JP2011031318A - 硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具 - Google Patents
硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】難削材の切削加工においても、硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具を提供する。
【解決手段】Ti化合物層とAl2O3層からなる硬質被覆層を備えた表面被覆切削工具において、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層に、切刃に対して平行に複数の凹部を形成し、該凹部は直径30〜50μm、深さ1〜3μmの形状を有し、さらに、該複数の凹部を、100〜200μmの相互間隔で形成することにより、切刃稜線部で溶着物を安定的に滞留させ、その結果として、溶着物の急激かつ衝撃的な脱離を抑制し耐チッピング性の向上を図る。
【選択図】 図1
【解決手段】Ti化合物層とAl2O3層からなる硬質被覆層を備えた表面被覆切削工具において、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層に、切刃に対して平行に複数の凹部を形成し、該凹部は直径30〜50μm、深さ1〜3μmの形状を有し、さらに、該複数の凹部を、100〜200μmの相互間隔で形成することにより、切刃稜線部で溶着物を安定的に滞留させ、その結果として、溶着物の急激かつ衝撃的な脱離を抑制し耐チッピング性の向上を図る。
【選択図】 図1
Description
この発明は、被削材自身が高い粘性を有し、かつ切削時の切削工具表面部の硬質被覆層に対する粘着性も高く、この結果切削抵抗のきわめて高いものとなる軟鋼、ステンレス鋼、高マンガン鋼などの難削材の切削加工においても、硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具(以下、被覆工具という)に関するものである。
従来、一般に、炭化タングステン(以下、WCで示す)基超硬合金または炭窒化チタン(以下、TiCNで示す)基サーメットで構成された基体(以下、これらを総称して工具基体という)の表面に、
Tiの炭化物(以下、TiCで示す)層、窒化物(以下、同じくTiNで示す)層、炭窒化物(以下、TiCNで示す)層、炭酸化物(以下、TiCOで示す)層及び炭窒酸化物(以下、TiCNOで示す)層のうちの1層または2層以上からなるTi化合物層と、酸化アルミニウム(以下、Al2O3で示す)層で構成された硬質被覆層を化学蒸着形成してなる被覆工具がすぐれた耐摩耗性を発揮することは広く知られている。
Tiの炭化物(以下、TiCで示す)層、窒化物(以下、同じくTiNで示す)層、炭窒化物(以下、TiCNで示す)層、炭酸化物(以下、TiCOで示す)層及び炭窒酸化物(以下、TiCNOで示す)層のうちの1層または2層以上からなるTi化合物層と、酸化アルミニウム(以下、Al2O3で示す)層で構成された硬質被覆層を化学蒸着形成してなる被覆工具がすぐれた耐摩耗性を発揮することは広く知られている。
近年の切削装置の高性能化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、また、各種の被削材を切削可能とするための工具の汎用性も求められている。しかし、上記従来の被覆工具では、被削材自身が高い粘性を有し、かつ切削時の切削工具表面部の硬質被覆層に対する粘着性も高く、この結果切削抵抗が極めて高いものとなる軟鋼、ステンレス鋼、高マンガン鋼などの難削材の切削加工に用いた場合には、切刃に被削材の溶着や構成刃先が形成されやすく、そして、切削加工中にこれらの溶着物が工具表面に対して溶着・脱落を繰り返すことで、硬質被覆層の剥離や破壊による摩耗、切刃のチッピングが進行して工具寿命が短くなるという問題がある。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、軟鋼、ステンレス鋼、高マンガン鋼などの難削材の切削加工に用いた場合にも、硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する被覆工具を提供すべく鋭意研究を行った結果、
切刃稜線部にホーニング部を有する被覆工具の、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層に、複数の凹部を形成することで、切刃稜線部で溶着物が安定的に滞留し、その結果として、溶着物の急激かつ衝撃的な脱離が抑制され、長期の使用にわたってすぐれた耐チッピング性が発揮されることを知見した。
切刃稜線部にホーニング部を有する被覆工具の、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層に、複数の凹部を形成することで、切刃稜線部で溶着物が安定的に滞留し、その結果として、溶着物の急激かつ衝撃的な脱離が抑制され、長期の使用にわたってすぐれた耐チッピング性が発揮されることを知見した。
