MXPA06002418A

MXPA06002418A - Proceso para granola extruida.

Info

Publication number: MXPA06002418A
Application number: MXPA06002418A
Authority: MX
Inventors: Susan L Franz
Original assignee: Frito Lay North America Inc
Priority date: 2003-09-05
Filing date: 2004-08-02
Publication date: 2006-06-20
Also published as: CA2537424A1; EP1662886A4; WO2005025326A2; US7037551B2; AR045779A1; TWI279194B; TW200517065A; US20050053697A1; EP1662886A2; WO2005025326A3; WO2005025326B1

Abstract

Un metodo para la creacion de piezas del tamano de un mordisco o bocado, o piezas rellenas de granola masticable o crujiente. La invencion es un proceso mejorado para la manipulacion y conformado de la granola masticable sin que la granola tenga que perder su textura caracteristica. El proceso mejorado incluye: agregar agua adicional a los ingredientes comunes de la granola masticable, permitir que el agua ablande la granola, extruir o conformar la granola ablandada, y secar o eliminar el agua de la granola ablandada, con lo cual, se restaura la granola aproximadamente a su textura y composicion originales.

Description

PROCESO PARA GRANOLA EXTRUIDA ANTECEDENTES DE LA INVENCION 1. Campo de la Invención La presente invención se refiere a la composición y proceso de preparación de granóla. En particular, la invención se refiere a la preparación de granóla masticable o crujiente, de manera que ésta pueda ser extruida y con lo cual, formada en una configuración de tamaño arbitrario tal como una pieza de tamaño de mordisco. Además, la granóla extruida podría comprender un relleno. El proceso difiere del método tradicional de preparación por la adición de agua a una mezcla tradicional de granóla, primero, permitiendo que la pasta húmeda de granóla sea ablandada por la absorción de esta agua extra adicionada, a continuación, extruyendo la pasta húmeda de granóla, después, cortando la pasta húmeda de granóla y finalmente, removiendo el agua adicional de la pasta húmeda de granóla dando origen a un producto terminado de granóla. 2. Descripción de la Técnica Relacionada La granóla es un producto bien conocido en la industria alimenticia. Normalmente, la granóla comprende granos de cereal, arroz crujiente, jarabe aglutinante y de manera opcional, inclusiones, un término que se utiliza en la técnica para piezas- de fruta, nueces o chocolate. El jarabe aglutinante es elaborado de una solución acuosa de azúcares simples tales como jarabe de maiz, glucosa o fructuosa. La Patente de los Estados Unidos No. 4,451,488 publicada por Cook el 29 de Mayo de 1984, enseña la manufactura de la granóla masticable. La granóla masticable es producida a partir de ingredientes comunes de granóla con la adición de alcoholes polihidricos en el jarabe aglutinante. La glicerina y el sorbitol son alcoholes polihidricos comunes agregados al jarabe aglutinante. La Tabla 1· enlista los ingredientes en una formulación típica para el jarabe aglutinante utilizado para producir granóla masticable. Esta formulación para el jarabe aglutinante incluye jarabe de maíz, azúcar granulada, sólidos de jarabe de maíz, glicerina, sorbitol, sal, manteca vegetal y agua, como se muestra a través del peso porcentual en el ejemplo enlistado en la Tabla 1. El azúcar granulada está constituida de uno o más sacáridos comestibles tales como glucosa, fructuosa, maltosa, sacarosa, miel o melasas .

Tabla 1 - Ingredientes para Jarabe aglutinante para Granóla Masticable Ingrediente % en Peso de la Fórmula Jarabe de maíz 47.0 Tabla 1 (Continuación) - Ingredientes para Jarabe aglutinante para Granóla Masticable El jarabe aglutinante es típicamente preparado calentando la glicerina, sorbitol, manteca y jarabe de maíz juntos en un tanque a 48.89°C (120°F) . El resto de los ingredientes (azúcar granulada, sólidos de jarabe de maíz y sal) son entonces adicionados al tanque. Esta mezcla es calentada a 54.44°C (130°F) ; una vez que la mezcla ha alcanzado esa temperatura, está lista para ser mezclada con otros ingredientes de granóla masticable que se muestran en la Tabla 2. Una granóla masticable típica comprende cereal de granóla, arroz crujiente, jarabe aglutinante (tal como el descrito con anterioridad) e inclusiones. Un ejemplo de una formulación específica se muestra en la Tabla 2. En esta aplicación, todos los porcentajes son en peso peso a menos que sea especificado de otro modo.

