JP6619597B2 - 搬送車システム - Google Patents

Description

本発明は、バッテリを具備する搬送車と、搬送車を利用して作業を行う作業エリアを有する搬送車システムに関し、特にＲＧＶ（Rail Guided Vehicle）向けの走行経路とＡＧＶ（Automated Guided Vehicle）向けの走行経路が混在する搬送車システムに関する。

従来、生産工場での工業製品の組立や検査、物流センターでの製品の搬送等において、効率的に作業を進めるために、自動走行する搬送車が利用されている。搬送車としては、予め床面等に敷設されたレールに従って自走するＲＧＶ（Rail Guided Vehicle）や、予め床面等に貼付された誘導路に従って自走するＡＧＶ（Automated Guided Vehicle）等がある。ＲＧＶは、通常、レールに平行して設置される給電線や給電機能を有する給電レールから給電される電力によって自走する。ＡＧＶは、通常、バッテリを内蔵しており、充電設備で充電されたバッテリから供給される電力によって自走する。ここで、バッテリとは、充電及び給電を行うことが可能な蓄電器のことをいう。

ＲＧＶはレールの上を走行するので、高速走行が可能である。しかし、予め床面にレールを敷設しなければならないので、床面との間に段差が出来てしまい、走行経路を変更する際には、レールを敷設し直さなければならないので、走行経路の変更が容易ではない。また、通常、レールはループ状に敷設し、レールに切れ目がないので、ループ内に部品搬送台車等を入れることができなくなる。レールを床の中に埋め込むことも可能であるが、床面に敷設するよりも工数がかかり、走行経路の変更がさらに困難なものとなる。

一方、ＡＧＶは、床面等に貼付された誘導路に従って走行するので、走行経路の設定や変更が容易で、床面との間に段差が出来ないので、ループ内に部品搬送台車等を入れることができる。しかし、バッテリからの供給電力で走行するので、バッテリを充電するための充電設備が別途必要となる。なお、ここで搬送台車とは物移載ＡＧＶや手押し台車のように物品の移動を主目的とした車両を指し、基本的に搬送台車の上で製品の組立等の作業は行わない。一方、搬送車は物品の移動にも使用可能であるが、搬送車の上で作業が行えるような構造となっている車両を指す。

これらのＲＧＶとＡＧＶの欠点を補い、利点を活かすべく、ＲＧＶ向けの走行経路（ガイドレール走行ライン）とＡＧＶ向けの走行経路（誘導走行ライン）を混在させた搬送技術が提案されている。例えば、特開平９−１０１８１９号公報（特許文献１）では、ガイドレール走行ラインである軌道型無誘導走路と誘導信号を受信する誘導走行ラインである無軌道型誘導走路を備える搬送車走行制御方式が提案されている。特許文献１は、軌道型無誘導走路での高速走行性と無軌道型誘導走路での走行経路変更の容易性から、高速走行性と配置替えの容易性の両立を図ったものであり、搬送車への荷物の積載等の作業を行う作業エリア内では配置替えの容易性より誘導走行ラインを使用している。

特開平９−１０１８１９号公報

しかしながら、作業エリア内では、製品の側面等に部品を組み付けるときや、搬送車に搭乗して作業するとき、重量荷物を積載するとき等に大きな荷重が加わることがある。これらの場合に、作業エリアで誘導走行ラインを使用すると、搬送車が走行経路から外れたり、作業部位が重心より上にある場合に搬送車が転倒したりしてしまう可能性がある。つまり、誘導走行ラインでは、搬送車は、通常、磁気テープや磁気マーカー等を貼付して設定された誘導路を検知して走行するので、搬送車に大きな荷重が加わった場合に走行経路から外れ易く、走行経路から外れてしまうと、誘導路の検知が正常にできなくなり、走行経路に戻れなくなってしまう可能性がある。また、作業エリアでは搬送車の低速移動や間欠移動を行うことが多く、消費電力が増大し易い。リフターが付いた搬送車で作業を行うこともあり、リフターの移動でさらに多くの電力を消費する。このような場合、想定以上の電力を消費することがあるので、誘導走行ラインを走行する搬送車のバッテリが作業中に切れないようにするために、作業開始前にバッテリが十分に充電されている状態になっているように管理する必要があり、しかも、容量の大きいバッテリが必要になる。容量の大きなバッテリは、重量が重く、サイズも大きくなる。

