｎ上で横移動可能となされていた。そして、前記エアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに基部ｄ（図１２（Ｂ））が仮取り付けされている所要枚数の取付け片ｃの夫々の該基部ｄを、該保持枠体ｑの横移動に伴い該縁部分ｂに順次縫製するようになされていた。該縫製方法によるときは、エアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに対する全ての取付け片ｃの基部ｄの縫製を１台のミシンｐで行うことができると共に、全ての取付け片ｃの縫製を前記保持枠体ｑの自動的な横移動によって順次行うことができるため、前記縫製方法に比して生産性向上を期し得る利点があった。

図１５は、一層の生産性向上の要求に応じるために開発された縫製装置ｍ２を示すものである。該縫製装置ｍ２は、前記と同様構成の保持枠体ｑを設置するための縫製台ｎの全長が、図１４に示す縫製台ｎの全長の約２倍に設定されていた。そして該縫製台ｎに、所要間隔を置いて第１、第２の２台のミシンｒ１，ｒ２を定位置に固定状態に配置されると共に、第１の保持枠体ｑ１と第２の保持枠体ｑ２の２台の保持枠体が、該縫製台ｎ上で一直線上に横移動可能に設けられていた。

該縫製装置ｍ２を用いる縫製方法は例えば図１５に示すように、前記第１のミシンｒ１によって、第１の保持枠体ｑ１に保持されている前記エアバッグ本体ａの、図１２に示す略右側半分に止着される前記取付け片ｃの前記基部ｄを前記縁部分ｂに縫製した後、該第１の保持枠体ｑ１を前記第２のミシンｒ２側に移動させ、該第２のミシンｒ２によって、残りの略左側半分に止着される前記取付け片ｃの前記基部ｄを前記縁部分ｂに縫製することとしていた。そして該第２のミシンｒ２が該略左側半分での縫製を行っている間に、前記第１のミシンｒ１が新たな保持枠体ｑ２に保持されている前記エアバッグ本体ａの略右側半分において前記縫製を行うようになされている。即ち、該第１のミシンｒ１と該第２のミシンｒ２が、縫製しているエアバッグ本体ａは異なるが、前記第１の保持枠体ｑ１に保持されているエアバッグ本体ａに対する縫製と、前記第２の保持枠体ｑ２に保持されているエアバッグ本体ａに対する縫製を同時進行で行うことができるのである。

このように該縫製装置ｍ２を用いて縫製するときは、前記保持枠体ｑが前記縫製台ｎを端から端まで横移動する間に前記エアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに対する全ての取付け片ｃの夫々の基部ｄの縫製を行うことができるのであり、これによって、定位置に固定した１台のミシンに対して保持枠体ｑを横移動可能とする前記縫製方法に比して生産性を２倍程度に高めることができた。

しかしながら、前記縫製台ｎ上で前記保持枠体ｑを横移動させる前記縫製方法によるときは、縫製装置の設置のために、前記エアバッグ本体ａの長さ（２ｍ程度）の２倍程度の長さ（４ｍ程度）のスペースが必要となり、広い設置スペースを要する問題点があった。特に第１、第２のミシンｒ１，ｒ２を設置して行う前記縫製方法によるときは、１台のミシンを設置して行う縫製方法の２倍程度の長さ（８ｍ程度）の相当広い設置スペースを要することとなった。このように縫製装置の設置スペースが大きくなるため、工場内スペースの単位面積当りのコスト上昇を招き、従って設備コストの上昇を招き、エアバッグ１枚当りの生産コストの上昇を招く問題があった。

国際公開番号ＷＯ２００８／０６５９６４

本発明は、縫製物に対して所要の縫製を行うに際し、設置上の省スペース化を図ることができると共に生産性向上、生産コストの低減を期し得る縫製装置の提供を課題とするものである。

前記課題を解決するため本発明は以下の手段を採用する。
即ち本発明に係る縫製装置の第１の態様は、被縫製物を保持した保持枠体を固定状態に設置するための縫製台部に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレールが設けられ、該直線状ガイドレールの該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシンと第２のミシンの２台のミシンが設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンは共に、該直線状ガイトレールを前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台を具え、該移動支持台には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体が設けられていることを特徴とするものである。

本発明に係る縫製装置の第２の態様は、前記第１の態様において、前記直線状ガイドレールに、前記Ｘ方向に延長するラックが付設される一方、前記第１のミシンの前記移動支持台と前記第２のミシンの前記移動支持台の夫々に、該ラックに噛合でき且つ数値制御モータによって回転せしめられるピニオンが設けられていることを特徴とするものである。

本発明に係る縫製装置の第３の態様は、前記第１の態様において、前記直線状ガイドレールは、前記Ｙ方向で見て所要間隔を隔てて前記Ｘ方向に延長する第１のガイドレールと第２のガイドレールとからなり、該第１のガイトレールと該第２のガイドレールとの間に、前記Ｘ方向に延長するラックが配設されており、前記移動支持台には、該ラックに歯合でき且つ数値制御モータによって回転せしめられるピニオンが設けられていることを特徴とするものである。

本発明に係る縫製装置の第４の態様は、前記第１の態様において、前記被縫製物はカーテンエアバッグであり、前記第１のミシンと前記第２のミシンは、該カーテンエアバッグを構成するエアバッグ本体の延長する縁部分に車両への取付け片を所要間隔で取り付けるに際し該取付け片の基部を該縁部分に縫製するものであり、前記第１のミシンは、延長する該縁部分の延長方向で見た一側部分で該縫製を行い、前記第２のミシンは、該縁部分の延長方向で見た他側部分で該縫製を行うことを特徴とするものである。

本発明は、前記構成を採用するため、縫製物に対して所要の縫製を行うに際し、設置上の省スペース化を図ることができると共に生産性向上、生産コストの低減を期し得る。

より具体的には本発明は、前記のような、２台のミシンを所要間隔で固定状態に設けると共に前記保持枠体を前記縫製台で移動させるという構成のものではなく、前記保持枠体を前記縫製台に固定状態に設置すると共に、２台のミシンを、同一の直線状ガイドレールで往復移動させる構成を採用している。従って本発明によるときは、少ない設置スペースで縫製装置を設置できるのであり、かかる省スペース化によって、工場内スペースの単位面積当たりのコスト削減を図ることができ、したがって設備コストを低減でき、エアバッグ等の縫製物の生産コストの低減を期し得ることとなる。

又本発明によるときは、同一の被縫製物に対して、その一側部分（左側部分）とその他側部分（右側部分）に対して、前記第１のミシンと前記第２のミシンが略同時進行で縫製を行うことができる。従って、前記被縫製物に対する所要の縫製を図１３に示すように多数台のミシンで個別に行ったり、或いは図１４に示すように、固定状態にある１台のミシンによって、前記保持枠体を前記縫製台で移動させながら縫製する場合に比し、単位時間当りの生産性向上を期し得る。