また、上記の複数の凹部は、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層に、例えば、レーザービーム照射によって形成され、直径30〜50μmかつ深さ1〜3μmの形状を有し、さらに、該複数の凹部は、相互に100〜200μmの間隔で形成されている場合に、切刃稜線部での溶着物の安定的な滞留が図られるため、切削加工時に溶着物が急激かつ衝撃的に脱離することによってもたらされるチッピング発生を抑制することができることを知見した。
この発明は、上記知見に基づいてなされたものであって、
「 炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に、Tiの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物層及び炭窒酸化物層のうちの1層または2層以上からなる2〜10μmの層厚のTi化合物層及び2〜5μmの層厚の酸化アルミニウム層とからなる硬質被覆層が、4〜15μmの合計層厚で被覆形成された表面被覆切削工具において、
切刃稜線部にはホーニング部を有し、かつ、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層には、切刃に対して平行に複数の凹部が形成され、該凹部は直径30〜50μm、深さ1〜3μmの形状を有し、さらに、該複数の凹部は、100〜200μmの相互間隔で形成されていることを特徴とする表面被覆切削工具。」
に特徴を有するものである。
「 炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に、Tiの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物層及び炭窒酸化物層のうちの1層または2層以上からなる2〜10μmの層厚のTi化合物層及び2〜5μmの層厚の酸化アルミニウム層とからなる硬質被覆層が、4〜15μmの合計層厚で被覆形成された表面被覆切削工具において、
切刃稜線部にはホーニング部を有し、かつ、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層には、切刃に対して平行に複数の凹部が形成され、該凹部は直径30〜50μm、深さ1〜3μmの形状を有し、さらに、該複数の凹部は、100〜200μmの相互間隔で形成されていることを特徴とする表面被覆切削工具。」
に特徴を有するものである。
以下に、この発明の被覆工具について詳細に説明する。
(1)Ti化合物層
WC基超硬合金またはTiCN基サーメットで構成された工具基体の表面に、Tiの炭化物(TiC)層、窒化物(TiN)層、炭窒化物(TiCN)層、炭酸化物(TiCO)層及び炭窒酸化物(TiCNO)層のうちの1層または2層以上からなるTi化合物層は、基本的にはAl2O3層の下部層として存在し、自身の具備するすぐれた高温強度によって硬質被覆層が高温強度を具備するようにするほか、工具基体及びAl2O3層のいずれにも強固に密着し、よって硬質被覆層の工具基体に対する密着性向上に寄与する作用を有する。
ただ、上記1層または2層以上からなるTi化合物層の合計層厚が2μm未満では、前記作用を十分に発揮させることができず、一方、その合計層厚が10μmを越えると、特に高熱発生を伴う切削では熱塑性変形を起し易くなり、これが偏摩耗の原因となることから、Ti化合物層の(合計)層厚を2〜10μmと定めた。
(1)Ti化合物層
WC基超硬合金またはTiCN基サーメットで構成された工具基体の表面に、Tiの炭化物(TiC)層、窒化物(TiN)層、炭窒化物(TiCN)層、炭酸化物(TiCO)層及び炭窒酸化物(TiCNO)層のうちの1層または2層以上からなるTi化合物層は、基本的にはAl2O3層の下部層として存在し、自身の具備するすぐれた高温強度によって硬質被覆層が高温強度を具備するようにするほか、工具基体及びAl2O3層のいずれにも強固に密着し、よって硬質被覆層の工具基体に対する密着性向上に寄与する作用を有する。
ただ、上記1層または2層以上からなるTi化合物層の合計層厚が2μm未満では、前記作用を十分に発揮させることができず、一方、その合計層厚が10μmを越えると、特に高熱発生を伴う切削では熱塑性変形を起し易くなり、これが偏摩耗の原因となることから、Ti化合物層の(合計)層厚を2〜10μmと定めた。
(2)Al2O3層
Al2O3層は、すぐれた高温硬さと耐熱性を備え、高熱発生を伴う難削材の切削加工ですぐれた耐摩耗性を発揮するが、その層厚が2μm未満では、工具寿命が短命であり、一方、その層厚が5μmを越えて厚くなりすぎると、切刃部にチッピングが発生し易くなることから、その層厚は2〜5μmとする。
また、Ti化合物層とAl2O3層の合計層厚が4μm未満であると、長期の使用にわたって十分な耐摩耗性を発揮することができず、一方、合計層厚が15μmを超える場合には、チッピング、欠損、剥離等が発生しやすくなることから、Ti化合物層とAl2O3層の合計層厚は4〜15μmと定めた。