本発明は上述のような事情よりなされたものであり、本発明の目的は、誘導走行ラインの利点を活かすと共に、作業エリアでの搬送車の安定走行と電力の安定供給を可能にする、ガイドレール走行ラインと誘導走行ラインが混在する搬送車システムを提供することにある。

本発明は、バッテリを具備する搬送車と、前記搬送車を利用して作業を行う作業エリアを有する搬送車システムに関し、本発明の上記目的は、所定の軌跡に敷設されるガイドレールに従って、前記ガイドレールに沿って敷設される給電レールからの給電により前記搬送車が走行するガイドレール走行ラインと、所定の軌跡に設定される誘導路に従って、前記バッテリにより前記搬送車が走行する誘導走行ラインとを備え、前記作業エリアでは前記ガイドレール走行ラインが使用され、動作開始時に前記搬送車が載っている走行経路の種類を、前記誘導路の検知結果により判別することにより達成される。

本発明の上記目的は、前記ガイドレールと前記給電レールが一体となっていることにより、或いは前記作業エリア以外のエリアでは前記誘導走行ラインが使用されることにより、或いは前記作業エリア以外のエリアの一部では前記誘導走行ラインが使用されることにより、或いは前記作業エリアを複数有することにより、或いは前記複数の作業エリアのうちの一部の作業エリアで前記誘導走行ラインが使用されることにより、或いは前記搬送車は少なくとも一対のローラを備え、前記搬送車が前記ガイドレール走行ラインを走行するときは、前記ローラで前記ガイドレールを挟み込んで走行することにより、より効果的に達成される。

本発明の搬送車システムによれば、作業エリアでガイドレール走行ラインを使用することにより、搬送車が走行経路より外れることや転倒することを防ぎ、電力切れとなることも防ぐことができる。また、作業エリア以外のエリアで誘導走行ラインを使用することにより、走行経路の設定や変更を容易にし、走行経路をループ状に設定した場合も、ループ内への部品搬送台車等の移動を容易に行うことができる。

本発明における搬送車のイメージ及び構成例を示す図である。 本発明における走行経路の構成例（第１実施形態）を示す模式平面図である。 本発明におけるガイドレール走行ラインの統合レールの例を示す模式断面図である。 本発明における搬送車に装備される集電子の例を示す外観図である。 本発明における搬送車がガイドレール走行ラインを走行するときの例を示す模式平面図である。 ガイドレール走行ラインを走行するときの搬送車と統合レールの状態例を示す模式図である。 本発明の動作例（第１実施形態）を示すフローチャートの一部である。 本発明の動作例（第１実施形態）を示すフローチャートの一部である。 本発明の動作例（第１実施形態）を示すフローチャートの一部である。 本発明での作業例を示すイメージ図である。 本発明における走行経路の構成例（第２実施形態）を示す模式平面図である。 本発明における走行経路の構成例（第３実施形態）を示す模式平面図である。

本発明では、搬送車が走行する走行経路はガイドレール走行ラインと誘導走行ラインが混在した構成となっており、同じ搬送車がガイドレール走行ラインと誘導走行ラインの両方を走行する。作業エリアではガイドレール走行ラインが使用され、ガイドレール走行ラインでは、床面等に敷設される固定のガイドレールに従って搬送車が走行し、搬送車を動作させるための電力はガイドレールに一体となって敷設される給電レールから供給される。これにより、作業エリアでは搬送車に大きな荷重が加わることがあるが、大きな荷重が加わっても搬送車が走行経路から外れるおそれが少なく、また、作業の途中で電力が切れるおそれもないので、多くの電力が必要となる作業を安定して行うことができる。搬送車には、誘導走行ラインを走行する際の電力供給源となるバッテリが内蔵されており、バッテリの充電も給電レールからの電力供給で行われる。よって、充電設備を別途設ける必要がなく、少なくとも誘導走行ライン走行分の電力を充電できれば良いので、従来のＡＧＶに比べて小さいバッテリで動作可能となる。作業エリア以外のエリア（以下、「リターンエリア」とする）では、誘導走行ラインが使用される。これにより、走行経路の設定や変更が容易に行え、部品搬送台車等の移動も容易に行うことができる。