本発明に係る縫製装置を、縫製を停止した状態で示す平面図である。 本発明に係る縫製装置を、縫製を行う状態で示す平面図である。 本発明に係る縫製装置を、縫製を停止した状態で示す側面図である。 本発明に係る縫製装置を、縫製を行う状態で示す側面図である。 被縫製物としてのエアバッグ本体を、保持枠体に保持した状態で示す平面図である。 エアバッグ本体の縁部分に取付け片を縫製により取り付ける縫製工程を説明する平面図である。 エアバッグ本体の縁部分に取付け片を縫製により取り付ける縫製工程を説明する平面図である。 縫製装置の移動支持台をＸ方向で往復移動させるための構成を説明する斜視図である。 縫製装置の移動支持台をＸ方向で往復移動させる構成と、ミシン本体をＹ方向で往復移動させる構成を説明する説明図である。 ミシン本体をＹ方向で往復移動させる構成を説明する斜視図である。 保持枠体交換装置を説明する説明図である。 カーテンエアバッグを構成するエアバッグ本体の一例を示す平面図である。 エアバッグ本体の縁部分に取付け片を縫製により取り付ける従来の縫製工程を説明する平面図である。 定位置に固定されている１台のミシンに対して保持枠体を横移動可能とした従来の縫製装置の問題点を説明する説明図である。 定位置に固定されている２台のミシンに対して保持枠体を横移動可能とした従来の縫製装置の問題点を説明する説明図である。

図１〜４において本発明に係る縫製装置１は、被縫製物２を保持した保持枠体３を固定状態に設置するための縫製台部５に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレール６が設けられ、該直線状ガイドレール６の該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシン７と第２のミシン９の２台のミシンが設けられている。該第１のミシン７と該第２のミシン９は共に、該直線状ガイドレール６を前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台１０を具え、該移動支持台１０には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体１１が設けられている。該縫製装置１は本実施例においては図１〜２に示すように、例えばカーテンエアバッグを構成するエアバッグ本体１３（前記被縫製物２）の延長する縁部分１５に車両への取付け片１６を所要間隔で取り付けるに際し該取付け片１６の基部１７（図６〜７）を該縁部分１５に縫製するために応用されている。以下、これをより具体的に説明する。

前記直線状ガイドレール６は、本実施例においては図１〜４に示すように、前記Ｙ方向で見て所要間隔を隔てて前記Ｘ方向に延長する第１のガイドレール１９と第２のガイドレール２０とからなる。そして、該第１のガイドレール１９と該第２のガイドレール２０との間には、図１〜４、図８に示すように、前記Ｘ方向に延長するラック２１が配設されており、前記移動支持台１０，１０の夫々には、該ラック２１に噛合し得るピニオン２２が設けられている。

前記第１のミシン７と前記第２のミシン９に係る前記ミシン本体１１は同一の構成を有しており、図３〜４、図８〜１０に示すように、例えばＹ方向に長い矩形板状呈する前記移動支持台１０と、該移動支持台１０上において該Ｙ方向で往復移動し得るベース部材２３と、該ベース部材２３上に設けられたベッド部２５と、該ベッド部２５上のＹ方向で見た外側部位で立設された脚柱部２６と、該脚柱部２６の上部で水平状態に突設されたアーム部２７を具えている。該ベース部材２３は例えば図１０に示すように、前記Ｙ方向に長い矩形板状をしており、該ベッド部２５には下糸を供給する釜が設けられている。又、前記アーム部２７の頭部２９には、ミシン針３０を上下動させる針棒駆動機構が設けられており、前記釜との協働によって、前記取付け片１６の前記基部１７（図６）を前記縁部分１５に縫製する。

そして図３〜４、図８〜９に示すように、前記移動支持台１０の下面部３１の、前記Ｙ方向で見た両側部位に、前記第１のガイドレール１９と前記第２のガイドレール２０に案内されてＸ方向に往復移動可能となされた摺動部材３２，３２が設けられている。又図１、図８〜９に示すように、前記移動支持台１０の一側部分３３（図８〜９）のＹ方向で見た中央部位で突設された張出し片３５には、サーボモータやステッピングモータ等の数値制御モータ３６が設けられており、該張出し片３５の中央部位に設けられている透孔を挿通して下方に突出するモータ出力軸３７（図３）に、前記ラック２１に歯合し得る前記ピニオン２２が固着されている。然して、該制御モータ３６の正逆回転に伴って該ピニオン２２が正逆回転すると前記移動支持台１０が、前記第１のガイドレール１９と前記第２のガイドレール２０に案内されて前記Ｘ方向に移動でき、その移動量はプログラムにより所要に制御される。なお図８においては、説明の便宜上、前記移動支持台１０を一点鎖線で示している。

又図３〜４、図９〜１０に示すように、前記移動支持台１０の上面部３９の、Ｘ方向で見た両側部位に、Ｙ方向に延長する第１のレール４０と第２のレール４１が設けられており、前記ベース部材２３の下面部４２のＸ方向で見た両側部位には、該第１のレール４０と該第２のレール４１に案内されてＹ方向に往復移動可能となされた摺動部材４３，４３が設けられている。

そして、図１〜４、図１０に示すように、該第１のレール４０と該第２のレール４１との間に、該ベース部材２３をＹ方向で往復移動させる移動装置４６が設けられている。今、説明の便宜上、Ｙ方向で見て前記縫製台部５が存する側を「前側」乃至「前」といい、該縫製台部５が存する側に向かう方向を「前方向」という。又、これと逆側を「後側」乃至「後」といい、該逆側に向かう方向を「後方向」という。

前記移動装置４６は図３〜４、図１０に示すように、該第１のレール４０と該第２のレール４１との間に、例えばボールネジからなる駆動ネジ軸４７がＹ方向に延長する如く配設されており、該駆動ネジ軸４７の前端部分４９が軸受５０に支持されると共に、該駆動ネジ軸４７の外端部に、サーボモータやステッピングモータ等の数値制御モータ５２のモータ出力軸が連結されている。又、前記ベース部材２３の下面部４２の略中央部位には、図３〜４、図９〜１０に示すように、前記駆動ネジ軸４７に螺合し得るナット部材５３が固定されている。なお図１０においては、説明の便宜上、前記ベース部材２３を一点鎖線で図示している。

然して、前記駆動ネジ軸４７が前記数値制御モータ５２により正回転されることにより、図２に示し、又図３に矢印Ｆ１で示すように、前記ベース部材２３は前方向に向けて移動でき、従って、前記ミシン本体１１が前方向に向けて移動できる。例えば３００ｍｍ程度移動できる。又、該駆動ネジ軸４７が逆回転されることにより、図４に矢印Ｆ２で示すように、前進状態にある該ベース部材２３は後方向に向けて移動でき、従って、前記ミシン本体１１が後方向に向けて移動できる。

かかる構成を有する前記第１のミシン７と前記第２のミシン９のＸ方向での往復移動の範囲は、本実施例においては図１〜２に示すように、該第１のミシン７が、前記エアバッグ本体１３（前記被縫製物２）の前記縁部分１５の左側部分（前記延長方向で見た一側部分）１５Ａで前記縫製を行い、前記第２のミシン９が、前記縁部分１５の右側部分（前記延長方向で見た他側部分）１５Ｂで前記縫製を行うようになされている。そして該第１のミシン７と該第２のミシン９は同一の直線状ガイドレール６をＸ方向で往復移動するため、かかる縫製を行う際に両者が衝突することがないように衝突防止の安全装置が設けられる。該安全装置は本実施例においては、例えば、検知装置の検知信号を受けて前記ピニオン２２を停止させることができるように前記数値制御モータ３６を所要にプログラム制御する構成のものである。

