JP6604105B2 - 超硬工具及びその製造方法 - Google Patents
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Description
図1は本実施形態による超硬工具の断面図である。図1を参照して、超硬工具1は基材2と硬質保護膜3とを備える。硬質保護膜3は、基材2の表面上に形成されている。
基材2の化学組成は特に限定されない。基材2はたとえば、WC、Co、TiC及びTaCからなる群から選択される2種以上からなり、少なくともWC及びCoを含有する。
超硬工具1は、基材2の表面上に、硬質保護膜3を備える。硬質保護膜3は、テキスチャーを含む表面31を有する。
硬質保護膜3は、金属窒化物、金属炭化物、金属炭窒化物及び金属酸化物からなる群から選択される少なくとも1種を含有する。硬質保護膜3は、金属窒化物、金属炭化物、金属炭窒化物及び金属酸化物からなる群から選択される2種以上を含有してもよい。
硬質保護膜3は、テキスチャーを含む表面31を有する。テキスチャーは、マトリクス状に配置された複数の凹みを含む。凹みの開口径は0.05〜0.50μmであり、凹みの深さは0.10〜0.30μmであり、隣り合う凹み同士の間隔は10〜100μmである。
図4は、図1とは異なる、他の実施形態による超硬工具10の断面図である。超硬工具10は、基材2と硬質保護膜3との間にさらに中間層4を有している。超硬工具10のその他の構成は、図1に示した超硬工具1と同じである。中間層4は、基材2の一部であってもよい。中間層4は、基材2の表面上に付加的に形成される層であってもよい。
本実施形態の超硬工具1の製造方法の一例を説明する。本実施形態の超硬工具1の製造方法は、準備工程、成膜工程及び表面加工工程を備える。以下、各工程を詳述する。
初めに、基材2を製造する。基材2の製造方法は特に限定されない。たとえば、上述の化学組成に対応する成分を含有した原料の炭化物及び金属粉末を、整粒及び混合して混合原料を製造する。混合原料を所定形状の金型で加圧成形して打ち抜きする。得られた成形体を真空中で焼成して、基材2を製造する。基材2が上述の中間層4を有する場合、基材2を製造した後に、中間層4を形成する。たとえば、基材2に対して窒化処理を実施する。窒化処理の代わりに炭窒化処理を実施してもよい。窒化処理の後に、ショットピーニングを実施してもよい。
成膜工程では、準備工程の後に、金属窒化物、金属炭化物、金属炭窒化物及び金属酸化物からなる群から選択される少なくとも1種を含有する硬質保護膜3を形成する。具体的には、基材2に対して、周知の成膜工程を実施する。たとえば、物理蒸着法、化学蒸着法及び溶融塩浴処理法のいずれかを実施する。
表面加工工程では、成膜工程の後に、レーザーアブレーションにより、硬質保護膜3の表面31に半球状の凹み5を有するテキスチャーを形成する。レーザーアブレーションとは、高集束のレーザー光を被加工物に照射して溶解、蒸発させて加工する方法である。レーザー光を当てられると、被加工物を構成する元素が原子、分子、ラジカル、クラスター、液滴及びそれらのイオン等の形で爆発的に放出される。レーザーはたとえば、気体レーザー、固体レーザー、半導体レーザー及び色素レーザーである。気体レーザーはたとえば、CO2、ヘリウム・ネオン、アルゴンイオン、エキシマXeF、エキシマXeCl、エキシマKrF及びエキシマArFである。固体レーザーはたとえば、イットリウム・アルミニウム・ガーネット(YAG)、ルビーである。YAGはたとえば、エルビウム・イットリウム・アルミニウム・ガーネット(Er:YAG)、ネオジム・イットリウム・アルミニウム・ガーネット(Nd:YAG)である。表面加工方法で用いるレーザーの種類は特に限定されないが、YAGレーザーであることが好ましい。
2種類の基材を作製した。基材Aは、WC:85質量%、Co:10質量%、TiC:3質量%、TaC:2質量%を混合し、混合原料を作製した。基材Bは、WC:90質量%、Co:10質量%を混合し、混合原料を作製した。
各基材上に硬質保護膜を成膜した。成膜工程として物理蒸着法(PVD)を用いた。具体的には、アークイオンプレーティング法(AIP)を用いた。Ti及びAlを用いた混合粉末を、円板形状に加圧成形して成形体を製造した。成形体を真空焼結後、スパッタ法を用いて、金属成分を電気的に励起させた。その後、装置気相中に窒素ガスを充填させた。励起させた金属成分と基材の成分とを、基材の表面上にて化学結合させて、TiAl−Nからなる硬質保護膜を3.0μm厚で成膜した。