なお、ガイドレールと給電レールとは一体ではなく、平行して別々に敷設しても良い。

以下に、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。

図１及び図２は本発明の実施形態の構成例（第１実施形態）を示しており、図１には搬送車の構成例を、図２には走行経路の構成例を示している。図１（Ａ）には搬送車を上から見たときのイメージを示しており、図１（Ｂ）には搬送車を横から見たときのイメージと内部のブロック構成を示している。

本構成例での搬送車１は、搬送車１の走行及び進行方向の変更を行う一対の主車輪２１（２１ａ、２１ｂ）、搬送車１の走行を補助する一対の副車輪３１（３１ａ、３１ｂ）、積載される作業対象物の高さを変更するために上下する一対の昇降ユニット８０を装備している。主車輪２１には駆動部２０及び車輪操舵調整部２５が接続されている。また、誘導走行ラインを走行する際に、走行経路に設定される誘導路を検知するための誘導検知センサ６０、ガイドレール走行ラインと誘導走行ラインの切り替わりを検知するためのマーカー検知センサ６１、衝突等を検知するための安全手段としてのバンパーセンサ９０及び超音波センサ１００が設置されている。超音波センサ１００は中距離（例えば５メートル）の範囲での障害物等の検知に使用するが、搬送車１の移動方向の前方で作業をすることがあるので、その場合は超音波センサ１００の機能を停止する。搬送車１の内部にはバッテリ５０が内蔵されており、バッテリ５０を充電するために集電部４０、集電子４１及び集電アーム４２が装備されている。また、搬送車１の動作を制御するためにメイン制御部１０が設けられており、メイン制御部１０は、無線部７０を介して、外部の中央制御装置（図示せず）とデータのやり取りを行う。無線部７０は、無線ＬＡＮ（Local Area Network）等により、中央制御装置から送信されるデータを受信しメイン制御部１０に入力し、メイン制御部１０から出力されるデータを入力し中央制御装置に送信する。搬送車１はパネルスイッチ１１０も装備しており、搬送車１に対する動作指示等をパネルスイッチ１１０からメイン制御部１０に入力することも可能である。

搬送車１は、通常、図１に示されている矢印Ａの方向に走行するが、緊急対応等のために後進する機能を付加しても良い。

搬送車１の進行方向の変更の際は、主車輪２１の両車輪（２１ａ、２１ｂ）の速度を変え、外周の車輪の速度を内周の車輪の速度より速くすることにより曲がるようになっている。例えば、進行方向に向かって右に曲がる場合は、車輪２１ａの速度を車輪２１ｂの速度より速くする。主車輪２１ａ及び２１ｂは上下を軸とした水平面内で回動可能となっており、進行方向の変更に合わせて向きが変わるが、ふらつき等を抑えるために車輪操舵調整部２５が主車輪２１の向きの調整を行う。

副車輪３１には動力は供給されておらず、副車輪３１は主車輪２１の動きに追従する。

なお、搬送車１の進行方向の変更を、主車輪２１又は副車輪３１の向きを直接変えることが可能な機能を搬送車１に付加し、その機能を使用して行っても良い。車輪操舵調整部２５にその機能を持たせても良い。

本構成例での走行経路は、図２に示されるように、走行経路内に作業エリアが１箇所あり、作業エリア内の走行経路はガイドレール走行ライン２で構成され、リターンエリア内の走行経路は誘導走行ライン３で構成されている。