Tabla 2 - Ingredientes para una Granóla Típica Masticable El proceso para crear barras de granóla es relativamente directo y se muestra en la Figura 1. Los ingredientes 1 son agregados en serie en un mezclador continuo 2. Los granos de cereal y el arroz son adicionados primero, el jarabe aglutinante es agregado en segundo lugar y al final son adicionadas las inclusiones. Las inclusiones son agregadas al final .debido a que podrían ser susceptibles de fundirse a partir del jarabe aglutinante relativamente caliente. Asimismo, las inclusiones son más susceptibles al rompimiento mecánico y deben recibir tan poco tiempo de procesamiento como sea posible. La mezcla en esta etapa es entre la temperatura ambiente (normalmente 21.11°C (70°F) ) , y la temperatura del jarabe aglutinante (alrededor de 54.44°C (130°F) ) . La mezcla total de los ingredientes de granóla, o granóla masticable, en esta etapa es aproximadamente el 6% de agua en peso. Comúnmente, los fabricantes utilizan un mezclador de listón o paleta interrumpida de flujo continuo para la producción debido a que combinan los ingredientes en la cantidad de tiempo más corta, además, transfiere la menor cantidad de energía a los ingredientes y provoca un rompimiento mecánico relativamente pequeño. La mezcla de granóla en este punto es transferida sobre un transportador de eslabones 3 en donde la mezcla es comprimida con grandes rodillos 4 hasta un espesor deseado, típicamente de media pulgada. Un transportador típico de eslabones es de aproximadamente 0.91 metros (3 pies) de ancho. La mezcla es parcialmente enfriada 5 a medida que ésta es enrollada. El trozo o rebanada es dividido 6 y posteriormente es seccionada en barras rectangulares con un cortador de guillotina 7. Cada barra de granóla en este punto tiene alrededor de 8.89 centímetros (3.5 pulgadas) de longitud, 2.54 x 2.54 x 1.27 centímetros (l l x l/2 pulgadas) de ancho y pesa entre 28 y 35 gramos. Las barras son enfriadas 8 a temperatura ambiente, aproximadamente a 21.11°C (70°F) , y después son empacadas 9. El contenido final de agua total es aproximadamente del 6%, alrededor del mismo que cuando la mezcla de granóla entró en el proceso de producción. La composición de la granóla no cambia a través de todo el proceso de producción. Un aparato tradicional para el seccionamiento, compresión y corte de granóla se ilustra en la Figura 2a y la Figura 2b. La Figura 2a y la Figura 2b son ambas representaciones esquemáticas del proceso en donde la Figura 2a es una vista de frente y la Figura 2b es una vista lateral. Con referencia la Figura 2a, la mezcla de granóla es transferida a lo largo de la mesa de transporte 20 de izquierda a derecha sobre la banda transportadora 21 (se muestra en la Figura 2a, aunque se oculta de la vista en la Figura 2b) . La mezcla pasa por debajo de una serie de rodillos de producto 23 en un espacio vacío 22 en donde la mezcla es gradualmente comprimida hasta un espesor deseado, normalmente de 1.27 era (media pulgada), creando una hoja continua de producto. Después de la compresión, la mezcla de granóla es enfriada y pasa a través de un seccionador de eslabones 24 con el fin de dividir la hoja continua en múltiples líneas de producto entonces, esas líneas son seccionadas en barras por un cortador de guillotina 25 antes de ser enfriadas aproximadamente a la temperatura ambiente y enviadas al proceso de empaque . El proceso tradicional de producción es limitado en varios modos. Una limitación es la velocidad de seccionamiento y corte. La relación típica de producción es aproximadamente de 2,721.55 kilogramos (6000 libras) por hora. La mesa de transporte 20 y el cortador de guillotina 25 limitan la forma de las barras de granóla a un rectángulo. El cortador de guillotina 25 es económicamente unido para funcionar dentro de un intervalo específico de operación. Es indeseable que el cortador de guillotina 25 seccione la granóla en barras o piezas más pequeñas debido a que en cada corte, la granóla genera fragmentos de desperdicio no reciclable . La relación de desperdicio en el producto terminado aumenta a medida que el tamaño del producto terminado de granóla disminuye. De esta manera, con piezas de tamaño más pequeño el desperdicio es más alto y por lo tanto, el costo del producto. Otra limitación económica es relacionada con la velocidad de producción. Una pieza de tamaño de mordisco de granóla es difícil de producir debido a que la velocidad de corte podría haber aumentado más allá de su límite normal o la velocidad de la línea podría ser disminuida con una reducción concomitante en la eficiencia de la producción. Por ejemplo, una barra de granóla Quaker Chewy® es normalmente alrededor de 2.86 centímetros (1.125 pulgadas) de ancho y 9.19 centímetros (3.62 pulgadas) de longitud y pesa 29 g. La velocidad de la línea de 5.49 metros (18 pies) por minuto requiere que el cortador de guillotina 25 funcione aproximadamente a 60 cortes por minuto y que produzca aproximadamente 2,902.99 kilogramos (6400 libras) de producto por hora. Una pieza de tamaño de mordisco que es aproximadamente de 2.86 x 2.68 centímetros (1.125 x 1.125 pulgadas) de longitud requeriría que el cortador de guillotina 25 funcione a 192 cortes por minuto para mantener la misma velocidad de línea y las relaciones de producción que la acompañan. Desafortunadamente, los cortadores de guillotina no pueden funcionar en la actualidad más rápido de 180 cortes por minuto. Por lo tanto, aún cuando el cortador de guillotina funcionara a la velocidad máxima posible de 180 cortes por minuto, la velocidad lineal caería a 5.15 metros (16.9 pies) por minuto. De esta manera, cuando sean producidas piezas más pequeñas, la producción total sería disminuida, lo cual originaría costos más altos de operación. Existen otros sustitutos para el corte de granóla en barras, aunque funcionan incluso a velocidades más bajas que el cortador de guillotina 25. Por ejemplo, una guillotina ultrasónica de marca Bepex es limitada a 80 cortes por minuto. Un cortador de cuchilla de agua, que realiza cortes a medida que se desplaza hacia atrás y hacia adelante a través del ancho de la banda, puede desplazarse solamente a 30.48 metros (100 pies) por minuto. De esta manera, para un ancho de banda aproximadamente de 0.91 metros (3 pies), existe un máximo solamente de 33 cortes por minuto. Otra limitación se genera en el proceso tradicional de producción debido a que la granóla no es susceptible de manipulación significante durante la producción debido a que su textura es destruida con facilidad. Los granos secos de la granóla son susceptibles a la destrucción mecánica y generalmente no son adecuados para la extrusión u otro procesamiento similar. Además, el aparato tradicional para el seccionamiento, compresión y corte de la granóla, como se representa en las Figuras 2a y 2b, no permite el uso de un relleno . En consecuencia, existe la necesidad de un aparato y método mejorado para crear piezas pequeñas de tamaño de mordisco de granóla. Además, existe la necesidad de un método para crear piezas pequeñas de granóla en donde la granóla mantenga su textura tradicional y esperada, su apariencia y su sabor. Además, existe la necesidad de un aparato y método para crear una pieza de granóla que pueda ser formada en una configuración o forma arbitraria. Además, existe la necesidad de un aparato y método mejorado para producir un pedazo o barra de granóla con un relleno. Finalmente, existe la necesidad de un aparato y método mejorado para crear, de manera económica, piezas de tamaño de mordisco y/o barras rellenas de granóla en grandes cantidades .

SUMARIO DE LA INVENCIÓN La invención propuesta comprende un nuevo proceso para generar piezas de granóla masticable o crujiente de tamaño de mordisco y piezas o barras de granóla que comprenden un relleno mediante la extrusión de baja presión después de un periodo de reposo de la pasta que permite a la granóla absorber una cantidad adicional de agua. La pieza terminada de granóla tiene una apariencia y textura que es sustancialmente similar a las barras de granóla masticable o crujiente producidas por los métodos de la técnica anterior con la textura tradicional y esperada, la apariencia y sabor de la granóla masticable. . Las barras de granóla comprenden principalmente granos de cereal, arroz crujiente y jarabe aglutinante. De manera opcional, son incluidas piezas de fruta, nuez o chocolate. En este nuevo proceso, la granóla es inicialmente formada en una pasta agregando agua adicional, por encima de la cantidad utilizada en una formulación típica de la técnica anterior, a los ingredientes típicos para la granóla masticable en un mezclador de pasta. La pasta húmeda de granóla es mezclada brevemente, de uno a 10 minutos, y se permite que repose al menos durante una hora, de preferencia, dos horas o más. La pasta húmeda de granóla en esta etapa es mucho más maleable que una mezcla ordinaria de granóla. Sorprendentemente, después del periodo de mantenimiento o reposo, la pasta húmeda de granóla puede ser mucho más extruida que inmediatamente después de agregar el agua. La pasta húmeda de granóla es comprimida al mínimo a medida que pasa a través de un extrusor y es cortada en piezas de tamaño de mordisco a medida que sale de la matriz del extrusor. En una modalidad, las piezas son entonces secadas a un nivel de humedad entre alrededor del 4% y el 10%, removiendo la mayoría o la totalidad del agua extra inicialmente agregada para elaborar un pedazo de granóla masticable extruida. En otra modalidad, la pasta húmeda de granóla es secada a una temperatura más alta para desarrollar un sabor tostado en la composición resultante de granóla masticable extruida. Todavía en otra modalidad, las piezas son secadas hasta un nivel de humedad menor que o aproximadamente el 4%, removiendo toda el agua extra inicialmente agregada para elaborar un trozo o pedazo de granóla masticable extruida. En resumen, agregando agua, dejando reposar la pasta y posteriormente removiendo el agua, la granóla puede ser manipulada a través de otros procesos tradicionales, a saber, el proceso de extrusión. En la finalización de este nuevo proceso, la granóla masticable o crujiente que es extruida mantiene su consistencia normal, tradicional y textura. La invención también comprende un aparato y método para formar grandes cantidades de piezas de granóla de tamaño y forma arbitrarios. La invención es capaz de producir piezas de granóla masticable o crujiente de tamaño de mordisco en una forma económica y con menos desperdicio . La invención también es capaz de producir un pedazo o barra de granóla que comprende un relleno.

BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS Se cree que las nuevas características de la invención son señaladas en las reivindicaciones adjuntas. Sin embargo, la Invención por sí misma, así como también un modo preferido de uso, los ob etivos y ventajas adicionales de la misma, serán mejor entendidos con referencia a la siguiente descripción detallada de las modalidades ilustrativas cuando sea leída en conjunto con los dibujos que la acompañan, en donde : La Figura 1 es un diagrama de bloques de un proceso típico de la técnica anterior para la formación de un producto de barra de granóla masticable; La Figura 2a es una vista esquemática frontal de un transportador de eslabones que es utilizado para enrollar producto de barra de granóla; La Figura 2b es una vista esquemática horizontal del mismo transportador de eslabones de la Figura 2a que muestra los rollos de producto y cortadores de rebanada utilizados para formar el producto de barra de granóla; La Figura 3a es un diagrama de bloques que muestra el proceso para la formación de piezas de granóla masticable extruidas de tamaño de mordisco de acuerdo con una modalidad de la presente invención; La Figura 3b es un diagrama de flujo que muestra el proceso para la formación de piezas de granóla masticable extruidas de tamaño de mordisco de acuerdo con otra modalidad de la presente invenqión; La Figura 4a es un diagrama esquemático de una modalidad del dispositivo de extrusión para la formación de piezas de granóla masticable extruxdas de tamaño de mordisco de acuerdo con la presente invención; La Figura 4b es un diagrama esquemático de una modalidad del dispositivo de extrusión para la formación de una pieza o barra de granóla rellena que comprende un relleno de acuerdo con la presente invención; La Figura 4c es un diagrama esquemático de una modalidad del dispositivo de extrusión para la formación de una pieza o barra de granóla rellena que comprende una pluralidad de rellenos de acuerdo con la presente invención; y La Figura 5 es un diagrama esquemático de una modalidad de una matriz de conformado para el dispositivo de extrusión que configura las piezas de granóla masticable extruidas de tamaño de mordisco de acuerdo con la presente invención. En donde se utilicen en las distintas figuras de los dibujos, los mismos números designan las mismas partes o similares. Además, cuando los términos "parte superior", "parte inferior", "primero", "segundo", "superior", "inferior", "altura", "ancho", "longitud", "extremo", "lateral" , "horizontal" , "vertical" y los términos similares sean utilizados en este documento, debe entenderse que estos términos tienen referencia solamente a la estructura mostrada en los dibujos y sólo son utilizados para facilitar la descripción de la invención.

DESCRIPCION DETALLADA La invención comprende un nuevo proceso para generar piezas únicas de granóla masticable o crujiente de tamaño de mordisco. En primer lugar, esta Descripción Detallada presenta la composición de la granóla masticable extruida. A continuación, describe la maquinaria y el proceso requeridos para elaborar piezas de granóla masticable de tamaño de mordisco. Finalmente, describe cómo este proceso de producción es significativamente diferente de la producción ordinaria de barras de granóla masticable .

Composición de la Granóla Masticable Extruida Un elemento de esta invención es la adición de agua extra para formar una pasta húmeda de granóla a los ingredientes típicos de la granóla masticable, de manera que el agua inicialmente constituye un peso porcentual más alto de la mezcla total. Como es utilizado en esta invención, la granóla masticable comprende los ingredientes de jarabe aglutinante enlistados en la Tabla 3, infra, y los ingredientes secos enlistados en la Tabla 4 infra. Como se utiliza en esta invención, una pasta húmeda de granóla comprende granóla masticable y agua extra. El agua extra es definida como la cantidad de agua en la composición de la pasta húmeda de granóla que excede aproximadamente 6% de agua en peso. En una formulación típica para la granóla masticable, el porcentaje en peso de agua en los ingredientes es aproximadamente del 6%. Cuando el porcentaje en peso de agua en los ingredientes de granóla sea aproximadamente del 4% o menos, la granóla es generalmente crujiente más que masticable. En una modalidad de la presente invención, el porcentaje total en peso de agua en la pasta húmeda de granóla es del 10%, y de preferencia, aproximadamente del 12%. A medida que es reducida la proporción, de agua por debajo del 12%, la molienda o disgregación de las avenas y el arroz sucede durante el proceso de extrusión provocando la degradación indeseable de la textura y apariencia del producto final. Esta agua extra, absorbida con el paso del tiempo por la granóla masticable, permite que la pasta de granóla sea procesada a través de un extrusor sin el efecto resultante de molienda, como se describe en mayor detalle más adelante . Del mismo modo que la granóla ordinaria, la granóla masticable extruida utiliza un jarabe aglutinante. Como es utilizado en esta invención, la granóla masticable extruida es definida como una pasta húmeda de granóla que ha experimentado una etapa de secado, y que todavía comprende por lo menos el 4% de agua en peso. La composición de una formulación para el jarabe aglutinante es mostrada en la Tabla 3. Además, varios intervalos aceptables de ingredientes utilizados en el jarabe aglutinante también son mostrados. Como se indica más adelante, el jarabe aglutinante comprende arabe de maíz, azúcar granulada, sólidos de jarabe de maíz, glicerina, sorbitol, sal y manteca vegetal o aceite.