得られた基材に、表1に示す直径、深さ及び間隔を有する凹みを有するテキスチャーを、YAGレーザー加工により形成した。レーザー照射の条件は、発振波長:266nm、出力:500Wであった。凹みは、図2に示すとおり、横方向X及び縦方向Yにそれぞれ等間隔に形成した。形成した凹みの間隔は全て同じであった。試験番号10及び試験番号11の基材には、表面加工工程を実施しなかった。
各試験番号の硬質保護膜の表面粗さを測定した。具体的には、株式会社ミツトヨ製、Surf Scan、SV−600型表面粗さ測定器を用いて評価した。表面粗さ触針(ダイアモンド製;外径25μm)を用い、室温、荷重;0.1N、測定速度;0.5mm/秒として、硬質保護膜の任意表面を試験片の長手方向及び長手方向と直交する方向の双方10mm長で計測し、双方向の平均値を以て表面粗さとした。表面粗さは、JIS規格B0601(1994)に定める「算術平均粗さ;Ra」を採用した。測定結果を表1に示す。
各試験番号の超硬工具を用いて切削加工した際の凝着量を測定した。使用した被削材は、SUS304(18Cr−8Ni鋼)であった。被削材は、直径22mmの鋼管であった。超硬工具を固定し、被削材を回転させて切削加工を実施した。切削条件は、切削速度100m/分、切込量0.5mm、及び、送り量0.1mm/回転であった。切削加工は、水溶性切削油を噴射しながら実施した。切削長(切削加工開始地点から、切削加工終了地点までの鋼管の長手方向の距離)が100mmに到達した時点で、超硬工具に固着した凝着量を測定した。
([Fe]+[Cr]+[Ni])/([Fe]+[Cr]+[Ni]+[Ti])×100 (1)
ここで、[Fe]とは、測定により得られたFeの質量%を意味する。同様に他の元素についても、測定により得られた各元素の質量%を意味する。
各試験番号の超硬工具を用いて、切削加工した際の切削加工寿命を測定した。2種類の被削材を準備した。被削材は、SUS304(18Cr−8Ni鋼)及びInconel 800(21Cr−32.5Ni合金)であった。被削材は、直径22mmの鋼管であった。被削材に対して、切削速度100m/分、切込量0.5mm、及び、送り量0.1mm/回転の切削条件で切削加工を実施した。切削加工は、水溶性切削油を噴射しながら実施した。超硬工具の刃先に異常(欠損等)を確認するまで切削加工を実施した。切削加工を停止するまでの切削長(mm)(切削加工開始地点から、切削加工終了地点までの鋼管の長手方向の総距離)を切削加工寿命とした。結果を表1に示す。
評価結果を表1に示す。表1を参照して、試験番号1〜試験番号9の超硬工具の硬質保護膜の表面は、適切な直径、深さ及び間隔の凹みを有するテキスチャーを有した。そのため、硬質保護膜の表面粗さRaが0.30μm以下であり、優れた潤滑性を示した。さらに、試験番号1〜試験番号9の超硬工具を用いて切削加工した場合の凝着量は、35質量%以下であった。さらに、試験番号1〜試験番号9の超硬工具を用いて切削加工した場合、被削鋼材がSUS304では、切削加工寿命が1000mm以上であった。試験番号1〜試験番号9の超硬工具を用いて切削加工した場合、被削鋼材がInconel 800では、切削加工寿命が300mm以上であった。つまり、試験番号1〜試験番号9の超硬工具は、優れた工具寿命を示した。
2 基材
3 硬質保護膜
31 硬質保護膜表面
5 凹み
Claims (3)
- 基材と、
前記基材の表面上に形成されており、金属窒化物、金属炭化物、金属炭窒化物及び金属酸化物からなる群から選択される少なくとも1種を含有し、テキスチャーを含む表面を有する硬質保護膜とを備え、
前記テキスチャーは、マトリクス状に配置された複数の凹みを含み、前記凹みの開口径は0.05〜0.50μmであり、前記凹みの深さは0.10〜0.30μmであり、隣り合う前記凹み同士の間隔は10〜100μmである、超硬工具。 - 基材を準備する工程と、
金属窒化物、金属炭化物、金属炭窒化物及び金属酸化物からなる群から選択される少なくとも1種を含有する硬質保護膜を、前記基材の表面上に形成する工程と、
マトリクス状に配置された複数の凹みを含み、前記凹みの開口径は0.05〜0.50μmであり、前記凹みの深さは0.10〜0.30μmであり、隣り合う前記凹み同士の間隔は10〜100μmであるテキスチャーを、レーザーアブレーションにより前記硬質保護膜の表面に形成する工程とを備える、超硬工具の製造方法。 - 請求項2に記載の超硬工具の製造方法であって、
前記テキスチャーを形成する工程では、YAGレーザー加工によって前記テキスチャーを形成する、超硬工具の製造方法。
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