ガイドレール走行ライン２はガイドレールと給電レールとで構成され、ガイドレールと給電レールは一体となっている（以下、一体となっているレールを「統合レール」とする）。図３は進行方向と直交する垂直面で統合レールを切断したときの断面の模式図である。統合レール２１０は、図３に示されるように、床面に固着し、一定の幅で進行方向に延伸している底面２１１と、底面２１１に垂直に接合され、一定の幅（高さ）で進行方向に延伸しているカバー２１２と、カバー２１２の上部と接合し、カバー２１２とで断面がＬ字型を成し、底面２１１と平行で、一定の幅で進行方向に延伸しているカバー２１３と、底面２１１にカバー２１２とは反対側に垂直に接合され、カバー２１２より短い一定の幅（高さ）で進行方向に延伸しているガイドレール２１４と、底面２１１の垂直方向に略等間隔の配置でカバー２１２に接合され、断面が水平方向に開口したコの字型に近似した形状となっており、進行方向に延伸している給電レール２１５（２１５ａ、２１５ｂ、２１５ｃ、２１５ｄ）より構成される。ガイドレール２１４は、搬送車１が走行中に、搬送車１に装備されているローラ３００（図６参照）に挟まれることにより、搬送車１が進行方向から外れないようにするために使用される。給電レール２１５ａ、２１５ｂ、２１５ｃ及び２１５ｄには給電トロリー線(図示せず)が埋設されており、給電レール２１５の各開口部に搬送車１の集電子４１が挿入されることにより、搬送車１への電力供給が行われる。なお、統合レール２１０の構造は図３に示される構造に限られるものではなく、例えば、カバー２１２とカバー２１３はＴ字型に接合されても良い。

誘導走行ライン３には誘導路として磁気テープが貼付されており、搬送車１の誘導検知センサ６０が磁気テープの磁場（磁界）を検知する。統合レール２１０の両端、即ち誘導走行ライン３との境界に接する箇所のカバー２１３の上面にはラインの境界を示す境界マーカー４（４ａ，４ｂ）が貼付されている。境界マーカー４は磁気マーカーで、境界マーカー４の磁場を搬送車１のマーカー検知センサ６１が検知する。誘導検知センサ６０及びマーカー検知センサ６１は共に磁気センサであり、例えば、電線を螺旋状に巻いたコイルを有し、磁気テープ又は境界マーカー４の上を通過する際にコイルの中を通過する磁束が変化し、それに伴い、電磁誘導による電圧が発生し、その電圧を検出することにより磁場の大きさを計測する。よって、磁気テープ及び境界マーカー４に使用する磁性体を変える等して、誘導検知センサ６０が磁気テープを、マーカー検知センサ６１が境界マーカー４をそれぞれ正しく検知するようになっている。なお、境界マーカー４に、搬送車の速度、一時停止、停止時間、進行方向等の境界マーカー４通過後の動作指示をコード化して含ませることも可能である。

上述のように、磁気センサでは磁束の変化によりコイルに発生する電圧を検出することにより磁場の大きさを計測している。よって、誘導検知センサ６０は、搬送車１の進行方向に対して垂直に並べられた複数のコイルを有し、各コイルに発生する電圧の大きさをメイン制御部１０に入力し、メイン制御部１０は、電圧の大きさの違いから、搬送車１が磁気テープから外れているか、外れているならば左右どちらに外れているかを判断する。つまり、磁気テープまでの距離によってコイルに発生する電圧の大きさが変わるので、コイル間の電圧の差をトレースすることにより、ずれを検知することができる。メイン制御部１０は、搬送車１が磁気テープから外れていると判断したら、駆動部２０を介して主車輪２１ａ及び２１ｂの速度を変えることにより、ずれを修正する。