Tabla 3 -Ingredientes para Jarabe Aglutinante para Granóla as icable Extruida En esta invención, existen dos tipos diferentes de formulación para la granóla masticable extruida, y ambos son mostrados en la Tabla 4. Una formulación comprende inclusiones y la otra no. Además, varios intervalos aceptables de ingredientes que comprenden la granóla masticable extruida también son indicados. Ambas formulaciones comprenden granos de cereal, harina de trigo, jarabe aglutinante (descrito con anterioridad) y agua. Los granos de cereal comprenden avenas enrolladas, cereal de granóla y arroz crujiente. La formulación con inclusiones difiere ligeramente de la formulación sin inclusiones. Comparando los ingredientes dentro de la Tabla 4, la formulación con inclusiones tiene proporcionalmente menos de cada ingrediente para permitir la adición de las inclusiones. Tabla 4 -Ingredientes para. Granóla Masticable Extruida Comparando las cantidades de los ingredientes correspondientes de las Tablas 2 y 4, las formulaciones de granóla masticable extruida tienen una composición ligeramente diferente a partir de la composición de la granóla masticable ordinaria. Por ejemplo, la granóla masticable extruida comprende harina de trigo mientras que la granóla masticable típica normalmente no la tiene. La formulación para la granóla masticable extruida comprende harina de trigo debido a que mejora el proceso de extrusión. En específico, la harina de trigo ayuda a los rollos de extrusión 42 a sujetar la pasta para generar la presión necesaria para pasar la pasta a través de la matriz de extrusión 46. Sin embargo, demasiada cantidad de harina de trigo proporciona a la granóla una textura y apariencia más de forma de galleta. En consecuencia, un intervalo porcentual deseado de harina de trigo, como se indica en la Tabla 4, es aproximadamente de 1 a 20%. En forma alterna, otros tipos de harinas, o combinaciones de harinas, pueden ser utilizadas para reemplazar la harina de 'trigo a fin de mejorar el proceso de extrusión. Las harinas alternas incluyen, aunque no se limitan a, avena, arroz, maiz, papa y harinas previamente gelatinizadas . En forma alterna, los almidones, los almidones previamente gelatinizados , los hidrocoloides y las celulosas pueden ser utilizados para reemplazar la harina de trigo. Cualquier almidón o harina que actúe para espesar la pasta puede ser utilizada. En una modalidad, las avenas enrolladas en la Tabla 4 son encapsuladas para ayudar a proteger su integridad y minimizar la degradación durante la extrusión. Las avenas pueden ser encapsuladas con carbohidratos, hidrocoloides, ceras, grasas y mezclas de los mismos. En una modalidad, las avenas son revestidas con jarabe de azúcar y son secadas aproximadamente a 3% de contenido de humedad antes de la etapa 33 de mezclado de la pasta en la Figura 3a. Una fórmula para las avenas preferidas encapsuladas se muestra en la tabla siguiente . Tabla 5 Ingredientes de Avenas Revestidas En otra modalidad, el arroz crujiente en la Tabla 4 es encapsulado para ayudar a proteger su integridad y minimizar la degradación durante la extrusión. El arroz crujiente puede ser encapsulado con carbohidratos, hidrocoloides , ceras, grasas y mezclas de los mismos. En una modalidad, el arroz encapsulado es recubierto con un jarabe de azúcar y es secado antes de alcanzar el 3% de humedad (en peso) antes de la etapa 33 de mezclado de la pasta en la Figura 3a. Una fórmula para el arroz crujiente encapsulado que se prefiere se muestra en la tabla siguiente. Tabla 6 - Ingredientes de Arroz Crujiente Recubierto Proceso para Granóla Masticable Extruida Dos modalidades de la presente invención presentadas en las Figuras 3a y 3b. Estas ilustran al menos dos modos en que los ingredientes podrían ser adicionados y mezclados juntos . Estas dos formas son mostradas con propósitos de ilustración y no de limitación. Sin duda, existen otras numerosas formas para agregar y mezclar los ingredientes juntos, sin embargo, la esencia de la invención, a saber, el uso de un contenido relativamente alto de agua y el reposo de la granóla durante un periodo de tiempo para mejorar las características de extrusión, no deben ser opacados por estos distintos modos de mezclado y/o calentamiento o cambios menores de composición de la granóla. En la primera modalidad preferida, con referencia a la Figura 3a, los ingredientes de un jarabe aglutinante 29 tales como aquellos mostrados en la Tabla 3 , son introducidos y previamente mezclados en un mezclador de pasta 33 antes que sean adicionados los ingredientes secos 30. De manera específica, los ingredientes de jarabe aglutinante 29 son agregados y previamente mezclados 32a en un mezclador de pasta de hoja sigma 33 a una alta velocidad (80 RPM) aproximadamente durante 3 minutos. Un Mezclador Doble Sigma, tal como el Modelo DA300 manufacturado por Perles de Sydney, Ohio puede ser utilizado. En forma alterna, puede ser utilizado un Mezclador Único Sigma, tal como el Modelo SD7, también manufacturado por Perles de Sydney, Ohio. Sin embargo, el mezclador 33 no es limitado a mezcladores de pasta y el mezclador continuo 2 de la técnica anterior que se represente en la Figura 1 podría ser utilizado como el mezclador 33 cada vez que el mezclador 33 sea referido en esta invención. Este proceso de mezclado previo 32a del jarabe aglutinante 29 es conocido en la industria galletera como una etapa de formación de crema. En esta modalidad, el jarabe aglutinante no es calentado. En una modalidad, alrededor de 197.31 kilogramos (435 libras) de jarabe son previamente mezcladas 32a a una alta velocidad durante alrededor de 3 minutos. En forma subsiguiente, los ingredientes secos 30 son adicionados al mezclador de pasta 33 y los contenidos del mezclador de pasta 33 son adicionalmente mezclados alrededor de 2 minutos a baja velocidad (40 RPM) antes de que sean dejados en reposo 34 en una tolva o amasadera de pasta. En una modalidad, el agua 31 es adicionada en el jarabe aglutinante 29 en forma subsiguiente al mismo tiempo que los ingredientes secos como es indicado por la línea continúa en la Figura 3a. De esta manera, el agua 31 y los ingredientes secos 30 no son previamente mezclados en esta modalidad; solamente los ingredientes de jarabe aglutinante 29 son previamente mezclados 32a. En una modalidad alterna, el agua 31 es adicionada al jarabe aglutinante 29 en la etapa de mezclado previo 32a como es indicado por la línea punteada en la Figura 3a. Todavía en otra modalidad (no se muestra en la Figura 3a o 3b) , algunos o la totalidad de los ingredientes secos 30 son previamente hidratados con agua extra 31 antes que los ingredientes secos previamente hidratados 30 sean combinados con el jarabe aglutinante 29 para formar granos de cereal previamente hidratados. En esta modalidad, los granos de cereal previamente hidratados solamente necesitan ser dejados en reposo aproximadamente durante media hora. A continuación, los granos de cereal previamente hidratados son mezclados con el jarabe aglutinante 29 para formar la pasta húmeda de granóla. Si solamente algunos de los granos de cereal fueran previamente hidratados, cualquier remanente de granos de cereal deseado sería adicionado sustancialmente al mismo tiempo que el jarabe aglutinante 29. En esta modalidad, los ingredientes secos previamente hidratados 30 experimentan la etapa de reposo 34 antes de la etapa de mezclado 33. Con referencia una vez más a las modalidades representadas en las Figuras 3a y 3b, la pasta húmeda de granóla, de