JP6622017B2 - マカロニ類の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、マカロニ類の製造方法に関する。この明細書及び特許請求の範囲でいうマカロニ類は乾燥された麺であって後述のように乾燥パスタとも呼ばれるものであり、飲食店等で製造直後に未乾燥のまま茹でられて提供される所謂生パスタとは区別される。

マカロニ類は、これまでは日本農林規格（ＪＡＳ規格）に「この規格において「マカロニ類」とはデユラム小麦のセモリナ又は普通小麦粉に水を加え、これに卵、野菜を加え又は加えないで練り合わせ、マカロニ類成形機から高圧で押し出した後、切断し、及び熟成乾燥したものをいう。」と定義づけられている。そして非特許文献１によれば、マカロニ類の規格調査結果では「マカロニ類は、原料小麦粉に水を加え、練り、マカロニ成形機から高圧で押出した後、乾燥しためん類である。乾めん類とは、使用される原料の小麦粉及び製造方法等が異なる。押出し機から高圧で押し出される際の鋳型を変えることにより、線状、円筒状、シェル状のもの等、様々な形状のものが作られている。」等と説明され、またマカロニ類は製品の形態により「マカロニ」「スパゲッティ」「バーミセリ」「ヌードル」に分類されるとしている。さらに、生産方法としては一般的には「原料小麦粉→調整・計量→水を混合（製品によっては卵、野菜）→混練→押出・成形→切断→熟成乾燥→計量・包装」の工程を経ることが説明されている。これらの記述からしてマカロニ類は別に乾燥パスタとも称されるものと同義である。

また特許文献１においても、ここでは押出パスタと名付けているが、デユラム小麦のセモリナに水を加えてミキシングしてなる生地を押出成形して麺線とした後、これを乾燥させて乾麺を得ることが記載されている。
このように従来のマカロニ類は、生地を押出成形することが必須の条件とされていた。

特開２０１４−２１７３４２号公報

独立行政法人農林水産消費安全技術センター（ＦＡＭＩＣ）のホームページにおいて、平成２４年８月９日に同センター研修室にて開催の「マカロニ類の日本農林規格の確認等の原案作成委員会」で配布された資料「資料６ 日本農林規格の見直しに係る規格調査結果（マカロニ類）」の記事。同委員会のホームページアドレスは次の通り。（http://www.famic.go.jp/event/sakuseiiinnkai/kekka/food/20120809kekkam.html）

しかしながら、従来のマカロニ類の押し出しによる成形は、押出成形機におけるシリンダー内の生地に高圧をかけることにより生地をダイス（鋳型）から押し出すことが行われるから、生地はダイスの形状と大きさに応じた断面形状に形成されて押し出される。このため生地に高圧が負荷されることが原因で生地の組織が高密度になり、これが乾燥されて固くなるためマカロニ類を食べるときの茹で時間が多大になるという課題がある。
そこで、本発明は、従来のマカロニ類と同じ外観（形状、色、つや等）、食感（硬さ、歯ごたえ、弾力等）、風味（香り、味等）をもち、食べるときの茹で時間を従来のものに比して大幅に短縮したマカロニ類の製造方法を提供する。

この発明の実施態様は、マカロニ類を製造するに際して、対をなすロールにより生地を圧延して帯状に形成する麺帯の形成工程と、前記麺帯を対をなすロールにより所定の幅と厚さの帯状に圧延する圧延工程と、圧延された麺帯を移動中に移動方向に縦切りして多数の麺線に切り出す切り出し工程と、切り出された麺線を所定長さに切断する切断工程とを含む方法により麺線を形成するものであって、麺線の形成に押出成形を用いない。
前記切り出し工程の後の乾燥工程においては麺線を熱風が通過可能な穴が開いたバスケットに収容した状態で熱風を外部からバスケット内に吹きつけて乾燥させるようにしてもよい。
また前記熱風の温度を９０〜１２０°Ｃとし、この熱風により麺線の含有水分が９〜１１重量％になるまで乾燥することができる。

本発明によれば、麺線の形成に押出成形を用いずに麺帯の圧延と麺線の切り出しを用いたから麺線の組織の密度が必要以上に高くならない。このため、従来のマカロニ類と同じ外観、食感、風味をもち、且つ食べるときの茹で時間を従来のものに比して大幅に短縮したマカロニ類を得ることができる。
また、麺線をバスケットに収容して乾燥する場合には、バスケットを多数連続させてコンベヤ状にすることにより乾燥作業を連続的に行うことができるからマカロニ類の連続製造を可能にする。