集電子４１としては、例えば図４に示されるような形状のものを使用する。図４には集電子４１及び集電アーム４２を示しており、図４（Ｂ）に示されている矢印Ａの方向に搬送車１は走行し、図４（Ｂ）は上から見たときの上面図、図４（Ａ）は進行方向に向かって右側の側面図、図４（Ｃ）は進行方向に向かって左側の側面図、図４（Ｄ）は進行方向とは反対側の背面図である。集電子４１は、Ｒ相の電力を受電するＲ相用集電子４１ａ、Ｓ相の電力を受電するＳ相用集電子４１ｂ、Ｔ相の電力を受電するＴ相用集電子４１ｃ及びアース（接地）のために使用されるアース用集電子４１ｄから成る。図４（Ｂ）に示されるように、各集電子の進行方向に向かって右側の部分は底辺が脚よりも長い等脚台形の形状をしており、厚さは５〜６ミリメートル位で、外周縁には勾配がつけられている。各集電子は進行方向に対して平行になるように集電アーム４２にボルト締めで固定されており、上から４１ａ→４１ｂ→４１ｃ→４１ｄの順で等間隔に設置されている。各集電子にはリード線が接続されており、リード線は集電アーム４２に沿うような形で伸び、集電部４０と接続する。そして、集電子４１が統合レール２１０中の給電レール２１５に接続することにより、給電トロリー線からの電流が集電子４１を介して集電部４０に流れ、バッテリ５０への給電及び充電が行われる。Ｒ相用集電子４１ａは給電レール２１５ａに、Ｓ相用集電子４１ｂは給電レール２１５ｂに、Ｔ相用集電子４１ｃは給電レール２１５ｃに、アース用集電子４１ｄは給電レール２１５ｄにそれぞれ接続される。

ここで、搬送車１がガイドレール走行ライン２に進入する際の物理的な動作について、図５及び図６を参照して説明する。

搬送車１は図５の矢印Ａの方向に走行し、まず、ローラ３００ａの間にガイドレール２１４の端部が進入し、ローラ３００ａにガイドレール２１４が挟まれる。その後、集電子４１が給電レール２１５の端部から進入する。給電レール２１５の端部には上下方向にテーパーがついており、集電子４１が多少上下にぶれても、給電レール２１５に進入できるようになっている。さらに搬送車１が走行すると、ローラ３００ｂの間にガイドレール２１４の端部が進入し、ガイドレール２１４はローラ３００ｂに挟まれる。ガイドレール２１４をローラ３００ａ及び３００ｂで挟むことにより、搬送車１は左右にぶれずに走行することができる。

図６は、ガイドレール２１４がローラ３００に挟まれ、集電子４１が給電レール２１５に挿入された状態を示している。図６に示されるように、Ｒ相用集電子４１ａは給電レール２１５ａに、Ｓ相用集電子４１ｂは給電レール２１５ｂに、Ｔ相用集電子４１ｃは給電レール２１５ｃに、アース用集電子４１ｄは給電レール２１５ｄにそれぞれ挿入され、この状態で搬送車１はガイドレール走行ライン２を走行する。

なお、図５において、搬送車１には一対のローラが２つ装備されているが、ローラの数はこれに限られるものではなく、コスト面や安定性の面等からローラの数を決めても良い。

搬送車１の動作は、メイン制御部１０に予め記憶されている所定の動作スケジュールや、中央制御装置からの指令、作業者によるパネルスイッチ１１０の操作、境界マーカー４にコードとして埋め込まれた動作指示等によって制御される。

なお、走行経路は、図２のような楕円形である必要はなく、種々の軌跡にして良く、ループである必要もない。特に、誘導走行ライン３は磁気テープにより走行経路を設定できるので、ガイドレール走行ライン２よりも高い自由度で走行経路を設定することができる。

このような構成において、その動作例を図７〜図９のフローチャートを参照して説明する。なお、以下の動作例は、本構成による搬送車システムの動作のうち、走行経路の切り替わりに関するメイン制御部１０による動作を主として説明するものである。また、動作開始時、搬送車１は走行経路上に存在するものとする。

パネルスイッチ１１０内の電源ボタンの押下等により搬送車１の動作が開始すると、まず、現在載っている走行経路の種類（ガイドレール走行ライン、誘導走行ライン）を判別するために、磁気テープの検知を誘導検知センサ６０により行う（ステップＳ１）。誘導検知センサ６０が磁気テープを検知したら、現在乗っている走行経路は誘導走行ライン３であると判断し、磁気テープを検知しなかったら、現在乗っている走行経路はガイドレール走行ライン２であると判断する（ステップＳ２）。判断結果はラインモードとして記憶される。