前記縫製台部５に設置される前記保持枠体３は図１〜２に示すように、Ｘ方向に長い矩形状枠体を５５以て構成されている。そして、該矩形状枠体５５の内側空間部５６に、前記カーテンエアバッグ１２を構成するエアバッグ本体１３（被縫製物２）が所要に配置される。図１〜２、図５においては、該エアバッグ本体１３の、吊下状態で見たときの上の縁部分５７の右側部分１５Ｂにおいて、間隔を置いて４枚の取付け片１６，１６，１６，１６の夫々が、図６に示すように、その基部１７を該上の縁部分５７に挟み込んだ状態で、平面視で前記外方に向けて突出するように仮に取り付けられている。

又図１〜２、図５に示すように、該上の縁部分５７の左側部分１５Ａにおいて、間隔を置いて配置された４枚の取付け片１６，１６，１６の夫々が、図６に示すと同様に、その基部１７を該上の縁部分５７に挟み込んだ状態で、平面視で前記外方に向けて突出するように仮に取り付けられている。

又図５、図７に示すように、エアバッグ本体１３の左右側の縁部分５８， ５８の前記上の縁部分５７寄り部位に、１枚の取付け片１６が、その基部１７を該縁部分５８に挟み込んだ状態で、平面視で側方に向けて突出する状態で仮に取り付けられている。側方に向けて突出する該取付け片１６の取付け部位は、例えば前記上の縁部分５７の端縁５７ａから２００ｍｍ程度離れている。

このようにして取付け片１６が仮取付けされてなる該エアバッグ本体１３は、前記矩形状枠体５５の内周縁部６６に適宜に取り付けられるクランプ装置（図示せず）を介して保持される。このように保持する際、前記取付け片１６の基部１７（図６〜７）を該エアバッグ本体１３の縁部分１５に縫製により止着する必要から、該基部１７が存する部分はクランプされないようにする。

このようにしてエアバッグ本体１３が保持された前記保持枠体３は、前記縫製台部５に固定状態に設置され、前記第１のミシン７が、前記縁部分１５の左側部分１５Ａで前記縫製を行い、前記第２のミシン９が、前記縁部分１５の右側部分１５Ｂで前記縫製を行う。

図１、図３は、前記第１のミシン７と前記第２のミシン９が縫製を停止している状態を示すものであり、該第１、第２のミシン７，９は共に、その全体が前記移動支持台１０に存する。又図２、図４は、前記基部１７を前記縁部分１５に縫製するために前記ミシン本体１１が所要量前進した状態を示している。前記ミシン本体１１が前記前進した状態で、図４に示すように、前記縫製台部５に固定状態に設置されている前記保持枠体３の後の部分６７が、前記アーム部２７と前記ベッド部材２５との間に挿入された状態を呈し得る。前記縫製は、前記保持枠体３が前記縫製台部５に該固定状態で行われるものであり、前記第１、第２のミシン７，９がプログラム制御によってＸＹ方向で所要に移動することによって行われる。

該縫製に伴って行われる、前記被縫製物２を保持した前記保持枠体３を前記第１のミシン７と前記第２のミシン９の縫製部７０（図３）に供給するための前記保持枠体の取り付け作業と、縫製完了後における前記保持枠体の取り外し作業は人手によって行ってもよいのであるが、本実施例においては、省力化によって一層の生産性向上を図るために、該取り付け作業と該取り外し作業を保持枠体交換装置７１（図１、図１１）を用いて行うこととしている。

該保持枠体交換装置７１は、図１１に示すように、４枚の保持枠体３，３，３，３を、側面視で長方形を描くように所要順序で移動させて該保持枠体３の交換を行うものである。今、該４枚の保持枠体を便宜上、第１保持枠体３ａと第２保持枠体３ｂと第３保持枠体３ｃと第４保持枠体３ｄとする。該第１保持枠体３ａに保持されている前記エアバッグ本体１３（被縫製物２）に対して前記第１、第２のミシン７，９が所要の縫製を行っている間に、作業者は、該第１保持枠体３ａの前側に配置されている第２保持枠体３ｂに被縫製物２を保持させる。第１保持枠体３ａに保持されている被縫製物２の縫製が完了すると、前記保持枠体交換装置７１は該第１保持枠体３ａを、第１、第２のミシン７，９から離れる前方向に向けて横移動させる。これに伴い、被縫製物２が保持されている前記第２保持枠体３ｂを下降させる。これと同時に、被縫製物２が保持されている第３保持枠体３ｃを第１、第２のミシン７，９が存する後方向に向けて横移動させ、且つ、被縫製物２が保持されている第４保持枠体３ｄを上昇させる。該上昇した第４保持枠体３ｄは、前記縫製台５に固定状態に設置された状態とされる。前記第１、第２のミシン７，９は、前記と同様にして、該第４保持枠体３ｄに保持されている被縫製物２に対して所要の縫製を行う。このサイクルが繰り返されて該被縫製物２が順次縫製される。

次に、前記第１のミシン７と前記第２のミシ９による縫製についてより具体的に説明する。該縫製は、前記被縫製物２の縫製時間を最も短縮できるように、該第１、第２のミシン７，９の縫製動作がプログラム制御される。今、図５において右側部分１５Ｂに存する各取付け片１６を、右端に存するものから順に、第１の取付け片１６ａ、第２の取付け片１６ｂ、第３の取付け片１６ｃ、第４の取付け片１６ｄ、第５の取付け片１６ｅとする。又、左側部分１５Ａに存する各取付け片１６を、中央側に存するものから順に、第６の取付け片１６ｆ、第７の取付け片１６ｇ、該８の取付け片１６ｈ、第９の取付け片１６ｉとする。

前記第２のミシン９は、プログラム制御により、前記第１の取付け片１６ａの基部１７（図６〜７）を所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製した後、前記第２の取付け片１６ｂの基部１７を所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製し、その後、前記第３〜第５の取付け片１６ｃ，１６ｄ，１６ｅの夫々の基部１７を順次所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製して行く。そして該第２のミシン９は、本実施例においては縫製開始と略同時に、プログラムされたところに従って、前記第６〜９の取付け片１６ｆ，１６ｇ，１６ｈ，１６ｉの夫々の基部１７（図６〜７）を順次所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製して行く。そして本実施例においては、該第１、第２のミシン７，９による前記取付け片１６の前記基部１７に対する所要の縫製が略同時に完了するようにプログラムされている。

このように、前記第２のミシン９が前記縁部分１５の右側部分１５Ｂで前記縫製を行い、且つ、前記第１のミシン７が前記縁部分１５の左側部分１５Ａで前記縫製を行う。そして、該第１、第２のミシン７，９による縫製は、縫製開始までに多少の時間差をあっても、又、縫製の途中で幾らかの縫製停止時間があっても、両ミシンによる縫製は略同時進行で行われる。かかることから、定位置に固定した１台のミシンｐに対して保持枠体ｑを横移動可能とした保持枠体移動方式の前記縫製装置ｍ１（図１４）による場合に比し、生産性を２倍程度に向上できる。又、該保持枠体移動方式の縫製装置によるときは、エアバッグ本体ａの長さの約２倍の設置スペーをスを要したのであるが、本実施例に係る縫製装置１によるときは、該縫製装置ｍ１との対比では、その設置スペースを略半減できる省スペース化を達成できる。これによって、工場内スペースの単位面積当りのコスト低減、即ち設備コストの低減、を図ることができる。これと相まって、前記生産性向上を期し得ることから、縫製物の生産コストの低減を期し得ることとなる。