preferencia, a una temperatura sustancialmente entre 23.89°C a 29.44°C (75 a 85°F) , es mantenida o puesta en reposo 34 en amasadoras de pasta. Como se utiliza en esta invención, la amasadora de pasta simplemente es una ubicación para el reposo o mantenimiento de la pasta húmeda de granóla y puede ser cualquier ubicación que pueda servir para ese propósito, que incluye aunque no se limita a, recipientes de almacenamiento. Sin considerar el orden en el cual los ingredientes son mezclados, la pasta húmeda de granóla, como su nombre implica; comienza a tener una consistencia de forma de pasta. Con referencia a la Figura 3a o a la Figura 3b, la pasta húmeda de granóla es pasada hacia una amasadora de pasta para su reposo 34. Cuando sale del mezclador de pasta 33 para su reposo 34, la pasta húmeda de granóla comprende un contenido de agua entre 10% y 16% en peso, y de preferencia, aproximadamente de 12% de agua en peso. Muy poca cantidad de agua en la pasta conducirá a características deficientes de extrusión, mientras que demasiada agua puede alterar las características del producto final y hacer difícil la formación de la pieza. En una segunda modalidad, con referencia a la Figura 3b, los ingredientes de jarabe aglutinante 29 tales como aquellos mostrados en la Tabla 3, son combinados en un tanque, o marmita para su calentamiento 32b del siguiente modo. La glicerina, el sorbitol, la manteca vegetal o aceite y el jarabe de maíz son combinados, mezclados y calentados aproximadamente a 48.89°C (120°F) . A continuación, se agrega la azúcar granulada, los sólidos de jarabe de maíz y la sal. Posteriormente, en una modalidad, el agua 31 es agregada en el tanque mezclador de jarabe aglutinante para su calentamiento 32b como se muestra por la línea punteada en la Figura 3b. Esta mezcla líquida es calentada 32b aproximadamente a 54.44°C (130°F) . En este punto, la mezcla de jarabe aglutinante/agua calentada 32b está lista para su procesamiento adicional en el mezclador 33. En otra modalidad, el agua 31 es directamente agregada al mezclador 33 como se muestra por la linea continúa en la Figura 3b, y solamente los ingredientes de jarabe aglutinante 29 son calentados 32b. En forma alterna, una vez más con referencia a la Figura 3b, en una variación en la preparación del jarabe aglutinante, todos los ingredientes de jarabe aglutinante 29 y el agua extra 31 son mezclados juntos y mantenidos aproximadamente a una temperatura de 21.11°C a 54.44°C (70 a 130°F) en un tanque o marmita que puede ser utilizada para su calentamiento 32b. En este punto, la mezcla de jarabe aglutinante/agua en el tanque está lista para su procesamiento adicional en el mezclador de pasta 33. En esta modalidad, con referencia a la Figura 3b, antes que sea adicionado cualquier ingrediente líquido del tanque, los ingredientes secos 30 son mezclados alrededor de un minuto en un mezclador 33. Los ingredientes secos 29 son mezclados a baja velocidad, la cual corresponde aproximadamente a 40 revoluciones por minuto (RPM) . Para un lote típico aproximadamente de 680.39 kilogramos (1500 libras), se requieren 483.08 kilogramos (1065 libras) de los ingredientes secos. En forma subsiguiente, aproximadamente 197.31 kilogramos (435 libras) de los ingredientes líquidos del tanque son adicionados al mezclador de pasta 33. Esta pasta húmeda de granóla es mezclada aproximadamente durante dos minutos a ba a velocidad (40 RPM) . Con referencia a las Figuras 3a y 3b, una vez que la pasta húmeda de granóla sea mezclada en cualquiera de las modalidades anteriores, a continuación es mantenida o dejada en reposo 34 al menos durante una hora, de preferencia, alrededor de dos horas en una amasadora. El tiempo mantenido permite que el agua actúe como un agente plastificante que permea o migra hacia los ingredientes secos 30 para hacerlos suficientemente maleables, o con propiedades como el caucho para el proceso de extrusión 35. El término "mantener" o "dejar en reposo" 34 que se utiliza en este documento se refiere a permitir que la pasta húmeda de granóla absorba el agua adicionada sin que trabaje la mezcla. La duración máxima del tiempo de reposo 34 está vinculada a la posibilidad de deterioro microbiano. El deterioro de la pasta húmeda de granóla es posible debido a las condiciones favorables para el crecimiento microbiano: el calor, la humedad y una fuente de energía en la forma de azúcares u otros carbohidratos. Además, existe una escala variable de acción de ablandamiento que depende de la temperatura en la cual es mantenida la pasta húmeda de granóla. Por ejemplo, si la pasta húmeda de granóla fuera mantenida a 54.44°C (130°F) , el ablandamiento requeriría menos tiempo que cuando la pasta es mantenida a 32.22°C (90° F) . De esa manera, el tiempo ideal de mantenimiento puede -variar al menos de una hora si la pasta fuera mantenida a una temperatura relativamente caliente, por ejemplo, de 54.44°C (130°F) , hasta un tiempo relativamente largo tal como varias horas si la pasta fuera mantenida a una temperatura relativamente fría, por ejemplo, 10.0°C (50°F) . Después del periodo de reposo, la pasta húmeda de granóla es transportada hacia un extrusor. En una modalidad, el extrusor es un extrusor de rodillo que es típicamente utilizado para la elaboración de galletas. La pasta húmeda de granóla puede ser transportada hacia la etapa de extrusión 35 a través de un número de formas conocidas por aquellas personas expertas en la técnica que incluyen, aunque no se limitan a, un elevador de amasadora o banda transportadora. Con referencia a la Figura 4a, el extrusor de rodillo tiene un depósito o recipiente 40 que mantiene la pasta húmeda de granóla por encima al menos de dos rodillos 42 que giran entre sí. Uno en el modo en dirección de giro de las manecillas del reloj y el otro en un modo contrario de giro a las manecillas del reloj. Utilizando el ejemplo del extrusor de rodillo manufacturado por APV Baker de Grand Rapids, Michigan, cada uno de los rodillos 42 tiene un diámetro de 26.67 centímetros (10.5 pulgadas) y un ancho entre 99.06 a 121.92 centímetros (39 a 48 pulgadas). Estos rodillos 42 están separados aproximadamente por una separación de 1.27 centímetros (media pulgada) o una cavidad de pasta 43. En una modalidad, esta separación 43 puede ser ajustada para combinar las condiciones de manufactura, tal como la presión requerida de extrusión. Directamente por debajo de los rodillos 42 se encuentra un bloque de relleno 41. El bloque de relleno 41 que corre a lo ancho de los rodillos 42 separados dentro del bloque de relleno 41 es una pluralidad de canales 44 para que la pasta fluya a través de los mismos . Estos rodillos 42 giran para generar una presión de bombeo sujetando y extrayendo la pasta dentro de un canal 44. En una modalidad de la invención, el ancho del canal 44 es aproximadamente de 4.06 centímetros (1.6 pulgadas). En el extremo del canal 44, una matriz 46 forma la pasta en la configuración deseada (tamaño y forma) . En una modalidad, el orificio de la matriz 46, denominado el puerto de extrusión (se describe más adelante), es menor de 2.54 centímetros (1 pulgada) de diámetro, y de preferencia, aproximadamente de 2.22 centímetros (0.875 pulgadas) de diámetro. Con referencia a la Figura 5, la matriz 46 de la Figura 4a está constituida al menos de un orificio o puerto de extrusión 52. Durante la extrusión típica de la técnica anterior, la pasta puede ser expuesta a cambios repentinos en el tamaño del canal 44 y el tamaño del orificio de matriz 52.