また、麺線の乾燥を９０〜１２０°Ｃの熱風により行う場合には、この熱風で麺線内の水分が短時間内に気化して蒸発するため、麺線には水分が蒸発する際に通過した微細な穴が無数に形成され、麺線を茹でた時に熱湯が前記微細な穴を経て麺線内部に浸透しやすくなる。また、熱風の温度が１２０°Ｃを超えないため麺線が固くなりすぎることもない。前記の押し出し成形を用いないことに加えてこの乾燥による微細な穴の形成と麺線が固くなりすぎない点においてもさらなる茹で時間の短縮化に貢献できる。

方法の実施の形態における各工程を示す説明図。 切り出し工程からほぐし工程までの麺線の状態を示す説明図。 切り出し工程の切り刃と麺帯と麺線の関係を示す説明図。 （ａ）は図３のＸ−Ｘ線における断面拡大図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大図。 別の切り刃を用いた場合の図４（ａ）と同位置における断面拡大図。 （ａ）は蓋を除いたバスケットの一例を示す平面図、（ｂ）は蓋を透明に表したバスケット全体の斜視図。

この方法の発明における実施の形態につき次に説明する。この実施の形態では後記の各工程を後記の順で経ることによりマカロニ類を得る。各工程とその順は図１に記載される。
（生地の作成工程）
まず、生地を作成する。生地の原料粉としてはデユラム小麦のセモリナ１００％をこの実施の形態では用いるが、デユラム小麦のセモリナは９０〜１００％の範囲で用いることが好ましい。その理由は、９０％未満では硬さが出ない、つまりマカロニ類としてのアルデンテが不足するから９０％以上であることが好ましく、より好ましくはさらに１００％に近いものがよく、１００％であることが最も好ましい。デユラム小麦のセモリナが９０％以上で１００％未満の場合は余の粉として他の種の小麦粉を使用することができる。

しかし、前記のようにデユラム小麦のセモリナが９０〜１００％であることが好ましいが、ＪＡＳ規格の定義となるマカロニ類の原材料配合であり、前記アルデンテがありかつ圧延加工時のつなぎ性を保てることができるなら、デユラム小麦のセモリナとそれ以外の小麦粉との配合比は上記に限定されない。そこで、この発明でいう、デユラム小麦のセモリナを主原料とする原料小麦粉の意味は、デユラム小麦のセモリナが１００％の場合はそれ自体をいい、デユラム小麦のセモリナが１００％未満の場合はデユラム小麦のセモリナの量が余の粉よりも多く且つ余の粉として他の種の小麦粉を使用してなる原料小麦粉をいう。

この粉を室温にて使用する。この実施形態ではデユラム小麦のセモリナ１００％を用いた原料粉に５〜４０°Ｃ、好ましくは１０〜３０°Ｃの水を２５〜３５重量％の割合で加える。水温と加水量との関係は上記の条件下で、水温が低いときには加水量を多く、水温が高いときには加水量を少なくし、もって生地温度を２０〜４０°Ｃの範囲に維持する。通常は水温の調整をすることなく、タンクに貯水してある水道水をそのまま使用するため、水温５〜４０°Ｃの範囲では、その水温に応じて加水量を上記の範囲内で調整するが、水温がこの範囲にないときには水温を調整してこの範囲にして使用する。生地温度は特に２０〜４０°Ｃが望ましく、２５〜３０°Ｃが最も望ましい。加水量は３５重量％を超えると後の圧延工程以後において生地が柔らかくなりすぎるから適当でないし、２５重量％未満では圧延工程以後において生地につながりがなくなるからこれも採用できない。
上記の原料小麦粉に添加物として塩 １．５重量％を添加する。これはマカロニ類に風味をつけることに貢献するからであり、上限を２．０重量％まで添加が可能である。勿論、塩は添加しなくともよい。

次に加水した原料粉を撹拌する。この撹拌は撹拌機により大気圧の下で５分間撹拌し水を全体にできるだけ均一に分布させる。その後撹拌機内を減圧した状態でさらに１５分間撹拌する。これにより水の分布の均一性を徹底させる。減圧することなく撹拌してもよいが減圧することにより短時間で水分の均一性を達成できる。これは粉と水の隙間が気圧低下により小さくなり、粉の粒子間の隅々まで水が均等に行きわたるからである。
この撹拌に使用する攪拌機は、内部を真空装置に接続してなり装置各部を次の減圧状態に耐えるように構成されたものであり、出願人が開発したものを用いる。前記減圧は−８０ｋＰａ以上で機械的に可能な範囲で絶対真空に近づけて行う。この撹拌により、粉の粒子間に均等に水分がいきわたって、生地は「そぼろ」状ないし「おから」状になり、生地内にグルテンが生成される。