又、２台のミシンｒ，ｒ２を定位置に固定してなる前記縫製装置ｍ２（図１５）によるときは、エアバッグ本体ａの長さの４倍程度の設置スペースを要したのであるが、本実施例に係る縫製装置１によるときは、該縫製装置ｍ２との対比では、その設置スペースを略１／４に削減でき、大幅な省スペース化を達成できる。これによって、工場内スペースの単位面積当りの大幅なコスト低減、即ち設備コストの低減、を図ることができ、縫製物の生産コストの低減を期し得ることとなる。

本発明は、前記実施例で示したものに限定されるものでは決してなく、「特許請求の範囲」の記載内で種々の設計変更が可能であることはいうまでもない。その一例を挙げれば次のようである。

(1) 前記直線状ガイドレール６は、前記実施例においては、前後に位置された第１のガイドレール１９と第2 のガイドレール２０とから構成されているが、前記第１、第２のミシン７，９をＸ方向で安定的に走行させることができるならば、ガイドレールの本数は限定されず、１本のレールを以て構成されてもよい。

(2) 前記ミシン本体１１が設けられてなる前記移動支持台１０を前記Ｙ方向で安定的に走行させることができるならば、前記第１のレール４０と前記第２のレール４１を、１本のレールで兼用するように構成してもよい。

(3) 前記第１、第２のミシン７，９を構成する前記移動支持台１０をＸ方向で往復移動させる手段を、前記したラック２１とピニオン２２を以て構成する場合は、構成の簡素化によって縫製装置１の製造コストの低減を期し得て好ましい。この場合、該ラック２１を前記第１のガイドレール１９又は前記第２のガイドレール２０に設けてもよい。

又、前記移動支持台１０を前記Ｘ方向で往復移動させる手段としては、ボールネジを用いる移動手段やタイミングベルトを用いる移動手段等、公知の各種手段を用いることができる。

(4) 前記ベース部材２３を前記Ｙ方向で往復移動させる手段は、前記したボールネジ等からなる駆動ネジ軸４７を用いる手段の他、ラックとピニオンを以て構成する手段やタイミングベルトを用いて構成する手段等、公知の各種手段を用いて構成できる。

(5) 前記第１のミシン７と前記第２のミシン９の縫製のための動作は多様であり、必要時に衝突防止の安全装置を作動させて行われるものであるが、該縫製は、前記被縫製物２の縫製時間を極力短縮できるようにプログラム制御される。
該プログラムの設計条件を満たすならば、前記第１のミシン７と前記第２のミシン９の縫製スピードが異なることもあるし、縫製のスタート時間が異なることもある。又、一方のミシンの縫製が終わっても他方のミシンが縫製中であることもある。

(6) 本発明に係る縫製装置１は、前記したカーテンエアバッグの製造に際して用い好適であるが、一般のカーテンの上縁部分にその全長に亘って所望の縫製を施す場合や、長さの長い被縫製物に刺繍を施す場合等、長さが長く且つ縫製工程が多い場合に応用して好ましい。

１ 縫製装置
２ 被縫製物
３ 保持枠体
５ 縫製台部
６ 直線状ガイドレール
７ 第１のミシン
９ 第２のミシン
１０ 移動支持台
１１ ミシン本体
１３ エアバッグ本体
１５ 縁部分
１６ 取付け片
１７ 基部
１９ 第１のガイドレール
２０ 第２のガイドレール
２１ ラック
２２ ピニオン

前記課題を解決するため本発明は以下の手段を採用する。
即ち本発明に係る縫製装置の第１の態様は、被縫製物を保持した保持枠体を固定状態に設置するための縫製台部に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレールが設けられ、同一の該直線状ガイドレールの該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシンと第２のミシンの２台のミシンが設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンは共に、該直線状ガイドレールを前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台を具え、該移動支持台には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体が設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンは、互いに衝突しない限り前記直線状ガイドレールを前記Ｘ方向で往復移動できるようにプログラム制御されており、該第１のミシンと該第２のミシンが衝突することがないように衝突防止の安全装置が設けられていることを特徴とするものである。

本発明に係る縫製装置の第３の態様は、前記第１の態様において、前記直線状ガイドレールは、前記Ｙ方向で見て所要間隔を隔てて前記Ｘ方向に延長する第１のガイドレールと第２のガイドレールとからなり、該第１のガイドレールと該第２のガイドレールとの間に、前記Ｘ方向に延長するラックが配設されており、前記移動支持台には、該ラックに歯合でき且つ数値制御モータによって回転せしめられるピニオンが設けられていることを特徴とするものである。

本発明は、自動車の車室に設置されるカーテンエアバッグ装置を構成する長さの長いカーテンエアバッグのように長尺の被縫製物を縫製するに際し、省スペース化を図って設置できると共に生産性向上、生産コストの低減に寄与し得る縫製装置に関するものである。

自動車の車室に設置されるカーテンエアバッグ装置を構成するカーテンエアバッグは、車室においてサイドドアガラスに沿って前後方向に長く設置されるものであり、その一例が特許文献１に記載されている。該カーテンエアバッグは、例えば図１２に示すように、長尺物として構成されたエアバッグ本体ａの縁部分ｂに車両への取付け片ｃが所要間隔で取り付けられてなり、該取付け片ｃの基部ｄが該縁部分ｂに縫製により止着されている。そして該エアバッグ本体ａは、例えば２ｍ程度の長さを有しており、複数のチャンバーが設けられると共に、インフレータから噴出する高圧のガスがガス流入口ｅを介して該各チャンバーに供給されることによって展開状態に膨張し得る。

かかる構成を有するエアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに前記取付け片ｃの前記基部ｄを縫製する従来縫製の一例は、前記縁部分ｂに止着される例えば９枚の前記取付け片ｃ（図１２（ａ））の夫々に対応させて設けた９台のミシンを用いて行っていた。該９台のミシンは、例えば図１３に示すように、Ｌ字壁ｆの入隅部ｇ側に配設されており、第１〜第４のミシンｈ１，ｈ２，ｈ３，ｈ４の４台が、該Ｌ字壁ｆの該入隅部ｇの一辺側ｊに固定状態に並設されており、第５〜第９のミシンｈ５，ｈ６，ｈ７，ｈ８，ｈ９が、該Ｌ字壁ｆの入隅部ｇの他辺側ｋに固定状態に並設されていた。

そして前記第１のミシンｈ１が、前記エアバッグ本体ａの一端側に止着される第１の取付け片ｃ１の基部ｄ（図１２（Ｂ））を前記縁部分ｂに所要の縫製パターンで縫製し、又、前記第２のミシンｈ２が、該第１の取付け片ｃ１に続く第２の取付け片ｃ２の基部ｄを前記縁部分ｂに所要の縫製パターンで縫製するといったように、対応のミシンが対応の取付け片ｃの基部ｄを前記縁部分ｂに順次縫製するものであり、作業者が所要の取付け片ｃの基部ｄを前記ミシンの縫製部にあてがって全ての取付け片ｃを前記縁部分ｂに縫製することとしていた。