Al2O3層は、すぐれた高温硬さと耐熱性を備え、高熱発生を伴う難削材の切削加工ですぐれた耐摩耗性を発揮するが、その層厚が2μm未満では、工具寿命が短命であり、一方、その層厚が5μmを越えて厚くなりすぎると、切刃部にチッピングが発生し易くなることから、その層厚は2〜5μmとする。
また、Ti化合物層とAl2O3層の合計層厚が4μm未満であると、長期の使用にわたって十分な耐摩耗性を発揮することができず、一方、合計層厚が15μmを超える場合には、チッピング、欠損、剥離等が発生しやすくなることから、Ti化合物層とAl2O3層の合計層厚は4〜15μmと定めた。
(3)硬質被覆層の複数の凹部
Ti化合物層とAl2O3層からなる硬質被覆層を備え、切刃稜線部にホーニング部を有する被覆工具の、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層に、例えば、レーザービームの出力、レーザースポット径、走査条件を調整しながら照射することにより、図1に斜視図、図2に断面図を示すように、直径30〜50μm、深さ1〜3μmの形状を有し、かつ、相互に100〜200μmの間隔(ここで、「間隔」とは、凹部の中心間距離をいう)を有する複数の凹部を形成する。
切削加工時に形成される溶着物は、一般的に、切削加工の進行とともに被覆工具表面への溶着・脱離を繰り返し、溶着物の脱離時に、硬質被覆層自体のチッピング、欠損、剥離等を生じさせることになるが、本発明の被覆工具においては、すくい面と被削材との接触部位には、切刃に対して平行に複数の凹部が形成され、切削加工時に生成した溶着物の一部が上記複数の凹部内に安定して滞留するため、溶着物の急激かつ衝撃的な脱離が抑制され、その結果として、硬質被覆層のチッピング発生等による異常損傷が大幅に低減される。
Ti化合物層とAl2O3層からなる硬質被覆層を備え、切刃稜線部にホーニング部を有する被覆工具の、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層に、例えば、レーザービームの出力、レーザースポット径、走査条件を調整しながら照射することにより、図1に斜視図、図2に断面図を示すように、直径30〜50μm、深さ1〜3μmの形状を有し、かつ、相互に100〜200μmの間隔(ここで、「間隔」とは、凹部の中心間距離をいう)を有する複数の凹部を形成する。
切削加工時に形成される溶着物は、一般的に、切削加工の進行とともに被覆工具表面への溶着・脱離を繰り返し、溶着物の脱離時に、硬質被覆層自体のチッピング、欠損、剥離等を生じさせることになるが、本発明の被覆工具においては、すくい面と被削材との接触部位には、切刃に対して平行に複数の凹部が形成され、切削加工時に生成した溶着物の一部が上記複数の凹部内に安定して滞留するため、溶着物の急激かつ衝撃的な脱離が抑制され、その結果として、硬質被覆層のチッピング発生等による異常損傷が大幅に低減される。
硬質被覆層に形成される上記凹部の形状について、その直径が30μm未満では溶着物が安定して滞留することができず、一方、その直径が50μmを超えると、硬質被覆層自体の耐摩耗性が低下するとともに、欠損等を発生しやすくなり、また、凹部の深さが1μm未満では溶着物が安定して滞留することができず、一方、その深さが3μmを超えると、切削加工時に硬質被覆層の破壊が生じやすくなることから、凹部の直径は30〜50μm、また、凹部の深さは1〜3μmと定めた。
また、硬質被覆層に形成される複数の凹部相互の間隔(凹部の中心間距離)については、その間隔が100μm未満では、切削加工時に硬質被覆層の破壊が進み、その結果、耐摩耗性が低下し、一方、その間隔が200μmを超えると、溶着物が安定して滞留することができなくなるため、複数の凹部の相互間隔を100〜200μmと定めた。
上記凹部の形状、間隔は、例えば、レーザービームの出力、レーザースポット径、走査条件を調整することによって、容易に調整・変更することができる。
上記凹部の形状、間隔は、例えば、レーザービームの出力、レーザースポット径、走査条件を調整することによって、容易に調整・変更することができる。
この発明の被覆工具は、硬質被覆層をTi化合物層とAl2O3層で構成した表面被覆工具において、切刃稜線部にはホーニング部を有し、かつ、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層には、切刃に対して平行に複数の凹部が形成され、そして、該凹部内には溶着物が安定して滞留し、溶着物の急激かつ衝撃的な脱離が抑制されることにより、硬質被覆層のチッピング、欠損、剥離等の発生による異常損傷を大幅に低減し長期間の使用にわたって優れた耐摩耗性を発揮することができる。
つぎに、この発明の被覆工具を実施例により具体的に説明する。