(麺帯の形成工程)
対をなすロール間に生地を少しずつ通して帯状にすることにより荒麺帯を形成する。撹拌されて「おから」状になった生地を少しずつロール間に通すと生地が伸されて帯状に広がり連続する。この段階では帯状といっても隙間が開いた部分などもあって十分な帯状にならないため、対をなすロールを２対用い、これらにより並行して生地を帯状にして２枚の荒麺帯を作り、次いでこれを重ねた状態で一対のロールに供給することにより２枚の荒麺帯を複合して１枚の麺帯を形成する。
生地の生成工程において生成された生地を最初のロール間において隙間のない所定厚みの麺帯にすることができれば前記の複合は不要となる。その場合は麺帯の形成工程のロールは１対でよい。

(麺帯の圧延工程)
１枚に形成された麺帯を、対をなすロールの組により順次圧延する。ロールの組は、例えば５組を一列に用意し、各組を連続して通過する麺帯を各組間で少しずつ圧延することにより生地のグルテンを破壊しないようにしつつ所定の幅と厚さの帯状に圧延する。この工程で使用するロールの組の数は麺帯の厚さなどの条件に応じて増減することができる。

(切り出し工程)
圧延工程で圧延された麺帯１が図２に示される。この図２は説明の便宜のためにこの実施の形態の切り出し工程から乾燥工程までを上から下に向けて模式的に示したものであり、したがって、図示された各設備や麺帯１及び麺線２は実物とは大きく相違するものである。
切り出し工程では麺帯１を移動方向に縦切りして特定の断面積をもつ多数の麺線２に切り出す。麺線２の断面は正方形や長方形でもよいが、ここではマカロニ類のうち特にスパゲッティの多くが断面円形又はこれに近い形状になっているため、これと同様の断面になる切り刃３を用いる。

図４（ａ）に示すように、この実施形態では麺線２を六角形の断面に切り出す。切り刃３の外観は、棒状で一対の平行をなす各本体３１の外周にフランジ状に突出した凸刃３２とこれより小径で同一厚みの凹刃３４が軸方向に交互に多数連続した形成され、両本体３１の各凸刃３２どうしが噛み合った体をなしている。
この実施形態のものを詳細に見ると、凸刃３２は、図４（ｂ）に示されるように２枚の大径刃３２ａ，３２ｂとこれらの間にあってこれらより小径のスペーサ３２ｃとにより構成される。係る凸刃３２どうしの間には小径の凹刃３４が介在している。この凹刃３４は、同様に図４（ｂ）に示されるように、前記大径刃３２ａ，３２ｂより小径の小径刃３４ａ，３４ｂと、これらの間にあってこれらより小径のスペーサ３４ｃによって構成される。大径刃３２ａ，３２ｂと小径刃３４ａ，３４ｂは刃先をなす外周部が図示されるようにそれぞれのスペーサ３２ｃ，３４ｃに向けた傾斜面をなしている。これら大径刃３２ａ，３２ｂ、スペーサ３２ｃ、小径刃３４ａ，３４ｂ、スペーサ３４ｃは円板からなり、図示しない回転軸に一体に外嵌されているが、棒状の本体３１の外周を切削加工して各刃を形成してもよい。

こうして構成された２本の本体３１が平行状態にあって互いの凸刃３２を相手方の凸刃３２間に差し入れて凸刃３２どうしを噛み合わせることにより切り刃３が構成される。一方の本体３１の凸刃３２は他方の本体３１の凹刃３２に対向していて、回転中の切り刃３を通過する麺帯１が切り出されて麺線２になる。凸刃３２どうしの交叉により麺帯１が切られて麺線２になり、この麺線２は凸刃３２間で相手方の凹刃３４内に押し込まれて、大径刃３２ａ，３２ｂと小径刃３４ａ，３４ｂに押圧されて断面六角形になって切り出される。麺線２は切り出された後に生地の復元力などの作用によって円形又は円形に近い断面形状になる。
ここで麺線２の断面形状が円形に近い形状であるとの意味は、消費者がパスタ類を調理ないし食べるときに通常の注意力をもって麺線２が断面円形だと認識する程度の形状の意味であり、麺線２を凝視したり拡大鏡などを使用して認識する程度にまで厳格に測定して得た形状を意味するものではない。