この縫製は通常２名の作業者が共同して行い、一端側の４枚の取付け片ｃ１〜ｃ４を１番目の作業者が担当し、その作業終了後に前記エアバッグ本体ａを２番目の作業者に受け渡し、該２番目の作業者が残りの５枚の取付け片ｃ５〜ｃ９の縫製を担当し、これによって、全ての取付け片ｃの基部ｄを前記縁部分ｂに縫製し該エアバッグ本体ａに対する該取付け片ｃの止着を完了していた。しかしながら、かかる人手に頼る縫製作業は生産能率が悪かったこと及び、各作業者について見たとき、前記基部ｄの縫製に関与するミシンは１台ずつであり、該１台のミシンによる縫製の間、残りのミシンはストップしており、ミシン全体の稼働効率が悪かったことによってエアバッグの生産コストの上昇を招く問題があった。

そこで図１４に示す縫製装置ｍ１を用いる縫製方法が実施されていた。該縫製装置ｍ１は、縫製台ｎの定位置に１台のミシンｐが固定され、前記エアバッグ本体ａを保持した保持枠体ｑが該縫製台ｎ上で横移動可能となされていた。そして、前記エアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに基部ｄ（図１２（Ｂ））が仮取り付けされている所要枚数の取付け片ｃの夫々の該基部ｄを、該保持枠体ｑの横移動に伴い該縁部分ｂに順次縫製するようになされていた。該縫製方法によるときは、エアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに対する全ての取付け片ｃの基部ｄの縫製を１台のミシンｐで行うことができると共に、全ての取付け片ｃの縫製を前記保持枠体ｑの自動的な横移動によって順次行うことができるため、前記縫製方法に比して生産性向上を期し得る利点があった。

図１５は、一層の生産性向上の要求に応じるために開発された縫製装置ｍ２を示すものである。該縫製装置ｍ２は、前記と同様構成の保持枠体ｑを設置するための縫製台ｎの全長が、図１４に示す縫製台ｎの全長の約２倍に設定されていた。そして該縫製台ｎに、所要間隔を置いて第１、第２の２台のミシンｒ１，ｒ２を定位置に固定状態に配置されると共に、第１の保持枠体ｑ１と第２の保持枠体ｑ２の２台の保持枠体が、該縫製台ｎ上で一直線上に横移動可能に設けられていた。

該縫製装置ｍ２を用いる縫製方法は例えば図１５に示すように、前記第１のミシンｒ１によって、第１の保持枠体ｑ１に保持されている前記エアバッグ本体ａの、図１２に示す略右側半分に止着される前記取付け片ｃの前記基部ｄを前記縁部分ｂに縫製した後、該第１の保持枠体ｑ１を前記第２のミシンｒ２側に移動させ、該第２のミシンｒ２によって、残りの略左側半分に止着される前記取付け片ｃの前記基部ｄを前記縁部分ｂに縫製することとしていた。そして該第２のミシンｒ２が該略左側半分での縫製を行っている間に、前記第１のミシンｒ１が新たな保持枠体ｑ２に保持されている前記エアバッグ本体ａの略右側半分において前記縫製を行うようになされている。即ち、該第１のミシンｒ１と該第２のミシンｒ２が、縫製しているエアバッグ本体ａは異なるが、前記第１の保持枠体ｑ１に保持されているエアバッグ本体ａに対する縫製と、前記第２の保持枠体ｑ２に保持されているエアバッグ本体ａに対する縫製を同時進行で行うことができるのである。

このように該縫製装置ｍ２を用いて縫製するときは、前記保持枠体ｑが前記縫製台ｎを端から端まで横移動する間に前記エアバッグ本体ａの前記縁部分ｂに対する全ての取付け片ｃの夫々の基部ｄの縫製を行うことができるのであり、これによって、定位置に固定した１台のミシンに対して保持枠体ｑを横移動可能とする前記縫製方法に比して生産性を２倍程度に高めることができた。

しかしながら、前記縫製台ｎ上で前記保持枠体ｑを横移動させる前記縫製方法によるときは、縫製装置の設置のために、前記エアバッグ本体ａの長さ（２ｍ程度）の２倍程度の長さ（４ｍ程度）のスペースが必要となり、広い設置スペースを要する問題点があった。特に第１、第２のミシンｒ１，ｒ２を設置して行う前記縫製方法によるときは、１台のミシンを設置して行う縫製方法の２倍程度の長さ（８ｍ程度）の相当広い設置スペースを要することとなった。このように縫製装置の設置スペースが大きくなるため、工場内スペースの単位面積当りのコスト上昇を招き、従って設備コストの上昇を招き、エアバッグ１枚当りの生産コストの上昇を招く問題があった。

国際公開番号ＷＯ２００８／０６５９６４

本発明は、縫製物に対して所要の縫製を行うに際し、設置上の省スペース化を図ることができると共に生産性向上、生産コストの低減を期し得る縫製装置の提供を課題とするものである。

前記課題を解決するために本発明は以下の手段を採用する。
即ち本発明に係る縫製装置の第１の態様は、被縫製物を保持した保持枠体を固定状態に設置するための縫製台部に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレールが設けられ、同一の該直線状ガイドレールの該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシンと第２のミシンの２台のミシンが設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンは共に、該直線状ガイドレールを前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台を具え、該移動支持台には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体が設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンは、互いに衝突しない限り前記直線状ガイドレールを前記Ｘ方向で往復移動でき、且つ該第１、第２のミシンは共に、その何れか一方が、前記ガイドレールの一方側からその中央部を越えてその他方側に向けて移動できるようにプログラム制御されており、該第１のミシンと該第２のミシンが衝突することがないように衝突防止の安全装置が設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンによる縫製は、該第１、第２のミシンが前記プログラム制御によってＸＹ方向で所要に移動することによって行われるようなされていることを特徴とするものである。

本発明に係る縫製装置の第２の態様は、前記第１の態様において、前記直線状ガイドレールに、前記Ｘ方向に延長するラックが付設される一方、前記第１のミシンの前記移動支持台と前記第２のミシンの前記移動支持台の夫々に、該ラックに噛合でき且つ数値制御モータによって回転せしめられるピニオンが設けられていることを特徴とするものである。

本発明に係る縫製装置の第３の態様は、前記第１の態様において、前記直線状ガイドレールは、前記Ｙ方向で見て所要間隔を隔てて前記Ｘ方向に延長する第１のガイドレールと第２のガイドレールとからなり、該第１のガイドレールと該第２のガイドレールとの間に、前記Ｘ方向に延長するラックが配設されており、前記移動支持台には、該ラックに歯合でき且つ数値制御モータによって回転せしめられるピニオンが設けられていることを特徴とするものである。