原料粉末として、いずれも1〜3μmの平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、ZrC粉末、VC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Cr3C2粉末、TiN粉末、およびCo粉末を用意し、これら原料粉末を、表1に示される配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中で24時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、98MPaの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を5Paの真空中、1370〜1470℃の範囲内の所定の温度に1時間保持の条件で真空焼結し、焼結後、切刃部にR:0.03mmのホーニング加工を施すことにより、中心部に工具取り付け用ボルト貫通孔を有する形式で、ISO規格にCNMG120412として規定されるスローアウエイチップ形状をもったWC基超硬合金製の工具基体A〜Eをそれぞれ製造した。
また、原料粉末として、いずれも0.5〜2μmの平均粒径を有するTiCN(質量比で、TiC/TiN=50/50)粉末、Mo2 C粉末、ZrC粉末、NbC粉末、TaC粉末、WC粉末、Co粉末、およびNi粉末を用意し、これら原料粉末を、表2に示される配合組成に配合し、ボールミルで24時間湿式混合し、乾燥した後、98MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を1.3kPaの窒素雰囲気中、温度:1540℃に1時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にR:0.03mmのホーニング加工を施すことにより、工具本体にクランプ駒による挟み締めにより取り付けられる穴なし形式で、ISO規格にCNMN120412として規定されるスローアウエイチップ形状をもったTiCN基サーメット製の工具基体a〜eを形成した。
ついで、これらの工具基体A〜Eおよび工具基体a〜eのそれぞれを、通常の化学蒸着装置に装入し、
(a)まず、表3(表3中のl−TiCNは特開平6−8010号公報に記載される縦長成長結晶組織をもつTiCN層の形成条件を示すものであり、これ以外は通常の粒状結晶組織の形成条件を示すものである)に示される条件にて、表4、5に示される組み合せ、目標層厚のTi化合物層を硬質被覆層の下部層として蒸着形成し、
(b)同じく、表3に示される条件にて、表4、5に示される目標層厚でAl2O3層を硬質被覆層の上部層として蒸着形成し、
(c)ついで、切刃すくい面部に、
種別:YAGレーザー、
出力:8〜10(W)、
レーザースポット径:0.03〜0.05(mm)、
の条件でレーザービームを照射し、表4、5に示される形状、間隔の凹部を形成することにより本発明被覆工具1〜10をそれぞれ製造した。
なお、本発明では、上記凹部の形成は、レーザービーム照射ばかりでなく、電子ビーム照射によって形成してもよく、凹部形成手段を特に限定するものではない。
(a)まず、表3(表3中のl−TiCNは特開平6−8010号公報に記載される縦長成長結晶組織をもつTiCN層の形成条件を示すものであり、これ以外は通常の粒状結晶組織の形成条件を示すものである)に示される条件にて、表4、5に示される組み合せ、目標層厚のTi化合物層を硬質被覆層の下部層として蒸着形成し、
(b)同じく、表3に示される条件にて、表4、5に示される目標層厚でAl2O3層を硬質被覆層の上部層として蒸着形成し、
(c)ついで、切刃すくい面部に、
種別:YAGレーザー、
出力:8〜10(W)、
レーザースポット径:0.03〜0.05(mm)、
の条件でレーザービームを照射し、表4、5に示される形状、間隔の凹部を形成することにより本発明被覆工具1〜10をそれぞれ製造した。
なお、本発明では、上記凹部の形成は、レーザービーム照射ばかりでなく、電子ビーム照射によって形成してもよく、凹部形成手段を特に限定するものではない。
比較の目的で、表3に示される条件で、表6、7に示される組み合せ、目標層厚でTi化合物層、Al2O3層からなる硬質被覆層を蒸着形成し、一方、硬質被覆層に凹部を形成しない比較被覆工具1〜10をそれぞれ製造した。
上記本発明被覆工具1〜10および比較被覆工具1〜10の硬質被覆層の構成層の厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて測定(縦断面測定)したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均層厚(5点測定の平均値)を示した。
さらに、本発明被覆工具1〜10について、凹部の形状及び凹部間隔(中心間距離)の測定は、光学顕微鏡を用いて測定(表面測定)し、凹部深さの測定は、走査型電子顕微鏡を用いて測定(縦断面測定)する方法により行なった。
さらに、本発明被覆工具1〜10について、凹部の形状及び凹部間隔(中心間距離)の測定は、光学顕微鏡を用いて測定(表面測定)し、凹部深さの測定は、走査型電子顕微鏡を用いて測定(縦断面測定)する方法により行なった。