図５の切り刃３は麺線２の断面形状を切り出し当初から円形にするものであり、噛み合った状態の本体３１どうしの間で本体３１とこれの外周のフランジ状の凸刃３２とにより囲まれる空間３３を円形にした実施形態である。これにより、麺線２は切り出した当初から断面円形になる。なお、図５においては、図４（ａ）よりも麺線２の太さを大にして表している。
ここでは、切り刃３における麺帯１が通過する範囲内（つまり、切り刃３における麺帯１の幅寸法内）で、凸刃３２の間の多数の前記空間３３の合計断面積は麺帯１の断面積に等しくしてある。圧延工程での前記のロールによる生地の圧延で麺帯１の幅と厚みを調整することにより麺帯１の断面積を切刃３の前記空間３３の合計断面積に一致させることができる。

（幅寄せ工程）
こうして、断面形状と断面積が同じ多数の麺線２が並列になって切り出され、図示しないコンベヤに載せられてそのままの姿勢で次の工程に送られる。ここで、この麺線２の列を或る特定の幅で区切って複数の麺線の群２１に分ける。これにより特定の決められた本数の麺線の群２１に分けることができる。図２における幅寄せ機構４において麺線２が複数の群２１に分けられ、群２１の間には隙間２２が形成される。この図では説明の都合からほぐし工程に入る前までの麺線２を１本の線で表しており、また図示した麺線２の数は同様に説明の都合から実際のものより少ない。ここで、麺線の群２１の数や一つの群における麺線２の数は、麺帯１の幅や麺線２の断面積や後工程でカットする麺線２の長さ寸法等の条件と、商品化の際の商品の量目等の条件によって決められるもので、図２においては説明の都合からこれらを便宜的に表している。よって麺線２の群２１は３列でなくてもよいし、また麺帯１の全幅において一つの群２１の麺線２を形成するのであれば幅寄せ工程により麺線２を幅寄せする必要はない。
なお、幅寄せ機構４は、幅広い範囲に並列状態で流れる麺線２を特定の幅で区切って、区切った部分を幅方向に寄せることにより複数の麺線の群２１に分けるものであればよい。図２の幅寄せ機構４としてはクサビ型のガイド４１を配置して流れる麺線２を左右に振り分けて幅寄せしている。なお、ガイド４１を左右に振動させてガイド４１の幅より大きく寄せることもできる。

（切断工程）
多数の麺線２は、前記の幅寄せ機構４において複数の群２１ごとに幅寄せされた状態で各群２１の間に隙間２２が形成されたままコンベヤに載って麺線２の長手方向に一定の速度で移動され、その移動中の或る位置で各群２１の麺線２は同時にカッター５により切断される。各麺線２は常時同一速度で移動し、切断は常時同一の時間間隔で行われるから、切断された各麺線２は並列の群２１においても、また時間的に前後する群２１においても同一の長さに切断される。

図２ではカッター５により切断されて次工程に移動される麺線２のうち、前後の麺線２の間で隙間２３が形成されているように図示されているが、これは前後の麺線２が切断されていることを目で見て理解できるように表現したからであって、前後の麺線２は同一速度で移動しているから、切断されていても実際には前後の麺線２間に隙間２３はない。しかし、前後の麺線２間に隙間２３を形成する場合には、カッター５から下流側のコンベヤの速度をその上流側のコンベヤよりも早くすればよい。
前記のように切断された各群２１の麺線２は原料、本数、断面積、長さがいずれも同じになるから、これらの条件により決定される麺線２の量目は各群２１において同一になる。したがって、後の乾燥工程で同一の乾燥をすれば、各群２１の麺線２は同一量目の商品になる。このため、この実施形態で製造するマカロニ類は、製造工程において商品の包装前に計量装置を使用して商品の量目を計量する必要がない。よってマカロニ類の円滑な連続生産が可能になる。前記の麺線２の各群２１が例えば１食分或いは２人前等の包装の単位になる。