En esta invención, el ancho del canal 44 y el orificio del puerto de extrusión 52 son seleccionados de manera que exista una reducción mínima y gradual del área de sección transversal. El canal de extrusión 44, en una modalidad preferida, comprende superficies sin adherente. Cualquier característica de la matriz 46 en un entorno típico de manufactura de alimento es que ésta sea removible. Teniendo las matrices removibles 46, distintas formas de producto de granóla pueden ser elaboradas cambiando una matriz 46 con una nueva forma en el puerto de matriz 52. Durante la producción, el conjunto total de matrices 46 puede ser de la misma forma en el puerto de matriz 52 o el conjunto puede ser de formas distintas que funcionen de manera simultánea. Además, las matrices 46 y de manera correspondiente, las formas de matriz, pueden ser cambiadas con rapidez durante la producción, de manera que el bloque de relleno 41 no tenga que ser cambiado. Esta característica ahorra tiempo y dinero y es comúnmente utilizada en el equipo de procesamiento de alimento. Con referencia una vez más a la Figura 4a y a la Figura 5, si el tamaño del puerto de extrusión 52 fuera inadecuadamente seleccionado con relación al tamaño del canal 44, los componentes de granóla serían molidos en tamaños más pequeños de partícula y la textura del producto final sería degradada a medida que la granóla sea extruida. Normalmente, los extrusores tienen un gran diferencial de presión de un lado del puerto de extrusión 52 al otro, de manera que el producto sea expuesto a fuerzas física relativamente grandes tales como una alta velocidad de corte y un alto esfuerzo de corte. De manera general, el tamaño del puerto de extrusión 52 en un extrusor ordinario podría ser muy pequeño con relación al tamaño del canal 44 a través del cual fluye el producto . Esta diferencia de tamaño es conocida como la relación de compresión de matriz. La relación de compresión de matriz es definida como el área de sección transversal de la entrada de matriz 46 dividida entre el área de sección transversal de la salida de matriz 48. Por ejemplo, con referencia a la Figura 4a, el área de sección transversal de la entrada es el área de sección transversal de la matriz 46 en donde esta se acopla con el bloque de relleno 41. El área de sección transversal de la salida es el área de sección transversal de la salida de matriz 48. De preferencia, la relación de compresión de matriz se encuentra entre 1 y 6 y en una modalidad es aproximadamente de 2.5. Además de controlar la relación de compresión de matriz, en una modalidad, la relación de compresión total y las relaciones de compresión del bloque de relleno 41 también son optimizadas. La relación de compresión total es definida como el área de sección transversal de la entrada de canal 44 dividida entre el área de sección transversal de la salida de matriz 48. De preferencia, la relación de compresión total se encuentra entre 1 y 10 y en una modalidad preferida es aproximadamente de 5. La relación de compresión del bloque de relleno 41 está definida como el área de sección transversal de las entradas de canal 44 dividida entre el área de sección transversal de las salidas de canal 44. De preferencia, la relación de compresión del bloque de relleno 41 se encuentra entre 1 y 3 y en una modalidad preferida, es aproximadamente de 2. La Figura 5 muestra el puerto de extrusión en la forma de una estrella. Sin embargo, la Figura 5 es por medio de ilustración y no como limitación. La forma del puerto de extrusión 52 puede ser diseñada para crear otras formas que incluyen, aunque no se limitan a, cuadrados, óvalos, aeroplanos, ruedas de picos, donas y siluetas de animales. En una modalidad de la invención, la matriz 46 comprende al menos un orificio o puerto de extrusión 52. No obstante, en un entorno de manufactura, la matriz 46 podría comprender muchos puertos de extrusión 52, por ejemplo, de 20 a 30 puertos, para permitir que un volumen relativamente grande de pasta pase a través de los mismos. Normalmente, existe una matriz 46 asociada con cada canal 44. En una modalidad, utilizando 26 puertos, la cantidad de granóla procesada es aproximadamente de 1,133.98 kilogramos (2500 libras) por hora .