つぎに、上記の本発明被覆工具1〜10および比較被覆サーメット工具1〜10について、いずれも工具鋼製バイトの先端部にボルト止めまたはクランプ駒による挟み締め止めした状態で、
被削材:JIS・SUS630の丸棒、
切削速度: 150 m/min.、
切り込み: 1.0 mm、
送り: 0.25 mm/rev.、
切削時間: 6 min.、
の条件(切削条件Aという)でのステンレス鋼の乾式連続切削試験、
被削材:JIS・SUS304の長さ方向等間隔4本縦溝入り丸棒、
切削速度: 200 m/min.、
切り込み: 1.5 mm、
送り: 0.30 mm/rev.、
切削時間: 8 min.、
の条件(切削条件Bという)でのステンレス鋼の乾式断続切削試験、
被削材:JIS・SMn443の丸棒、
切削速度: 220 m/min.、
切り込み: 1.5 mm、
送り: 0.35 mm/rev.、
切削時間: 10 min.、
の条件(切削条件Cという)での高マンガン鋼の乾式連続切削試験を行い、
いずれの切削試験でも切刃の逃げ面摩耗幅が、一般に切削工具の使用寿命の目安とされている0.3mmに至るまでの切削時間を測定した。
この測定結果を表8に示した。
被削材:JIS・SUS630の丸棒、
切削速度: 150 m/min.、
切り込み: 1.0 mm、
送り: 0.25 mm/rev.、
切削時間: 6 min.、
の条件(切削条件Aという)でのステンレス鋼の乾式連続切削試験、
被削材:JIS・SUS304の長さ方向等間隔4本縦溝入り丸棒、
切削速度: 200 m/min.、
切り込み: 1.5 mm、
送り: 0.30 mm/rev.、
切削時間: 8 min.、
の条件(切削条件Bという)でのステンレス鋼の乾式断続切削試験、
被削材:JIS・SMn443の丸棒、
切削速度: 220 m/min.、
切り込み: 1.5 mm、
送り: 0.35 mm/rev.、
切削時間: 10 min.、
の条件(切削条件Cという)での高マンガン鋼の乾式連続切削試験を行い、
いずれの切削試験でも切刃の逃げ面摩耗幅が、一般に切削工具の使用寿命の目安とされている0.3mmに至るまでの切削時間を測定した。
この測定結果を表8に示した。
表4〜8に示される結果から、本発明被覆工具1〜10はいずれも、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層には、切刃に対して平行に複数の凹部が形成され、該凹部に溶着物が安定して滞留するため、溶着物の急激かつ衝撃的な脱離が抑制されることにより、軟鋼、ステンレス鋼、高マンガン鋼などの難削材の切削加工でも硬質被覆層のチッピング、欠損、剥離等の発生を防止することができ、長期の使用にわたってすぐれた耐摩耗性を発揮するのに対して、硬質被覆層表面に本発明のような凹部が形成されていない比較被覆工具1〜10においては、難削材の切削加工では切刃部にチッピング、欠損、剥離等の異常損傷が発生し、比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。
上述のように、この発明の被覆工具は、各種鋼や鋳鉄などの切削加工は勿論のこと、特に、切削時の被覆工具表面部の硬質被覆層に対する反応性が高く、切削抵抗のきわめて大きな軟鋼、ステンレス鋼、高マンガン鋼などの難削材の切削加工でも、チッピングの発生なく、長期に亘ってすぐれた切削性能を発揮するものである。
Claims (1)
- 炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に、Tiの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物層及び炭窒酸化物層のうちの1層または2層以上からなる2〜10μmの層厚のTi化合物層及び2〜5μmの層厚の酸化アルミニウム層とからなる硬質被覆層が、4〜15μmの合計層厚で被覆形成された表面被覆切削工具において、
切刃稜線部にはホーニング部を有し、かつ、すくい面と被削材との接触部分の硬質被覆層には、切刃に対して平行に複数の凹部が形成され、該凹部は直径30〜50μm、深さ1〜3μmの形状を有し、さらに、該複数の凹部は、100〜200μmの相互間隔で形成されていることを特徴とする表面被覆切削工具。
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---|---|---|---|---|
JP2013212572A (ja) * | 2012-03-07 | 2013-10-17 | Toyota Central R&D Labs Inc | 切削工具、その製造方法および切削品の製造方法 |
JP2017056499A (ja) * | 2015-09-15 | 2017-03-23 | 新日鐵住金株式会社 | 超硬工具及びその製造方法 |
JP2021053740A (ja) * | 2019-09-30 | 2021-04-08 | 株式会社タンガロイ | 被覆工具 |
-
2009
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