（ほぐし工程）
カットされた各群２１の麺線２を群２１ごとにバスケット６に入れてほぐす。麺線２は切り出された後、幅寄せされ切断されても直線状態で移動されるが、この実施形態では後の乾燥工程で麺線２を麺線２の長さより直径が小さい容器状のバスケット６に収容して乾燥させる。このため、麺線２をこのほぐし工程においてバスケット６に入れて、麺線２を不定形の曲線状にする。図２においてほぐし工程の部分ではバスケット６内に麺線２を入れた後でほぐす前の状態が表示されている。この状態では、麺線２はバスケット６内に均等に分布していないが、ほぐし工程においては、この後にバスケット６内で麺線２の分布が均等になるように均す。その方法はバスケット６内の麺線２に空気圧を加えるか物を挿入してかき混ぜる動作をさせることにより行う。これがほぐし工程である。

乾燥工程でバスケットに入れて乾燥させるのは乾燥工程を連続作業により実施できるようにしたためであり、且つ麺線２どうしを直線状のまま並列にしておくよりも前記の曲線状にすることによって麺線２どうしが粘着するのを防止するためである。すなわち、麺線２は並列状態にしておくと麺線２どうしが線接触するのに対し、各麺線２を不揃いの曲線状にすると麺線２どうしは点接触になる。線接触や点接触は理論的には接触面積はゼロであるが、麺線２どうしの間では麺線２の性状から面接触になりやすい。このため、線接触状態よりも点接触状態のほうが実際の接触面積が減少する。また麺線２どうしの間に隙間があったほうが乾燥効率も高い。このため、麺線どうしの粘着を防止し、さらに乾燥効率を向上させるために麺線２をほぐし、麺線２どうしの間に隙間を可及的に均等に形成する。

バスケット６は、外部から内部の麺線に熱風を吹きつけることができるように穴の開いた容器であり、その一例が図６に示される。図６（ａ）は３つのバスケット本体６１を並べた状態で枠６２に固定している図である。バスケット本体６１を３つ用いたのは、図２の例で麺線２の群２１を３列にして各列の麺線２を個別にバスケット６に収容したことに対応させてある。各バスケット本体６１は高さの低い円筒状をした周壁６１ａと多数の穴が全体に均一に開いた（図６（ａ）では底６１ｂの多数の丸穴の一部のみが図示されている。）底６１ｂとからなる容器状をなし、３つのバスケット本体６１が１つの枠６２内に並列状態で溶接されている。

前記の枠６２には、図６（ｂ）に示すように蓋６３がヒンジ６４により開閉自在に取り付けられている。蓋６３は１枚で３つのバスケット本体６１を覆うものとし、バスケット本体６１と蓋６３とでバスケット６を構成している。図６（ｂ）では蓋６３を透明に表現して３組のバスケット６の全体の構造が理解できるように示されている。また蓋６３は図示されていないがバスケット本体６１の底６１ｂと同様に多数の穴が均一に開設されていて、これを閉じた状態においてバスケット６内を上下に風通しがよいように構成されている。
また蓋６３にはストッパ６５が取り付けられていて、これを枠６２に係合させて蓋６３を閉じた状態に維持し、逆に係合を外して蓋６３を開放可能にしてある。かかる３個で１組のバスケット６の多数組をスラットコンベヤのように無端状に連続させたものを用いると、ほぐし工程や次の乾燥工程での連続処理が可能になる。

なお、バスケット本体６１に対して蓋６３を開閉可能にする手段としては他の手段を採用することもできる。例えば、バスケット本体６１の多数をコンベヤ状に連続させるとともに蓋６３の多数もコンベヤ状に連続させ、両者を同速度で並走させつつ両者の間隔を接触させたり離反させたりするようにしてもよい。前記接触状態が蓋６３を閉じた状態であり前記離反状態が蓋６３を開いた状態である。
かくして、図２の例では幅寄せされて麺線２の群２１が３列になった状態で切断され、切断されたそれぞれの群２１をなしたまま各群２１の麺線２が群２１単位で各バスケット６に入るようになっていて、ここで前記のほぐしが行われる。

（乾燥工程）
前記のほぐしが行われたバスケット６を乾燥装置内を通過させることにより麺線２を乾燥させるのが乾燥工程である。バスケット６内は前記の群２１をなす１単位の麺線２が不揃いの曲線を描いて収容され、麺線２間には可及的に等しい隙間が形成されている。バスケット６が連続してなるコンベヤが乾燥装置のケーシングの内部を通過するようになっており、ケーシングの内部で、コンベヤのバスケット６に向けて熱風を吹きつけることによりバスケット６内の麺線２を乾燥させる。