本発明は、前記構成を採用するため、縫製物に対して所要の縫製を行うに際し、設置上の省スペース化を図ることができると共に生産性向上、生産コストの低減を期し得る。

より具体的には本発明は、前記のような、２台のミシンを所要間隔で固定状態に設けると共に前記保持枠体を前記縫製台で移動させるという構成のものではなく、前記保持枠体を前記縫製台に固定状態に設置すると共に、２台のミシンを、同一の直線状ガイドレールで往復移動させる構成を採用している。従って本発明によるときは、少ない設置スペースで縫製装置を設置できるのであり、かかる省スペース化によって、工場内スペースの単位面積当たりのコスト削減を図ることができ、したがって設備コストを低減でき、エアバッグ等の縫製物の生産コストの低減を期し得ることとなる。

又本発明によるときは、同一の被縫製物に対して、その一側部分（左側部分）とその他側部分（右側部分）に対して、前記第１のミシンと前記第２のミシンが略同時進行で縫製を行うことができる。従って、前記被縫製物に対する所要の縫製を図１３に示すように多数台のミシンで個別に行ったり、或いは図１４に示すように、固定状態にある１台のミシンによって、前記保持枠体を前記縫製台で移動させながら縫製する場合に比し、単位時間当りの生産性向上を期し得る。

本発明に係る縫製装置を、縫製を停止した状態で示す平面図である。 本発明に係る縫製装置を、縫製を行う状態で示す平面図である。 本発明に係る縫製装置を、縫製を停止した状態で示す側面図である。 本発明に係る縫製装置を、縫製を行う状態で示す側面図である。 被縫製物としてのエアバッグ本体を、保持枠体に保持した状態で示す平面図である。 エアバッグ本体の縁部分に取付け片を縫製により取り付ける縫製工程を説明する平面図である。 エアバッグ本体の縁部分に取付け片を縫製により取り付ける縫製工程を説明する平面図である。 縫製装置の移動支持台をＸ方向で往復移動させるための構成を説明する斜視図である。 縫製装置の移動支持台をＸ方向で往復移動させる構成と、ミシン本体をＹ方向で往復移動させる構成を説明する説明図である。 ミシン本体をＹ方向で往復移動させる構成を説明する斜視図である。 保持枠体交換装置を説明する説明図である。 カーテンエアバッグを構成するエアバッグ本体の一例を示す平面図である。 エアバッグ本体の縁部分に取付け片を縫製により取り付ける従来の縫製工程を説明する平面図である。 定位置に固定されている１台のミシンに対して保持枠体を横移動可能とした従来の縫製装置の問題点を説明する説明図である。 定位置に固定されている２台のミシンに対して保持枠体を横移動可能とした従来の縫製装置の問題点を説明する説明図である。

図１〜４において本発明に係る縫製装置１は、被縫製物２を保持した保持枠体３を固定状態に設置するための縫製台部５に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレール６が設けられ、該直線状ガイドレール６の該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシン７と第２のミシン９の２台のミシンが設けられている。該第１のミシン７と該第２のミシン９は共に、該直線状ガイドレール６を前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台１０を具え、該移動支持台１０には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体１１が設けられている。該縫製装置１は本実施例においては図１〜２に示すように、例えばカーテンエアバッグを構成するエアバッグ本体１３（前記被縫製物２）の延長する縁部分１５に車両への取付け片１６を所要間隔で取り付けるに際し該取付け片１６の基部１７（図６〜７）を該縁部分１５に縫製するために応用されている。以下、これをより具体的に説明する。

前記直線状ガイドレール６は、本実施例においては図１〜４に示すように、前記Ｙ方向で見て所要間隔を隔てて前記Ｘ方向に延長する第１のガイドレール１９と第２のガイドレール２０とからなる。そして、該第１のガイドレール１９と該第２のガイドレール２０との間には、図１〜４、図８に示すように、前記Ｘ方向に延長するラック２１が配設されており、前記移動支持台１０，１０の夫々には、該ラック２１に噛合し得るピニオン２２が設けられている。

前記第１のミシン７と前記第２のミシン９に係る前記ミシン本体１１は同一の構成を有しており、図３〜４、図８〜１０に示すように、例えばＹ方向に長い矩形板状を呈する前記移動支持台１０と、該移動支持台１０上において該Ｙ方向で往復移動し得るベース部材２３と、該ベース部材２３上に設けられたベッド部２５と、該ベッド部２５上のＹ方向で見た外側部位で立設された脚柱部２６と、該脚柱部２６の上部で水平状態に突設されたアーム部２７を具えている。該ベース部材２３は例えば図１０に示すように、前記Ｙ方向に長い矩形板状をしており、該ベッド部２５には下糸を供給する釜が設けられている。又、前記アーム部２７の頭部２９には、ミシン針３０を上下動させる針棒駆動機構が設けられており、前記釜との協働によって、前記取付け片１６の前記基部１７（図６）を前記縁部分１５に縫製する。

そして図３〜４、図８〜９に示すように、前記移動支持台１０の下面部３１の、前記Ｙ方向で見た両側部位に、前記第１のガイドレール１９と前記第２のガイドレール２０に案内されてＸ方向に往復移動可能となされた摺動部材３２，３２が設けられている。又図１、図８〜９に示すように、前記移動支持台１０の一側部分３３（図８〜９）のＹ方向で見た中央部位で突設された張出し片３５には、サーボモータやステッピングモータ等の数値制御モータ３６が設けられており、該張出し片３５の中央部位に設けられている透孔を挿通して下方に突出するモータ出力軸３７（図３）に、前記ラック２１に歯合し得る前記ピニオン２２が固着されている。然して、該制御モータ３６の正逆回転に伴って該ピニオン２２が正逆回転すると前記移動支持台１０が、前記第１のガイドレール１９と前記第２のガイドレール２０に案内されて前記Ｘ方向に移動でき、その移動量はプログラムにより所要に制御される。なお図８においては、説明の便宜上、前記移動支持台１０を一点鎖線で示している。

又図３〜４、図９〜１０に示すように、前記移動支持台１０の上面部３９の、Ｘ方向で見た両側部位に、Ｙ方向に延長する第１のレール４０と第２のレール４１が設けられており、前記ベース部材２３の下面部４２のＸ方向で見た両側部位には、該第１のレール４０と該第２のレール４１に案内されてＹ方向に往復移動可能となされた摺動部材４３，４３が設けられている。

そして、図１〜４、図１０に示すように、該第１のレール４０と該第２のレール４１との間に、該ベース部材２３をＹ方向で往復移動させる移動装置４６が設けられている。今、説明の便宜上、Ｙ方向で見て前記縫製台部５が存する側を「前側」乃至「前」といい、該縫製台部５が存する側に向かう方向を「前方向」という。又、これと逆側を「後側」乃至「後」といい、該逆側に向かう方向を「後方向」という。

前記移動装置４６は図３〜４、図１０に示すように、該第１のレール４０と該第２のレール４１との間に、例えばボールネジからなる駆動ネジ軸４７がＹ方向に延長する如く配設されており、該駆動ネジ軸４７の前端部分４９が軸受５０に支持されると共に、該駆動ネジ軸４７の外端部に、サーボモータやステッピングモータ等の数値制御モータ５２のモータ出力軸が連結されている。又、前記ベース部材２３の下面部４２の略中央部位には、図３〜４、図９〜１０に示すように、前記駆動ネジ軸４７に螺合し得るナット部材５３が固定されている。なお図１０においては、説明の便宜上、前記ベース部材２３を一点鎖線で図示している。