Con referencia una vez más al proceso global de extrusión 35 en la Figura 3a o en la Figura 3b, y el aparato de la Figura 4, la granóla masticable con su consistencia de forma de pasta pasa a través del extrusor y después pasa hacia la etapa de corte 36. En una modalidad, a medida que · la granóla abandona la matriz de extrusión 46, la granóla es inmediatamente cortada en la superficie de la matriz 46 en su longitud deseada, tal como, menos de 2.54 centímetros (1 pulgada) de largo, y de preferencia, en piezas que se encuentran en el intervalo de longitud de 0.64 a 1.90 centímetros (0.25 a 0.75 pulgadas). En una modalidad, esta etapa de corte 36 es conseguida con un cortador de alambre, el cual es un arpa de alambre oscilante que es capaz de realizar entre 60 y 200 cortes por minuto a medida que la granóla abandona los puertos de extrusor 52. Sin embargo, en otras modalidades, la etapa de corte 36 podría ser efectuada corriente abajo de la etapa de extrusión 35 por otro tipo de cortador, tal como un cortador tradicional de guillotina o un cortador giratorio. La granóla es cortada en piezas que pesan aproximadamente de 3-10 gramos, y de manera óptima, de 5.5 gramos y un tamaño ideal de mordisco para el consumidor. Este tamaño también es ideal para el manejo a través de la maquinaria y para el empaque en cantidades convenientes en peso para su venta en el mercado al menudeo. Por ejemplo, los paquetes individuales comprenderían, de manera ideal, entre 30 y 45 gramos de producto. Con referencia una vez más a la Figura 3a o a la Figura 3b, una vez que las piezas de granóla sean extruidas 35 y cortadas 36, estas son secadas 37 u horneadas en un horno para eliminar el agua extra que originalmente proporcionó a la granóla su consistencia de forma de pasta. En una modalidad alternativa, las piezas de granóla primero son secadas 37 y posteriormente, son cortadas 36. Después de la etapa de secado 37, la granóla masticable es regresada hacia una composición aproximadamente del 8% de agua en peso. En algunos casos, después de la etapa de secado, la granóla masticable extruida podría comprender contenidos de agua ligeramente más altos, aunque no deben exceder del 10% de agua en peso. En una modalidad, las piezas de granóla son transportadas a través del horno sobre un transportador de hoja de metal elaborado de acero de carbono sólido. En una modalidad, el proceso de secado 37 es efectuado a una temperatura suficientemente baja para secar la granóla masticable, aunque no para modificar o cocer la misma de manera excesiva. Esto puede ser conseguido secando la granóla en un horno durante un tiempo de 5-10 minutos a una temperatura menor de 176.67°C (350 °F) . Con referencia a las Figuras 3a y 3b, en una variación de esta modalidad, la etapa de secado 37 es efectuada mediante el horneado aproximadamente durante 7 minutos a 148.89°C (300°F) . Después de dejar el horno 37, el contenido de humedad de las piezas de granóla masticable se encuentra entre 6% y 10% en peso. En una modalidad alterna, la granóla masticable extruida es secada, de manera que el agua sea menor del 4% en peso y se vuelva una granóla crujiente extruida. La granóla crujiente extruida es formada, en una modalidad, secando la granóla en un horno durante 10-20 minutos a una temperatura mayor de 121.11° C (250° F) . Después de la etapa de secado 37, las piezas de granóla pueden ser enfriadas 38 mediante ventiladores de enfriamiento que soplan el aire ambiental o aire frío sobre el producto de granóla. A continuación, las piezas de granóla son trasladadas a lo largo de bandas transportadoras para que sean empacadas 39. En una modalidad, las piezas de granóla son empacadas con 5 a 8 máquinas embolsadoras de llenado y con sello de forma vertical (VFFS) , típicas en la industria alimenticia. Un empaque o paquete típico es aproximadamente de 37 gramos (1.3 onzas) y contiene alrededor de 7 piezas de granóla masticable cada una de las cuales es aproximadamente de 5.5 gramos . En otra modalidad, con referencia a las Figuras 4b y 4c, una pieza rellena de granóla es elaborada durante el proceso de extrusión. Los productos de relleno son conocidos en la técnica. Los ejemplos incluyen Fig Newtons® y Quaker Fruit and Oatmeal Bars®. Sin embargo, nunca ha existido una barra o piezas de granóla rellena debido a la dificultad anterior encontrada durante el proceso de extrusión de granóla. En una modalidad, que se representa en la Figura 4b, un extrusor de rodillo es utilizado. Como se muestra en la Figura 4b, un divisor 49 en el recipiente 40 separa el relleno 47a y la pasta húmeda de granóla 45. El relleno 47a puede ser cualquier material susceptible de ser bombeado que incluye, aunque no se limita a, pasta de fruta para rellenos de fruta, un compuesto de yogurt, un relleno a base de flan, un relleno a base de chocolate, un compuesto basado en grasas tal como confite, un relleno de crema, o un compuesto basado en azúcar tal como caramelo. La pasta húmeda de granóla 45 es bombeada hacia un área anular que rodea un tubo hueco (no se muestra) dentro de la matriz de co-extrusión 46. El relleno 47a es bombeado a través del tubo hueco a medida que la pasta húmeda de granóla 45 es bombeada a lo largo del área anular. El tubo hueco podría ser circular o no circular. A continuación, la pasta húmeda de granóla 45 y el relleno 47a convergen para alimentar un puerto único de matriz. Saliendo el puerto se encuentra un cordón continuo de pasta con uno o más rellenos en el interior. El cordón podría ser circular o no circular. El cordón es cortado o comprimido en barras individuales o piezas de tamaño de mordisco en la salida de la matriz 46, o al menos en algún punto posterior corriente abajo, ya sea antes o después de la etapa de secado 37, como se muestra en las Figuras 3a y 3b. En una modalidad, como se representa la Figura 4c, son utilizados tres extrusores de rodillo; uno para cada componente en esta modalidad de triple extrusión. Cada extrusor de rodillo proporciona la presión de bombeo para mover la pasta húmeda de granóla 45 y los rellenos 47a, 47b a través de un montaje de matriz. Aunque se representa un extrusor de rodillo en esta modalidad para los rellenos 47a, 47b, cualquier bomba diseñada para fluidos de alta viscosidad puede ser utilizada. Los tres componentes, comprendidos de la envoltura de la pasta húmeda de granóla 45 y los dos rellenos 47a, 47b son extruidos en forma individual a través de un canal 44 y son combinados en una matriz de co-extrusión 46, de manera que la envoltura de granóla sea enrollada alrededor de los rellenos 47a, 47b. En esta modalidad, existen dos tubos huecos, uno para cada relleno, en la matriz común 46. La matriz de co-extrusión 46 puede comprender un cordón producido como se muestra en la Figura 4b, o en una modalidad alternativa, la matriz 46 puede producir múltiples cordones de granóla rellena. Aunque la Figura 4b representa un proceso de doble extrusión, el proceso de doble extrusión (de un relleno) también puede ser efectuado utilizando un aparato que comprende los extrusores de rodillo similares al que se muestra en la Figura 4c. En una modalidad, la línea de la barra de granóla tendría aproximadamente de 10 a 20 puertos de matriz en el montaje de matriz para producir, de manera simultánea, de 10 a 20 cordones de granóla rellena. Las piezas terminadas de granóla, que son cortadas a partir de los cordones, pueden ser de numerosas formas y tamaños que incluyen aunque no se limitan a un producto tradicional alimenticio de forma de barra aproximadamente de 20 a 60 gramos o piezas más pequeñas de tamaño de mordisco alrededor de 3 a 20 gramos.