パネルスイッチ１１０内の開始ボタンの押下や中央制御装置からの開始指令等を確認したら（ステップＳ３）、ラインモードを調べ（ステップＳ４）、ラインモードが誘導走行ラインの場合は誘導走行ライン走行時の動作（以下、「誘導走行ライン動作」とする）を行い（ステップＳ５）、ガイドレール走行ラインの場合はガイドレール走行ライン走行時の動作（以下、「ガイドレール走行ライン動作」とする）を行う（ステップＳ６）。

誘導走行ライン動作では、誘導検知センサ６０が検知した磁気テープの情報（電圧）を入力し（ステップＳ５１）、その情報から進行方向を判断し、駆動部２０を介して主車輪２１を駆動して操舵、走行する（ステップＳ５２）。そして、マーカー検知センサ６１が境界マーカー４を検知したかどうかを調べ（ステップＳ５３）、境界マーカー４を検知していない場合、ステップＳ５１に戻る。境界マーカー４を検知した場合、ラインモードをガイドレール走行ラインに変更し（ステップＳ５４）、境界マーカー４を検知した履歴を消去する。

ガイドレール走行ライン動作では、駆動部２０を介して主車輪２１を駆動して走行する（ステップＳ６１）。そして、マーカー検知センサ６１が境界マーカー４を検知したかどうかを調べ（ステップＳ６２）、境界マーカー４を検知していない場合、ステップＳ６１に戻る。境界マーカー４を検知した場合、ラインモードを誘導走行ラインに変更し（ステップＳ６３）、境界マーカー４を検知した履歴を消去する。また、集電部４０は、ガイドレール走行ライン動作中、集電子４１を介して給電レールから供給される電力によりバッテリ５０への給電及び充電を行う。この場合、バッテリ５０の充電率を調べ、充電率が１００％の場合は充電しないようにしても良い。

その後、ステップＳ４に戻って動作を繰り返す。

搬送車１が走行中に、パネルスイッチ１１０内の停止ボタンの押下、中央制御部からの停止指令、境界マーカー４中の停止コード等を確認したら、駆動部２０が主車輪２１を停止させ、走行を中止する。その後、パネルスイッチ１１０内の開始ボタンの押下や中央制御装置からの開始指令等を確認したら、ステップＳ４から動作を再開する。また、バンパーセンサ９０が所定の衝撃力（例えば、略３０Ｎ（ニュートン）以上）を受けて衝突を感知した場合や超音波センサ１００が障害物等を検知した場合も、走行を中止する。

昇降ユニット８０は、予めメイン制御部１０に記憶されている昇降マップ或いは中央制御部から送信される昇降マップに従って、高さを変える。昇降マップには、工程毎に設定された昇降ユニットの高さが入力されており、搬送車１が各工程のステーションに移動したら、昇降マップに従って、昇降ユニット８０の高さが変更される。各工程のステーションに移動したことは、例えば、各ステーションでの走行経路の入口近傍の床面にステーションを識別するマーカーを貼付し、マーカー検知センサ６１がそのマーカーを検知することにより認識することができる。図１０に、二輪車組立の場合の作業イメージを示す。図１０に示されるように、二輪車の上部の部品を組み立てる工程（図１０の左側）では昇降ユニット８０は下降し、下部の部品を組み立てる工程（図１０の右側）では上昇する。

なお、第１実施形態では、誘導検知センサ６０及びマーカー検知センサ６１としてコイルを有する磁気センサを使用しているが、他のタイプの磁気センサや光学式のセンサ或いは画像センサを使用しても良い。その場合、誘導走行ライン３及び境界マーカー４も、使用するセンサに合わせて必要に応じて変更することになる。また、バッテリ５０への給電及び充電では図４に示されるような集電子４１を使用しているが、他のタイプの集電子を使用しても良い。さらに、搬送車の上部には昇降ユニット８０を装備しているが、リフター等の他の部品を装備しても良い。

次に、本発明の第２実施形態について説明する。

第１実施形態では作業エリアだけでガイドレール走行ラインを使用しているが、第２実施形態では、リターンエリアの一部でもガイドレール走行ラインを使用する。例えば、図１１に示されるように、作業エリアを越えた所定の範囲までガイドレール走行ライン５を使用し、残った走行経路は誘導走行ライン６を使用する。これにより、軌跡を容易に変更できる走行経路の範囲は狭くなるが、リターンエリアでの搬送車の移動を高速に行え、１台の搬送車を効率的に作業エリアで使用できるので、必要とする搬送車の総数を削減することができる。