然して、前記駆動ネジ軸４７が前記数値制御モータ５２により正回転されることにより、図２に示し、又図３に矢印Ｆ１で示すように、前記ベース部材２３は前方向に向けて移動でき、従って、前記ミシン本体１１が前方向に向けて移動できる。例えば３００ｍｍ程度移動できる。又、該駆動ネジ軸４７が逆回転されることにより、図４に矢印Ｆ２で示すように、前進状態にある該ベース部材２３は後方向に向けて移動でき、従って、前記ミシン本体１１が後方向に向けて移動できる。

かかる構成を有する前記第１のミシン７と前記第２のミシン９のＸ方向での往復移動の範囲は、本実施例においては図１〜２に示すように、該第１のミシン７が、前記エアバッグ本体１３（前記被縫製物２）の前記縁部分１５の左側部分（前記延長方向で見た一側部分）１５Ａで前記縫製を行い、前記第２のミシン９が、前記縁部分１５の右側部分（前記延長方向で見た他側部分）１５Ｂで前記縫製を行うようになされている。そして該第１のミシン７と該第２のミシン９は同一の直線状ガイドレール６をＸ方向で往復移動するため、かかる縫製を行う際に両者が衝突することがないように衝突防止の安全装置が設けられる。該安全装置は本実施例においては、例えば、検知装置の検知信号を受けて前記ピニオン２２を停止させることができるように前記数値制御モータ３６を所要にプログラム制御する構成のものである。

前記縫製台部５に設置される前記保持枠体３は図１〜２に示すように、Ｘ方向に長い矩形状枠体を５５以て構成されている。そして、該矩形状枠体５５の内側空間部５６に、前記カーテンエアバッグ１２を構成するエアバッグ本体１３（被縫製物２）が所要に配置される。図１〜２、図５においては、該エアバッグ本体１３の、吊下状態で見たときの上の縁部分５７の右側部分１５Ｂにおいて、間隔を置いて４枚の取付け片１６，１６，１６，１６の夫々が、図６に示すように、その基部１７を該上の縁部分５７に挟み込んだ状態で、平面視で前記外方に向けて突出するように仮に取り付けられている。

又図１〜２、図５に示すように、該上の縁部分５７の左側部分１５Ａにおいて、間隔を置いて配置された４枚の取付け片１６，１６，１６の夫々が、図６に示すと同様に、その基部１７を該上の縁部分５７に挟み込んだ状態で、平面視で前記外方に向けて突出するように仮に取り付けられている。

又図５、図７に示すように、エアバッグ本体１３の左右側の縁部分５８， ５８の前記上の縁部分５７寄り部位に、１枚の取付け片１６が、その基部１７を該縁部分５８に挟み込んだ状態で、平面視で側方に向けて突出する状態で仮に取り付けられている。側方に向けて突出する該取付け片１６の取付け部位は、例えば前記上の縁部分５７の端縁５７ａから２００ｍｍ程度離れている。

このようにして取付け片１６が仮取付けされてなる該エアバッグ本体１３は、前記矩形状枠体５５の内周縁部６６に適宜に取り付けられるクランプ装置（図示せず）を介して保持される。このように保持する際、前記取付け片１６の基部１７（図６〜７）を該エアバッグ本体１３の縁部分１５に縫製により止着する必要から、該基部１７が存する部分はクランプされないようにする。

このようにしてエアバッグ本体１３が保持された前記保持枠体３は、前記縫製台部５に固定状態に設置され、前記第１のミシン７が、前記縁部分１５の左側部分１５Ａで前記縫製を行い、前記第２のミシン９が、前記縁部分１５の右側部分１５Ｂで前記縫製を行う。

図１、図３は、前記第１のミシン７と前記第２のミシン９が縫製を停止している状態を示すものであり、該第１、第２のミシン７，９は共に、その全体が前記移動支持台１０に存する。又図２、図４は、前記基部１７を前記縁部分１５に縫製するために前記ミシン本体１１が所要量前進した状態を示している。前記ミシン本体１１が前記前進した状態で、図４に示すように、前記縫製台部５に固定状態に設置されている前記保持枠体３の後の部分６７が、前記アーム部２７と前記ベッド部材２５との間に挿入された状態を呈し得る。前記縫製は、前記保持枠体３が前記縫製台部５に該固定状態で行われるものであり、前記第１、第２のミシン７，９がプログラム制御によってＸＹ方向で所要に移動することによって行われる。

該縫製に伴って行われる、前記被縫製物２を保持した前記保持枠体３を前記第１のミシン７と前記第２のミシン９の縫製部７０（図３）に供給するための前記保持枠体の取り付け作業と、縫製完了後における前記保持枠体の取り外し作業は人手によって行ってもよいのであるが、本実施例においては、省力化によって一層の生産性向上を図るために、該取り付け作業と該取り外し作業を保持枠体交換装置７１（図１、図１１）を用いて行うこととしている。

該保持枠体交換装置７１は、図１１に示すように、４枚の保持枠体３，３，３，３を、側面視で長方形を描くように所要順序で移動させて該保持枠体３の交換を行うものである。今、該４枚の保持枠体を便宜上、第１保持枠体３ａと第２保持枠体３ｂと第３保持枠体３ｃと第４保持枠体３ｄとする。該第１保持枠体３ａに保持されている前記エアバッグ本体１３（被縫製物２）に対して前記第１、第２のミシン７，９が所要の縫製を行っている間に、作業者は、該第１保持枠体３ａの前側に配置されている第２保持枠体３ｂに被縫製物２を保持させる。第１保持枠体３ａに保持されている被縫製物２の縫製が完了すると、前記保持枠体交換装置７１は該第１保持枠体３ａを、第１、第２のミシン７，９から離れる前方向に向けて横移動させる。これに伴い、被縫製物２が保持されている前記第２保持枠体３ｂを下降させる。これと同時に、被縫製物２が保持されている第３保持枠体３ｃを第１、第２のミシン７，９が存する後方向に向けて横移動させ、且つ、被縫製物２が保持されている第４保持枠体３ｄを上昇させる。該上昇した第４保持枠体３ｄは、前記縫製台５に固定状態に設置された状態とされる。前記第１、第２のミシン７，９は、前記と同様にして、該第４保持枠体３ｄに保持されている被縫製物２に対して所要の縫製を行う。このサイクルが繰り返されて該被縫製物２が順次縫製される。

次に、前記第１のミシン７と前記第２のミシ９による縫製についてより具体的に説明する。該縫製は、前記被縫製物２の縫製時間を最も短縮できるように、該第１、第２のミシン７，９の縫製動作がプログラム制御される。今、図５において右側部分１５Ｂに存する各取付け片１６を、右端に存するものから順に、第１の取付け片１６ａ、第２の取付け片１６ｂ、第３の取付け片１６ｃ、第４の取付け片１６ｄ、第５の取付け片１６ｅとする。又、左側部分１５Ａに存する各取付け片１６を、中央側に存するものから順に、第６の取付け片１６ｆ、第７の取付け片１６ｇ、該８の取付け片１６ｈ、第９の取付け片１６ｉとする。