バスケットは乾燥後の麺線２の群２１の重量（つまり製品重量）が４．０〜５．０ｃｃ／ｇになるような容積比率を持つものを用いる。容積比率とはバスケット容積（ｃｃ）を製品重量（ｇ）で割った値を指す。このバスケット６内の麺線２に吹きつけられる熱風はコンベヤの進行に従って上下から交互に吹きつけるとよい。特に乾燥開始当初は麺線２にかかる重力に対抗するように熱風を下から上に向けて吹き上げると、バスケット６内の麺線２間の隙間を広げ、風を通過させることができる。これにより、バスケット２に入れられた当初のように重力により押しつぶされた状態ではなく、麺線２間の隙間を上下に広げ、麺線２の群２１の全体から水分が抜けやすくさせ、麺の塊ではなく広がりを持たせ膨張したかのように拡大させる。

麺線２はバスケット６の中にあるため、麺線２の群２１が膨張してもその外周はバスケットにより規制されているため、麺線２の群は乾燥するにつれ収縮しバスケット６内部空間の形状と大きさに形成される。また、風圧により麺線がバスケット６内の一方に偏らないように風速がコントロールされる。ここで、麺線２が自重では形状が復元しない程度に乾燥した後は、上から下向きに風向きを変えることで均等な乾燥をする。なお、風向きを前記のように上下に変更する方法でなくても、風は常時上向きに吹き上げておいてバスケット６の向きを上下反転させて変更するようにしてもよい。

麺線の群２１の見かけ上の体積とバスケット６の容積との前記の比は、乾燥時に麺線どうしの間隔が均等で最適な量に形成されるように前記の比の範囲において設定される。間隔が均等で最適な量というのは、マカロニ類を茹でる際に麺線２の周囲に均等に湯が行き渡るための隙間量が麺線２の群２１の内に均等に分布することを意味する。また、こうして麺線の群における麺線２間の粗密の差が小さくなると、後工程及び商品化後の麺線に外力が負荷されても麺線２の粗の部分がないから麺線２の折損を防止することができる。
乾燥のための熱風の温度は９０〜１２０°Ｃの範囲とする。９０°Ｃ未満では茹でたときに麺線が千切れることが多いため製品の品質不良となる。これはでんぷんの糊化現象を十分に進行させることができないことが原因でその粘度が不足して茹で上がり時の麺線のつながりが不十分になるからであると推定できる。また１２０°Ｃを超えると茹でたときに麺線が固くなりすぎていて茹で時間が従来のマカロニ類のように多くなるから適当ではない。

熱風の風速は秒速５〜１０ｍの範囲としたが、熱風を下から吹き上げる場合は、バスケット内の麺線２の分布が次のような形態になるように、すなわち前記のように麺線２間の隙間が上下に広がって麺線の群が塊ではなく広がりを持って膨張し、麺線の密度がバスケット内で可及的に均一な形態になるように、バスケットの構造や麺線２の量などの条件に合わせて風速を前記の範囲内で設定する。また熱風を上から吹き下ろす場合には吹き上げる場合と同様でもよいが乾燥効率などの条件も勘案して前記の範囲内で別の風速にしてもよい。

乾燥時間は、麺線の含有水分が９〜１１重量％になるまでとする。乾燥は前記の９〜１１重量％の範囲であればよいが１０重量％が最適である。バスケット６の構造、バスケット６に収容された麺線２の太さや量や含有水分、熱風の温度や速度などの条件により実験的に麺線の含有水分が１０重量％になる時間をあらかじめ求めておき、その時間の乾燥をする。含有水分が９重量％に満たないと乾燥が過度になって茹で時間が増加するから適当ではないし、１１重量％を超えると微生物等が繁殖する水分活性の値に近づくため保存性が悪化するので適当ではないからである。

９０〜１２０°Ｃの熱風により麺線を乾燥するから麺線内の水分が短時間内に気化して蒸発するため、麺線には水分が蒸発する際に通過した微細な穴が無数に形成される。このため、麺線を茹でた時に熱湯が前記微細な穴を経て麺線内部に浸透しやすくなるから茹で時間が短縮化される。かくして、前記のように麺線の形成に押し出し成形をせずに、麺帯の圧延、切り出し、切断により麺線を形成したことと、この熱風乾燥をすることとの相乗効果として茹で時間の短縮化を実現できる。
また、麺線の前記熱風乾燥により麺線の表面がニカワ化（ガラス化）するため、茹でたときに麺線どうしが粘着しにくくなるし、茹でたときにデンプンの溶出が抑制されるから茹で湯の濁りが少なくなる。