第２実施形態では、第１実施形態と同じ搬送車１を使用し、動作も第１実施形態と同様の動作である。

次に、本発明の第３実施形態について説明する。

第３実施形態では、図１２に示されるように、作業エリアが複数（本実施形態では２箇所）存在する。そして、第１実施形態と同様に、２箇所の作業エリア（作業エリア１、作業エリア２）ではガイドレール走行ライン７ａ，７ｂを使用し、それ以外のリターンエリアでは誘導走行ライン８ａ，８ｂを使用する。作業エリアが２箇所となるので、境界マーカー４も第１実施形態より２倍に増え、４箇所に貼付される。生産工程において作業環境が大きく異なる工程が存在する場合や、離れている作業エリアを結んで作業を行う場合等で、本実施形態が使用される。

第３実施形態でも、第１実施形態と同じ搬送車１を使用し、動作も第１実施形態と同様の動作である。

なお、第３実施形態では、全ての作業エリアでガイドレール走行ラインを使用しているが、一部の作業エリアでは誘導走行ラインを使用しても良い。大きな荷重が加わるおそれがなく、消費電力も少ない、例えば検査工程のみが実施される作業エリアでは誘導走行ラインを使用することにより、誘導走行ラインの利点である走行経路変更の容易性を活かすことができる。また、第２実施形態と同様に、リターンエリアの一部でガイドレール走行ラインを使用しても良い。

１ 搬送車
２、５、７ａ、７ｂ ガイドレール走行ライン
３、６、８ａ、８ｂ 誘導走行ライン
４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ 境界マーカー
１０ メイン制御部
２０ 駆動部
２１、２１ａ、２１ｂ 主車輪
２５ 車輪操舵調整部
３１、３１ａ、３１ｂ 副車輪
４０ 集電部
４１ 集電子
４１ａ Ｒ相用集電子
４１ｂ Ｓ相用集電子
４１ｃ Ｔ相用集電子
４１ｄ アース用集電子
４２ 集電アーム
５０ バッテリ
６０ 誘導検知センサ
６１ マーカー検知センサ
７０ 無線部
８０ 昇降ユニット
９０ バンパーセンサ
１００ 超音波センサ
１１０ パネルスイッチ
２１０ 統合レール
２１４ ガイドレール
２１５ａ、２１５ｂ、２１５ｃ、２１５ｄ 給電レール
３００、３００ａ、３００ｂ ローラ

Claims (7)

1. バッテリを具備する搬送車と、前記搬送車を利用して作業を行う作業エリアを有する搬送車システムにおいて、
   所定の軌跡に敷設されるガイドレールに従って、前記ガイドレールに沿って敷設される給電レールからの給電により前記搬送車が走行するガイドレール走行ラインと、
   所定の軌跡に設定される誘導路に従って、前記バッテリにより前記搬送車が走行する誘導走行ラインとを備え、
   前記作業エリアでは前記ガイドレール走行ラインが使用され、
   動作開始時に前記搬送車が載っている走行経路の種類を、前記誘導路の検知結果により判別することを特徴とする搬送車システム。
2. 前記ガイドレールと前記給電レールが一体となっている請求項１に記載の搬送車システム。
3. 前記作業エリア以外のエリアでは前記誘導走行ラインが使用される請求項１又は２に記載の搬送車システム。
4. 前記作業エリア以外のエリアの一部では前記誘導走行ラインが使用される請求項１又は２に記載の搬送車システム。
5. 前記作業エリアを複数有する請求項１乃至４のいずれかに記載の搬送車システム。
6. 前記複数の作業エリアのうちの一部の作業エリアで前記誘導走行ラインが使用される請求項５に記載の搬送車システム。
7. 前記搬送車は少なくとも一対のローラを備え、
   前記搬送車が前記ガイドレール走行ラインを走行するときは、前記ローラで前記ガイドレールを挟み込んで走行する請求項１乃至６のいずれかに記載の搬送車システム。