前記第２のミシン９は、プログラム制御により、前記第１の取付け片１６ａの基部１７（図６〜７）を所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製した後、前記第２の取付け片１６ｂの基部１７を所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製し、その後、前記第３〜第５の取付け片１６ｃ，１６ｄ，１６ｅの夫々の基部１７を順次所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製して行く。そして該第２のミシン９は、本実施例においては縫製開始と略同時に、プログラムされたところに従って、前記第６〜９の取付け片１６ｆ，１６ｇ，１６ｈ，１６ｉの夫々の基部１７（図６〜７）を順次所要の縫製パターンで前記縁部分１５に縫製して行く。そして本実施例においては、該第１、第２のミシン７，９による前記取付け片１６の前記基部１７に対する所要の縫製が略同時に完了するようにプログラムされている。

このように、前記第２のミシン９が前記縁部分１５の右側部分１５Ｂで前記縫製を行い、且つ、前記第１のミシン７が前記縁部分１５の左側部分１５Ａで前記縫製を行う。そして、該第１、第２のミシン７，９による縫製は、縫製開始までに多少の時間差をあっても、又、縫製の途中で幾らかの縫製停止時間があっても、両ミシンによる縫製は略同時進行で行われる。かかることから、定位置に固定した１台のミシンｐに対して保持枠体ｑを横移動可能とした保持枠体移動方式の前記縫製装置ｍ１（図１４）による場合に比し、生産性を２倍程度に向上できる。又、該保持枠体移動方式の縫製装置によるときは、エアバッグ本体ａの長さの約２倍の設置スペースを要したのであるが、本実施例に係る縫製装置１によるときは、該縫製装置ｍ１との対比では、その設置スペースを略半減できる省スペース化を達成できる。これによって、工場内スペースの単位面積当りのコスト低減、即ち設備コストの低減、を図ることができる。これと相まって、前記生産性向上を期し得ることから、縫製物の生産コストの低減を期し得ることとなる。

又、２台のミシンｒ，ｒ２を定位置に固定してなる前記縫製装置ｍ２（図１５）によるときは、エアバッグ本体ａの長さの４倍程度の設置スペースを要したのであるが、本実施例に係る縫製装置１によるときは、該縫製装置ｍ２との対比では、その設置スペースを略１／４に削減でき、大幅な省スペース化を達成できる。これによって、工場内スペースの単位面積当りの大幅なコスト低減、即ち設備コストの低減、を図ることができ、縫製物の生産コストの低減を期し得ることとなる。

本発明は、前記実施例で示したものに限定されるものでは決してなく、「特許請求の範囲」の記載内で種々の設計変更が可能であることはいうまでもない。その一例を挙げれば次のようである。

(1) 前記直線状ガイドレール６は、前記実施例においては、前後に位置された第１のガイドレール１９と第2 のガイドレール２０とから構成されているが、前記第１、第２のミシン７，９をＸ方向で安定的に走行させることができるならば、ガイドレールの本数は限定されず、１本のレールを以て構成されてもよい。

(2) 前記ミシン本体１１が設けられてなる前記移動支持台１０を前記Ｙ方向で安定的に走行させることができるならば、前記第１のレール４０と前記第２のレール４１を、１本のレールで兼用するように構成してもよい。

(3) 前記第１、第２のミシン７，９を構成する前記移動支持台１０をＸ方向で往復移動させる手段を、前記したラック２１とピニオン２２を以て構成する場合は、構成の簡素化によって縫製装置１の製造コストの低減を期し得て好ましい。この場合、該ラック２１を前記第１のガイドレール１９又は前記第２のガイドレール２０に設けてもよい。

又、前記移動支持台１０を前記Ｘ方向で往復移動させる手段としては、ボールネジを用いる移動手段やタイミングベルトを用いる移動手段等、公知の各種手段を用いることができる。

(4) 前記ベース部材２３を前記Ｙ方向で往復移動させる手段は、前記したボールネジ等からなる駆動ネジ軸４７を用いる手段の他、ラックとピニオンを以て構成する手段やタイミングベルトを用いて構成する手段等、公知の各種手段を用いて構成できる。

(5) 前記第１のミシン７と前記第２のミシン９の縫製のための動作は多様であり、必要時に衝突防止の安全装置を作動させて行われるものであるが、該縫製は、前記被縫製物２の縫製時間を極力短縮できるようにプログラム制御される。
該プログラムの設計条件を満たすならば、前記第１のミシン７と前記第２のミシン９の縫製スピードが異なることもあるし、縫製のスタート時間が異なることもある。又、一方のミシンの縫製が終わっても他方のミシンが縫製中であることもある。

(6) 本発明に係る縫製装置１は、前記したカーテンエアバッグの製造に際して用い好適であるが、一般のカーテンの上縁部分にその全長に亘って所望の縫製を施す場合や、長さの長い被縫製物に刺繍を施す場合等、長さが長く且つ縫製工程が多い場合に応用して好ましい。

１ 縫製装置
２ 被縫製物
３ 保持枠体
５ 縫製台部
６ 直線状ガイドレール
７ 第１のミシン
９ 第２のミシン
１０ 移動支持台
１１ ミシン本体
１３ エアバッグ本体
１５ 縁部分
１６ 取付け片
１７ 基部
１９ 第１のガイドレール
２０ 第２のガイドレール
２１ ラック
２２ ピニオン

Claims (4)

1. 被縫製物を保持した保持枠体を固定状態に設置するための縫製台部に、Ｘ方向に延長する直線状ガイドレールが設けられ、該直線状ガイドレールの該Ｘ方向で見た左右側に位置させて第１のミシンと第２のミシンの２台のミシンが設けられており、該第１のミシンと該第２のミシンは共に、該直線状ガイトレールを前記Ｘ方向で往復移動し得る移動支持台を具え、該移動支持台には、Ｙ方向で往復移動し得るミシン本体が設けられていることを特徴とする縫製装置。
2. 前記直線状ガイドレールには、前記Ｘ方向に延長するラックが付設される一方、前記第１のミシンの前記移動支持台と前記第２のミシンの前記移動支持台の夫々には、該ラックに噛合でき且つ数値制御モータによって回転せしめられるピニオンが設けられていることを特徴とする請求項１記載の縫製装置。
3. 前記直線状ガイドレールは、前記Ｙ方向で見て所要間隔を隔てて前記Ｘ方向に延長する第１のガイドレールと第２のガイドレールとからなり、該第１のガイトレールと該第２のガイドレールとの間に、前記Ｘ方向に延長するラックが配設されており、前記移動支持台には、該ラックに歯合でき且つ数値制御モータによって回転せしめられるピニオンが設けられていることを特徴とする請求項１記載の縫製装置。
4. 前記被縫製物はカーテンエアバッグであり、前記第１のミシンと前記第２のミシンは、該カーテンエアバッグを構成するエアバッグ本体の延長する縁部分に車両への取付け片を所要間隔で取り付けるに際し該取付け片の基部を該縁部分に縫製するものであり、前記第１のミシンは、延長する該縁部分の延長方向で見た一側部分で該縫製を行い、前記第２のミシンは、該縁部分の延長方向で見た他側部分で該縫製を行うことを特徴とする請求項１記載の縫製装置。

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