（包装工程）
乾燥後の麺線は包装されて商品化される。
（従来技術の押し出し成形との比較）
ここで、この実施形態と従来の押し出し成形とを比較すると次のようになる。すなわち、押し出し成形のためにシリンダー内でダイスに向けて押圧される生地には、シリンダー内面の摩擦抵抗等が影響してシリンダー中心に近い部分とシリンダー内面に近い部分との間では生地の移動速度が相違し、シリンダー内面に近い部分のほうがシリンダー中心に近い部分よりもダイスを通過する速度が遅くなりやすい。このため、ダイスから押し出された麺線を一定のタイミングで切断すると、同時に切断した多数の麺線には長さと太さにばらつきが出る。特に、原料粉に混入している種子等の異物がダイスの一部穴（鋳型をなす多数の穴のうちの一部の穴）を閉塞することが時々発生するが、その場合には生地全体の押出量は変化しないのにダイスの穴の数が減るため、生地が各穴を通過する速度が上昇する。このため、麺線を一定のタイミングで切断していると、ダイスの閉塞数の増加に従って切断した麺線の長さが大になる。このため、乾燥後の麺線は長さが不揃いになって商品価値が低下するか、或いはさらに再度の切断工程を加えて長さを統一する必要がある。

一方、この不具合を解決するために、押し出した麺線を商品としての長さ（多くは２０〜３０ｃｍのうちの、例えば２５ｃｍという決められた特定の長さ）に切断する前に、麺線を例えば２５０ｃｍに切断し、これを竿などに吊るして乾燥させた後に商品としての前記長さに切断する方法も採用されている。しかし、この場合には未乾燥状態で竿などに麺線を吊るすために、吊るした麺線のうち上部に下部の重量がかかり上部が伸びて細くなるという不具合があり、これらを乾燥後に切断して商品化すると、麺線の太さにばらつきがある商品になる。

このため、麺線を押し出し成形する従来のマカロニ類では、形成される麺線の太さ(断面積)や長さが均一になりにくいために、商品として包装する前に量目を計量して確認するという工程が必要になって自動化と量産化が困難になるほか、量目は足りていても同じ包装内の麺線どうしの間で太さも相違することがあるという不具合がある。これに対し、この実施形態で製造されるマカロニ類では押し出し成形に代えて前記麺帯の形成工程から乾燥工程までを経て製造されているため、麺線の群はいずれも同一の太さと長さと数の麺線から構成されるから前記押し出し成形の不具合はない。このため、前記実施形態の方法では計量工程を省略することができて生産効率向上が可能になり、生産の自動化と量産化が容易になり、また麺線の太さ長さを均一にできるから品質の向上にも貢献する。

（第１実施例）
発明者は原料粉としてデユラム小麦のセモリナを２５００ｇ使用し、他の原料粉は使用せず、よってデユラム小麦粉１００％を用いて下記のスパゲッティを試作した。この時の環境室温は２３．５°Ｃ、環境湿度は６２．２％で、温度２２．５°Ｃの小麦粉に２１．６°Ｃの水を８７５ｇ（３５重量％）加えるとともに塩を３７．５ｇ（１.５重量％）加えて撹拌した。撹拌は常圧で５分行った後にミキサー内を減圧（−８０ｋＰａ以上で機械的に可能な範囲で絶対真空に近づけた状態にした）して１５分行い生地を得た。
この生地を５組の対をなすロール間に順次通過させて圧延することにより厚さ１.１ｍｍの麺帯を形成し、その後、図３、４に示す切り刃によって麺線を切り出した。切り刃は凸刃の間隔が１.５０ｍｍであり、図４に示した断面六角形の麺線が切り出された。次いでこの麺線２を２５０ｍｍの長さにカットして麺線の群を形成した。この麺線の群は重量６５ｇとしてこれを１食分とした。