Diferencias del Procesamiento Ordinario de Granóla La presente invención es muy diferente del proceso tradicional para la creación de granóla. En primer lugar, este nuevo proceso crea piezas de tamaño de mordisco de una manera económica y eficiente. El procesamiento tradicional de granóla es incapaz de cortar la granóla en formas y tamaños arbitrarios sin generar un desperdicio sustancial no reciclable. Debido al proceso de seccionamiento, el producto tradicional de granóla es limitado a formas rectangulares, o al menos a formas con esquinas cuadradas . La presente invención permite que la granóla sea configurada en forma de un producto similar a una oblea con una silueta o configuración arbitraria. Estas piezas de granóla tienen un espesor arbitrario solamente limitado por la composición de la granóla. Esta invención involucra un tiempo adicional de procesamiento si se compara con el tiempo de procesamiento tradicional de granóla. El procesamiento tradicional desde el mezclado hasta él empaque puede ser completado en más de algunos minutos. En esta invención, el tiempo de procesamiento es incrementado al menos en 2 horas debido a que la granóla masticable debe reposar en la presencia de agua extra, permitiendo que los ingredientes secos absorban de manera suficiente el agua y permitiendo que la pasta húmeda de granóla ablande su consistencia. Esta invención también involucra un calentamiento o secado extra 37. Debido a que el agua extra 31 es adicionada a los ingredientes tradicionales de la granóla 29, 30, esta agua extra 31 debe ser eliminada antes que el producto sea restaurado a su textura y consistencia tradicionales . Debe tenerse cuidado en no dañar la granóla a medida que ésta sea calentada o secada 37 para eliminar el agua. Además, esta invención permite el uso de un extrusor, el cual no sólo permite que los niveles de productividad sean mantenidos mientras se elaboran piezas más pequeñas de tamaño de mordisco, al permitir más cortes por minuto, sino también reduce la cantidad de fragmentos de desperdicio no reciclable inherentes en un cortador de guillotina 25. Además, las piezas de tamaño de mordisco son producidas mientras se preserva su textura y consistencia tradicionales. Además, varios rellenos ahora pueden ser adicionados a las piezas de granóla. En pocas palabras, esta invención tiene muchos componentes marcadamente distintos del procesamiento tradicional de granóla. Mientras que la invención ha sido particularmente mostrada y descrita con referencia a una modalidad preferida, será entendido por aquellas personas expertas en la técnica que podrían efectuarse varios cambios en la forma y los detalles en la presente sin apartarse del espíritu y alcance de la invención. Por ejemplo, las dimensiones podrían ser cambiadas para aumentar o disminuir el tamaño total de las piezas de la granóla; las formas de las piezas de granóla podrían ser cambiadas; y la composición de la granóla podría ser variada para ajustar la textura y el sabor del producto final, y para acomodar distintas combinaciones de sabor, inclusiones y/o rellenos. Además, los medios de corte del producto no necesitan ser de un tipo particular, sino que podrían incluir cualquier número de dispositivos de corte comúnmente disponibles. Diferentes espesores del producto final podrían ser deseados . El intento global de esta invención es procesar y manipular granóla masticable para crear piezas de granóla de tamaño de mordisco.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un método de elaboración de piezas individuales de granóla masticable extruida, caracterizado porque comprende las etapas de: (a) mezclar agua con los ingredientes secos que comprenden almidón o harina y jarabe aglutinante para formar una pasta húmeda de granóla; (b) dejar reposar la pasta húmeda de granóla al menos durante una hora; (c) extruir la pasta húmeda de granóla reposada a través de un orificio para formar una granóla extruida; (d) cortar la granóla extruida en piezas; y (e) secar las piezas de granola . 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el jarabe aglutinante es previamente mezclado con agua antes de adicionar al jarabe aglutinante los ingredientes secos para formar la pasta húmeda de granóla en la etapa a) . 3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el jarabe aglutinante es previamente mezclado con agua y es mantenido a una temperatura aproximadamente entre 21.11 y 54.44°C (70 y 130°F) antes de la adición del jarabe aglutinante a los ingredientes secos para formar la pasta húmeda de granóla en la etapa a) . 4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el jarabe aglutinante es previamente mezclado sin agua antes de la adición del jarabe aglutinante a los ingredientes secos y el agua para formar la pasta húmeda de granóla en la etapa a) . 5. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los ingredientes secos son mezclados con agua antes de la adición del jarabe aglutinante a los ingredientes secos en donde el jarabe aglutinante se encuentra en una temperatura aproximadamente entre 21.11°C y 54.44°C (70 y 130°F) para formar la pasta húmeda de granóla en la etapa a) . 6. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los ingredientes secos son previamente mezclados antes de la adición del jarabe aglutinante a los ingredientes secos para formar una granóla masticable antes de la etapa a) . 7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los ingredientes secos y el agua son previamente mezclados antes de la adición del jarabe aglutinante a los ingredientes secos para formar la pasta húmeda de granóla en la etapa a) . 8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la glicerina, el sorbitol, la manteca vegetal o aceite y el jarabe de maiz son mezclados y calentados aproximadamente a 48.89°C (120°F) y en donde el azúcar granulada, los sólidos de jarabe de maiz y la sal son entonces agregados para formar un jarabe aglutinante antes de la adición del jarabe aglutinante en los ingredientes secos para formar una granóla masticable antes de la etapa a) . 9. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el agua es agregada al jarabe aglutinante para formar una mezcla y en donde la mezcla es calentada aproximadamente hasta 54.44°C (130°F) . 10. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la pasta húmeda de granóla comprende al menos 9% de agua en peso. 11. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la pasta húmeda de granóla comprende aproximadamente entre 6% y 10% de agua en peso. 12. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la pasta húmeda de granóla comprende aproximadamente entre 10% y 14% de agua en peso. 13. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la extrusión de la etapa (c) sucede con una relación de compresión de matriz aproximadamente entre 1 y 6. 14. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la extrusión de la etapa (c) sucede con una relación de compresión de matriz aproximadamente entre 2 y 3. 15. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la extrusión de la etapa (c) sucede con una relación de compresión de relleno aproximadamente entre 1 y 3. 16. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porgue la extrusión de la etapa (c) sucede con una relación de compresión total aproximadamente entre 1 y 10. 17. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la extrusión de la etapa (c) sucede con una relación de compresión total aproximadamente entre 4 Y 6. 18. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la pieza de granóla masticable extruida que es formada por medio de las etapas (c) y (d) es de una forma no rectangular. 19. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el corte de la etapa (d) produce piezas de granóla masticable extruida de tamaño de mordisco. 20. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las piezas de granóla masticable extruida después del secado de la etapa (e) comprenden aproximadamente entre 4% y 10% de agua en peso. 21. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el secado de la etapa (e) se realiza en un horno . 22. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el secado de la etapa (e) sucede por debajo de los 204.44°C (400°F) . 23. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el secado de la etapa (e) sucede aproximadamente entre 121.11°C y 176.67°C (250 y 350 °F) y por alrededor de 5 a 10 minutos. 24. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el secado de la etapa (e) sucede por debajo de los 93.33°C (200°F) . 25. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el secado de la etapa (e) sucede por debajo de los 54.44°C (130°F) . 26. Una pieza de granóla masticable, elaborada mediante el proceso de conformidad con la reivindicación 1. 27. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las piezas de granóla masticable extruida se convierten en piezas de granóla crujiente extruida después del secado de la etapa (e) y en donde las piezas de granóla crujiente comprenden aproximadamente entre 0% a 4% de agua en peso. 28. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque el secado de la etapa (e) sucede por encima aproximadamente de los 121.11°C (250°F) alrededor de 10 a 20 minutos. 29. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la pasta húmeda de granóla es mecladaa con un mezclador de cuchilla sigma en un proceso de lotes . 30. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la pasta húmeda de granóla es mezclada con un mezclador continuo. 31. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la pasta húmeda de granóla es extruida con un extrusor de rodillo. 32. El método de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque el extrusor de rodillo comprende una pluralidad de rodillos aproximadamente con un diámetro de 27.94 centímetros (11 pulgadas) . 33. El método de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque el extrusor de rodillo comprende rodillos al menos de 12.70 centímetros (5 pulgadas) de diámetro . 34. El método de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque el extrusor de rodillo tiene un ancho aproximadamente de 91.44 a 127 centímetros (36 a 50 pulgadas . 35. Una pieza de granóla crujiente, elaborada a través del proceso de conformidad con la reivindicación 27. 36. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las piezas de granóla masticable extruida son rellenadas con un relleno en la etapa c) para convertirse en una pieza de granóla rellena. 37. El método de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porgue el relleno es seleccionado a partir del grupo que consiste de un relleno de fruta, un compuesto basado en grasa, un compuesto basado en azúcar, un relleno a base de chocolate, un compuesto basado en crema, un compuesto basado en flan, y un compuesto basado en yogurt. 38. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la pasta húmeda de granóla es extruida con un extrusor de tornillo. 39. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los ingredientes secos comprenden avenas enrolladas y en donde las avenas enrolladas son encapsuladas en un recubrimiento comestible seleccionado a partir del grupo que consiste de un carbohidrato, un hidrocoloide, una cera, una grasa y mezclas de los mismos. 40-. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque las avenas enrolladas y encapsuladas comprenden: aproximadamente de 50% a 99.8% de avenas enrolladas; aproximadamente de 0% a 50% de azúcar; aproximadamente de 0% a 50% de aceite de coco; y aproximadamente de 0% a 30% de agua. 41. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque las avenas enrolladas y encapsuladas comprenden: aproximadamente de 60% a 90% de avenas enrolladas; aproximadamente de 5% a 20% de azúcar; aproximadamente de 0% a 10% de aceite de coco; y aproximadamente de 0% a 10% de agua. 42. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los ingredientes secos comprenden arroz crujiente y en donde el arroz crujiente es encapsulado en un recubrimiento comestible seleccionado a partir del grupo que consiste de un carbohidrato, un hidrocoloide, una cera, una grasa y mezclas de los mismos. 43. El método de conformidad con la reivindicación 42, caracterizado porque el arroz crujiente y encapsulado comprende: aproximadamente de 60% a 90% de arroz crujiente,-aproximadamente de 5% a 20% de azúcar; aproximadamente de 0% a 10% de aceite de coco; y aproximadamente de 0% a 10% de agua. 44. El método de conformidad con la reivindicación 42, caracterizado porque el arroz crujiente y encapsulado comprende: aproximadamente de 50% a 99.8% de arroz crujiente; aproximadamente de 0% a 50% de azúcar; aproximadamente de 0% a 50% de aceite de coco; y aproximadamente de 0% a 30% de agua . 45. Una pieza de granóla rellena elaborada a través del proceso de conformidad con la reivindicación 34. 46. Un método de elaboración de piezas individuales de granóla masticable extruida, caracterizado porque comprende las etapas de: (a) mezclar agua al menos con un ingrediente seco que comprende un grano de cereal para formar un grano de cereal previamente hidratado; (b) dejar reposar el grano de cereal previamente hidratado al menos durante media hora; (c) mezclar el grano de cereal previamente hidratado con jarabe aglutinante para elaborar una pasta húmeda de granóla; (d) extruir la pasta húmeda de granóla a través de un orificio para formar una granóla extruida; (e) cortar la granóla extruida en piezas; y (f) secar las piezas de granóla. 47. El método de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque las piezas de granóla masticable extruida se convierten en piezas de granóla crujiente extruida después del secado de la etapa (f) . 48. El método de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque las piezas de granóla masticable extruida son llenadas con un relleno en la etapa (d) para convertirse en una pieza de granóla rellena.