この１食分の麺線の群をバスケットに収容した。麺線は直線状のものを手作業で不定形の曲線状に曲げたうえで収容した。バスケットは図６に示したものと実質的に同一のものであって、ステンレス製の容器本体と開閉可能な蓋とを有し、本体の底と蓋に多数の穴が開設されて網と同様に熱風が上下方向に通過できるようになっている。バスケットの寸法は内部の直径が１００ｍｍの平面円形であり内部の高さが２８ｍｍあって容積は２１９.９ｃｃである。この中に入れた麺線を手作業でほぐすことにより均等に分布させて麺線間の隙間をできるだけ均等にした。
この状態でバスケットに対して９０°Ｃで秒速７ｍの熱風を１６分間吹きつけた。最初はバスケットの下から上に向けて２分吹きつけ、次いでバスケットの向きを上下回転させて同様に下から上に向けて２分吹きつけた。

こうして得た１食分の麺線（スパゲッティ）の群は直径１００ｍｍ、厚み２８ｍｍの平たい円形の塊をなし、麺線の直径は１．５０ｍｍ，含有水分１０％、重量４９ｇであった。従来は麺線（押し出し成形されたもの）が直線状をなしていてその所定の量が束をなすように包装されているが、この実施例の麺線の群は前記のように円形の塊をなしている点が従来のものと相違している。一方、麺線の色、つやなどは従来品と区別がつかない外観を呈していた。
この完成品のいくつかを熱湯に入れて茹で時間を測定したところ、茹で時間が３分のものが最適な茹で上がりであった。この茹で上がりを何の調味料を加えることなく試食し、またオリーブ油を添加してこれを麺線表面に付着させた状態で試食したところ、いずれも従来品と区別をつけることができない硬さ、歯ごたえ、弾力等の食感であった。

（第２実施例）
この実施例は、凸刃の間隔が１．６６ｍｍの切り刃を利用し、乾燥後に直径１．６６ｍｍの麺線を製造した。他の条件、方法は前記第１の実施例と同一であり、この完成品についても茹で時間を測定したところ３分の茹で時間のものが最適な茹で上がりであった。これを試食しても第１実施例の完成品と同様に従来品と同一の食感であった。
以上の両実施例は麺線の太さに０．１６ｍｍの違いがあったが、この程度の違いであれば茹で時間に差異がなく且ついずれも３分という短時間であることが分かった。その理由は、麺線の成形に押し出し成形を用いずに麺帯の圧延、切り出し、切断による成形を採用し、且つ前記の熱風により乾燥して麺線に微細な多数の穴を形成したうえ、熱風の温度がを１２０°Ｃを超えることがなかった点にあるものと推定できる。

一方、従来品の太さと茹で時間の関係を実験したところ次のような結果を得た。
商品Ａ・種類スパゲッティ・太さ１.３ｍｍについては、包装に記載された茹で時間が４分とあったが、熱湯に麺線を入れて４分経過時には芯が固めであった。茹で時間は６分にしないと最適な茹で上がりにはならなかった。
商品Ｂ・種類スパゲッティ・太さ１.４ｍｍについては、包装に記載された茹で時間が５分とあったが、熱湯に麺線を入れて５分経過後には芯が固めであった。茹で時間は７分にしないと最適な茹で上がりにはならなかった。
この結果、前記両実施例による完成品は従来のスパゲッティよりも明らかに早茹でが可能になり、且つ食感は従来品と変わりがないということが判明した。

１ 麺帯
２ 麺線
２１ 麺線の群
２２ 群の間の隙間
３ 切り刃
３１ 円柱状本体
３２ 刃
３３ 空間
４ 幅寄せ機構
４１ ガイド
５ カッター
６ バスケット

Claims (2)

1. デユラム小麦のセモリナを主原料とする原料小麦粉に水と必要により他の添加物を加えて撹拌する生地の生成工程と、
   対をなすロールにより前記生地を圧延して帯状に形成する麺帯の形成工程と、
   前記麺帯を対をなすロールにより所定の幅と厚さの帯状に圧延する圧延工程と、
   圧延された麺帯を移動中に移動方向に縦切りして多数の麺線に切り出す切り出し工程と、
   切り出された麺線を所定長さに切断する切断工程と、
   切断された麺線を乾燥させる乾燥工程と、
   を含み、前記乾燥工程は、熱風が通過可能な穴が開き且つ麺線の長さより直径が小さいバスケットに、麺線を蒸煮しないまま且つ不揃いの曲線状にした状態で収容して、熱風を外部からバスケット内に吹きつけるものとしたマカロニ類の製造方法。
2. 前記熱風は温度を９０〜１２０°Ｃとして用い、麺線の含有水分が９〜１１重量％になるまで乾燥する請求項１に記載のマカロニ類の製造方法。

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